Использование керамических материалов и изделий

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Характеристика выпускаемой продукции

2. Характеристика сырьевых материалов

3. Выбор и обоснование принятой технологии производства

4. Описание принятой технологии производства

5. Подбор основного технологического оборудования

6. Расчет производственной программы, расхода сырьевых материалов, режим работы предприятия

7. Расчет складов сырья, готовой продукции и промежуточного складирования

7.1 Расчет складов сырья

7.2 Расчет бассейнов для промежуточного хранения шликера

7.3 Расчет бункеров для промежуточного хранения пресс-порошка

7.4 Расчет склада готовой продукции

8. Решения по охране и экологической безопасности производства

9. Организация контроля технологического процесса и качества готовой продукции

Список использованной литературы



Введение

В настоящее время керамические материалы являются самыми современными и передовыми материалами. Высокие эксплуатационные и художественно - декоративные качества обуславливают их широкое применение в строительстве, электронной промышленности, машиностроении, ядерной энергетике.

Керамические материалы и изделия - искусственные каменные материалы и изделия, полученные в процессе термической обработки минерального сырья. Название «керамика» происходит от греческого слова «keramos» - что переводится как «глина». Поэтому под технологией керамики всегда подразумевали производство материалов и изделий из глинистого сырья и смесей его с органическими и минеральными добавками.

Керамическая плитка - изготовленное из керамической массы плоское, как правило, тонкостенное глазурованное или неглазурованное изделие, применяемое для наружной или внутренней облицовки стен и стеновых панелей, а также для настилки полов. [1].

Керамические плитки представляют собой пластинки различного размера. Получают их из глиняной или фаянсовой массы путем формования и обжига. Керамические плитки отличаются высокими эксплуатационными качествами, поэтому они широко распространены в строительстве. Ими облицовывают санузлы в жилых зданиях, операционные в больницах, душевые, бани и прачечные, а также цехи пищевых предприятий, станций метро.

Различают керамические плитки для обыкновенных и мозаичных полов; глазурованные плитки для внутренней облицовки стен и перегородок, в том числе в декоративные; майоликовые для наружной и внутренней облицовок; плитки керамические полусухого прессования и ковровую керамику для облицовки фасадов.

Керамические плитки для полов. Полы из керамических плиток водонепроницаемы, хорошо сопротивляются истирающим усилиям, легко моются, кроме того, они кислото- и щелочестойки, долговечны. Такие полы устраивают, когда требуется высокая прочность на истирание (например, в вестибюлях общественных зданий), когда пол подвергается систематическому увлажнению (например, ванных), а также, когда к помещениям предъявляются повышенные санитарно-гигиенические требования. Недостатки керамических плиток: большая теплоусвояемость, низкая сопротивляемость ударам, малые размеры, из-за которых повышается трудоемкость укладки плиток.

Керамические материалы и изделия на протяжении многих веков широко использовались для защитно-декаративной отделки на фасадах и в интерьерах.

На сегодняшний день рынок керамической плитки является самым быстрорастущим сегментом рынка отделочных материалов. В среднем он растет на 25 % в год. По результатам рыночных исследований, которые были опубликованы в марте 2011 года, спрос на керамическую плитку вырос на 18 %, что составило 125 миллионов кв.м. Рост спроса повлек за собой увеличение производства на 27 % с 82 млн. кв.м. в 2010 году до 104 млн. кв.м. в 2011 году. Этот показатель достиг 130 млн.кв.м. уже в 2012 году. При этом наблюдается как рост отечественного производства, так и увеличение поставок по импорту. Основным фактором, влияющим на этот рост, является активное индивидуальное жилищное строительство, а также строительство и ремонт зданий деловой сферы [2].



1. Характеристика выпускаемой продукции

Различают керамические плитки для полов (ГОСТ 6787-2001) и керамические плитки для мозаичных полов (ГОСТ 6140-2001), которые называют плитками ковровой мозаики.

Плитки для полов изготовляют с гладкой, шероховатой, рифленой или тисненой лицевой поверхностью, одноцветными и многоцветными. Поверхность с тыльной стороны плиток делают рифленой, для того чтобы она хорошо сцеплялась с раствором.

Плитки подразделяют на основные и бордюрные, по форме - на квадратные, прямоугольные, многогранные и фигурные.

Керамические плитки бывают квадратными, шестигранными и восьмигранными. Для того чтобы не рубить плитки при настилке полов и чтобы можно было создавать разнообразные рисунки, возможен выпуск также прямоугольных и треугольных половинки квадратных плиток, четырех- и пятигранные половинки шестигранных плиток.

Отклонения размеров плиток допускаются по длине грани ±2 мм, по толщине плиток ±1 мм.

Форма плиток должна быть правильной, с четкими гранями и углами.

Боковые грани квадратных и прямоугольных плиток должны составлять прямой угол с их плоскостями. Допускается отклонение стороны прямого угла (косоугольность) не более 0,5 мм. На лицевой поверхности плиток не должно быть пузырьков, недопустимо расслоение плиток. Водопоглощение плиток не превышает 4%. В зависимости от качества лицевой поверхности и отклонений в размерах плитки подразделяются на три сорта. [3].

Керамические плитки при устройстве пола укладывают на цементном растворе или битумных мастиках. На рисунке приведены образцы полов из плиток.

Керамические плитки для мозаичных полов выпускают квадратной и прямоугольной формы со сторонами размером 22 и 48 мм при толщине 6 мм. Отклонения размеров плиток не допускаются по длине и ширине сторон более ±1,0 мм и по толщине плитки ±0,5 мм. Плитки должны быть плоскими, правильной геометрической формы. Их боковые грани должны составлять с плоскостями прямой угол; искривление поверхности допускается не более 0,5 мм. У плиток не должно быть трещин, зазубрин, расслоения, а также щербин на кромках с лицевой стороны. Отдельные "мушки", пузырьки и выплавки не более одной допускаются при условии, что их диаметр не превышает 1 мм.

Физико-механические показатели плиток должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 1.

Таблица 1 - Физико-механические показатели для керамической плитки для пола.

Наименование показателя	Значение для плиток
	неглазурованных	глазурованных
Водопоглощение, %, не более	3,5	4,5
Предел прочности при изгибе, МПа, не менее, для плиток толщиной:
до 9,0 мм включ.	28,0	28,0
св. 9,0 мм	25,0	25,0
Износостойкость (по кварцевому песку), г/см2, не более	0,18
Износостойкость, степень	-	1-4
Термическая стойкость глазури , °С	-	125
Морозостойкость, число циклов, не менее	25	-
Твердость глазури по Моосу, не менее	-	5

Плитки подразделяют на основные и бордюрные, по форме - на квадратные, прямоугольные, многогранные и фигурные.

