Главная Коллекция "Otherreferats" Производство и технологии Оптимізація технологічного процесу машинно-заготівельного цеху

Оптимізація технологічного процесу машинно-заготівельного цеху

Удосконалення технологічного процесу машинно-заготівельного цеху на ЗАТ "Тернопільська меблева фабрика". Упорядкування технологічного процесу виготовлення виробів із масивної деревини. Оптимізація транспортних операцій, шляхи збільшення випуску продукції.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык украинский
Дата добавления 05.02.2019
Размер файла 161,6 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Размещено на http://www.allbest.ru/

1

РЕЗЮМЕ

машинний заготівельний цех деревина

В даному дипломному проекті розглядається удосконалення технологічного процесу машинно-заготівельного цеху на ЗАТ „Тернопільська меблева фабрика„. Воно полягає в упорядкуванні технологічного процесу виготовлення виробів із масивної деревини, зменшення тривалості транспортних операцій, впорядкування підстопних місць, збільшення випуску продукції.

Підраховано техніко-економічні показники від проведеного удосконалення технологічного процесу.

ВСТУП

Основні шляхи розвитку економіки - це ріст виробництва на основі підвищення продуктивності праці, раціонального використання виробничих ресурсів, збільшення фондовіддачі на основі оптимального завантаження виробничих потужностей, повного використання можливостей техніки, кращих форм організації виробництва, раціональне і економне використання матеріальних ресурсів за рахунок зниження енерго- і матеріаломісткості продукції, збільшення виходу готової продукції, скорочення втрат сировини і матеріалів та повного використання відходів, підвищення якості продукції, поліпшення її споживчих властивостей при зниженні витрат на одиницю кінцевої продукції, раціональне використання капітальних вкладень, які виділяються для галузевої промисловості.

Комплекс завдань економічного розвитку здійснюється шляхом проектування нових, реконструкції діючих підприємств, їх розширення та технічного переозброєння. Значна увага приділяється обґрунтуванню і виробу виробничої потужності, обґрунтуванню і вибору прогресивної технології і виробництва, проектуванню і організації виробничо-технологічного процесу. Все це в значній мірі залежить від кваліфікації інженерно-технічних працівників.

1. ТЕХНІКО-ЕКОНОМІЧНЕ ОБҐРУНТУВАННЯ

1.1 Вихідні дані

Вихідними даними служать дані, взяті на підприємстві ЗАТ „Тернопільська меблева фабрика „. До них належать:

креслення генерального плану підприємства з вказаним напрямку ввозу і вивозу продукції для даного цеху, в якому буде проводиться реконструкція;

планування цеху який необхідно реконструювати;

конструкторська документація з описом виробу, основними розрізами, габаритними розмірами;

специфікація виробу;

маршрутна карта-документ, який вміщує опис існуючого технологічного процесу;

відомість обладнання-документ, який вміщує перелік технологічного обладнання, необхідного для виконання даного технологічного процесу;

відомість матеріалів-документ, який містить дані про матеріали, заготовки, норми витрат;

операційна карта-опис технологічного процесу з вказаними режимами обробки.

Географічне положення підприємства.

"Тернопільська меблева фабрика" розміщена , біля м. Тернопіль в с. Біла вул. Білецька 1.

Клімат помірно континентальний з м'якою зимою і теплим, вологим літом. Пересічна температура січня від -5.5С на Пн. до -4.5С на Пд., липня відповідно +18С і +19С. Тернопільська область належить до вологої, помірно теплої агро кліматичної зони.

Тернопільська область лежить у межах Подільської височини, крайня пн.-зх. частина - у межах рівнини Малого Полісся.

В лісах переважають породи граб, дуб, сосна, бук, липа, береза, вільха чорна (в заплавах річок). Площа лісів - 158.8 тис.га.

1.2 Коротка характеристика підприємства

“Тернопільська меблева фабрика” функціонує понад 50 років. З 1996 року вона стала закритим акціонерним товариством, орієнтованим на випуск меблів з натуральної деревини.

Спочатку фабрика існувала у вигляді артілі, яка виготовляла вози, а згодом - меблі з личкованої шпоном ДСП: здебільшого, “штампувала” коридорні стінки, двох-, трьохдверні шафи. Зазвичай, за тиждень відвантажували 6-7 вагонів продукції. За радянських часів фабрика заробляла близько $ 5 млн. на рік. Такі однотипні меблі у великій кількості виготовлялись до 1992 року.

У середині 90-х років, як вказувалось вище, фабрика змінила власника. Відтак оновлювався як асортимент продукції, так і її дизайн, визначились зі спеціалізацією тощо. Насамперед, натуральна деревина - екологічна, довговічна, зрештою приваблива. А оскільки у західному регіоні держави є ще ліс, то побачили перспективу цього напрямку. Повільно, але впевнено впроваджували свої розробки. Дуже доречною в той час була державна інвестиція, яку отримали під випуск меблів з деревини. Ці кошти дали змогу підприємству розкрутитись, придбати сучасне технологічне обладнання.

До 2001 року “Тернопільська меблева фабрика” 80 % продукції експортувала. Ми були одними з перших серед підприємств, які репрезентували українські меблі в арабському світі. У столиці королівства Йорданії Аммані разом зі своїми партнерами відкрили магазин, під назвою “Українська кухня”, де продавались меблі лише власного виробництва. Кухні різних модулів експортували в розібраному вигляді, а наші фахівці вже на місці монтували їх під те чи інше замовлення. Експорт нас цілком задовольняв, але після сумнозвісних подій 11 вересня, коли Україна стала на бік США, збут продукції почав падати. Фабриці довелось переорієнтовуватись на вітчизняного споживача, активно шукати ринки збуту на батьківщині. Крім кухонь було швидко розроблено 8 варіантів класичних спалень, стінки-вітальні та сучасні вітальні, які складаються з 3-х елементів: сервант, кутовий буфет та тумба під телевізор. Торік вісім разів представляли продукцію фабрики на регіональних та столичних виставкових імпрезах. Вже нині володіємо інформацією про вітчизняний ринок меблів та працюємо в напрямі, який приносить конкретні результати. На фабрику приїздить чимало замовників не тільки з нашого регіону, але з цілої України, яким до вподоби стиль та дизайн тернопільських меблів.

За останні півтора року і, завдячуючи колективу фабрики, чимало зроблено стосовно розширення асортименту, покращення якості, дизайнерських рішень. Нині розробляємо цілком діаметральний стиль - модернові спальні з хвої. Також пропонуємо новинку фабрики - варіант нового ліжка з ажурною різьбою ручної роботи, якого споживач не побачить в жодному каталозі. Без хорошого дизайну та якості нині можна занапастити будь-яке виробництво, тому тернопільські кухні з різьбою, колонами, карнизи з натуральної деревини, опукле скло - неповторні, і деінде в Україні споживач не знайде щось подібне.

