Размещено на http://www.allbest.ru/

ВВЕДЕНИЕ

Основные фонды на предприятиях играют главную роль, так как их наличие и рабочее состояние свидетельствуют о состоянии уровня механизации и автоматизации производственных процессов, уровне производительности труда. В связи с простотой конструкции и надёжностью работы пластинчатые питатели получили достаточно широкое распространение в строительной индустрии.

В зависимости от принятой технологии, подачу сырья производят: с помощью ленточных конвейеров, элеваторов, пластинчатых питателей. Работоспособное состояние пластинчатого питателя зависит от своевременно и качественно проведенного ремонта, следовательно, при организации производственного процесса необходимо уделять внимание на проведение планово-предупредительных и капитальных ремонтов. Это особенно важно соблюдать, учитывая среду, в которой работает пластинчатый питатель.

Тема: Организация технического обслуживания и ремонта пластинчатого питателя является актуальной.

Цель дипломного проекта: обосновать организацию технического обслуживания и ремонта пластинчатого питателя.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

1 описать техническую базу для проведения ремонта на предприятии;

2 сформулировать основные направления ремонта пластинчатого питателя;

3 основные этапы проведения ремонта (пластинчатого питателя);

4 сформулировать основные правила техники безопасности при проведении ремонта;

5 рассмотреть опасные и вредные производственные факторы возникающие при ремонте и эксплуатации данного оборудования;

6 обосновать уровень эффективности проведения капитального ремонта пластинчатого питателя.

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 Перспективы развития промышленности

Без огнеупоров невозможно строительство тепловых агрегатов: нагревательных печей, топок, котлов, теплогенераторов, теплоаккумуляторов, различных энергетических и химических установок, атомных и лазерных устройств. Трудно представить без огнеупоров и создание современных видов вооружений и освоение космоса. И хотя доля огнеупоров ведущих стран составляет около 0,1% национального продукта, 8-10% в себестоимости металлов, главное значение огнеупоров - невозможность производства многих материалов.

Перспективы развития огнеупорной промышленности России.

Необходимость разработки стратегии развития огнеупорной промышленности России обусловлена многими причинами: неизбежность вступления в ВТО, переход на Международные стандарты с организацией производства огнеупоров нового поколения, создание Госкорпораций, повышение социальных условий, экология и др. Существующие в данное время перспективы развития на отдельных предприятиях не увязаны с планами других предприятий, не систематизированы в единую систему развития, не учитывают новые экономические условия страны и поэтому далеки от реальности, а также малоэффективны. Следовательно, только разработка различных перспектив (моделей) развития огнеупорной промышленности в целом и их объективный анализ позволят определить наиболее эффективные пути её стабилизационного развития с конечной целью - повышение ресурсосбережения, социальности и экологичности производства и применения огнеупоров. Однако со стороны государства внимания огнеупорной промышленности уделяется крайне недостаточно. Объективные диалектические законы развития указывают - все в этом мире двойственно: Природа (Природный и техногенный мир), общество (основание и надстройка), познание (академическая и отраслевая наука) и др. Поэтому оптимальная экономика нашей страны также должна быть двойственная, с гармоничным сочетанием плановой государственной экономики и рыночной частью. Это сочетание должно соответствовать основному закону гармоничности - находиться в пределах золотой пропорции 61,8:38,2 (округлено 62:38), то есть около 62% плановой и 38% рыночной экономики или, наоборот, соответственно 38:62% в зависимости от состояния отдельных предприятий. Эти две экономики должны взаимно органично помогать друг другу, а не конкурировать. По словам президента Международного союза металлургов Серафима Колпакова, «частную рыночную инициативу надо совмещать с долгосрочным государственным планированием». Практически создание гармоничной планово-рыночной экономики выражается в организации в каждой отрасли Госкорпорации, которая занимается приобретением от отечественных и зарубежных потребителей госзаказов с повышенными требованиями к продукции, распределением этих заказов среди производителей продукции, которые могут их выполнить на конкурсной основе с привлечением научных институтов.

Создание Госкорпораций с гармоничным сочетанием государственного и частного капитала обеспечит стабильную работу предприятиям, увеличение прибылей, обновление основных фондов, организацию огнеупоров нового поколения и возрождение отраслевой науки. Успешное создание гармоничной планово-рыночной экономики возможно только единственным путем-организации дифференциальной, стимулирующей налоговой системы. Сущность системы заключается во введении минимальных налогов на предприятия, где плановая и рыночная экономики находятся в гармоничной области 62:38 или 38:62, сохранении величины налогов на существующих предприятиях и введении максимальных налогов на выпуск не учтенной Росстатом продукции. Другой стороной дифференциальной налоговой системы является введение минимальных налогов на выпуск новой продукции, особенно изготовляемой по нанотехнологиям, и введение максимальных налогов на выпуск вчерашней, устаревшей продукции. Таким образом, только государство и частные инвестиции могут заставить и помочь частным компаниям переходить на производство огнеупоров нового поколения, в том числе наноогнеупоров. Огнеупорная промышленность едина и не отделима от металлургии. В этих условиях огнеупорным предприятиям крайне необходима государственная и частная поддержка.

Конкретно для огнеупорной промышленности государственная поддержка выражается в следующем:

Создание Госкорпорации «Росогнеупор», осуществляющей: - получение госзаказов от отечественных и зарубежных потребителей огнеупоров с повышенными требованиями; - распределение госзаказов на открытых аукционах тем производителям огнеупоров, которые смогут их выполнить с привлечением академических, учебных и отраслевых институтов; - доведение на огнеупорных предприятиях количества государственных и частных заказов до оптимального соотношения 62:32 или,наоборот, 38:62, в зависимости от состояния предприятия; - обеспечение огнеупорных предприятий Международными стандартами, приборами для их выполнения, проспектами по современному оборудованию, отечественными и зарубежными учебниками по огнеупорам, стажировкой за рубежом и др.; - проведение единой научно-технической политики, особенно в области наноогнеупоров; - возрождение отраслевой науки, создание центрального, уральского и сибирского институтов; каждый институт должен состоять из четырех отделов: научного, проектного, коммерческого и опытного производства; - повышение уровня подготовки технологов в технических университетах; - укрепление связей с металлургами.