Размеры плиток приведены в таблице 2. Размеры многогранных и фигурных плиток устанавливает предприятие-изготовитель по согласованию с потребителем.

Длина бордюрных плиток должна соответствовать длине (ширине) основных плиток. Ширину и толщину бордюрных плиток устанавливает предприятие-изготовитель.

Таблица 2. Основные размеры выпускаемой плитки.

Координационные размеры К, мм.	Номинальные размеры Н, мм.
Длина	Ширина	Длина Ширина	Толщина
Квадратные плитки	Устанавливает предприятие-изготовитель таким образом, чтобы ширина шва С составляла от 2 до 5	Устанавливает предприятие-изготовитель, но не менее 7,5
500 400 300 200	500 400 300 200
Прямоугольные плитки
400 250	300 200
Примечания 1 Координационный размер соответствует суммарной величине номинального размера плитки и ширины шва (рисунок 1 ). 2 Размеры, указанные в скобках, являются менее предпочтительными. 3 По согласованию с потребителем могут быть изготовлены плитки других размеров, при этом номинальные размеры должны быть установлены в соответствии с требованиями таблицы 1 .

Рисунок 1

К - координационный размер, Н - номинальный размер, С - ширина шва



2. Характеристика сырьевых материалов

Для изготовления плиток для пола применяют высокосортные пластичные глины с большим интервалом спекания ( в этих глинах содержится Al2O3 от 22 до31,5 % и SiO2 от 50 до 63%) или смесь глины с отощающими и флюсующими добавками. Плитки из этих глин или масс, обожженные до температуры спекания (около 1150 - 1250 °С), не должны деформироваться.

Сырьевые компоненты для производства керамической плитки для пола подразделяются на пластичные и непластичные. К пластичным компонентам относят различные виды глин и глинистых материалов, которые обеспечивают пластичность влажной массы, необходимую для формовки заготовок плитки.

К непластичным относят в первую очередь кварцевое сырье (в основном кварцевый песок) - выполняет структурную функцию, или, иными словами, образует "скелет" керамического изделия. Это необходимо для того, чтобы ограничить и контролировать изменение размеров изделия, неизбежное при сушке и обжиге.

Глинистое сырье - глины и каолины - продукт выветривания изверженных полевошпатных горных пород, содержащий примеси других горных пород. Глинистые минеральные частицы диаметром 0,005 мм и менее обеспечивают способность при затворении водой, образовывать пластичное тесто, сохраняющее при высыхании приданную форму, а после обжига приобретающее водостойкость и прочность камня. Чем больше в глинистых материалах глинистых частиц, тем выше пластичность и воздушная усадка глин. В зависимости от этого глины подразделяются на высокопластичные, среднепластичные, умерено-пластичные, малопластичные и непластичные. Высокопластичные глины имеют в своем составе до 80 - 90 % глинистых частиц, число пластичности более 25, водопотребность более 28 %, воздушную усадку 10 - 15 %.

Средне- и умереннопластичные глины имеют в своём составе 30 - 60% глинистых частиц, число пластичности 15 - 25, водопотребность 20 - 28 % и воздушную усадку 7 - 10 %. Малопластичные глины имеют в своём составе от 5 до 30 % глинистых частиц, водопотребность менее 20 %, число пластичности 7 - 15 и воздушную усадку 5 - 7 %. Непластичные глины не образуют пластичное удобоформуемое тесто [4].

Глины с содержанием глинистых частиц более 60 % называют «жирными», отличаются высокой усадкой, для снижения которой в глины добавляют «отощающие» добавки. Глины с содержанием глинистых частиц менее 10 - 15 % - «тощие» глины, в них при производстве изделий вводят тонкодисперсные добавки, например, бентонитовую глину.

В настоящее время природные глины в чистом виде редко являются кондиционным сырьём для производства керамических изделий. В связи с этим их применяют с введением добавок различного назначения.

Отощающие добавки - вводят в пластичные глины для уменьшения осадки при сушке и обжиге и предотвращения деформаций и трещин в изделиях. К ним относятся дегидратированная глина, шамот, шлаки, золы, кварцевый песок.

Плавни - вводят с целью снижения температуры обжига керамических изделий. К ним относятся полевые шпаты, железная руда, доломит, магнезит, тальк, песчаник, пегматит, стеклобой, перлит.

Пластифицирующие добавки вводят с целью повышения пластичности сырьевых смесей при меньшем расходе воды. К ним относятся высокопластичные глины, бентониты, поверхностно-активные вещества.

Некоторые виды керамических изделий для повышения санитарно-гигиенических свойств, снижения водопроницаемости и улучшения внешнего вида покрывают декоративным слоем -- глазурью или ангобом. Глазурь представляет собой стекловидное покрытие толщиной 0,1--0,2 мм, нанесенное на изделие и закрепленное обжигом при высокой температуре. Глазури могут быть прозрачными и глухими (непрозрачными) различного цвета. Для приготовления глазури используют: кварцевый песок, каолин, полевой шпат, соли щелочных и щелочноземельных металлов. Сырьевые смеси размалывают в порошок и наносят на поверхность изделий перед обжигом в виде порошка или суспензии [3].

На основании анализа технической информации принят рецепт шихты. В данной работе для приготовлении шихты в качестве пластичных компонентов приняты глина ЛТ - 1 (Латнинского месторождения), Берлинская глина и Владимировская глина. В качестве непластичных компонентов приняты песок для строительных работ, доломит, бой плиток.

Таблица 3 - Процентное содержание сырьевых компонентов для приготовления шихты для производства керамической плитки для пола.

Компоненты	Содержание, %
	Принятое	Допуск при корректировке
Доломит	6	5 - 7
Песок для строительных работ	15	13 - 15
ЛТ - 1	17	16 - 18
Бой плиток	5	5 - 6
Глина БР	28	27 - 29
Глина ВК	26	25 - 27
Пигмент	3	2 - 4
Сверх 100%
Электролиты	Триполифосфат натрия	0,475	0,475 - 0,67
	Соль поваренная	0.0035	0,004 - 0,005

Таблица 4. Химический состав глинистого сырья.

Глинистые материалы	Содержание оксидов,%
	SiO2	Al2O3	Fe2O3	TiO2	CaO	MgO	Na2O	K2O	П.п.п
Латненская глина (ЛТ-1)	48,1- 49,9	35,08- 34,4	0,79- 0,72	2,02- 1,4	0,6- 1,5	0,2- 0,7	0,4- 0,6	1,7- 2,3	8,5- 10,1
Брлинская глина	49-55,35	26,4-33,03	до 2	1- 1,08	0,1-0,69	0,84-1	0,25-0,3	0,3-1,39	9-12
Владимировская глина	50,12	31,63	2,94	-	0,64	1,08	0,73	2,7	9,24



3. Выбор и обоснование принятой технологии производства

Керамические плитки изготовляют только способом полусухого прессования. Но подготовку массы (пресс-порошка) готовят одним из двух способов: мокрым (шликерным) или сухим.