Стосовно ринків збуту нашої продукції слід зазначити, що основна її кількість відпускається клієнтам безпосередньо з виробництва, де є постійно діюча виставка-продаж, а клієнти, як вже зазначалося приїздять до нас з різних регіонів України. Здебільшого взнають про нас з Інтернету, де ми маємо свій сайт, а також з виставок, журналів, буклетів, та й безпосередньо від інших клієнтів, що раніше придбали в нас меблі і залишились задоволеними.

І одним з основних важелів стосовно якості нашої продукції є те, що на фабриці більше половини обладнання імпортного виробництва. Так, для лісопиляння використовуємо стрічкову пилораму польського виробництва з механічною подачею, яка розпилює вісім метрів кубічних за зміну. Придбали дві німецькі конденсаційні камери (разове завантаження 36 куб. м деревини) з комп'ютерним керуванням, де також сушимо хвойні породи деревини, з яких виготовляємо дверні блоки. У деревообробному цеху працюють різні верстати: фрезерний, рейсмусний - “Ройек-Львів”, італійські для розкроювання тощо. Із цеху для розкрою ДСП деталі подаються на лінію личкування шпоном, де використовуємо високопродуктивну лінію Дніпропетровського заводу важких пресів, на верстаті “Тема” обробляємо плиту завдовжки 2500 м. Крайколичкувальний верстат “Brandt” (Німеччина) дає змогу за один прохід обробляти крайку.

Для оздоблення використовуємо лаки та фарби німецького та італійського виробництва, а видиму фурнітуру від бельгійських виробників.

1.3 Короткий опис та аналіз діючого технологічного процесу

Чорнові меблеві заготовки поступають з складу сухих пиломатеріалів в цех на ділянку первинної механічної обробки. Заготовки повинні мати розміри з припуском на механічну обробку та вологість 6…10%.

Виконують наступні технологічні операції:

розкрій плити ДСП ;

калібрування ;

шпонування на пресі АКДА;

розкрій чорнових меблевих заготовок;

створення базових поверхонь;

торцювання брусків для виготовлення шафи;

створення профілю погонажним деталям ;

фрезерування в шаблоні радіусних брусків.

Після цього чорнові деталі поступають на дільницю вторинної механічної обробки, де виконуються наступні операції:

торцювання брусків обв`язки дверей шафи в чистовий розмір на криглопилковому верстаті ALTENDORF;

обрізка по периметру в чистовий розмір тахль розмір на криглопилковому верстаті ALTENDORF;

фрезерування горизонтальних брусків дверей та тахль на фрезерному верстаті ;

випилювання криволінійних деталей на стрічковопилковому верстаті ;

створення профілю криволінійним деталям на фрезерному верстаті ФСШ-1А за допомогою шаблонів;

торцювання криволінійних деталей в чистовий розмір на криглопилковому верстаті;

фрезерування деталей дверей ;

склеювання дверей .

Деталі поступають на дільницю первинного шліфування, де виконують наступні операції:

шліфування пласті на стрічково-шліфувальному верстаті ШлПС-5;

шліфування криволінійного профілю деталей пневмошліфувальним інструментом та вручну.

Після цього деталі обв`язки та фільонки поступають на дільницю збирання фасадів, де вони збираються на клею за допомогою пневмоприжимів.

Зібрані фасади поступають на дільницю кінцевого шліфування, де виконується шліфування та столярна доводка фасадів. Фасади комплектуються комплектом на одну шафу та за допомогою ручного візка транспортуються на ділянку оздоблення.

1.4 Обґрунтування реконструкції цеху

Реконструкція полягає в удосконаленні технології машинно-заготівельного цеху. Цех складається з наступних відділень: первинної та вторинної машинної обробки деревинного матеріалу, форматної обробки личкованого плитного матеріалу, шліфування пластей та окрайок брускових заготовок, оздоблення готової продукції. На дільниці встановлено нове обладнання, але його розташування зумовлює петлеподібне переміщення матеріалу в процесі обробки, не передбачено підстопних місць та стелажів, не ефективно використовується площі, біля верстаків, на яких доводиться до готового вигляду деталь не передбачено верстатів загального користування, що зумовлює деталі з вадами повертати на початок цеху. Такий стан технічного рівня не сприяє підвищенню якості виробів в цілому та не сприяє підвищенню продуктивності праці в цеху.

Тому, виходячи з фактичного стану цеху, необхідно встановити обладнання виходячи з його раціонального використання, удосконалити технологічний процес цеху згідно з специфікою виробу що випускається, а також вибрати оптимальну програму, яка забезпечувала б раціональне використання обладнання та виробничої площі цеху, переглянути заходи щодо охорони праці (освітлення, заземлення, блискавкозахист, пожежну безпеку, охорону навколишнього середовища, засобів індивідуального захисту), впорядкування розміщення складів, забезпечення транспортних операцій.

2. ТЕХНОЛОГІЧНА ЧАСТИНА

2.1 Виробнича програма

Виробничу програму вибираємо виходячи з плану розвитку підприємства і потреб в меблях. Розрахунок роботи цеху будемо проводити при однозмінній роботі 250 днів у році.

На дільниці оброблюються заготовки для всіх меблевих виробів. Якщо перерахувати всі меблі, які проходять в цеху обробку, то отримуємо, що на фабриці за рік виготовляється штук .

де Тов.пр. -випуск товарної продукції, т.грн;

Цвир -ціна виробу, т.грн

Враховуючи те, що в цеху після удосконалення технологічного процесу зменшиться трудомісткість продукції, збільшуємо розрахункову кількість набору на 20 %

Для раціонального використання виробничих площ і оптимального завантаження обладнання приймаємо виробничу програму в кількості 5000 штук виробів в рік.

2.2 Виріб

Шафа призначена для обладнання кімнат житлових будинків. Шафа розбірна, щитової конструкції, одноглибинна, шафа встановлена на цокольній основі.

Шафа для одягу корпусний виріб щитової конструкції. Виріб складається з двох части. Верхня частина утворена із щита кришки верхнього з карнизом, боків середніх з вертикальними брусками, боків крайніх з пілястрами та дверей талевої конструкції. Нижню частину складає щит кришки середній з бруска обкладки фасаду та бруска обкладки бічного, щит нижній з бруска цоколя фасаду та бруска цоколя бічного, також з боків середніх та крайніх які з щитами горизонтальними кріпляться за допомогою шкантів і стяжок. В нижній частині знаходяться шуфляди для білизни У верхній частині є полиця для головних уборів.