Введение на огнеупорных предприятиях дифференцированной налоговой системы.

Введение льготного кредитования для предприятий.

Частная поддержка огнеупорных предприятий выражается: - в увеличении инвестиций при государственной поддержке предприятий; - в разработке новых технологий производства огнеупоров, обеспечивающих максимальную прибыль; - в реконструкции существующих огнеупорных предприятий, в том числе с привлечением зарубежных фирм и сдачей объектов под ключ.

Только гармоничное сочетание государственной и частной поддержки огнеупорных предприятий с созданием госкорпораций позволит вывести их на новый, более высокий, уровень развития в полном соответствии с объективными законами диалектики о непрерывном развитии материального мира по спирали с усложнением на каждом витке. Эти вопросы в области огнеупоров изучает наука - диалектика огнеупоров.

1.2 Техническое обслуживание и ремонт оборудования

В процессе эксплуатации оборудования подвергается различным видам технического обслуживания и ремонтам. В нашей стране принята планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта машин (ППР). В соответствии с ГОСТ 18322-73 работы, предусмотренные планово-педупредительной системой, подразделяются на техническое обслуживание и плановые ремонты.

Техническое обслуживание - это комплекс работ, направленных на поддержание работоспособности машины при подготовке к использованию. Техническое обслуживание предусматривает обязательный по плану периодический объем работ, заранее установленный для данного типа и модели машины в определенных условиях эксплуатации.

Несмотря на регулярность проведения работ по техническому обслуживанию, при определенной наработке и степени изнашивания в зависимости от условий эксплуатации в определенный момент времени использование машины становится технически нецелесообразным или даже опасным. В этом случае возникает необходимость в выполнении более сложных ремонтных операций.

Ремонт - это комплекс работ по восстановлению работоспособности изделия машины. Объем работ по ремонту машины зависит от качества технического обслуживания и управления машиной, условий эксплуатации и надежности кострукции. Поэтому объем ремонтных работ в большинстве случаев не регламетирован.

В соответствии с действующими иструкциями и положениями по ППР предусматривается проведение следующих видов технических обслуживаний и ремонтов: ежедневное техническое обслуживание, периодическое техническое обслуживание, периодическая проверка на точность и плановые ремонты - текущий и капитальный.

Ежедневное техническое обслуживание проводится в межсменное время и включает контрольно-осмотровые работы, подрегулировку зазоров деталей узлов и их смазку, проверку крепления деталей и устранения мелких неисправностей, а также работы, связанные с внешним уходом за машиной. Ежедневное обслуживание осуществляется производственными рабочими в соответсвии с правилами технической эксплуатации машины в течении рабочей смены и между ними.

Периодическое техническое обслуживание включает все работы, входящие в ежедневное техническое обслуживание и, кроме того, диогнастические, крепежные, регулировочные и смазочные работы. Периодическое техническое обслуживание осуществляется дежурными слесарями, электромонтерами, смазчиками совместно с ремонтной бригадой и производственными рабочими под руководством цехового механика.

Периодическая проверка на точность проводится по графику силами ремонтно-механического цеха для оборудования, на которое установлен класс точности, или такая проверка предусмотрена специальными инструкциями. Проверке и регулировке подвергают геометрические оси машин, отдельные узлы и др.

Текущий ремонт осуществляют в процессе эксплуатации для гарантированного обеспечения работоспособности оборудования. Он заключается в замене и восстановлении отдельных частей (деталей, узлов и агрегатов) и их регулировке.

Капитальный ремонт выполняют с целью полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением всех его частей (агрегатов), включая базовые узлы (корпуса, рамы и т. п.), и их регулировкой. В процессе капитального ремонта восстанавливают первоначальные точности, мощность и производительность оборудования.

1.3 Управление ремонтной службой на предприятии

На заводах промышленности строительных материалов руководство всеми мероприятиями по поддержанию оборудования в работоспособном состоянии и их осуществления возложено на отдел главного механика. Этот отдел координирует и направляет работу всех отделов служб завода по разработке месячных, квартальных и годовых планов ремонта оборудования, разрабатывает мероприятия по их осуществлению и обеспечивает контроль за их выполнением. Кроме того, отдел главного механика выполняет работы по механизации и автоматизации технологического процесса производства, модернизации старого и монтажа нового оборудования.

Отдел главного механика подчиняется непосредственно главному инженеру завода; при этом главный механик является заместителем главного инженера завода.

1.4 Состояние и возможности ремонтной базы предприятия

Ремонтной базой БОЗа является ремонтно-механический цех, который подчиняется главному механику. Ремонтно-механический цех выполняет все ремонты, производит модернизацию и монтаж оборудования, изготовляет запасные части, несложные механизмы и изделия, инструмент и приспособления. В состав ремонтно-механического цеха входят отделения: слесарное, сварочное, станочное и специализированные на работах по восстановлению и повышению износоустойчивости деталей.

В слесарном отделении производят разборку оборудования, промывку и дефектовку деталей. Отделение снабжается стационарным и передвижными верстаками, приспособлениями для сборки и разборки узлов. На территории отделения выделяется площадка для сборки и разборки машин, устанавливаются сверлильные и заточные станки. Часть работ отделение выполняет вне цеха на территории предприятия.

В станочном отделении изготавливаемые и восстанавливаемые детали обрабатывают резанием. Отделение оборудуется токарными, строгальными, долбежными, заточными, фрезерными станками и грузоподъемным оборудованием для перемещения и установки деталей на станки.В кузнечно-котельном отделении производят кузнечные работы и ремонт или изготовление деталей и изделий из листовой стали. Отделение имеет ручные и механические молоты, наковальни, механические ножницы, термическую печь и закалочные ванны.

В сварочном отделении выполняют работы по сварке, восстановлению наплавкой и резке заготовок, деталей и изделий. Отделение оборудуется стационарным сварочным генератором постоянного тока. На территории отделения места сварки ограждаются и оборудуются верстаками, правильными плитами.

Следовательно РМЦ имеет полный объем оборудования по изготовлению, восстановлению запасных частей к основному оборудованию.