Мокрый (шликерный) способ широко применяется на заводах. Помол компонентов массы осуществляют чаще всего раздельно, но на некоторых заводах при однократном обжиге плиток производят и совместный помол глинистых и каменистых материалов в шаровых мельницах мокрого помола с вводом ПАВ [5].

Сухой способ предусматривает как раздельный помол компонентов, так и совместный на отдельных стадиях. При сухом способе подготовки пресс-порошков сушку глинистых материалов осуществляют в сушильном барабане. Более экономичным является использование сушильных агрегатов, состоящих из роликовой мельницы, воздушного сепаратора и циклона в которых совмещены процессы сушки и помола глинистых материалов. Помольные установки работают по замкнутому циклу - после фракционирования продуктов помола в воздушных сепараторах более крупные фракции (чем допускается) возвращаются на домол в мельницу. Для тонкого помола могут быть использованы высокоскоростные машины - дробилки, мельницы ударно-отражательного типа, струйные и центробежные мельницы. Тонкий помол отощающих материалов производят в шаровых мельницах непрерывного действия (конических или цилиндрических), работающих также по замкнутому циклу.

При обычном тонком измельчении компоненты массы смешивают и увлажняют в бегунковых смесителях с пропуском её через дезинтеграторы или молотковые мельницы. При влажности массы 6 - 10% и более наиболее пригодными являются бесколосниковые мельницы. Добавка 1 - 4%-ного водного раствора ПАВ улучшает качество смешивания и увлажнения порошков.

Сухой способ проще и экономически более выгоден, но требует эффективной работы смешивающих устройств. Мокрый способ имеет больше производственных этапов, дороже, но позволяет снизить уровень пылеобразования в ходе подготовки сырьевых материалов, а также получить высокачественную смесь материалов на обычном оборудовании [5].

На основании вышеизложенной информации принимаем мокрый способ подготовки компонентов.

Некоторые виды керамических изделий для повышения санитарно-гигиенических свойств, снижения водопроницаемости и улучшения внешнего вида покрывают декоративным слоем -- глазурью или ангобом. Глазурь представляет собой стекловидное покрытие толщиной 0,1--0,2 мм, нанесенное на изделие и закрепленное обжигом при высокой температуре. Глазури могут быть прозрачными и глухими (непрозрачными) различного цвета. Для приготовления глазури используют: кварцевый песок, каолин, полевой шпат, соли щелочных и щелочноземельных металлов. Сырьевые смеси размалывают в порошок и наносят на поверхность изделий перед обжигом в виде порошка или суспензии.

В данном курсовом проекте впускается объёмно окрашенная плитка для пола. Для окрашивания вводят окрашивающий пигмент.

Для сушки керамических изделий применяется большое количество сушилок различного типа. В данном курсовом проекте применяется конвеёерная сушилка ленточного типа.

Конвективные сушильные установки ДМ-15, МЛПП1.04 и др. Покрытия сушат нагретым воздухом, омывающим деталь (изделие). Воздух нагревается калориферами, теплоносителями в которых являются вода, пар, электричество или термомасло. Для сокращения длины сушильных камер их выполняют П-образными, что позволяет загружать и выгружать детали с одного места. Многоярусное расположение деталей позволяет увеличить емкость камер. Со стороны загрузки и выгрузки туннели закрыты раздвижными дверями. Четырехколесные этажерки с уложенными на них деталями перемещаются внутри камеры с помощью цепного замкнутого конвейера, расположенного на потолке секции камеры.

Для обжига керамической плитки для пола используется множество разнообразных печей. В данном курсовом проекте применяется щелевая однорядная печь.

С внедрением поточно-конвейерных автоматических линий в керамической промышленности щелевые печи за последние годы получили большое распространение.

С ростом промышленности строительных материалов намечается дальнейшее превращение керамических производств в высокопроизводительные механизированные предприятия, оснащенные щелевыми печами для обжига керамических плиток разного назначения.

Щелевые печи с роликовым или сетчатым конвейерами, разработанные ПКБ НИИстройкерамики, предназначены для обжига керамических плиток для полов, облицовочных, мозаичных и фасадных. Они являются составной частью поточно-конвейерных автоматизированных производственных линий.

Экономическое преимущество щелевых печей по сравнению с туннельными состоит в значительном сокращении цикла обжига, экономии в 1,5--2 раза топлива, так как отсутствует расход теплоты на нагрев вагонеток. Исключен ряд трудоемких операций по укладке плиток в капсели или на вагонетки. Применение в этих печах систем автоматического регулирования режима позволяет повысить качество продукции обжига и уменьшить до минимума температурные перепады по поперечному сечению печи. Так, например, цикл обжига плиток для полов в роликовой щелевой печи при однорядной садке плотностью 1,05 м2/м3 составляет 42 мин, тогда как в туннельной печи длиной 88 м тс же плитки при плотности садки 22 м2/м3 обжигаются за 36 ч. Удельный расход условного топлива в щелевой печи составляет 2,8, а в туннельной 4,6 кг/м2.

Для организованного контроля технологического процесса, предупреждающего выпуск нестандартной продукции, на керамических предприятиях имеются отделы технического контроля (ОТК), которые являются самостоятельным структурным подразделением.

Главная обязанность ОТК - своевременное обнаружение дефектов в изготовляемой продукции и предотвращение выпуска продукции, не соответствующей действующим стандартам, техническим условиям, чертежам, утвержденным образцам (эталонам). Основная задача с этим ОТК - предупреждать, а не только фиксировать появление некачественной продукции. В соответствии с этим ОТК обязан постоянно проверять соблюдение установленной технологии на всех стадиях производства, а также качество поступающих на предприятие сырья, материалов и топлива. На недоброкачественное сырье и материалы составляют акты для предъявления рекламации поставщикам. Предъявляемая рекламация является основанием для безвозмездной замены некондиционного сырья.



4. Описание принятой технологии производства

Подготовка сырьевых компонентов: глина доставляется на завод железнодорожным транспортом и складируется в специальные крытые отсеки. Выборка глины из отсека производится краном. Примеси, обнаруженные в кусках глины (железистые включения, посторонние породы и т.д.) отбираются и отвозятся в отвал. Выбранная глина указанным краном подается в приемный бункер, из которого пластинчатым транспортером поступает на дробление и измельчение глины в стругачах (местная глина). Глина ЛТ-1, БР и ВК - после дозирования поступает в мельници АНР, после чего шликер, влажностью 60 %, сливается в шламбасейн.