Шафа може використовуватись для обладнання спалень.

Щитові елементи виробу уніфіковані, функціональні розміри згідно ГОСТ 13025-85. Фасадні та лицьові поверхні личкуються шпоном натуральним. Допускається личкування невидимих поверхонь шпоном лущеним. В якості личкувального матері використовують шпон із деревини дуба.

Шафа для одягу щитової конструкції виготовлена з ДСП товщиною 16 мм., ГОСТ 10632-80, личкованої шпоном цінних листяних порід товщиною 0,8 мм ГОСТ 2977-82. Задня стінка виготовлена з ДВП товщиною 3,2 мм згідно ГОСТ 8904-80. Корпус шафи зібраний при допомозі стяжок і дерев'яних шкантів.Ш12 мм всередині на полицетримачах Ф1856 встановлені полиці. Задня стінка кріпиться шурупами А 3 х 16 згідно ГОСТ 1145-80.

Праве відділення шафи оснащене штангою.

Відділення закриті дверима, що навішені на трьох петлях , і оснащені ручками.

2.3 Сировина та матеріали

Для отримання заданої номенклатури на розкрійно-личкувальній дільниці використовуються наступні матеріали:

-плита деревиностружкова ( ДСП ), ГОСТ 10632-89, товщиною 16 мм;

-плита деревиноволокниста ( ДВП ),ГОСТ 8904-81.Використовуються тверді і напівтверді плити.

шпон струганий, ГОСТ 2977-82. Застосовується для личкування лицьових, фасадних поверхонь виробу. Шпон твердолистяних порід, товщиною 0,8 мм;

-матеріал крайовий. Для личкування помітних крайок щитів. Використовується МК-1. ТУ 13-617-81, шириною 24 мм;

з підвищеною життєздатністю, малою тривалістю затвердіння при і - 100иС. Застосовується для приготування клею для личкування пластей;

шліфувальна шкурка на полотні ( ГОСТ 5009-82 ).

2.3.1 Розрахунок витрат деревинних матеріалів

Графи 1-6 форми 1 (табл. 2.1) заповнюються на основі складального креслення, специфікації. Розміри деталей в графах 4 - 6 приводяться чистові, габаритні. В графі 7 записуються, згідно прийнятих одиниць виміру, об'єм або площа комплекту однойменних деталей в чистоті. В графах 8-10 записується довжина, ширина і товщина заготовок. Розміри заготовок із пиломатеріалів вираховуються згідно формул з врахуванням припусків на механічну обробку, усушку, кратності.

В графі 11 проставляється стандартна товщина заготовок. В графі 12 записується об'єм або площа комплекту заготовок однойменних деталей. В графі 13 значення процентів технологічних відходів заготовок. В графі 14 записується об'єм або площа комплекту заготовок однойменних деталей з врахуванням технологічних відходів. В графі 15 значення процентів корисних виходів при розкрої деревинних матеріалів. В графі 16 записується об'єм або площа витрат деревинних матеріалів на комплект однойменних деталей.

2.3.2 Баланс деревинних матеріалів і відходів

Метою складання балансу є встановлення кількості і виду відходів, що утворюються на кожній стадії технологічного процесу по кожному виду деревинних і личкувальних матеріалів на виріб в цілому.

В графі 1 (форма 4, табл. 2.2) балансу записуються найменування деревинних матеріалів, приведених у формі 1.

В графах 2-5 записуються сумарні об'єми деревинних матеріалів, заготовок і деталей, витрачених на 1000 виробів, окремо по видах деревинних матеріалів, а саме:

в графі 2-об'єм витрат деревинних матеріалів; в графі 3-об'єми заготовок з врахуванням технологічних відходів; в графі 4-об'єм заготовок; в графі 5-об'єми деталей; в графах 6, 9, 11, 15 записується кількість відходів по стадіях обробки, окремо по видах деревинних матеріалів.

Одержані сумарні кількості відходів по стадіях обробки розподіляються по видах відходів і записуються в графах 7, 8, 10, 12, 13, 14, 16, 17 і 18;

в графі 19 записується загальна кількість відходів;

в графах 20, 21, 22 записуються сумарні кількості відходів 1000 виробів по видах.

2.3.3 Розрахунок витрат клеєвих матеріалів на виріб

Розрахунок витрат клейових матеріалів виконується у два етапи. Спочатку виконується розрахунок площ поверхонь виробу. На які наноситься клей (табл. 2.3.), а потім розрахунок витрат клейових матеріалів на виготовлення виробу (табл. 2.4.).

2.3.3.1 Розрахунок площі поверхонь на які наноситься клей

В графі 1 (форма 5, табл. 2.3) записана назва прийнятих клеєвих матеріалів з зазначенням марки або ГОСТу, ТУ. Вибір клеєвих матеріалів здійснюється на основі типових технологічних процесів і режимів, рекомендацій і довідкових даних по клеєвих матеріалах. В графі 2 зазначено спосіб склеювання: холодний (без підведення тепла) або гарячий (нагрівом клеєвого шва методом наскрізного контактного прогріву). В графі 3 записується спосіб нанесення клею.

В графі 4, на основі конструкторської документації, приводиться найменування склеюваних деталей (заготовок, вузлів). В графі 5 записується матеріал деталі, на яку наноситься клей. В графі 6 проставляється кількість однойменних деталей у виробі. В графі 7 - кількість склеюваних поверхонь однакових розмірів в даній деталі.

В графах 8 і 9 проставляється довжина і ширина поверхонь склеюваних деталей, на котрі наноситься клей. По деталях, які підлягають після личкування механічній обробці, що веде до зменшення поверхонь, на які наноситься клей, розміри останніх проставлено з урахуванням припусків на обробку.

В графу 10 записується площа поверхонь на які наноситься клей. Площі, вказані в графі 10, повинні бути віднесені до тої чи іншої групи складності і, відповідно, записуються в графі 11, 12. Класифікація склеюваних поверхонь за групами складності є така: І - пласті щитових елементів; ІІ - крайки щитових елементів.

Деталі, записувані у формі , розташовані групами з однаковими даними у графах 1, 2, 3, 5 і однаковою групою складності склеювальних поверхонь. Після заповнення таблиці, площі поверхонь в графах 10-13 підсумовують по вертикалі з урахуванням виду матеріалу, на який наноситься клей; способу нанесення клею.

2.3.3.2 Розрахунок витрат клеєвих матеріалів

В графах 1, 2, 3, 4 і 5 (форма 6, табл. 2.4) на основі даних форми 5 записано: найменування і марка клеєвих матеріалів, спосіб склеювання і нанесення клею, матеріал на який наноситься клей, група складності поверхонь. При цьому один рядок записів у таблиці охоплює одну групу деталей з однаковими даними в графах 1, 2, 3 і 5 форми 6 і однаковою групою складності.