В цехе используются новые технологии по восстановлению деталей методом наплавки, порошковыми проволоками, электро-искровое напыление, метод пластической деформации. Термическая обработка позволяет улучшить показатели надежности отдельных узлов.

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Технологическая схема производства на складе сырья

Хранение

(склад сырья)

Транспортировка

(мостовой грейферный кран)

Хранение

(приемный бункер)

Дозировка

(пластинчатый питатель)

Транспортировка

(ленточный конвейер)

Рисунок 2.1 - Технологическая схема производства на складе сырья

2.2 Кинематические схемы оборудования

Кинематическая схема мостового грейферного крана



Рисунок 2.2-Кинематическая схема мостового грейферного крана

1-Электродвигатель привода питателя; 2-Клиноремённая передача; 3-Редуктор привода питателя; 4-Дозирующее устройство; 5-Сито бункера; 6-Бункер питателя; 7-Устройство натяжения цепной передачи; 8-Цепная передача; 9-Металлические пластины; 10-Муфта привода питателя

1-Рельсы передвижения крана; 2-Приводное колесо передвижения крана; 3-Редуктор привода крана; 4-Электродвигатель привода тележки; 5-Тормоз тележки; 6-Электродвигатель привода крана; 7-Тормоз крана; 8-Муфта привода крана; 9-Барабан подъёма и опускания грейфера; 10-Редуктор привода тележки; 11-Муфта привода тележки; 12-Электродвигатель привода барабана; 13-Тормоз барабана; 14-Редуктор привода барабана; 15-Грейфер крана; 16-Рельсы передвижения тележки; 17-Вспомогательное колесо передвижения тележки; 18-Барабан раскрытия и закрытия грейфера

Кинематическая схема пластинчатого питателя



Рисунок 2.3 - Кинематическая схема пластинчатого питателя

Кинематическая схема ленточного конвейера.

Рисунок 2.4 - Кинематическая схема ленточного конвейера.

1-Натяжное устройство 2-Загрузочное устройство; 3-Лента;4-Приводной барабан; 5-Муфта(2шт); 6-Редуктор; 7-Двигатель; 8-Разгрузочное устройство; 9-Опорные ролики (7шт.); 10-Натяжной барабан.

2.3 Техническая характеристика пластинчатого питателя

Пластинчатые питатели применяются для равномерной подачи материалов в камнедробилки, в дробильные вальцы и другие машины. Различают питатели тяжелого типа, предназначенных для подачи кусков размером 300-500 миллиметров. Питатели тяжелого типа допускают падение на них материала со сравнительно большой высоты.

Производительность П=40 т/ ч

Высота борта h=0,4 м

Высота слоя материала на H=0,12 м

Длина питателя L=4 м

Ширина питателя B=0,77 м

Погонная нагрузка от конвейера q_к=1883 Н/м

Сопротивление трения груза о борта W_б=5297 Н

Погонная нагрузка от материала q=1089 Н/м

Мощность двигателя P=2,2кВт

Число оборотов двигателя n=950 об/мин

Передаточное число первого редуктора U_р1=10

Передаточное число второго редуктора U_р2=20

Линейная скорость движения материала v= 0,1 м/с

2.4 Описание устройства и работы питателя

Пластинчатый питатель представляет собой непрерывную ленту из звеньев с бортами. Звенья соединены между собой стежками, на концах которых установлены рамки, входящие во впадины приводных и натяжных звездочек. Лента натягивается при помощи двух винтов и поддерживается верхним и нижним роликами. Привод питателя состоит из электродвигателя, клиноременной передачи, редукторов и приводного вала рабочей машины.

Питатели устанавливаются наклонно, при этом стандартный угол принят равным 15⁰. Бункер для питателя изготавливается с таким расчетом, чтобы задняя его стенка имела угол наклона 55⁰, а боковые стенки 48⁰. Величины узлов могут несколько отклоняться от указанных углов с тем, однако условием, чтобы угол пересечения задней и боковой стенок был бы не менее угла естественного откоса.

Основными размерами пластинчатого питателя являются ширина ленты и высота бортов. Выбор размера ленты производится с учетом потребной производительности и объемной массы материала; величины рабочей скорости; размеров кусков материала; степени равномерности питателя, зависящего от нее коэффициента заполнения сечения ленты.

Рабочая скорость ленты принимается: для питателей тяжелого типа 0,05-0,25 м/с.

Несущим органом является настил, составленный из стальных пластин, жестко связанных цепями. Пластины образуют желоб с неподвижными или подвижными бортами. По форме профиля пластины бывают плоские, коробчатые, волнистые и другие. Пластины плоского профиля применяют для легких и средних по весу материалов. Коробчатого и волнистого профиля для подачи тяжелых материалов.

2.5 Основные правила технической эксплуатации питателя

К работе на питательном, подавательном оборудовании допускаются Лица достигшие 18 летнего возраста прошедшие медицинскую комиссию, прошедшие обучение, сдавшие экзамен, знающие инструкцию по технике безопасности при эксплуатации питателей, подавателей применительно к данным условиям. Прошедшие инструктаж по охране труда.

Местные инструкции для питателей и подавателей должны иметь раздел «Электробезопасность». Факт инструктажа должен быть соответствующе оформлен.

Мосты управления агрегатами и механизмами необходимо располагать в безопасных местах, а пусковые устройства должны быть расположены так, чтобы работник, пускающий машину, мог видеть, не представляет ли опасность ввод в действие машины для остального обслуживающего персонала.

Все питатели и подаватели должны иметь звуковую и световую сигнализацию для пуска и остановки. При этом необходимо следить за тем, чтобы была обеспечена четкость сигналов и все работающие в зоне действия агрегата точно усвоили значение каждого из сигналов.

Перед пуском в работу оборудования, находящегося вне видимости, должен быть подан звуковой предупредительный сигнал продолжительностью не менее 10 секунд, после выдержки времени не менее 30 секунд должен подаваться второй сигнал продолжительностью 30 секунд.