Из фрезерно-метательной мельницы полученная глинистая суспензия самотеком поступает в систему роспускных бассейнов. Влажность глинистой суспензии должна быть не более 45%. После роспуска глина проходит усреднение и смешивание глинистого шликера до однородной суспензии. В летнее время роспуск глин производится 1-2 часов, в зимнее - 2-3 часа. Из роспускных бассейнов глинистая суспензия перекачивается насосом в расходный бассейн №6 для хранения. Перекачка производится через вибросита с сеткой №1,6 (22,6 от/см2). Из бассейнов насосами глинистая суспензия подается в смесительные бассейны через вибросита с сеткой №1,6 (22,6 от/см2) и в мельницы. Дозирование глинистой суспензии в бассейны и мельницы осуществляется через устройства подачи шликера - дозаторами.

Из дробилки бой плиток подается элеватором в бункер хранения и вывозится автранспортом на склад сырья.

Из отсеков склада сырья бой плитки, песок кварцевый строительный, доломи, доломитовая мука грейферным краном подаются в приёмные бункера, откуда системой ленточных траспортеров подаются в весовой дозатор емкостью 6 м3, расположенный на тензодатчиках. Взвешенная масса из бункера системой ленточных транспортеров подается к течкам, через которые смесь попадает в шаровую мельницу. Туда же грузятся 2 - 3% твердых отходов от сепарации шиликера и 2 - 3% отходов плитки-сырца. В шаровую мельницу заливается вода по объему из бассейна с технической водой через дозатор или из водопровода по счетчику. Измельчение материалов в присутствии воды обеспечивает тщательное перемешивание исходных сырьевых компонентов. К тому же при мокром помоле значительно сокращается образование пыли. Электролит (триполифосфат натрия) в шаровую мельницу дозируется весовым методом.

Помол отощающих компонентов в шаровой мельнице осуществляется до остатка не более 8% на контрольном сите №0063 (9428 от/см2). Влажность полученной суспензии выдерживается в пределах 39 - 45%.

Получение шликера: для получения шликера глинистая суспензия насосом перекачивается в мельницу со смолотой суспензией отощающих материалов. Время смешивания не более 1 часа. После этого полученный шликер сливается в сливной бассейн через сито с сеткой №1,6 (22,6 отв/см2). Из сливного бассейна шликер перекачивается насосами в следующий бассейн через ситомагнитные сепараторы с сеткой №02 (980 от/см2) и стержневыми магнитами. Очищенный шликер из бассейна перекачивается в следующий специальный бассейн через вибросито №8 с сеткой №02 (980 от/см2) для вызревания, хранения и расходования. Для перемешивания и поддержания частиц суспензии во взвешенном состоянии в указанных бассейнах непрерывно работают пропеллерные мешалки. Шликер имеет влажность 62 - 65% и находится в постоянном движении, что препятствует его расслоению.

Получение пресс-порошка: пресспоршок получается путем обезвоживания шликера в атомизаторе. Шликер из расходных бассейнов подается по шликеропроводу насосом в распылительную сушилку под давлением 2,6 - 3,8 МПа. Для распыления шликера применяются механические форсунки, которые устанавливаются на вертикальной штанге таким образом, чтобы факел распыла не попадал на стенки башни. Всего таких штанг 6 штук. Полученный пресспорошок имеет влажность 7%.

От башни пресспорошок по системе ленточных транспортеров и далее элеватором подается в бункера запаса.

Пыль от циклона поступает на ленточный транспортер подачи порошка от башенно-распределительного сушила. Отходы порошка от сушил ссыпаются в бассейн для последующей перекачки шликера в бассейны отходов, для последующей его отправки на помол в шаровую мельницу, для получения шликера.

Полученный пресс-порошок перед прессованием выдерживают в бункерах 7 - 8 часов для остывания и усреднения по влажности. Приготовленный и отвечающий всем технологическим требованиям пресс-порошок отправляется в бункера запаса. Запас пресспорошка в бункерах должен обеспечивать работу технологической линии не менее 8 часов.

Гранулированный пресс-порошок обладает благодаря почти полному удалению воздуха из гранул большой плотностью и хорошими прессовочными свойствами. Обычно процесс грануляции порошка состоит в смешивании порошка с пластификатором и уплотнения полученной смеси давлением. Давление составляет 15 - 40 МПа, снижаясь от малопластичных к высокопластичным порошкам. Прессование производят на фрикционных или гидравлических прессах [5].

Из бункера запаса, в котором хранится наиболее вылежанный порошок, ведется подача в элеватор, и далее системой ленточных транспортеров в бункера над прессами. При подаче пресспорошок подвергается обогащению с помощью электромагнитов, установленных над ленточным транспортером. Для удаления крупного порошка над ленточным транспортером установлено вибросито с сеткой №2 - 1,6 6 - 22,6 от/см2). При наличии некачественного пресспорошка в бункере, производится его подача в бассейн для отходов.

Прессование изделий: наиболее производительными прессом является гидравлический пресс. Он обеспечивает двухстороннее трехступенчатое сжатие массы, что положительно сказывается на качество изготовляемы изделий. Предварительное прессование осуществляется в две стадии: 1) под действием веса деталей прессующего механизма; 2) при первом переходе рычажного механизма через мертвую точку. Окончательное прессование достигается во время второго перехода шарнирно-рычажного механизма через мертвую точку. Питатель пресса снабжен вибрационным устройством, обеспечивающим равномерное заполнение матрицы порошком [5].

Гидравлические прессы получили большое распространение за счет высокого удельного давления и компактности. Для формования керамических плиток для облицовки стен преимущественно используются гидравлические пресса с двух- и трехступенчатым режимом прессования. Также гидравлические пресса при малых габаритах обеспечивают значительную производительность и достаточно высокую прочность формуемых изделий.

Прессование изделий производится на гидравлических прессах. Перед началом прессования регулируются все механизмы и приспособления пресса. Строго горизонтально и взаимно параллельно устанавливаются штампы прессформы. Лицевые и боковые поверхности штампов должны быть ровными, гладкими, без выбоин и царапин, а рифления нижнего штампа четкими. Зазоры между верхним пуансоном и стенками матрицы должны быть не более 0,15 мм. Зазор между плоскостями каретки и пресс-формы не более 0,5 мм. Прессование плиток происходит в два приема. Первое прессование давлением от 7 до 8 МПа обеспечивает предварительное уплотнение массы плитки. Затем производится выдержка в течение 0,5--1 с для удаления воздуха, занимающего до 40% объема порошка. Второе -- давлением до 72 - 80 МПа с выдержкой около 1 с предназначено для окончательного прессования плитки.

Толщина плиток 8 - 10 мм. Отпрессованные плитки должны иметь правильную геометрическую форму, четкие грани и углы, не должны иметь трещин, зазубрин и щербин на кромках лицевой поверхности.

Отходы пресс порошка возвращают в специальные бассейн № 2, откуда он возвращается в производство.

После прессования плитки транспортируются на двух- и трехъярусные рольганги, где с помощью направляющих раскладываются в ряды.

Сушка отпрессованных изделий: эффективными в технологии керамической плитки для полов являются роликовые щелевые сушилки. В таких сушилках используется принцип скоростной сушки на роликовых конвейерах. Однорядные сушилки позволяют вести процесс дегидратации массы плитки в оптимальных условиях, т.к. теплоноситель действует непосредственно на каждое изделие, что способствует снижению сроков сушки. Кроме того использование таких сушилок дает возможность полностью исключить ручной труд по загрузке и выгрузке изделий в агрегат.

Корпус щелевых роликовых сушилок собирают из отдельных секций, представляющих собой металлический каркас, снаружи облицованный металлическим кожухом, а внутри футерованный пенодиатомитовым или шамотным легковесным кирпичом. Длина сушилки определяется необходимым количеством плиток, которые должны пройти через сушилку за установленное время. Теплоносителем в таких сушилках являются отходящий газ от роликовой печи [6].

В данной работе для сушки керамической плитки для внутренней облицовки принимаем роликовую щелевую сушилку, так как она обладает высокой производительностью, а также коротким сроком сушки.

Сушка плиток осуществляется в трехканальном роликовом сушиле. Плитки движутся в три ряда по ширине и в один ряд по высоте. Сушка ведется при температуре 220 - 240 °С в течение 20 - 40 минут. Горячий воздух распределяется по системе труб с отверстиями, направленными на плитки. Трубы расположены над роликами и под ними. Влажность изделий после сушки 0,2 - 2%.

Утельный обжиг изделий: производится в утельной печи двухярусной, роликовой, газовой со смесительными горелками, куда изделия подаются роликовым конвейером.

Обжиг плиток производится в строго окислительной среде.

Плитки обжигаются с помощью смесительных среднескоростных горелок. Горелки установлены как над рольгангом, так и под рольгангом каждого яруса. Обожженая плитка на участке быстрого охлаждения от 1120 до 590 °С охлаждается воздухом, поступающим от вентилятора, в систему труб с отверстиями. Трубы расположены над и под рольгангами.

По ходу движения плиток по рольгангу происходит окончательное охлаждение изделий до температуры 60 °С.

Температура обжига 800 - 1120 °С, время обжига - 40 - 60 минут. Влажность изделий после утильного обжига - 0,5 - 0,7%.

Плитки из печи подаются на сортировку и упаковку.

Сортировка плиток производится согласно ТУ 5752-004-10626516-01 «Плитки керамические декоративные». При сортировке плиток производится визуальная оценка габаритов, толщины и искривлений лицевой поверхности.

Упаковка и маркировка плиток производится по ТУ 5752-004-10626516-01. Годные плитки упаковываются в картонные коробки. Упаковка плиток должна быть плотной во избежание боя при транспортировке. Картонные коробки укладываются на деревянный поддон и на поддоне формируется пакет. На коробке должен быть товарный знак и обозначение технических условий. Сформированный на поддоне пакет снабжается паспортом с указанием реквизитов завода, номера ТУ, номера линии, номера смены, проставляется штамп ОТК, дата выпуска, количество плитки в пакете в метрах квадратных, колибр, название плитки, цвет, тон. Паспорт приклеиывается на нижний ряд коробок в правом нижнем углу на двух смежных сторонах пакета. Пакет упаковывается пленкой и пропиленовой лентой. Принятые ОТК и сформированные пакеты с помощью автопогрузчикавывозятся на склад готовой продукции.

На каждой коробке должна быть маркировка с указанием количества плиток в штуках и метрах квадратных, названия декора или рисунка, цвета, тона плитки, даты изготовления, номера смены и номера сортировщицы.

Условные обозначения к рисунку 3.

1 -склад закрытого типа с краном с грейферным захватом;2 - доставка глины железнодорожным транспортом; 3 - ковшевой элеватор; 4 - приемный буккер для глины; 5 - весовой дозатор для глины; 6 - аппарат непрерывного роспуска глины; 7 - роспускной бассейн для промежуточного хранения глинистой суспензии; 8 - расходный бассейн с глинистой суспензией; 9 - доставка песка автотранспортом; 10 - склад закрытого типа для хранения песка; 11 - бункер промежуточного хранения песка; 12 - весовой дозатор для песка; 13 - доставка доломита автотранспортом; 14 - склад закрытого типа для хранения доломита; 15 - бункер промежуточного хранения доломита; 16 - весовой дозатор для доломита; 17 - бункер промежуточного боя керамической плитки; 18 - весовой дозатор для боя керамической плитки; 19 - молотковая дробилка; 20 - шаровая мельница;

Рисунок 2 - Функциональная схема производства керамической плитки для пола.



Рисунок 2 - Функциональная схема производства керамической плитки для пола (продолжение).

21 - роспускной бассейн для промежуточного хранения глинистого шликера; 22 - расходный бассейн с глинистым шликером; 23 - атомизатор; 24 - буккера запаса пресс-порошка; 25 - гидравлический пресс; 26-конвеёерная сушилка; 27- щелевая печь; 28 - сортировка, упаковка плиток в коробки, установка на поддоны; 29 - упаковка коробок полиэтиленовой пленкой; 30 - автопогрузчик с вилочным захватом; 31 - склад готовой продукции; 32 - отправка продукции потребителю



Рисунок 3 - Технологическая схема производства керамической плитки для пола.



5. Подбор основного технологического оборудования

Производство керамической плитки для пола производится поточно-конвейерным способом. Его сущность состоит в том, что изделие перемещаются от поста к посту с принудительным одинаковым ритмом, который устанавливается по наиболее длительной технологической операции.

Поточно-конвейерные линии включают комплекс оборудования, каждый агрегат которого является самостоятельным узлом в единой технологии: прессы полусухого прессования, распределительно-разгрузочные устройства прессованных полуфабрикатов перед сушкой и обжигом, щелевую сушилку, печи скоростного обжига, установки для сортировки и упаковки изделий.

Технологический поток производства керамических плиток для пола предусматривает следующие переделы: подготовку сырья, дозировку сырья, перемешивание, формование, сушку, обжиг, контроль и упаковку готовых изделий. Каждая из указанных операций выполняется на специальном оборудовании, мощность и габариты которого подбирается исходя из годового объема производства, типа сырьевых материалов и свойств, которыми должна обладать готовая продукция.[3]

Технические характеристики принятого оборудования приведены в таблице 5.

Таблица 5 - Технические характеристики оборудования

Наименование технологического предела	Наименование оборудования	Технические характеристики	Числовые показатели
1	2	3	4
Подготовка сырьевых компонентов
Роспуск глинистых материалов	Агрегат для дробления и измельчения глины	Производительность	20 т/ч
		Размер загружаемых кусков, не более	300 мм
Дробление боя плитки	Молотковая дробилка	Внутренний диаметр	650 мм
		Диаметр дисков	600 мм
		Масса	0,976 кг
		Производительность	12 т/ч
		Мощность эл. двигателя	17 - 20 кВт
		Частота вращения	1500 1/мин
		Размер кусков измельченного материала не более	20 мм
Мокрый помол отощающих материалов	Шаровая мельница	Диаметр барабана	3200 мм
		Количество оборотов в минуту	13
		Габариты	7110х4560х4750 мм
		Вместимость барабана	30 м3
		Максимальный объем загрузки	20 000 кг
		Установленная нагрузка	90 кВт
Промежуточное хранение шликера	Пропеллерный смеситель СМ-244	Резервуар
		Глубина	1,5 м
		Длина	4,3 м
		Емкость	10 м3
		Винт
		Диаметр	750 мм
		Число лопастей	3
		Угловая скорость	200 об/мин
		Мощность эл. двигателя	4,5 кВт
		Масса смесителя без резервуара	1250 кг
1	2	3	4
Сушка шликера	Распылительная башня	Общая установленная мощность	49 кВт
		Установленная тепловая мощность	1 050 000 Ккал/ч
		Температура воздуха на входе в башню	500 - 600 °С
		Удельное тепловое потребление	750 - 850 Ккал/л
		Температура полученного пресс-порошка	40 - 60 °С
Получение изделий
Прессование	Гидравлический пресс	Усилие прессования	14 000 МПа
		Первичное давление	7 - 9 МПа
		Вторичное давление	70 - 90 МПа
		Частота ударов	11,0 - 11,3 1/мин
		Размер «окон» прессформ	302,15х201,58 мм
		Температура нагрева штампов	40 °С
		Масса пресса	26 270 кг
		Мощность эл. двигателя	62 кВт
		Частота вращ-я двигателя	1500 1/мин
		Количество одновременно прессуемых изделий	3 шт
		Глубина засыпки	14 - 16 мм
		Прочность плитки-«сырца»	2,2 - 3,0 МПа
Сушка	Конвейерная сушилка ленточного типа.	Длина	8 м
		Высота	1,356 м
		Ширина канала	2,050 м
		Полезная ширина канала	1,9 м
		Количество несущих лент конвейера	5 шт
		Температура сушки	Не более 70 °С
		Производительность	Не более 140кг/ч

Обжиг	Щелевая однорядная печь	Длина	40 м
		Ширина канала	2 м
		Высота	0,73 м



6. Расчет производственной программы, расхода сырьевых материалов, режим работы предприятия

Расчет производственной программы делают на основании режима работы предприятия по выпуску тех или иных строительных материалов. В данном разделе приведены расчеты для предприятия по выпуску керамической плитки для пола.

Таблица 6 - Режим работы предприятия по выпуску керамической плитки для пола.

Количество	Суток в году	Смен в сутках	Часов в смену	Часов в год
	350	2	12	8770

Таблица 7 - Производственная программа выпуска керамической плитки для пола.

Наименование изделия и единица измерения	Объем производства
	годовой	суточный	сменный	часовой
Керамическая плитка дляпола; м2 в год	800 000	2285,7	1142,9	95,2

Производительность каждого технологического передела определяется по формуле:

Ппр=,

где Ппр - производительность рассчитываемого передела,

Ппп - производительность передела предшествующего рассчитываемому, сырье технологический промежуточный складирование

Х - технологические потери передела .



Таблица 8. - Расход сырьевых материалов при производстве керамической плитки для пола.

Наименование технологического передела	Расход сырья и материалов, т
	годовой	суточный	сменный	часовой
Склад готовой продукции	12 800	36,6	18,3	1,52
Сортировка (5%)	13 440	38,4	19,2	1,60
Обжиг (П.п.п.(9%)+2%)	14 918,4	42,6	21,3	1,78
Сушка (8%W+2%)	16 410,2	46,9	23,4	1,95
Прессование Изделий (1%)	16 574,3	47,4	23,7	1,98
Получение пресс-порошка	(1%)	16 740	47,8	23,9	1,99
	(35%)	22 599	64,6	32,3	2,69
Приготовление шихты (2%)	23 051	65,9	32,9	2,74
Предварительная подготовка компонентов (1%)	23 281,5	66,5	33,3	2,77
Склад сырья	БР(28%)	6 518,8	18,6	9,3	0,78
	ВК(26%)	6 053,2	17,3	8,7	0,72
	ЛТ(17%)	3 957,9	11,3	5,7	0,47
	Песок (15%)	3 492,2	9,98	4,99	0,42
	Доломит (6%)	1 396,9	3,99	2	0,17
	Бой плиток(5%)	1 164,1	3,33	1,66	0,14
	Пигмент (3%)	698,5	2	1	0,08
Компоненты сверх 100%	ТН (0,475%)	110,6	0,32	0,16	0,013
	СП (0,0035%)	0,815	0,0023	0,012	0,0001



7. Расчет складов сырья, готовой продукции и промежуточного складирования

7.1 Расчет складов сырья

В данной работе для хранения сырьевых материалов принят крытый склад, на котором используется мостовой кран с грейферным захватом.

Из таблицы 8 массовый расход глины БР в сутки составляет 18,6 т. Запас глины на складе должен быть учтен на 30 суток.

Найдем запас глины на 30 суток:

mгл.БР. (30 сут.) = 18,6 · 30 = 558 т

Зная, что насыпная плотность сн.г.=1,9 т/м3, найдём 30 суточный объем глины на складе:

Vгл.БР (30 сут.)=mгл.БР./ сн.г=558/1,9= 293,7 м3.

Зная, что высота бункера 4м, можно определить площадь склада:

Sск.= Vгл.БР/h= 293,7/4=73,4 м2.

То есть, площадь склада должна составлять 73,4 м2.

Приняв ширину склада равной 4 м, можно определить его длину:

L=73,4/4=18,8 м.

Принимаем длину равной 24 м.

Для глины ВК объём на складе равен Vгл.ВК (30 сут.)= 273,2 м3.

Площадь склада равна 68,3 м2.

Размер склада составляет 3х24 м.

Для глины ЛТ-1 объём на складе равен Vгл.ЛТ-1 (30 сут.)= 178,4 м3.

Площадь склада равна 44,6 м2.

Размер склада составляет 3х18 м.

Для песка, с насыпной плотностью 1,5 т/м3, объём на складе равен Vп.(30 сут.)= 199,6 м3.

Площадь склада равна 49,9 м2.

Размер склада составляет 3х18 м.

Для доломита, с насыпной плотностью 1,1 т/м3, объём на складе равен VД.= (30 сут.)= 108,8 м3.

Площадь склада равна 27,2 м2.

Размер склада составляет 3х12 м.

Для пигмента, с насыпной плотностью 2,2 т/м3, объём на складе равен

VПиг.= (30 сут.)= 27,2 м3.

Площадь площадки складирования равна 27,2 м2.

Размер площадки складирования составляет 3х12 м.

7.2 Расчет бассейнов для промежуточного хранения шликера

Для промежуточного хранения шликера в работе принят сливной бассейн с пропеллерной мешалкой, имеющий форму шестиугольника (рисунок 4). Габариты бассейна - 4,3х2,1х1,5 м.

Объем бассейна найдем по формуле:

Vбас. = h · Sосн.

Площадь основания найдем следующим образом. Бассейн имеет шестиугольную форму (правильный шестиугольник). Из геометрии известно, что если шестиугольник правильный, то вокруг него можно описать окружность (рисунок 6) и найти его площадь по формуле

S = ,

где R - радиус окружности.

В нашем случае R = = = 2,15 м.

Рисунок 4 - Геометрическое построение для нахождения площади правильного шестиугольника

Найдем площадь шестиугольника

Sосн. = = = 12 м2

Зная площадь основания и высоту вычислим объем бассейна:

Vбас. = 1,5 · 12 = 18 м3

Суточный расход шликера по таблице 8 принимаем 65,9 т.



mшл. = 65,9 т = 65 900 кг

Найдем объем шликера, который расходуется за сутки, зная плотность шликера.

сшл. = 1,37 = 1370

Vшл. = = 48,102 м3

Теперь, зная суточный объемный расход шликера и объем одного бассейна, найдем требуемое количество бассейнов:

Nбас. = = 3 шт

7.3 Расчет бункеров для промежуточного хранения пресс-порошка

Массовый расход пресс-порошка в сутки по таблице 8 принимаем 64,6 т.

mп.п. = 64,6 т = 64 600 кг

Запас пресс-порошка планируется на одни сутки. Зная насыпную плотность пресс-порошка, найдем его объем, который расходуется за одни сутки:

= 1,1 = 1100

Vп.п. (1 сут.) = = 58,7 м3

В данной работе для промежуточного хранения пресс-порошка принимаем бункер пирамидальной формы (рисунок 5). Объем такого бункера будет складываться из бъема верхней прямоугольной части и объема нижней призматической части.

Vбункера = Vверх. + Vниж.

Рисунок 5 - Схема и основные параметры пирамидального бункера

Объем верхней прямоугольной части находим перемножив длину, ширину и высоту:

Vверх. = a·b·h

Vверх. = 2·2·2 = 8 м3

Объем призматической части вычислим по формуле:

Vниж. = · h · (Sверх.осн. + Sниж.осн. + ),

где h - высота призмы;

Sверх.осн - площадь верхнего основания призмы;

Sниж.осн. - площадь нижнего основания призмы.

Sверх.осн. = 2 · 2 = 4 м2



Sниж.осн. = 0,2 · 0,2 = 0,04 м2

Величину h найдем из выражения

tgб = ;

c = (2 : 2) - (0,2 : 0,2) = 1 - 0,1 = 0,9 м

tg 60 ° = 1,73 =

h = 0,9 · 1,73 = 1,56 м

Теперь, зная все параметры, найдем объем нижней призматической части:

Vниж. = · 1,56 · (4. + 0,04. + ) = · 1,56 · 4,44 = · 6,926 = 2, 309 м3

Таким образом, общий объем одного бункера будет равен:

Vбункера = 8 + 2, 309 = 10, 309 м3

Теперь, зная суточный расход пресс-порошка и объем одного бункера, рассчитаем необходимое количество бункеров:

Nбункеров = = 6 штук

С учетом кратности трем (в трех бункерах пресс-порошок остывает, в трех вылеживается, из оставшихся трех подается на прессование изделий) и с учетом коэффициента заполнения количество бункеров принимаем равным 9.



7.4 Расчет склада готовой продукции

Готовая продукция складируется на складах закрытого типа. Количество плитки, поступающей на склад готовой продукции за одни сутки по таблице 7 принимаем 2285, 7 м2.

Запас продукции на складе учитывается на 7 суток. Найдем количество плиток с запасом на 7 суток:

2285, 7 · 7 = 16 000 м2

Плитки устанавливаются в картонные коробки по 20 штук. Исходя из этого, площадь коробки будет составлять

Sкоробки = 0,32х0,32 м2 = 0,1024 м2

Найдем, сколько метров кубических в одной коробке, учитывая, что площадь одной плитки 0,09 м2:

0,09· 20 = 1,8 м3

Вычислим, какое количество коробок потребуется, чтобы упаковать 16 000 м3 керамической плитки:

N1коробок = = 8 889 штук

Коробки устанавливаются на поддоны. Поддон принимаем размером 1х1 м, таким образом площадь поддона составляет 1 м2. Вычислим, сколько коробок можно установить на один поддон:



N2коробок = = 10 шт

Учитывая, что коробки устанавливаются на поддон в два яруса, то на один поддон можно установить 20 коробки.

Вычислим, сколько потребуется поддонов, чтобы разместить 16 000 коробок. Для этого составим пропорцию:

1 поддон - 20 коробки

х поддонов - 16 000 коробок

х = = 800 шт

Коэффициент заполнения склада готовой продукции 0,8. Вычислим количество поддонов с учетом коэффициента заполнения:

= 1000 шт

Зная, что площадь одного поддона 1 м2, вычислим какую площадь занимают эти поддоны:

1 · 1000 = 1000 м2

То есть, площадь склада готовой продукции должна составлять 1000 м2. Но, учитывая шаг колонн (6 метров) при проектировании, площадь склада готовой продукции принимаем 1008 м2; размеры склада - 42х24 метров



8. Решения по охране и экологической безопасности производства

Основными вредными факторами на заводе по производству строительно-облицовочных материалов являются: запыленность воздуха, вибрация, шум. Главными источниками пылеобразования на заводе являются такие производственные процессы как дробление сырья, транспортировка сырья конвейерными лентами, приготовление смеси, прессование на прессах, декоративная обработка изделий, работа автотранспорта, работа на станках [11].

На заводе предусмотрена в каждом производственном цеху вытяжная вентиляция, которая уменьшает содержание пыли в воздухе рабочей зоны.

Источниками вибрации и шума являются станки для декоративной обработки плитки фасадной, пильные установки, механические станки и другое оборудование.

Для выявления вредных производственных факторов на рабочих местах один раз в 5 лет проводится аттестация рабочих мест.

На предприятии каждый работник, который работает на производственных работах, обеспечивается спецодеждой, спецобувью и средствами индивидуальной защиты. Всем рабочим, которые контактируют с виброинструментом, выдаются рукавицы с вибропогашающих материалов, допущенных к использованию органами санитарного надзора. Работа работников в одежде, которая не соответствует требованиям, на предприятии наказывается.

Рабочие, которые занятые на работах по очистке деталей или изделий от ржавчины, краски, грязи снабжаются защитными очками и респираторами. Неприменение выданных средств индивидуальной защиты наказывается штрафом.

Рабочие, которые занятые на работах, при выполнении которых выделяются пыль, искры или отлетают осколки стружки, снабжены на предприятии защитными очками, респираторами и рукавицами.

Производственные и вспомогательные помещения на заводе оборудованы отоплением и вентиляцией. Задачей вентиляции является обеспечение чистоты воздуха и заданных метеорологических условий в помещениях. Вентиляция достигается удалением загрязненного воздуха из помещений и подачей в него свежего воздуха.

В качестве вентиляции в помещениях рабочих цехов и служебных помещений установлены вытяжные осевые вентиляторы и отсосы (в зависимости от вида выполняемых работ в помещении).

Ремонт, обслуживание и наблюдение за исправным состоянием и эффективностью работы вентиляционных установок производит служба главного механика предприятия, контроль осуществляет отдел по контролю за работой

Противопожарная защита зданий и сооружений обеспечивается соблюдением противопожарных разрывов между строениями, обеспечение свободных подъездов к пожарным гидрантам, установление противопожарных щитов с пожарным инвентарем и др. Температура на поверхности сушильного и печного оборудования не должна превышать 400 С.

Сбор и временное хранение всех видов отходов на предприятии осуществляется в металлические контейнеры по видам отходов, расположенные на твердом покрытии промышленной площадки и в цехах, что предотвращает негативное воздействие отходов на окружающую среду.

Также на заводах по производству керамических материалов разрабатываются и внедряются мероприятия по снижению негативного влияния на окружающую среду, указанные ниже.

Очистка сточных вод, образующихся в цехах при очистке технологического оборудования, уборке помещений осуществляется в отстойниках. Очистка стоков от грубодисперсных взвешенных веществ происходит за счет механического оседания частиц.



9. Организация контроля технологического процесса и качества готовой продукции

Для организации и координации работ по управлению качеством продукции на предприятиях создаются специализированные службы управления качеством. В зависимости от объема выпускаемой продукции и конкретной организации производства это могут быть отделы или группы. Основные задачи службы управления качеством продукции [12]:

· координация деятельности подразделений предприятия при решении проблем повышения качества продукции и совершенствования производства;

· контроль за соблюдением стандартов и технологической дисциплины; организация работ по аттестации продукции;

· анализ достигнутого уровня качества продукции и обеспечение органов управления предприятия необходимой информацией;

· координация работ по прогнозированию и составлению комплексных планов повышения качества продукции и контроль их выполнения.

Для организованного контроля технологического процесса, предупреждающего выпуск нестандартной продукции, на керамических предприятиях имеются отделы технического контроля (ОТК), которые являются самостоятельным структурным подразделением.

Главная обязанность ОТК - своевременное обнаружение дефектов в изготовляемой продукции и предотвращение выпуска продукции, не соответствующей действующим стандартам, техническим условиям, чертежам, утвержденным образцам (эталонам). Основная задача с этим ОТК - предупреждать, а не только фиксировать появление некачественной продукции. В соответствии с этим ОТК обязан постоянно проверять соблюдение установленной технологии на всех стадиях производства, а также качество поступающих на предприятие сырья, материалов и топлива. На недоброкачественное сырье и материалы составляют акты для предъявления рекламации поставщикам. Предъявляемая рекламация является основанием для безвозмездной замены некондиционного сырья.

На основании результатов приемки и лабораторных испытаний ОТК выдает заключение о пригодности продукции и полуфабрикатов для дальнейшей переработки, а также о соответствии готовой продукции стандартам и утвержденным техническим условиям. Только после составления в установленном порядке сертификата или иного документа, удостоверяющего качество поставляемых изделий, за подписью начальника ОТК или его заместителя изготавливаемая предприятием продукция может быть поставлена потребителю.

В случае предъявления рекламации на продукцию предприятия ОТК разбирает и проверяет ее, устанавливает причины выпуска и поставки недоброкачественной продукции и выявляет виновных лиц. Кроме того, ОТК постоянно учитывает в работе отделов, цехов и лабораторий предприятия по изучению причин, вызывающих брак и снижающих качество продукции. При непосредственном участии сотрудников ОТК на предприятии разрабатывают мероприятия по повышению качества продукции, составляют проекты стандартов и технических условий на сырье, полуфабрикаты и готовую продукцию, проводят работы по аттестации продукции.

Контроль качества продукции, осуществляемый ОТК, не освобождает начальников цехов и отделов, а также отдельных работников предприятия от необходимости соблюдения обязательных стандартов и технических условий, так как невыполнение требований стандарта может привести к выпуску недоброкачественной или некомплектной продукции на отдельных участках производства.

Систематическая работа ОТК на предприятии возможна лишь при взаимодействии с заводской лабораторией. Все анализы по заказу ОТК, а также повседневные определения качества сырья, материалов, полуфабрикатов и готовой продукции должны оперативно проводиться лабораторией. Своевременная корректировка технологии в соответствии с результатами исследования лаборатории имеет большое значение для улучшения того или иного производственного процесса. Важной функцией заводской лаборатории является проведение научно-исследовательских и экспериментальных работ по совершенствованию технологии, разработке новых рецептур, изысканию более экономичных и эффективных материалов, улучшению качества и увеличению выпуска изделий. Новые современные методы исследования и контроля производства разрабатывают и внедряют в производство при непосредственном участии сотрудников заводской лаборатории [12].