В графі 6 проставляється сумарні, по групах деталей площі поверхонь, на які наноситься клей. В графі 7 проставляється норматив (питома норма) витрат клеєвого матеріалу на один квадратний метр склеюваної поверхні. В графі 8 записується норматив витрат клеєвого матеріалу на один метр квадратний склеюваної поверхні.

Нормативи витрат клеєвих матеріалів на виріб визначається підсумовуванням даних графи 8 по вертикалі, для кожного виду клеєвого матеріалу.

2.3.4 Розрахунок норм витрат шліфувальних матеріалів

2.3.4.1 Розрахунок площ шліфування

Графи 1-6 (табл. 2.5) заповнюються на основі складального креслення, специфікації і опису конструкції виробу. В графі 1 записується назва шліфованих вузлів і деталей, у графі 2 - їх позначення за специфікацією, в графі 3 - кількість ідентичних вузлів і деталей у виробі, у графах 4-5 довжина і ширина шліфованих поверхонь одного вузла або деталі, в графі 6 - кількість шліфованих поверхонь одного розміру в одному вузлі або деталі.

Графи 7 і 8 заповнюється на основі конструкторської документації, технологічних карт або маршруту технологічного процесу. В графі 7 вказується спосіб шліфування (верстатний або вручну), в графі 8 - назва шліфованого матеріалу.

Після заповнення форм в таблиці, площі шліфованих поверхонь підсумовують для кожного найменування шліфувального матеріалу окремо, з врахуванням виду шліфованих поверхонь і способу шліфування.

2.3.4.2 Розрахунок норми витрат шліфувальних матеріалів

В графі 1 (табл. 2.6) на основі технологічних карт або маршруту технологічного процесу, записується найменування операцій шліфування.

В графі 2 вказується вид шліфувального матеріалу. Графи 3-5 заповнюються на основі форми 9 при цьому в графі 5 проставляється підсумкові значення площ по графах 9 і 10 таблиці. В графі 6 записується норма витрат шліфувального матеріалу.

В графі 7 записується кількість шліфувальних матеріалів на програму.

2.3.5 Зведена відомість норм витрат сировини та матеріалів на виріб і на програму

Розрахунок приводиться у таблиці 2.8.

Заповнення відомостей здійснюється на основі даних розрахунку норм витрат матеріалів на виріб.

В графі 2 записується найменування матеріалів, в графі 3 - їх одиниця виміру, в графі 4 - ГОСТ, ОСТ, ТУ, РТМ.

В графі 5 проставляється норма витрат матеріалів на виріб загальна і в т.ч. по типорозмірах. В графі 6 записуються витрати матеріалів на річну програму.

2.4 Технологічний процес

Після реконструкції складального цеху технологічний процес виглядає наступним чином. Чорнові меблеві заготовки поступають з складу сухих пиломатеріалів в цех на ділянку первинної механічної обробки. Заготовки повинні мати розміри з припуском на механічну обробку та вологість 6…10%.

На цій ділянці виконують наступні технологічні операції:

розкрій плит ДСП на форматно розкрійному верстаті DFTP - 400;

проводимо калібрування на верстаті G 950/2;

шпатлювання дефектних місць;

сортування і розмітка шпону;

розкрій пачки шпону на НГ-18;

ребро склейка РС-9;

проклейка торців ПТШ;

повздовжній розкрій;

поперечний розкрій;

створення базової поверхні на фугувальному верстаті СФ6;

обробка в розмір СР6-9;

склеювання заготовок в щити по пласті або кромці в ваймах EVWIII/5 згідно потрібних розмірів;

калібрування щитових деталей на рейсмусовому верстаті СР3-6А;

заприсовка тахль та щитових деталей на пресі АКДА4938;

торцювання переклеєних брусків на верстаті ALTENDORF;

кромкування

точіння.

Після цього чорнові деталі поступають на дільницю вторинної механічної обробки, де виконуються наступні операції:

торцювання брусків обв`язки дверей в чистовий розмір на криглопилковому верстаті ALTENDORF;

обрізка по периметру в чистовий розмір тахль та щитових деталей на криглопилковому верстаті ТЕМА;

крокування щитових деталей;

фрезерування горизонтальних брусків дверей та фільонок на фрезерному верстаті СФ4;

випилювання криволінійних деталей на стрічковопилковому верстаті PANHANS;

створення профілю криволінійним деталям на фрезерному верстаті ФСШ-1А за допомогою шаблонів;

торцювання криволінійних деталей в чистовий розмір на круглопилковому верстаті;

висвердлювання отворів на ланцюгово-довбальному верстаті RDA-950;

Потім деталі поступають на дільницю первинного шліфування, де виконують наступні операції:

шліфування пласті на стрічковошліфувальному верстаті ШлПС-5;

шліфування скосу шипа на верстаті ШлДБ-2;

шліфування деталей криволінійного профілю на шліфувальному н/т верстаті та вручну.

Технічна характеристика фрезерного верстату ФСШ-1А:

розміри верстата - L=1095; B=1130; H=1350мм;

розміри стола - 1000*800мм;

маса верстата - 790 кг;

найбільший діаметр ріжучого інструмента - 250мм;

потужність е/двигуна - 5 кВт.

Шліфування на верстаті ШлПС-5 здійснюється згідно наступного режиму:

швидкість шліфування 20…25 м/с;

шорсткість по ГОСТ 7016-82 при зернистості шліфшкурок

оптимальний питомий тиск прижиму - 0,001…0,002 МПа;

швидкість різання -30 м/с.

Операція свердління на нетиповому свердлильному верстаті. Режим свердління отворів:

кут свердла -18…25 град;

в т.ч. задній 18…25 град;

різання 45…60 град;

частота обертання шпинделя - 2500…3500 об/хв ;

подача на різець - 0,7…0,8 мм.

Оброблені деталі проходять контроль якості на робочих місцях. Відповідність дійсних розмірів номінальним перевіряється за допомогою комплексних калібрів. Якість шліфування контролюють порівнюючи з еталонними зразками. При виявленні дефектів і можливості їх усунення деталі направляються на робочі місця, де виправляються допустимі недоробки.

Після цього деталі обв`язки та фільонки поступають на дільницю складання, де вони збираються на клею за допомогою пневмоприжимів та в спеціальних ваймах.

Зібрані двері поступають на дільницю кінцевого шліфування, де виконується шліфування та столярна доводка. Затим за допомогою ручного візка транспортуються на ділянку оздоблення.