Запуск механизмов и оборудования должен быть сблокирован с выполнением указанной выдержки времени. Кроме того, запуск такого оборудования оповещается громкоговорящей системой, с указанием наименования и технологической нумерации запускаемого оборудования.

В местах с повышенным уровнем шума должна также предусматриваться дублировка световая сигнализация.

Станины питателей и транспортеров, станции управления, пульты, электрошкафы, корпуса электродвигателя и подсоединены к общему заземляющему контуру цеха, согласно существующим правилам.

Перед пуском питателей и транспортеров обслуживающий персонал должен проверить безопасность работы на них, наличие и прочность ограждений, исправность предохранительных кожухов, надежность действия пусковых, тормозных устройств и автоблокировки.

Все движущиеся части машины должны иметь ограждения, не допускающие к ним во время работы.

Вращающиеся части машины (валы, муфты, шкивы, фрикционные диски и т. п.) должны иметь сплошные или сетчатые ограждения с ячейками не более 25*25 миллиметров.

Ввод в эксплуатацию питателей и транспортеров после монтажа или капитальном ремонте может быть осуществлен только после приема их соответствующей комиссией.

Для каждой установки должны быть разработаны инструкции по уходу за оборудованием и правила эксплуатации. В инструкции по уходу за установкой должны быть указаны правила пуска и остановки оборудования, и наблюдения за оборудованием во время работы. Все рабочие, обслуживающие установку, должны быть проинструктированы по технике безопасности

2.6 Основные неисправности пластинчатого питателя, их причины и способы устранения

Таблица 2.1 - Основные неисправности пластинчатого питателя

неисправность	Причина	Способ устранения
Опорные или поддерживающие ролики не вращаются	В подшипники попала грязь или посторонние частицы	Снять и разобрать ролик, промыть в солярке или керосине, замена подшипника
Полотно питателя задевает раму	Слабое натяжение полотна	Натянуть полотно натяжными винтами
Полотно сползает в сторону	Питатель установлен с перекосом , неравномерно натянуты правая и левая стороны полотна	Установить питатель без перекоса, подтянуть одну из сторон полотна
Односторонний износ роликов, звёздочек и натяжного колеса	Питатель установлен с перекосом.	Установить питатель без перекоса

2.7 Смазка, карта смазки пластинчатого питателя

Смазка питателя осуществляется в ручную с использованием масленок.

Таблица 2.2 - Карта смазки пластинчатого питателя

Позиция	Наименование узла	Количество смазываемых точек	Система смазки, способ смазки	Марка смазочного материала	Режим смазки	Срок службы смазки	Норма расхода
							Масла,л	Пластическая смазка гр
1 1	Подшипники эл. двигателя	2	Набивка	Литол-24 ГОСТ 21150-87	Периодический	1 раз в 3 месяца	-	150
22	Редуктор Ц2-250	1	Картерная	Индустриальное ИС-45	Постоянный	1 раз в 3 месяца	2	-
3	Редуктор Ц2-750	1	Картерная	Индустриальное ИС-45	Постоянный	1 раз в 3 месяца	6	-
44	Подшипники вала приводной звездочки	2	Набивка	Солидол УС-2	Периодический	1 раз в 3 месяца	-	300
55	Подшипники оси натяжной звездочки	2	Набивка	Солидол УС-2	Периодический	1 раз в 3 месяца	-	300
66	Цепи пластинчатого питателя	2	Обмазка	Солидол УС-2	Периодический	1 раз в 3 месяца	-	300
7	Натяжное устройство	2	Обмазка	Солидол УС-2	Периодический	1 раз в 3 месяца	-	200

2.8 Методы регулировки и наладки пластинчатого питателя

К регулировке привода приступить только после регулировки выключателя питателя.

1. Проверить расцепление шестерни взвода с траверсой Зацепление ролика зацепа с зубом зацепа регулировать путем изменения положения отражателя), расцепление - путем изменения положения (вверх-вниз) пластины расцепления

2. Проверить величину зацепления зуба рычага заводящего механизма) с роликом удерживающего устройства. Инструмент: металлическая линейка.

3. Проверку производить при отключенном выключателе и незаведенных включающих пружинах привода.
Оптимальная величина зацепления зуба составляет 2-4 мм, при этом напряжение включения электромагнита дистанционного включения должно быть не более 85%.

4. Регулировку производить винтом на рычаге включения Проверить зазор в = 3ё5 мм между рабочей плоскостью рычага заводящего и роликом удерживающего устройства при упоре косынки рычага в среднюю полку корпуса.

5. Проверить зацепление защелки зацепа с рычагом вала. Величину зацепления (5-6 мм) регулировать упорным винтом защелки зацепа . В процессе зацепления защелка не должна задевать за зуб рычага своей нерабочей поверхностью.

6. Проверить зазор между опорной плоскостью упора и плоскостью поворотного механизма при взводе ударника расцепления. Зазор должен быть 0,5-1,0 мм. Для приводов старых выпусков и приводов ПП-61 проверить зазор между роликом удерживающей стойки расцепления и планкой ударника расцепления. должен быть 1,0-2,0 мм В обоих случаях величину зазора регулировать специальным болтом 3. 8) стойки подъема ударника .: щуп. 6-Проверить зацепление между опорной плоскостью упора и поворотного механизма а) при включенном приводе. Зацепление должно быть полным и регулируется пружинами упора и поворотного механизма.

7. В приводах старых выпусков и приводах ПП-61 проверить зацепление между планкой ударника расцепления и роликом удерживающей стойки. Регулировку производить ввинчиванием (вывинчиванием) регулировочного винта, обеспечив зазор между осями планки ударника и удерживающего ролика 1 мм. При этом должен быть сохранен зазор между роликом и стенкой привода.

8. Надежность зацепления проверить легкими ударами молотка по корпусу привода.