2.5 Розрахунок кількості основного виробничого обладнання

Розрахунок кількості обладнання ведуть в такій послідовності:

а) визначають суму витрат часу по кожній однойменній операції на одному обладнанні на один виріб:

Тсум= tнч, с (2.1)

де tнч - норма витрат часу на однойменні операції на всі деталі виробу (дані з карт технологічного процесу).

б) розрахунок витрат часу на 1000 виробів:

, верст.год. (2.2)

в) визначають витрати часу на 1000 виробів з урахуванням технологічних втрат:

, верст.год. (2.3)

де П - відсоток технологічних втрат (береться в межах 2-8% і величина його зменшується і прямує до нуля при наближенні технологічного процесу до кінця)

г) розраховують кількість верстатогодин на задану річну програму:

, верст.год(2.4)

де Аріч - задана річна програма випуску виробів

д) визначають номінальний фонд часу:

Тном = 2508n, год(2.5)

де 250 - кількість робочих днів в році;

8 - час зміни в год.;

n - кількість змін.

е) визначають ефективний фонд часу:

, год.(2.6)

де Пв - відсоток втрат часу на ремонт обладнання (залежить від ремонтної складності обладнання і кількості змін його роботи). Можна прийняти при одній і двох змінах роботи:

для верстатів - 2…6%;

для напівавтоматичних і автоматичних ліній - 8…10%;

для робочих місць - 1%.

ж) визначають розрахункову кількість верстатів:

,шт.(2.7)

з) приймають кількість верстатів заокруглюють до цілого числа не допускаючи при цьому перевантаження верстатів на більше 15-20% і робочих місць не більше 30%, для автоматичних ліній і конвеєрів перевантаження не допускається

к) визначають відсоток завантаження верстатів:

(2.8)

При виконання дипломного проекту розрахунок кількості обладнання ведуть також з використанням ЕОМ. Разом з розрахунком кількості обладнання ЕОМ проводить аналіз завантаження обладнання. Програма вимагає вводу кількості найменувань обладнання, початкове значення програми. При аналізі прийнятого технологічного процесу обладнання залишають сталим, а змінюють лише програму та прийняту кількість змін праці одиниці певного обладнання в добу і в залежності від проценту завантаження, вибирають його кількість. В результаті отримуємо оптимальну кількість одиниць обладнання, його завантаження та завантаження в цілому дільниці при різних значеннях виробничої програми. Результати аналізу заносимо у таблицю.

Для визначення продуктивності обладнання у формулах прийняті наступні умовні позначення, загальні для всіх розрахунків:

- змінна продуктивність, шт./зм.;

- тривалість зміни, хв;

- швидкість подачі, м/хв;

- довжина заготовки, деталі, пачки або щита, м;

- міжторцьовий розрив при подачі заготовок, м;

- коефіцієнт використання робочого часу;

- коефіцієнт використання машинного часу;

- коефіцієнт ковзання заготовки.

Результати розрахунків зводимо у відповідні таблиці.

Верстат для поперечного розкрою пиломатеріалів Elu:

(2.9)

де - число різів за хвилину, - число додаткових різів на торцювання і вирізку дефектних місць, при при - коефіцієнт ступеню механізації розкроювальних робіт: при механічній подачі ; при ручній - коефіцієнт, що враховує додаткові різи на відторцювання дошки і вирізку дефектних місць

Універсальний верстат для змішаного розкрою ТЕМА:

шт/зм(2.10)

де п - кількість деталей, які вкладаються в каретку одночасно;

lк - довжина ходу каретки, приймаємо 1,5 довжини деталі, м;

т - кількість різів, шт.

Шліфувальний комбінований верстат (диск - бобина) ШлДБ-2:

(2.11)

де - час роботи верстату, що необхідний для обробки штук деталей, год (встановлюють дослідним шляхом на основі хронометражних даних).

Верстат для вибірці пазів і отворів RDA-950:

(2.12)

де =09; =0,6...0,7 для свердильно-пазувальних верстатів з ручною подачею; =0,3...0,4 для верстатів з автоматичною подачею, =0,7...0,8 для ланцюгобіжних; - кількість пазів (отворів) в деталі, що одночасно обробляються; - час обробки одного пазу (отвору), для верстатів з механічною подачею, =6...30 с.

При вибірці пазу:

(2.13)

при вибірці отвору:

,(2.14)

де - глибина пазу (отвору), мм; - довжина пазу, мм; - діаметр свердла, мм; - швидкість осьової подачі, м/хв; - число пазів (отворів) в деталі.

Верстат шліфувальний типу ШлПС:

шт/зм(2.15)

де п - кількість деталей, що шліфуються одночасно;

tц - тривалість циклу шліфування, хв;

т - кількістю поверхонь, що потрібно шліфувати.

2.6 Обслуговуючі об'єкти

Для забезпечення злагодженої роботи цехів та дільниць на підприємстві існує ряд інших виробничих підрозділів, що обслуговують технологічний процес (ТП) основних цехів.

На підприємстві організовано ремонтно-механічний цех, до складу якого входять паросилове господарство та компресорне. В цеху виконують ремонт обладнання, виготовляють нетипове обладнання.

Для підтримування необхідної якості продукції і продуктивності обладнання необхідний якісний деревообробний інструмент. Для цього на підприємстві існує бюро інструментального господарства, на яке накладено функцію виготовлення, підготовки до роботи і заточування дереворіжучих інструментів. Тут також здійснюється розкрій і склеювання шліфшкірки.

Транспортний цех--обслуговує усі цехи підприємства, виконує перевезення сировини, матеріалів і готової продукції.

Компресорна станція містить компресор КСЄ-6М продуктивності 360 м.куб/год та електричною потужністю 40 кВт.

Вентиляційне відділення цеху має вентилятор типу ЦУ 76 №16, який призначений для відводу повітря з цеху і подачі в нього свіжого.

2.7 Розрахунок площ складів

Розрахунок площі складів для технологічної витримки, міжопераційних запасів і цехових проміжкових складів визначається для всього технологічного процесу за прийнятими технологічними режимами.

Площа складів визначається за формулою:

, м2(2.31)

де F1 - сумарна площа складів цеху;

F2 - сумарна площа для технологічної витримки.

, м2(2.32)

де Fвх - площа складу на вході, м2.

Fвих - площа складу на виході, м2.

Для предметів, які зберігаються в штабелі:

м3(2.33)

де Е - обсяг матеріалу, який потрібно зберігати, м3;

Пгод - годинна продуктивність устаткування, після якого необхідна технологічна витримка, міжопераційний запас або проміжний склад, м3;

Тзб - термін зберігання згідно з нормативами, год;

Ншт - висота штабеля, м (0,7…1,5);

- коефіцієнт заповнення штабеля (0,35…0,9);

- коефіцієнт заповнення складу (0,4…0,8);

м2(2.34)

де - площа, зайнята одним виробом, м2;

і - кількість виробів, які можна поставити в стопу по висоті, штук;

- коефіцієнт заповнення складу (0,4…0,8).

2.8 Вибір та розрахунок засобів цехового транспорту

Розрахунок внутрізаводського транспорту виконується з метою забезпечення транспортного обслуговування цеху що проектується. В залежності від сфер обслуговування внутрізаводський транспорт поділяється на міжцеховий і внутрішньоцеховий.

Міжцеховий транспорт здійснює переміщення в межах території підприємства: матеріалів, заготовок, інструментів із складу сировини в цех, із складу готової продукції цеху на загальнозаводський склад готової продукції. Міжцеховим транспортом служить електрокар ЕВ-68545.

Внутрішньоцеховий транспорт виконує передачу матеріалів, заготовок, вузлів і деталей з цехових складів до робочих місць, передачу готової продукції на цехові склади, переміщення деталей, заготовок, складальних одиниць між робочими місцями в тому числі місцями витримки, між відділеннями.

Вибираємо внутрішньоцеховий транспорт, враховуючи безперебійне, в послідовності і ритмі регламентованих технологічним процесом, переміщення матеріалів, заготовок, деталей, вузлів, готової продукції між цеховими складами, робочими місцями і місцями витримки.

Для підвозу деталей до робочих місць використовують ручні візки. Необхідна кількість визначається за формулою:

п = 2N + 2,(2.36)

де N - кількість робочих місць в цеху;

2.9 Планування виробничого, допоміжного та транспортного устаткування

Аналіз виробничої площі цеху показав, що площа цеху та його об'єм достатні, габарити цеху не змінюються, при чому існує резерв площі для покращення умов праці (збільшення та розширення підстопних місць) та розширення складів.

План цеху з виробничим обладнанням, складами, транспортними засобами виконуємо на форматі А1 в масштабі 1:100.

Колони розміщені через 6 метрів. Довжина цеху - метрів, ширина цеху - метри.

Обладнання розміщене згідно технологічного процесу, уникаючи петлеподібних і зворотні рухів. Підстопними місцями служать підставки, на які ставлять штабелі. Позначення підстопних місць на плані виконують наступним чином:

На плані цеху передбачені проїзди і проходи. Віддаль від обладнання до стін становить 0,7…1,0 метра. Віддаль між сусідніми підстопними місцями в межах 0,5…1,0 метра. Експлікація обладнання, встановленого в цеху, представлена в додатку.

2.10 Управління якістю продукції. Стандартизація і метрологічне забезпечення

Управління якістю продукції передбачає комплекс заходів, які встановлюють, забезпечують і підтримують якість продукції на оптимальному рівні в процесі розроблення, виробництва і споживання. Це здійснюється за відповідною системою контролю і спрямованої дії на фактори, що впливають на якість продукції. Оскільки система являє собою сукупність органів і об'єктів, які управляють якістю продукції за допомогою матеріальних, технічних та інформаційних засобів, то вона може бути реалізована тільки тоді, коли всі ланки діють безперервно і злагоджено.

Промислова продукція, що випускається підприємствами, піддається атестації. Атестація дає повну оцінку технічного рівня і якості продукції, сприяє вдосконаленню технології її виробництва. Промислова продукція за якістю поділяється на категорії, кількість яких визначається методикою атестації. Продукція деревообробки за якістю поділяється на 2 категорії: вищу і першу.

Для атестації промислової продукції за якістю створюється комісія, яка затверджується відповідним міністерством або комітетом галузі. До складу комісії повинен входити представник Держстандарту, або основного споживача. Якість продукції оцінюється за показниками: технічного рівня, стабільності, якості, економічної ефективності, нормативно-технічної документації. При атестації продукції за вищою категорією якості результати реєструються в Держстандарті і на атестовану продукцію видається свідоцтво.

Технічний рівень оцінюється на основі зіставлення його з базовими характеристиками, з урахуванням сучасних і перспективних тенденцій розвитку техніки як в самій країні, так і закордоном. Як правило, технічний рівень оцінюється функціональністю, комфортабельністю, естетичністю, технологічністю і рівнем уніфікації. Економічна ефективність враховує заходи щодо підвищення якості продукції в плані собівартості і оптової ціни, а також раціональне використання сировини і матеріалів, виробничих площ тощо.

Стабільність якості і нормативно-технічної документації оцінюється на основі аналізу надійності і терміну гарантії продукції, а також її відповідності нормативно-технічній документації. При визначенні показника надійності враховують рівень виконання при виготовленні продукції. Щодо оцінки якості нормативно-технічної документації, то її зіставляють з вимогами державної системи стандартизації і галузевою нормативно-технічною документацією. Результати оцінки якості продукції відображають в карті технічного рівня і якості.

В цеху діє технічний контроль, який ставить перед собою мету перевіряти відповідність параметрів передбаченим значенням і цим забезпечити оптимальний і стабільний рівні якості.

В опоряджувальному цеху проводиться вибірковий контроль сировини, матеріалів, готової продукції.

Вхідний контроль охоплює перевірку сировини, матеріалів, напівфабрикатів на відповідність їх параметрів передбаченим значенням. Операційний контроль перевіряє контрольовані значення на всіх стадіях технологічного процесу по їх номінальних значень і цим самим підтримати ці значення в допустимих межах. При приймальному контролі оцінюють якість готової продукції за кількісними і якісними характеристиками основних властивостей відповідно до призначення і нормативної документації. На атестовану продукцію видано свідоцтво.

Якість корпусних меблів повинна відповідати ГОСТ 16371-84 “Мебель. Общие технические условия.”. Якість лакофарбового покриття перевіряють методом нормального відривання штифтів та методом решітчастих надрізувань.

2.11 Заходи з охорони оточуючого середовища

Охорона середовища проживання людини є важливою проблемою людства. Вирішення цієї проблеми вимагають умови і перспективи існування людського суспільства на землі.

На всіх стадіях ТП виготовлення виробів утворюються технологічні відходи, можливі викиди в атмосферу. Вони здатні суттєво забруднити оточуюче середовище.

3. БУДІВЕЛЬНИЙ РОЗДІЛ

3.1 Генеральний план

Кліматичні дані для міста Тернопіль по СНиП 2.01.01-82 характеристика майданчика.

а) Розрахункова температура повітря для проектування вентиляції, середня температура найбільш холодного періоду, -5 С;

б) Розрахункова температура повітря (середня температура найбільш холодної п'ятиденки ) -21 0С ;

в) Дані для побудови троянди вітрів за напрямками в % :

Майданчик підприємства рівний. Ґрунтові води залягають на глибині 2,5 м. Ґрунти представлені суглинками з розрахунковим опором на глибині 1,5 м - 200 Кн\м2. Сейсмічність району - 4 бали. По відношенню до бетону ґрунтові води не агресивні.