9. Проверить отсутствие удара о корпус привода ударника расцепления при взводе. Проверку выполнить с помощью бумаги, подкладываемой между ударником и корпусом привода. Высоту подъема ударника регулировать специальным болтом стойки подъема ударника

10. Проверить работу (от руки) электромагнита дистанционного включения Расстояние между ударником электромагнита в нижнем крайнем положении и рычагом включения 1 должно быть 6 мм, а запас хода после освобождения рычага включения - не менее 1 мм.
Регулировать запас хода изменением расстояния между контрполюсом и якорем путем ввинчивания (вывинчивания) ударника. Допускается подгибание рычага включения. Инструмент: шаблон П1

Рисунок.2.5.- Шаблон П1 для измерения хода релейной полки в пределах 2,0-4,5 мм

9. Проверить зацепление рычага вала с защелкой Защелка должна обеспечить захват рычага по всей рабочей поверхности. Надежность зацепления проверить легкими ударами молотка по корпусу.

10. Проверить зазор (примерно 1 мм) между зубом рычага заводящего механизма и штоком буфера после прохождения рычага заводящего механизма через включенное положение. При отсутствии зазора шток укоротить.

11. Проверить надежность работы ударника расцепления При сбрасывании его при включенном выключателе с высоты на 8-10 мм меньше нормальной привод должен отключаться.

12. Проверить правильность действия рычагов включения - отключения переключателя). При подготовке привода к включению размыкание контактов должно происходить под воздействием на нижний рычаг переключателя планкой переключателя). При включении привода замыкание контактов должно происходить под воздействием на верхний рычаг переключателя рычагом. Допускается подгибка рычагов для обеспечения нормальной работы переключателя.

13. Проверить ход релейной полки на отключение, который должен быть не менее 5 мм и не более 10 мм. Регулировать величину хода винтом на релейной полке. По окончании регулировки затянуть гайку. Инструмент: шаблон П2.

Рисунок 2.6- Шаблон П2 для измерения хода релейной полки в пределах 5-10 мм

14. Проверить натяжение включающих пружин При минимальном предварительном натяге включающих пружин (5-7 мм) привод должен включить выключатель с посадкой на защелку. Если включение не происходит, увеличить натяг пружин. Запрещается оставлять в эксплуатации привод с минимальным предварительным натягом включающих пружин.

Для обеспечения нормального включения выключателя предварительный натяг пружин увеличить на: а) 35-38 мм при регулировке выключателей ВМГ-10, ВМП-10, ВМГ-133;б) 30-35 мм при регулировке выключателя ВМ-35.

15. Проверить вручную полный цикл действия всего механизма.

16. Проверить действие всего механизма при дистанционном управлении.

17. Произвести электрические испытания отключающих элементов защиты и дистанционного управления в соответствии с требованиями "Объема и норм испытаний электрооборудования" и действующих инструкций.

2.9 Быстроизнашивающиеся детали, срок их службы и способы их восстановления

Таблица 2.3 - Быстроизнашивающиеся детали, срок их службы и способы восстановления

Наименование детали	Способ восстановления	Срок службы
Пластина питателя	Замена (восстанавливают наплавкой твердыми сплавами или сталинитом с последующей механической обработкой)	24 месяца
Звездочка приводная, звездочка натяжная, цепь	Замена (при одностороннем износе зубьев поворачивают на 1800, изношенные зубья восстанавливают наплавкой с последующей проточкой по шаблону; восстановление шага цепи <5% по длине проводят осаживанием наружных пластин цепи, пластины нагревают ТВЧ до 10000С и обжимают клиньями)	24 месяца
Редуктор	Замена (при незначительном износе зубьев, по толщине, до 10% их зачищают от наплывов и заусенцев, в больших ведомых зубчатых колесах зубья наплавляют, либо проводят сплошную заливку с последующей проточкой, нарезкой зубьев и термообработкой; шлицы, шпоночные пазы наплавкой с механической обработкой)	5 лет
Бункер питателя	Замена восстанавливают наваркой или наложением стальных заплат; трещины в сварных соединениях заваривают; в клепочных соединениях заменяют ослабленные клепки,	5 лет

3. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

3.1 Виды и содержание ремонтов пластинчатого питателя

Текущий ремонт

1. Очистка оборудования и рабочего места от пыли, грязи и технологических отходов.

2. Наружный осмотр с целью выявления дефектов оборудования в отдельных его узлах: двигатель, редуктор, кожух питателя, натяжное устройство.

3. Вскрытие окон, люков и лазов для осмотра и проверки состояния механизмов, узлов и деталей. Проверка степени износа быстроизнашивающихся деталей.

4. Вскрытие и подетальная разборка отдельных узлов, дальнейшая работоспособность которых вызывает сомнение; замена поврежденных и предельно изношенных деталей, требующие замены или реставрации при очередном текущем ремонте с занесением данных в агрегатный журнал.

5.Проверка состояния трущихся поверхностей деталей; зачистка забоин, рисок, царапин.

6. Регулировка зазоров в узлах оборудования и плавности хода подвижных сопряжений питателя.

7. Регулировка муфт.

8. Регулировка натяжения ленты, ременных и цепных передач.

9. Проверка, подтяжка или замена сальников, манжет и уплотнений соединений.

10.Проверка исправности действия и регулировка предохранительных устройств и блокировочных систем.

11. Мелкий ремонт кожуха с заменой отдельных его элементов.

12. Промывка и заправка смазочными материалами систем смазки (подшипники, зубчатые муфты, редуктор).

13. Проверка простукиванием и подтяжка болтовых соединений.

14. Сборка оборудования и опробование на холостом ходе.

15. Регулировка и наладка механизмов; различные виды испытаний.

16. Работа по модернизации узлов и деталей.

Капитальный ремонт

1. Полная разборка питателя по узлам.

2. Уточнение ведомости дефектов с включением в неё ранее неучтенных ремонтных работ.

3. Реставрация или замена изношенных узлов и деталей, включая базовые: редукторы, натяжное устройство, валы звездочек и т.д.

4. Ремонт или замена фундамента под питателем.

5. Работа по модернизации питателя и привода.

6. Сборка питателя, пригонка, регулировка подвижных узлов и элементов: цепи на звездочках, валы в подшипниках.

7. Замена пришедшего в негодность комплектующего оборудования.

8. Реставрация или замена ограждений.

9. Шпатлевка и окраска необрабатываемых поверхностей питателя, замена табличек и инвентарных номеров, восстановление надписей, указателей и т. д.