Підприємство розміщене в західній частині в 3 км від м. Тернопіль в селі Біла. На майданчику наявна сітка автодоріг. Кількість автомобільних в'їздів на територію підприємства - один. Підприємство має власну сітку господарсько-питтєвого і протипожежного водопроводу. Дипломний проект не передбачає розширення або зносу будь-яких будівель чи споруд.

Повздовжня вісь цеху направлена з північного заходу на схід, що дозволяє одержати в ньому найкращі умови природнього освітлення. Біля цеху пожежонебезпечних об'єктів немає. За санітарними вимогами щодо освітленості відстані між будинками цехів є цілком достатніми.

До цеху підведений асфальтовий шлях шириною 10 м. Ввіз сировини на дільницю здійснюється в дільниці механічної обробки. Шляхи сировини і готової продукції не перетинаються. Ширина асфальтно-бетонної дороги задовольняє необхідним вимоги.

В цеху здійснюються роботи середньої точності, при найменших розмірах об'єктів від 0,5 до 1м, розряд роботи - четвертий.

Внутрішньоцеховий транспорт - електровізки вантажепід'ємністю до 500 кг.

На дільниці опорядження, в приміщенні для приготування лаків і лабораторії - виділення парів ацетону.

Будинок побудований в 1995 році. Будинок одноповерховий, цегляний, з типовими прольотами. Ширина будинку 24м, довжина - 66м, висота - 5,0м. Перекриття із монолітного залізобетону з поперечними головними і дрібними повздовжніми балками.

По СНиП 2.01-02-85 (Протипожежні норми проектування будинків і споруд) ступінь вогнестійкості будинку - 1. Еваковиходи--загальні виходи, що знаходяться в різних кінцях дільниці. Відстань еваковиходу до найбільш віддаленого робочого місця не перевищує 30м.

Природнє освітлення опоряджувальної дільниці виконано згідно СНиП 2-4-79 (дані про стан освітлення приведені в частині “Охорона праці” ). Опалення всіх дільниці цеху з врахуванням всіх санітарних вимог повітряне, вентиляція витяжна.

Природне освітлення

Природне освітлення дільниці опорядження виконане згідно СНиП ІІ-4-79 (див. розділ - Охорона праці)

Санітарна частина

Опалення цеху з врахуванням санітарних вимог - повітряне (розрахунок див. в розділі - Сантехнічна частина)

Адміністративно-побутові приміщення

Для розрахунку складаємо зведену відомість робітників дільниць опорядження.

Таблиця 4.1.Зведена відомість робітників цеху.

Групи виробничих процесів за санітарною характеристикою

Обліковий склад

1 - зміна

Ч

Ж

Ч

Ж

26

6

26

6

Кількість відділень в шафках або гачків вішаків для верхнього і спецодягу слід приймати рівною обліковому складу працюючих.

Гардеробні

Кількість відділень приймаємо в залежності від виду робіт, а розміри шафок 0,250,5 м.

Чоловіча гардеробна.

Так як побутові приміщення знаходяться в ІІ кліматичному районі (м. Тернопіль), то розміри відділень шафок у плані мають бути 250500 мм.

Для робітників групи 3б необхідно 6 відділень для верхнього, допоміжного і спецодягу.

Гардеробні обладнують лавами шириною 300 мм, які розміщені біля шафок по всій довжині їх рядів.

При гардеробних слід передбачити комору для зберігання спецодягу площею із розрахунку 0,04 м2.

6 * 0,04=0,24 м2.

Приймаємо площу комори 4 м2 по найменшій нормі.

Жіночі гардеробні.

Для робітників групи 3б приймаємо 6 відділень розміром 250х500 мм для домашнього, верхнього одягу та спецодягу.

Гардеробна повинна бути обладнана лавою шириною 300 мм.

При гардеробних слід передбачити комору для зберігання спецодягу площею із розрахунку 0,04 м2.

24 * 0,04=0,96 м2.

Приймаємо площу комори 4 м2 по найменшій нормі.

Душові

Чоловіча душова.

Кількість душових приймається з розрахунку 3 чоловіка на одну душову сітку:

26/3=8,6.шт Приймаємо 9 душові.

В переддушовій передбачено лаву шириною 300 мм і довжиною 800 мм на одну душову сітку: 20,8 = 1,6 м.

Жіноча душова.

Кількість душових приймається з розрахунку 3 чоловіка на одну душову сітку:

6/3=2 Приймаємо 2 душових сіток.

В переддушовій передбачено лаву шириною 300 мм і довжиною 800 мм на одну душову сітку: 80,8 = 6,4 м.

Умивальні

Чоловіча умивальня:

Для робітників групи 3б кількість умивальників приймається з розрахунку 10 чоловік на один кран:

26/10=2,6шт.

Приймаємо 3 кран.

Жіноча умивальня:

Для робітників групи 3б кількість умивальників приймається з розрахунку 10 чоловік на один кран

6/10=0,6шт.

Приймаємо 1 крани.

Убиральні

Чоловіча вбиральня.

Кількість вбиралень визначається із розрахунку 18 чоловік на один унітаз:

26/18=1,4 шт

Приймаємо 2 унітаз і 2 пісуар.

Кількість кранів і електрорушників в тамбура вбиральні приймається із розрахунку 72 чоловіки на 1 кран:

26/72=0,36 шт.

Приймаємо 1 кран і 1 електрорушник.

Жіноча вбиральня.

Кількість вбиралень розраховуємо виходячи з того, що на 12 жінок приймається 1 унітаз:

6/12=0,5шт.

Приймаємо 1 унітази. Кількість кранів і електрорушників приймаємо із розрахунку 48 чоловік на 1 кран:

6/48=0,125 шт.

Приймаємо 1 кран і 1 електрорушник.

Кімната для куріння

Площа кімнати для куріння розраховується з розрахунку 0,02 м2 на одну людину:

300,02 = 0,6 м2.

Приймаємо кімнату з мінімальною площею 9 м2.

Приміщення особистої гігієни жінки

Приміщення особистої гігієни жінки повинно розміщуватись у вбиральнях. Найменші розміри 1,80,9 м. Кількість кабін визначається з розрахунку 1 кабіна на 75 жінок. Приймаємо 1 кабіну.

Конторські приміщення

Площу приміщення слід приймати з розрахунку 4 м2 на одного працівника контори і 6 м2 на одного працівника конструкторського бюро. Кімната майстра повинна мати не менше 12 м2.