10. Регулировка и наладка питателя, проведение испытаний (холостой пуск).

3.2 Организация и технология проведения капитального ремонта

При проведении капитального ремонта технологического оборудования для производства строительных материалов, изделий и конструкций важная роль отводится проведению подготовительных работ, особенно если ремонт осуществляется на месте установки оборудования такого, как питатели, вращающиеся печи и др. Подготовительные работы должны обеспечить проведение ремонтных работ на индустриальной основе по скоростному методу. В этом случае ремонтная площадка по существу превращается в индустриальную единицу, оборудованную всеми необходимыми приспособлениями и инструментами, обеспечивающими максимальную механизацию разборочно-сборочных и ремонтных работ.

Подготовительные работы для проведения капитального ремонта машины включают следующие организационно-технические мероприятия:

1) составления предварительной ведомости дефектов на основании материалов последнего осмотра машины и ранее собранных данных, уточнение потребности в запасных частях и наличие чертежей, а также подготовка всей технической документации на ремонт;

2) составление проекта производства работ на наиболее крупное и сложное оборудование осуществляется на основании сведений предварительной ведомости дефектов и состоит из подготовительных и основных работ. В проекте предусматривают способы ведения работ, выбор средств механизации ремонтных работ, определяется потребность в такелаже, инструменте и приспособлениях, определяются места их установки и крепления, количество и расстановка рабочей силы.

Особенное место в проекте производства работ занимает разработка оперативных графиков подготовительных работ и графика ремонта машины. В графике ремонта указывают, какие работы стоит проводить параллельно, а также обеспеченность сменяемыми узлами и деталями, инструментом, такелажем и приспособлениями.

К началу ремонта должны быть подготовлены и доставлены на ремонтную площадку сменяемые узлы и детали машины, инструмент, такелаж и приспособления.

Грузоподъемные приспособления и механизмы должны быть предварительно установлены и испытаны. Ремонтную площадку следует подготовить в соответствии с проектом организации работ. К рабочим местам заранее подводят сжатый воздух и электроэнергию, а также расставляют верстаки, стеллажи, такелажные приспособления и т. д.

До начала работ весь ремонтный персонал необходимо проинструктировать по вопросам организации, технологии и сроков ремонта; особое внимание следует уделить НОТ и технике безопасности ведения ремонтных работ.

3.3 Сетевой график ремонта пластинчатого питателя

1. Подготовка ремонтной площадки.

2. Остановка оборудования.

3. Демонтаж ограждений и муфт.

4. Демонтаж цепей с пластинами.

5. Демонтаж натяжной станции.

6. Демонтаж приводной станции.

7. Ревизия станций.

8.Ремонтбункера,заменаколосников.

9. Ревизия электродвигателя.

10. Ревизия редукторов.

11. Ревизия вспомогательного оборудования.

12. Ревизия рамы и пересыпного оборудования.

13. Монтаж приводной станции.

14. Монтаж натяжной станции.

15. Монтаж цепей с пластинами.

16. Монтаж муфт и клиноременной передачи.

17. Монтаж ограждений.

18. Пробный пуск и сдача в эксплуатацию.



Рисунок 3.1 - Сетевой график ремонта пластинчатого питателя

3.4 Составление графика ремонтов пластинчатого питателя

Расчет фонда рабочего времени оборудования производится по формуле:

, (3.1)

где ОФРВ - обязательный фонд рабочего времени оборудования, час.

КФРВ - календарный фонд рабочего времени, дней. (для удобства расчета принимаем равным 365 дней)

В - выходные дни, В=0 дней;

П - праздничные дни, П=0 дней;

ВП - дни простоев оборудования на проведение ремонтов, ВП=0дней.

n - количество смен в сутках (берутся по графику работы предприятия, и зависят от технологического цикла), см.

t_см - продолжительность рабочей смены, час.

В примере рассмотрено предприятие с непрерывным технологическим циклом

Таблица 3.1 - Основные характеристики проведения пластинчатого питателя

Наименование оборудования	Виды ремонтов	Структура ремонтного цикла	Ремонтная сложность, Rсл
	Т1	Т2	К
Пластинчатый питатель	Периодичность/трудоемкость
	720	4320	17280
	730/8	180/48	2/96	20Т1+3Т2+1К	24

Для определения сложности ремонтов определяем количество каждого вида ремонтов по формулам: определяем временной период между капитальными ремонтами в годах

(3.2)

определяем количество Т₂ (данные для расчета берем из таблицы)

(3.3)

определяем количество ремонтов Т₁ (данные берем из таблицы)

(3.4)



После расчета количества ремонтов, строим график ремонтных работ на период между капитальными ремонтами.

Таблица 3.2 - График проведения ремонтов пластинчатого питателя

Год/мес

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

1

Т1

Т1

Т1

Т1

Т1

Т2

Т1

Т1

Т1

Т1

Т1

Т2

2

Т1

Т1

Т1

Т1

Т1

Т2

Т1

Т1

Т1

Т1

Т1

К

3.5 Расчет численности персонала на капитальный ремонт пластинчатого питателя

Расчет численности персонала начинаем с расчета трудоемкости работ. Учитывая, что капитальный ремонт проводится одновременно с Т₁ и Т₂ суммируем трудоемкости всех этих ремонтов за межремонтный период.

(3.5)

где Т_р - общая трудоемкость капитального ремонта, чел. час.

t_k - общая трудоемкость капитального ремонта, чел. час.

t_т2 - общая трудоемкость Т₂, чел.час.

t_т1 - общая трудоемкость Т₁, чел.час.

Общую трудоемкость ремонтов Т₁ определяем по формуле

(3.6)

где n_t1 - количество ремонтов Т₁;

Т₁ - трудоемкость ремонта Т₁ (данные из таблицы)

Н_хр - время подготовки детали, чел час.

Общую трудоемкость Т₂ и К определяем по этой же формуле, заменяя только данные характеризующие процесс ведения соответствующего ремонта. t₂ будет равно

А капитального ремонта соответственно

Общая трудоемкость ремонтных работ составит:

Принимаем во внимание, что при проведении ремонта будут задействованы рабочие разных специальностей, рассчитываем трудоемкость работ по видам. (данные для расчета условные)

Таблица 3.3 - Сравнительная трудоемкость по видам работ для пластинчатого питателя

Трудоемкость	Слесарные	Станочные	Сварные	Прочие	Итого:
t1	60%	10%	10%	20%	100%
T2	70%	10%	10%	10%	100%
Tк	80%	-	10%	10%	100%

Следовательно, для проведения ремонтных работ будет затрачено времени:

Таблица 3.4 - Трудоемкость работ при проведении капитального ремонта пластинчатого питателя

Трудоемкость	Слесарные	Станочные	Сварные	Прочие	Итого:
t1	253,44	42,24	42,24	84,48	422,4
T2	26,88	3,84	3,84	3,84	38,4
Tк	61,44		7,68	7,68	76,8
Итого:	341,76	46,08	53,76	96,00	537,6

Для расчета фонда оплаты труда введем дополнительные данные, в которых отразим разряд работников и часовую тарифную ставку.

Таблица 3.5 - Распределение тарифных коэффициентов для рабочих

Разряд	1	2	3	4	5	6
Ткоэф	1,00	1,30	1,69	1,91	2,16	2,44
ЧТС, руб.	40,00	52,00	67,60	76,40	86,40	97,60

Рассчитываем количество слесарей, необходимых для проведения ремонтных работ. Для этого используем формулу:

(3.7)

где N - нормативный показатель численности;

R_СЛ - норматив единицы ремонтной сложности;

K₁ - коэффициент типа предприятия;

K₂ - коэффициент сложности оборудования;

K₃ - коэффициент сложности обрабатываемой детали;

Т_Р - продолжительность капитального ремонта, чел. час.

Для предприятий огнеупорной промышленности коэффициенты будут равны:

Таблица 3.6 - Показатели коэффициентов учета сложности работ для определения численности бригады

Коэффициент	К1	К2	К3	N
Показатель	1,20	1,14	0,40	24,00

Таблица 3.7 - Состав бригады для проведения капитального ремонта

Специальность	Разряд	Количество специалистов	Доплата за вредные условия	Отработанные часы
Слесарь-ремонтник	5	7	-	437,76
Токарь	5	1	-	46,08
Сварщик	5	1	20,0%	53,76

4. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

4.1 Мероприятия по охране окружающей среды

Основными мероприятиями по охране окружающей среды являются:

1) рациональное расположение заводов по отношению к населенным пунктам (максимально удаляют от населенных пунктов);

2) учет розы ветров;

3) рассеивание вредных веществ в приземном слое;

4) установка отчестных сооружении и систем отчистки;

5) озеленение территорий.

4.2 Опасные и вредные производственные факторы, возникающие при ремонте и эксплуатации промышленного оборудования

Обеспечение безопасности человека в процессе труда - сложная инженерная и организационная задача, безусловно, зависящая от конкретных обстоятельств и условий того или иного производства. Вместе с тем, технические основы управления безопасностью труда достаточно типичны и состоят в идентификации (распознавание) опасностей, анализе рисков, предотвращении «контакта» работающего человека с опасностями.

Все, что может привести к неблагоприятному событию, представляет для человека опасность. Разнообразие опасностей допускает самые различные их классификации. Такие классификации нужны для идентификации опасностей и связанных с ними рисков с целью последующей организации защиты от наиболее часто встречающихся (высокий вероятностный риск) и приносящих наибольший ущерб (высокий стоимостной риск) опасностей.

Согласно официальному подходу, действующему в нашей стране, опасности в производственной сфере классифицируют как опасные и вредные производственные факторы и подразделяют их по природе воздействия на человека: физические, химические, биологические и психофизиологические.

Заметим, что один и тот же опасный и вредный производственный фактор по природе своего действия может относиться одновременно к различным типам. Источником механических травм могут быть; движущиеся механизмы и машины, незащищенные подвижные элементы производственного оборудования, передвигающиеся изделия, заготовки, разрушающиеся конструкции, острые кромки, заусенцы и шероховатости на поверхности заготовок, изделий, инструментов и оборудования, подъемно транспортное оборудование.

Широкое разнообразие видов механического движения и действий, которые могут представлять опасность для рабочих, включают в себя движение вращающихся деталей, возвратно-поступательных плечей, движущихся ремней, шестерней, режущих зубьев и любых частей, которые могут ударить, толкнуть или оказать другое динамическое воздействие. Различные типы механического движения и действий присущи почти всем машинам, и понимание этого первый шаг к защите от опасности, которую они могут представлять.

В производстве широко используются подъемно- транспортное оборудование и машины, которые являются наиболее типичными источниками получения механических травм. Число видов и типов машин и устройств для подъемно-транспортных операций велико

Подъемно-транспортное оборудование можно разделить на две большие группы: транспортирующие и грузоподъемные машины и устройства

Транспортирующие машины предназначены для перемещения массовых грузов непрерывным способом. К ним относятся средства горизонтального транспорта: ленточные и цепные конвейеры (транспортеры, питатели) Анализ травматизма показывает, что 90% несчастных случаев на них происходит в момент устранения на ходу конвейера неполадок вследствие захвата частей тела и одежды набегающим движущимися частями оборудования. Поэтому на работающем конвейере запрещается исправлять смещение (сбег)ленты и устранять ее пробуксовку, убирать просыпавшийся и налипающий материал, подметать под конвейером.

4.3 Защита от опасных и вредных факторов, возникающих при эксплуатации промышленного оборудования

Для того чтобы выбирать средства и методы защиты от негативных факторов, необходимо знать их основные характеристики действие на человека. Полностью исключить воздействие на человека негативных факторов практически невозможно как с технической, так и экономической точек зрения. Иногда это и нецелесообразно, так как даже в естественной природной среде человек подвергается их воздействию -на нашей планете существует естественный радиационный и электромагнитный фон, в воздухе и воде содержатся вредные вещества, выделяемые природными источниками и т.д.

В рабочей зоне необходимо обеспечить такие уровни негативных факторов, которые не вызывают ухудшения состояния здоровья человека, заболеваний. Для исключения необратимых изменений в организме человека медики гигиенисты ограничивают воздействие негативных факторов предельно допустимыми уровнями (ПДУ) Способы коллективной защиты от опасных и вредных производственных факторов

Для обеспечения безопасности работников от опасных производственных факторов применяются средства коллективной защиты, которые полностью или частично закрывают доступ в зону, в которой действуют опасные факторы, и исключают их действие в случае проникновения человека в пространство, где они возникают.

Средства коллективной защиты согласно с ГОСТ 12.4.011-80 делятся на следующие классы:

– для нормализации воздушной среды помещений и рабочих мест;

– для нормализации освещения производственных помещений и рабочих мест;

– для защиты от вредных и опасных факторов.

Средства для нормализации воздушной среды помещений и рабочих мест.

К ним относятся различные виды местной, общеобменной и приточно-вытяжной вентиляции, кондиционеры, шкафы и другие устройства для локализации вредных факторов, различные системы подогрева и дезодорации воздуха, средства автоматического контроля и сигнализации состояния воздушной среды.

Средства для нормализации освещения производственных помещений и рабочих мест.

К ним относятся лампы накаливания и газоразрядные лампы (люминесцентные, ртутные, дуговые, металлогалогенные, натриевые, ксеноновые), различные виды светильников, стеклянные проемы стен, потолков и кровель, светозащитные устройства и светофильтры.

Защита от вредных производственных факторов обеспечивается в первую очередь соответствующей конструкцией средств производства и применением средств коллективной защиты. Когда эти мероприятия не позволяют снизить уровень вредных производственных факторов до допустимых параметров, применяются средства индивидуальной защиты.

Защита от вредных химических веществ, пыли, газа обеспечивается средствами для нормализации воздушной среды.

Для защиты от действия высоких температур применяются щиты, ширмы, ограждения, душирующие устройства, теплоизолирующие материалы, робототехника, светофильтры.

Все эти способы позволяют обеспечить температуру поверхности оборудования и ограждения на рабочих местах не выше 45°С, а температуру воздуха на рабочем месте не выше 32°С в помещениях с незначительными излишками явного тепла и 33°С - в помещениях со значительными излишками явного тепла (при влажности воздуха не больше 55%).

Способы защиты от опасных факторов.К ним относятся защитные и предохранительные устройства, сигнализация безопасности, разрывы и габариты безопасности, дистанционное управление.

Защитные устройства применяются для изоляции частей машин и механизмов, которые двигаются, мест, где отлетают части обрабатываемого материала и опасных поражением электрическим током частей оборудования, зон и участков, где существует постоянная опасность вредного влияния на человека температур, излучений и тому подобное. Огораживаются каналы, ямы, колодцы, люки, различные проемы, рабочие места, расположенные на высоте.

Изгороди бывают временные (переносные) для обозначения опасной зоны в связи с проведением любых работ (очистка крыш зданий и тому подобное).

Бывают постоянные недвижимые изгороди, которые снимаются только во время ремонта (для ограждения валов, винтов, шкивов, шестерен) и такие, которые периодически открываются в процессе работы для установки или снятия детали.

Ограждения могут быть и электронными, которые включаются при приближении или пересечении контрольной зоны (фотоэлектронные, электромагнитные и т.п.).

4.4 Противопожарная безопасность на участке

1. Помещение помольно-обжигового цеха относится к категории производств по пожарной безопасности «Г» НПБ 105-03 и степени огнестойкости

2. Возможные причины возгорания:

- короткое замыкание в электропроводах и электрооборудовании;

- перегрев оборудования от перегрузок;

- неправильное хранение и применение легковоспламеняющихся жидкостей и материалов;

- неосторожное обращение с огнем при проведении электрогазосварочных работ;

Проектом предусмотрены следующие средства пожаротушения:

3- все помещения цеха оборудованы водопроводами, гидрантами. Производственное помещение обеспечено первичными средствами пожаротушения ГОСТ 12.1.004-91 [18];

- противопожарный щит оборудован ведрами, асбестовым полотном, ящиком с песком, двумя воздухопенными огнетушителями ОХП-10 и одним углекислотным ОУ-5 ГОСТ 12.1.004-91 [18];

Для эвакуации проектом предусмотрено:

Размеры эвакуационных проходов:

Ширина

к восточному выходу - 2,5 м

к западному выходу- 2,5 м

Размеры эвакуационных выходов:

восточный выход - 2,5 м

западный выход - 2,5 м

Максимальное удаление людей от ближайшего выхода - 15 м.

Защита от шума

Источником повышенного шума в ПОЦ являются движущиеся и вращающиеся металлические части питателей, шаровые мельницы, трубчатые мельницы и другого оборудования.

Фактический уровень шума в цехе 80 ДБА. Нормированный уровень звукового давления 80 ДБА. ГОСТ 12.1.003-83 [24].

Для снижения механического шума проектом предусмотрены звукоизолирующие кожухи на приводы оборудования.

Защита от вибрации

Источниками вибрации в ПОЦ являются вращающиеся механизмы шаровых, трубчатых мельниц, питателей и другого оборудования. Источниками повышенной вибрации могут являться неправильно отбалансированные соединительные муфты приводов, ослабленные крепежи и соединения различных узлов. Различают общую и локальную вибрацию.

Фактический уровень вибрации в цехе 84 ДБА. Нормированный уровень общей вибрации 92 ДБА. ГОСТ 12.1.003-83 [24], уровень локальной вибрации 109 ДБА. ГОСТ 12.1.003-83 [24].

Для снижения вибрации проектом предусмотрены упругие резиновые прокладки между отдельными элементами машин. Жесткое крепление оборудования к фундаменту.

Защита от механического травмирования.

Источником механического травмирования в ПОЦ являются движущиеся и вращающиеся металлические части питателей, и другого оборудования.

Проектом предусмотрено:

- движущиеся и вращающиеся части питателей, элементы привода и передачи оборудовать надежно закрепленными ограждениями, исключающие доступ к данным частям во время работы ГОСТ 12.2.062-81 [25];

- оснастить оборудование предпусковой звуковой сигнализацией ГОСТ 12.2.022-80 [26];