Техніко-економічні показники

Площа приміщень:

виробнича площа дільниць - 918 м2;

Допоміжна площа:

кімната для куріння - 9 м2;

комора - 8 м2.

4.САНТЕХНІЧНА ЧАСТИНА

- Опалення, вентиляція та кондиціонування повітря

§ Встановлення метеорологічних параметрів в цеху

ВИХІДНІ ДАНІ.

Цех механічної обробки виготовлення меблів розташований в с. Біла біля м. Тернопіль

будівельна кубатура будинку - 4590 м3;

тривалість опалювального сезону - 189 діб.

розрахункова температура для опалення - 21 с;

розрахункова температура для вентиляції в холодний період (-9) 0С;

Роботи в цеху машинної обробки відносять до категорії середньої важкості.

Згідно з СНиП 245-71 (Санітарні норми промислових підприємств) для холодного і перехідного періоду року оптимальними є наступні параметри повітря в цеху:

температура повітря 17-19 с;

відносна вологість повітря 60-30 %;

швидкість руху повітря не більше 0,3 м/с.

Вибір системи опалення і вентиляції

В приміщенні цеху з передбаченим штучним повітрообміном шляхом місцевих відсмоктувачів та загальнообмінною вентиляцією застосовано повітряне опалення, суміщене з приточною вентиляцією. Це пояснюється необхідністю подавати в холодний період року замість видаленого повітря зовнішнє з підігрівом. В побутових приміщеннях використовується водяне опалення високого та низького тиску.

Визначення повітрообміну

Повітря із цеху видаляється такими установками:

місцевими відсмоктувачами від джерел виділення шкідливостей;

загальнообмінною вентиляцією.

Таблиця 5.1. Розрахунок об'ємів відсмоктуємого повітря.

Обладнання

Марка

Кількість

Відсмоктуючє повітря від одиниці обладнання

Сумарна кількість м3/год

Фугувальний верстат

СФ4-3

1

900

900

Стругально- рейсмусний верстат

СР6-9

1

3000

3000

Шліфувальний станок

ШпПС

4

1400

5600

Кругло пилковий

Altendorf

2

2000

4000

Фрезерний верстат

ФС-1

3

1500

4500

Стрічково пильний

ЛС-80

1

1100

1100

Разом

19100

Кількість повітря відсмоктує мого ПТС , визначається за формулою:

QB=K*Q , м3/год

де К - коефіцієнт враховує не щільність ПТС -1,1;

Q - сумарна кількість повітря, м3/год;

QB= 19100*1,1=21010 м3/год;

Визначаємо виробничі шкідливості що виділяються в цеху.

Місце виділення

Вид виділення

Одиниці виміру

Кількість виділень

Сумарна встановлена потужність, кВт

З одиниці

Всього

Електродвигуни

Тепло

Ккал/год

150

6750

45

Визначення витрати тепла

Витрата тепла на опалення визначається згідно виразу

Де q - теплова характеристика будинку, ккал/м3*год*град;

Vзд - об'єм (кубатура) будинку, м3

tВ - розрахункова температура повітря в приміщенні , С;

tН - розрахункова температура зовнішнього середовища для холодного періоду, С

Витрата теплоти на вентиляцію

Qв=СGп(tв-tн), ккал/год

де Gп - кількість повітря, яке видаляється з цеху, кг/м3;

С - теплоємність повітря, ккал/кг 0С.

Qв = 0,241848030 = 133056,0 ккал/год

Загальний розхід тепла по цеху

Qзаг.=Qo+QB- Qт.в=59211+133056-6750=185517 ккал/год

Максимальна годинна витрата пари на опалення і вентиляцію буде

кг/год

кг/год.

Тепловміст пари (іп) і конденсату (ік) прийнято при тиску пари в 4 атм.

Річна витрата тепла складається з витрат в робочий час розраховується за формулою:

гкал/рік

де n - число календарних днів опалювального сезону: визначається на основі кліматичних даних міст та географічних регіонів;

k - коефіцієнт, який характеризує відношення кількості робочих днів (за період опалювального сезону)до тривалості опалювального сезону; при 5-ти денному робочому тижні k = 0,714;

т - число годин роботи цеху за добу, т - 8 год.

гкал/рік.

Річні витрати тепла в неробочий час

, гкал/рік

гкал/рік.

Qpіч=Qpоб+Qнер = 97,5+31,5 = 129 гкал/рік

Річна витрата пари

, т/рік

Втрати тепла в трубопроводах враховують коефіцієнтом k = 1,1

т/рік

Підбір і розрахунок опалювально-вентиляційного обладнання

Система повітряного опалення з приточною вентиляцією повинна забезпечити подачу тепла Q = 1769120 ккал/рік; і повітря G = 240790 кг/рік. Необхідний живий переріз калорифера для проходу повітря

м2(5.10)

де V - вагова швидкість повітря, приймаємо V = 8 кг/м2сек.

м2

Відповідна правильна вагова швидкість буде (V)

кг/с

Значення коефіцієнта теплопередачі:

ккал/м2год 5.11)

В якості теплоносія приймаємо пару тиск - 4 атм., температура - 142,9 оС.

Температура при вході в калорифер

tвх = tн = - 21 оС

Приріст температури повітря при вході через калорифер розраховується за виразом

оС(5.12)

Температура при виході буде:

tвих = - 21 +30,61 = +9,61 оС

Тепловіддача калориферів розраховується за формулою:

(5.13)

Тепловіддача прийнятих калориферів більша розрахункової в

раз

Бажано, щоб тепловіддача калорифера була більшою розрахункової в 1,15…1,2 раза. Тому, вибраний калорифер задовольняє цю вимогу зі значним коефіцієнтом запасу

Тому зменшимо кількість калориферів до 8 шт. І проведемо новий розрахунок.

Fк = 69,9 *8 = 559,2 м2

fК = 0,639*8=5,11 м2

Вагова швидкість становитиме:

кг/с

Коефіцієнт тепловіддачі при такій ваговій швидкості становитиме

ккал/м2год

Тепловіддача калориферів становитиме

ккал/год

Коефіцієнт запасу

Вибір вентиляторів

Всю систему повітряного опалення розбиваємо на дві одинакові установки, кожна з яких складається з 4-х калориферів моделі КФБ №11 і центробіжного вентилятора. Продуктивність кожного вентилятора повинна бути:

м3/год.(5.14)

Густина повітря при температурі 25 0С прийнята = 1,145 кг/м3. Повний опір системи складає Н = 100 кг/м2. За звітним графіком вибираємо вентилятор: перетин координат V-Н визначають точку, яка лежить на робочій характеристиці Б16-4 , якій відповідає вентилятор типу Ц-4-76 №16

Потужність електродвигуна розраховується за формулою:

кВт;(5.15)

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены