Технологический процесс контроля жидкости

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Важное значение в интенсификации производства и повышении качества выпускаемой продукции играет автоматизация контрольных операций и, в особенности, системы автоматизированного управления технологическими процессами. Стремительное развитие электроники и вычислительной техники оказалось предпосылкой для широкой автоматизации самых разнообразных процессов в промышленности, однако реализация этой предпосылки в значительной мере определяется возможностями устройства для получения информации о регистрируемом параметре или процессе. В системах управления производственными процессами и контроля качества выпускаемой продукции одним из основных регулируемых параметров является контроль расхода жидкостей, газов и сыпучих веществ непосредственно в ходе технологического процесса.

Ни одна отрасль промышленности не обходится без расходомеров. Это расходомеры нефти и природного газа, расходомеры воды и пара для отопления жилищ и промышленных предприятий, расходомеры молока и муки для расфасовки в пакеты и бутылки. Это, наконец, расходомеры-счетчики питьевой и горячей воды, без которой немыслим сегодня ни один дом. В условиях резкого повышения спроса на энергоресурсы и их стоимости каждый хочет знать о своем расходе ресурсов от первичных производителей до конечных потребителей. При этом точность измерения ресурсов, будь то вода или бензин, приобретает первостепенное значение.

Автоматизация производственных процессов является необходимым условием повышения производительности труда и улучшения качественных показателей машиностроительного производства. Одними из важнейших параметров, которые подвергаются автоматизированному контролю, являются скорость и расход рабочих жидкостей через трубопроводные системы, что приводит к необходимости внедрения и совершенствования систем автоматического контроля, регулирования и управления потоками рабочих жидкостей.

Создание и развитие новых технологий и производственных процессов, увеличение стоимости воды и энергетических ресурсов, усиление мер, направленных на защиту окружающей среды, привели к возросшей потребности измерения расхода воды и других жидкостей, протекающих в напорных и безнапорных трубопроводах.

Существует огромное количество приборов для измерения расхода и количества веществ, различающихся принципами действия и методами измерений. При выборе средства измерения расхода и его количества исходят из свойств измеряемого вещества, его параметров и требований к точности измерения.

Расход является одним из основных рабочих параметров, точность и надежность измерения которого определяет ценность результатов экспериментальных исследований в гидра-газодинамике; качество технологических процессов в химической, пищевой и бумажной промышленности; оптимальные режимы работы объектов в ракетной технике и авиации, энергетике и транспорте; эффективность систем добычи и переработки нефти и нефтепродуктов. Поэтому в настоящее время актуальной становится задача разработки измерительных каналов расхода.

Современная измерительная практика предъявляет все более высокие требования к точности, надежности, быстродействию, функциональности измерительных каналов. В большинстве случаев эти требования противоречивы, то есть улучшение одних характеристик, как правило, достигается за счет недореализации возможностей улучшения других. Так, увеличение функциональных возможностей приборов за счет усложнения снижает их надежность вследствие возрастания числа подверженных отказам элементов. Увеличение быстродействия снижает эффективность систем автоматической компенсации медленно меняющихся погрешностей, вызванных влиянием внешней среды, параметров измеряемых объектов и т.п. Поэтому развитие измерительной техники сопровождается постоянным поиском разумного компромисса между реализуемыми свойствами приборов, техническими возможностями и экономической целесообразностью.

Цель дипломной работы: разработка системы автоматизации контроля расхода жидкости через трубопроводы

Задачи

-анализ литературы по данной теме;

-анализ технологического процесса как объекта управления;

-анализ классификации расходомеров;

Предмет исследования: технологический процесс контроля жидкости

Исходя из этого, необходимо: проведение анализа фактической природы формирования сигнала, соответствующей расходу и объему воды, исследование составляющих методической погрешности измерения, исследование составляющих инструментальной погрешности измерения. Основной целью работы является разработка требований и принципов построения средств измерений; исследование метода измерений, создание и исследование средств измерений (узлов) расхода и объема воды, и методик выполнения измерений в реальных условиях эксплуатации. Достижение этой цели заложит основу системы измерений, учета и сведения балансов воды с меньшей погрешностью при производстве, водоотведении и очистке воды. Научная новизна работы состоит в том, что:

- уточнены основные источники погрешностей измерения расхода и объема воды в условиях эксплуатации;

- получены аналитические выражения и числовые значения погрешностей измерения, обусловленные спецификой технологического процесса;

- разработаны новые способы измерения расхода и объема воды в условиях эксплуатации,

- созданы и исследованы узлы учета, основанные на разработанных автором способах измерения расхода и объема воды;

- разработаны принципы коррекции систематических погрешностей узлов учета для работы в условиях помех.

вода автоматизация жидкость трубопровод



1. Теоретические основы контроля расхода жидкости

Расходом вещества называется количество вещества, проходящее через данное сечение канала в единицу времени.

Количество вещества выражают в единицах объема или массы. Основной единицей объема жидкости (газа) принимается кубический метр (м3). Основной единицей массы жидкости (газа) принимается килограмм (кг). Количество жидкости (газа) с равной степенью точности может быть измерено и объемным и массовым методом, т.к. плотность жидкости (газа) при определенной температуре является величиной постоянной, характерной для каждой данной жидкости (газа).

Для твердых сыпучих тел пользуются понятием насыпной или объемной массы. Насыпная масса твердого сыпучего материала не имеет для данного вещества постоянного значения, она зависит от размера и количественного содержания частиц различной величины в общей массе сыпучего материала. Поэтому для получения более точных результатов при измерении количество сыпучего материала определяется взвешиванием.

Приборы, измеряющие расход, называются расходомерами. Эти приборы могут быть снабжены счетчиками (интеграторами), тогда они называются расходомерами - счетчиками. Такие приборы позволяют измерять расход и количество вещества.

1.1 Современные требования к приборам для измерения расхода и количества

В настоящее время к расходомерам и счетчикам предъявляется много требований, удовлетворить которые совместно достаточно сложно и не всегда возможно.

Имеются две группы требований. К первой группе относятся индивидуальные требования, предъявляемые к приборам для измерения расхода и количества: высокая точность, надежность, независимость результатов измерения от изменения плотности вещества, быстродействие и значительный диапазон измерения. Ко второй группе относятся требования, которые характеризуют всю группу расходомеров и счетчиков: необходимость измерения расхода и количества очень разнообразной номенклатуры вещества с отличающимися свойствами, различных значений расхода от очень малых до чрезвычайно больших и при различных давлениях и температурах.

Рассмотрим эти требования.

1. Высокая точность измерения - одно из основных требований, предъявляемых особенно к счетчикам и дозаторам. Если раньше погрешность измерения в 1,5 - 2 % считалась нормальной и достаточно удовлетворительной, то в настоящее время нередко требуется иметь погрешность не более 0,2 - 0,5 %. Повышение точности достигается как за счет применения новых прогрессивных методов и приборов (тахометрических, электромагнитных, ультразвуковых и т. п.), так и за счет совершенствования старых классических методов. К числу наиболее точных относятся камерные счетчики жидкости (в частности, с овальными шестернями и лопастные). Погрешность первых не более 0,5 %, а вторых даже не более 0,2 % от измеряемой величины. Расходомеры и счетчики с сужающими устройствами менее точны. Снижение их погрешности достигается с помощью износоустойчивых диафрагм, а также при повышении точности дифманометров и применении вычислительных устройств для учета изменения плотности вещества.

2. Надежность (наряду с точностью) - одно из главных требований, предъявляемых к расходомерам и счетчикам количества. Основным показателем надежности является время, в течение которого прибор сохраняет работоспособность и достаточную точность. Это время зависит как от устройства прибора, так и от его назначения и условий применения.

Тахометрические приборы, элементы которых при измерении непрерывно движутся, имеют меньший срок службы. Так, у турбинных расходомеров износ оси и опор будет тем меньше, чем лучше смазывающая способность измеряемого вещества и чем оно чище. Для повышения надежной работы этих расходомеров необходимо применение фильтров или других очистных устройств. В технических условиях на некоторые тахометрические расходомеры турбинного типа указывается шестилетний срок нормальной работы.

3. Независимость результатов измерения от изменения плотности вещества. Это требование особенно важно при измерении расхода газа, у которого плотность зависит от его температуры и давления. В большинстве случаев необходимо иметь устройства, автоматически вводящие коррекцию в показания прибора при изменении плотности (или температуры и давления) измеряемого вещества. Лишь у тепловых и силовых расходомеров, измеряющих массовый расход, изменение плотности измеряемого вещества очень мало сказывается па результатах измерения.

4. Быстродействие прибора, определяемое его хорошими динамическими характеристиками, необходимо прежде всего при измерении быстро меняющихся расходов, а также в случае применения прибора в системе автоматического регулирования. Быстродействие большинства расходомеров удобно оценивать значением его постоянной времени Т, т. е. времени, в течение которого показания прибора при скачкообразном изменении расхода от Q до Q изменяются приблизительно на две трети от значения Q- Q. Турбинные расходомеры имеют очень малую постоянную времени Т (в пределах сотых и тысячных долей секунды). У тепловых же расходомеров время Т измеряется десятками секунд. Для улучшения их быстродействия применяют особые измерительные схемы (дифференцирующие). Расходомеры с сужающими устройствами занимают промежуточное положение. В этих расходомерах время Т уменьшается с уменьшением длины соединительных трубок, а также измерительного объема дифманометра и увеличением его предельного перепада давления.

5. Большой диапазон измерения (Q/Q) необходим, когда значения расхода могут изменяться в значительных пределах. У приборов с линейной характеристикой, например электромагнитных, этот диапазон равен восьми - десяти. У расходомеров с сужающими устройствами он очень мал и равен трем. Повысить его до девяти -- десяти можно путем подключения к сужающему устройству двух дифманометров с разными ?P. У тепловых расходомеров можно посредством изменения мощности нагревателя получить многопредельную шкалу с очень большим общим диапазоном измерения.

6. Очень разнообразна номенклатура измеряемых веществ, которые могут быть не только однофазными, но и многофазными. Основные методы измерения расхода были разработаны для однофазных сред, т. е. для жидкости, газа и пара.

При этом надо учитывать как параметры (давление, температуру), так и особые свойства (агрессивность, абразивность, токсичность, взрывоопасность и т. п.) веществ внутри каждой из этих сред.

Наряду с измерением расхода различных промышленных жидкостей приходится измерять и расход расплавленных металлов - теплоносителей - при высоких температурах. Кроме того, все чаще возникает необходимость измерения расхода двухфазных и даже трехфазных сред. К ним относятся гидросмеси или пульпы, смеси твердой и газообразной фаз (пылеугольное топливо), смеси жидкости с газом (нефтегазовая смесь) или с паром (влажный пар) и, наконец, газированная пульпа, представляющая собой смесь всех трех фаз. При измерении расхода многих из этих смесей возникают значительные трудности.

7. Большой диапазон значений расходов, подлежащих измерению. Так, для жидкостей приходится измерять расходы от 10 кг/ч до 10 - 10 кг/ч, а для газов - от 10 кг/ч до 10 - 10 кг/ч, т. е. расходы, значения которых отличаются на десять порядков. Относительно проще измерить средние расходы. При измерении же очень малых и очень больших расходов нередко возникают затруднения и приходится применять особые методы.

8. Необходимость измерения расхода различных веществ не только в обычных, но и в экстремальных условиях при очень низких и очень высоких давлениях и температурах. Так, расход криогенных жидкостей, например сжиженного водорода, надо измерять при низких температурах (до минус 255°С), а расход перегретого пара сверхвысокого давления и расход расплавленных металлов теплоносителей - при температурах, достигающих плюс 600°С. При подобных условиях измерения создаются определенные трудности в подборе надежно работающих средств измерения.

1.2 Методы измерения расхода

В производствах измеряют расход веществ не только для контроля результатов производства, но и для управления технологическим процессом.

Расход вещества -- это количество вещества, протекающее через данное сечение трубопровода в единицу времени. В зависимости от особенностей технологического процесса, состояния вещества и принятого способа хозяйственного расчета измеряют расход в единицах объема -- объемный расход, либо в единицах массы -- массовый расход. Объемный расход, как правило, применяют для жидкостей и газов.

Объемный расход выражают в единице объема вещества, протекающего в единицу времени, -- метры кубические в час (м3/ч) или литры в секунду (л/с). Расход газов удобнее всего измерять в м3/ч, а жидкостей-- в м3/ч или в л/с. Показатели измерения расхода газов приводят к нормальным условиям -- температуре окружающей среды 20°С и давлению 760 мм рт. ст. Массовый расход измеряют в единице массы (кг, т) протекающий в единицу времени (час) -- кг/ч, т/ч. Показатели измерения расхода неразрывно связаны с температурой и давлением измеряемой среды.

Количество жидкости с равной степенью точности можно измерять объемным и массовым методами, так как плотность жидкости при определенной температуре является величиной постоянной для данной жидкости. При переходе от объемных единиц к массовым необходимо учитывать температуру измеряемой жидкости, так как плотность жидкости зависит от температуры.

Зависимость плотности жидкости от температуры приближенно выражается формулой

, ( 1 )

где - плотность жидкости при температуре 20 °С;

- температурный коэффициент объемного расширения жидкости ();

- температура жидкости, °С.

Значения плотности воды и других жидкостей в зависимости от температуры приведены в справочной литературе.

Количество газа измеряют исключительно объемным методом. Для получения сравнимых результатов измерений необходимо объем газа привести к следующим нормальным условиям: температура 20 °С (293,15 К), давление 101325 Па (760 мм рт. ст.), относительная влажность = 0%. Для пересчета объема сухого газа к объему Vн в указанных условиях используют формулу

, ( 2 )

где - абсолютное давление газа в рабочем состоянии; (Па)

- давление газа при нормальных условиях; (Па)

- абсолютная температура газа в рабочем состоянии (К);

- абсолютная температура, соответствующая состоянию газа при нормальных условиях;

- коэффициент, учитывающий отклонение реального газа от идеального, т. е. коэффициент сжимаемости газа (при давлении меньше 0,49 МПа и температуре ниже 50 °С коэффициент К практически равен единице для всех газов).

При переходе от объемных единиц к массовым необходимо привести к нормальным условиям плотность газа. Плотность сухого газа при нормальных условиях

, ( 3 )

где -плотность сухого газа в рабочем состоянии при данных значениях P и Т.

На практике для измерения расхода вещества используется значительное число методов измерения -- объемный, скоростной, индукционный, а также методы измерения постоянного и переменного перепадов.

Измерение количества вещества издревле велось методом учета объемов. Примером простейшего измерения отпущенного количества может служить ряд емкостей (бадей), связанных кольцевой бечевой, цепью и поднимающих воду из озера для раздачи ее в арыки. В усовершенствованном виде объемный метод измерения применяют и поныне. Он основан на суммировании единиц постоянных объемов вещества, отмеренных в единицу времени.

Усовершенствование конструкций устройств, подающих (перекачивающих) воду, привело к созданию различных насосов. Конструкции поршневых насосов определили одну из первых конструкций приборов, работающих на принципах объемного измерения расхода. Центробежные насосы способствовали появлению скоростного метода измерения расхода. Он состоит в замере скорости протекания жидкости по трубопроводу. Метод основан на соответствии скорости протекания определенному расходу.

В известной степени индукционный метод можно считать развитием скоростного. Значения электродвижущей силы (ЭДС), индуктируемой потоком электропроводной жидкости, пропорционально скорости потока в трубопроводе, и, следовательно, может быть выражено в принятых единицах расхода.

Поиски более точных и технологически совершенных методов измерения расхода привели к созданию метода перепада, являющегося функцией расхода. Было создано два направления в измерении этим методом: первое -- при постоянном перепаде и второе -- при переменном.

Измерение методом постоянного перепада принято называть методом обтекания. Он основан на измерении вертикального перемещения поплавка (поршня) в камере прибора при протекании по нему измеряемого вещества снизу вверх. В данном случае используется принцип уравновешивания веса поплавка разностью давления -- выталкивающей силы.

Измерение методом переменного перепада принято называть дроссельным. Метод назван по наименованию сужающего устройства -- дросселя, устанавливаемого в технологический трубопровод с измеряемой средой. Этим методом измеряют перепад давления в трубопроводе до и после дросселя, создаваемый при движении вещества в трубопроводе.

1.3 Средства для измерения расхода

Необходимость удовлетворения вышеперечисленных разнообразных и сложных требований обусловила создание многочисленных видов расходомеров и счетчиков количества, основанных на самых различных методах измерения. Ни один из них не может удовлетворить одновременно всем предъявляемым требованиям. При выборе того или иного прибора надо исходить из свойств измеряемого вещества, его параметров и значений его расхода, а также из обоснованных требований к точности измерения, учитывая при этом степень сложности измерительного устройства и условия его эксплуатации.

Расходомерами называют приборы, предназначенные для измерения расхода вещества. По принципу действия расходомеры, наиболее применяемые в химических производствах, можно разделить на расходомеры переменного и постоянного перепада давления, скоростного напора, переменного уровня и индукционные, тахометрические, калориметрические и т.д.

Среди довольно широкой классификации приборов, измеряющих объемный или массовый расход, можно выделить два класса: контактные и бесконтактные. Классы можно разделить на группы, в основу работы которых легли различные принципы.

Рассмотрим класс контактных расходомеров - преобразователь непосредственно контактирует с потоком. Так расходомеры строятся на зависимости расхода от перепада давления контролируемой среды. Различают расходомеры переменного и постоянного перепада давления. В приборах переменного перепада давления рассматривается проход среды через сужающее устройство и контролируется давление до и после сужающего устройства. В приборах постоянного перепада давление контролируется выталкивающая сила, действующее со стороны движущегося потока на возникающее на его пути препятствие в виде поплавка.

Другим направлением строительства контактных расходомеров являются тахометрические или турбинные расходомеры. Здесь рассматривается зависимость параметров углового перемещение препятствия в виде ротора, заслонки или крыльчатки от скорости потока.

Вихревые расходомеры строятся на контроле вихрей (турбулентности) потока, возникающих в результате взаимодействия набегающего потока и неподвижного препятствия в виде крыла или другой формы. При этом измеряется частота колебаний, возникающих в процессе вихреобразования.

Существуют также расходомеры обтекания (ротаметры): поршневые, поплавковые, шариковые расходомеры и расходомеры с неподвижным крылом основаны на взаимодействии потока с препятствием (обтекаемым телом) и вызывающие их перемещение под воздействием динамического давления набегающего потока.

Силовые расходомеры, применяются для измерения массового расхода и основаны на зависимости от массового расхода эффекта силового воздействия, сообщаемого потоку ускорение того или другого рода. Различаются расходомеры данного класса по виду дополнительного движения и сообщаемого при этом ускорения. Различают кориолисовые, турбосиловые и гироскопические расходомеры.

Бесконтактные расходомеры основываются на взаимодействии с потоком различного рода излучения и электромагнитных, магнитных и электрических полей. На взаимодействии потока токопроводящей жидкости с магнитным полем строятся индукционные и электромагнитные расходомеры.

На основе анализа теплообменных процессов строятся тепловые расходомеры. Взаимодействие различного рода излучения с веществом потока дало развитие нескольких направлений расходомеров. Так зависимость скорости распространения звука в движущейся среде от скорости движения среды легла в основу ультразвуковых расходомеров. Данный принцип лег в основу лазерных доплеровских расходомеров. Ионизация вещества радиоактивным или рентгеновским излучением и измерение скорости сдвига данных заряженных образований, так же имеющих скорость потока, легли в основу радиационных расходомеров. Данные группы расходомеров: индукционные, тепловые, ультразвуковые, лазерные и радиационные составляют класс бесконтактных расходомеров, не требующих разрушения целостности трубопровода.

Итак, классификацию жидкостных расходомеров можно представить так, как показано на рисунке 1.

Рисунок 1 - Классификация расходомеров жидкости

Существует также еще ряд неотраженных на рисунке 1 расходомеров, которые либо не получили широкое распространение или имеют ограниченное, специфическое применение, либо уже устарели и заменены. К таким приборам относятся: трубопоршневые расходомеры; расходомеры с колеблющимся шариком; гальванические расходомеры; дроссельные расходомеры; вакуумные расходомеры; поплавковые расходомеры; щелевые расходомеры непрерывного взвешивания.

1.3.1 Тахометрический расходомер

Тахометрическими называются расходомеры и счетчики количества, основанные на зависимости от расхода вещества скорости движения тела, установленного в трубопроводе.

В подавляющем большинстве случаев преобразователь расхода (турбинка, роторы, шарик и т. п.) под воздействием потока вращается. В сравнительно редких случаях его подвижный элемент совершает поступательное движение, нутационное или какое-либо иное.

В зависимости от устройства преобразователя расхода тахометрические расходомеры разделяются на: а) турбинные, б) шариковые, в) камерные. Если вал турбинки или другого преобразователя расхода связать через редуктор со счетным механизмом, то получим измеритель количества - счетчик жидкости или газа. Такие приборы широко применяются при контроле количества жидкости или газа. Значительно позже получили распространение тахометрические расходомеры. В этом случае обязательной частью прибора является тахометрическое устройство для измерения скорости вращения подвижного элемента, состоящее почти всегда из двух самостоятельных частей: тахометрического преобразователя скорости вращения вала в частоту импульсов, обычно электрических, и измерителя частоты этих импульсов электрического аналогового или цифрового частотомера. Если дополнительно иметь электрический счетчик числа импульсов, то одновременно получим и измерение количества.

Электрический тахометрический преобразователь почти не нагружает вал турбинки или другого преобразователя расхода. Это способствует существенному повышению точности измерения. Погрешность измерения количества, измеряемого электрическим счетчиком, в этой схеме не превышает ±0.5%, в то время как у стандартных турбинных счетчиков нефти, вал которых через редуктор связан со счетным механизмом, погрешность составляет ±2%, т. е. в четыре раза больше. Кроме того, отсутствие механической связи со счетчиком исключает необходимость в выводе оси турбинки через уплотнение, что, несомненно, повышает надежность работы прибора. Таким образом, современный тахометрический расходомер со счетчиком состоит из четырех элементов:

а) преобразователя расхода (турбинки, шарика и т.п.);

б) тахометрического преобразователя скорости вращения турбинки или другого элемента в частоту электрических импульсов;

в) электрического частотомера; г) электрического счетчика.

Тахометрические счетчики (турбинные и камерные) занимают основное место среди приборов для измерения количества жидкости и газа. Широкое распространение за рубежом получили также турбинные расходомеры для измерения расхода жидкости. Там они изготовляются для труб диаметром от 4 до 750мм для давлений до 250 МПа (2500 кгс/см) и выше и для температур в диапазоне от минус 240 до плюс 700°С. У нас аналогичные приборы широко применяются для измерения расхода жидкого топлива в транспортных установках. В последнее время расширяется область применения подобных приборов также в нефтяной, химической и других отраслях промышленности. Рассматриваемые приборы обладают следующими достоинствами: высокая точность, особенно камерные, большой диапазон измерения.

Турбинные приборы применяются для измерения самых различных жидкостей (за исключением очень вязких), а также содержащих взвешенные частицы, особенно когда они обладают абразивными свойствами, вызывающими засорение и износ опор.

Для измерения расхода газа турбинные приборы применяются значительно реже. Это связано с тем, что вследствие малой плотности газа движущий момент получается незначительным, несмотря на сравнительно большие скорости. Это сужает диапазон измерения и повышает порог чувствительности, а также требует принятия особых конструктивных мер по снижению сопротивлений, возникающих при вращении турбинки. Кроме того, вследствие больших скоростей газа турбинки имеют повышенную скорость вращения и это означает - ускоренный износ подшипников.

Камерные тахометрические счетчики и расходомеры могут применяться для сред, имеющих как большую, так и малую вязкость. Причем в первом случае они являются одними из немногих пригодных приборов. Камерные приборы пока применяются главным образом как счетчики.

Шариковые приборы возникли позже турбинных и камерных приборов. Они применяются в качестве расходомеров для измерения расхода различных жидкостей, главным образом нефти.

Тахометрические приборы измеряют объемные расход и количество. При необходимости применения их для измерения массового расхода они дополняются устройством, например плотномером, и необходимой счетно-решающей схемой. Наиболее точными среди всех рассматриваемых являются некоторые разновидности камерных приборов. Так, серийно изготовляемые счетчики жидкости с овальными шестернями имеют класс 0.5, несмотря на механическую связь со счетным механизмом.

Шариковые расходомеры менее точные по сравнению с турбинными, и имеют меньший линейный диапазон измерения, но зато они могут работать в загрязненных средах. Турбинные и особенно камерные приборы очень чувствительны к загрязнению и механическим примесям. Как показали испытания, даже жесткая вода отрицательно влияет на точность турбинных расходомеров. Кроме того, для этих приборов весьма важной является смазывающая способность измеряемой среды. Поэтому на нефтепродуктах они лучше работают, чем, например, на воде. По этой же причине они менее пригодны для газов из-за быстрого износа подшипников. Существенным недостатком турбинных приборов является также зависимость их показаний от вязкости среды. С увеличением вязкости диапазон линейной характеристики прибора существенно сокращается. Камерные приборы в этом отношении лучше.

В турбинных тахометрических расходомерах применяются два типа турбинок - аксиальные и тангенциальные. У первых ось совпадает с направление потока, у вторых - перпендикулярна потоку. Аксиальные турбинки имеют лопасти винтовой формы. Эти турбинки отличаются друг от друга, главным образом, числом лопастей и их длиной. Различные типы аксиальных турбинок представлены на рисунке 1.2 а,б.

Значительно более разнообразны конструкции тангенциальных турбинок (рисунок 1.2 в-ж). Здесь прежде всего различают характер подвода жидкости к турбинке в виде одной струи или в виде нескольких отдельных струй (рисунок 1.2 в,д), поступающих тангенциально со всех сторон (рисунок 1.2 г). При измерении расхода газа в трубах очень малого диаметра находят применение турбинки не с плоскими лопастями, а лопастями полусферической формы (рисунок 1.2 ж), напоминающие лопасти турбин Пельтона. В трубах большого диаметра известны случаи применения крыльчаток, занимающих лишь незначительную часть поперечного потока, при этом возможны крыльчатки особого типа, например состоящие из двух полуцилиндрических лопастей, сдвинутых относительно друг друга как на рисунке 1.2 е.

а) аксиальная турбинка при малом диаметре трубы; б) аксиальная турбинка при большом диаметре трубы; в) тангенциальная турбинка со светоотражательными пластинами; г) тангенциальная турбинка в многоструйных счетчиках нефти; д) тангенциальная турбинка в одноструйных счетчиках нефти; е) тангенциальная турбинка с полуцилиндрическими лопастями; ж) тангенциальная турбинка с полусферическими лопастями.

Рисунок 2 - Различные типы турбинок



Достоинства	Недостатки
Высокая точность.	Непригодность для работы с высоковязкими средами.
Очень хорошая воспроизводимость результатов.	Необходимость в градуировке.
Диапазон измерения расходов 10:1.	Возможность повреждения при попадании газа.
Разнообразие условий применения и пригодности для работы в тяжелых условиях.	Сравнительно высокая стоимость.
Возможность работы в практически не ограниченном диапазоне давлений и в очень широком температурном диапазоне.	Значительные ограничения в отношении противодавления.
Широкий выбор типоразмеров с высокой максимальной пропускной способностью.	Износ движущегося органа.
Высокая надежность (только одна движущаяся часть).	Влияние состояния потока на выходе в расходомер.
Линейный частотный выход.	Необходимость во вторичном индикаторе.
Быстродействие.	Необходимость в фильтрации жидкости.
Малые размеры и масса.
Простота монтажа.
Гигиеничность.

1.3.2 Кориолисовый расходомер

Сила Кориолиса - одна из сил инерции, существующая в неинерциальной (вращающейся) системе отсчета из-за вращения и законов инерции, проявляющаяся при движении в направлении под углом к оси вращения. Чтобы тело двигалась с кориолисовым ускорением, необходимо приложение силы к телу F=m·a, где а - кориолисовое ускорение. Эффект, учитываемый кориолисовой силой, состоит в том, что во вращающейся системе отсчета материальная точка, движущаяся не параллельно оси этого вращения, отклоняется по направлению. Кориолисовые расходомеры используют U-образную трубку малого сопротивления в качестве сенсора (датчика расхода), и их работа основана на втором законе Ньютона. Внутри корпуса сенсора находится сенсорная трубка, которая приводится в движение управляющей электромагнитной катушкой, расположенной в центре изгиба трубки, и вибрирует подобно камертону (без каких либо искривлений в случае отсутствия расхода). При движении измеряемой среды через сенсор проявляется физическое явление, известное как эффект Кориолиса, воздействующие со стороны жидкости на трубку (рисунок 1.3-1.4). Эта сила направлена против движения трубки, когда трубка движется вверх во время половины ее собственного цикла, то для жидкости, втекающей внутрь, сила Кориолиса направлена вниз. Как только жидкость проходит изгиб трубки, направление силы меняется на противоположенное. Таким образом, во входной половине трубки сила, действующая со стороны жидкости, препятствует смещению трубки, а выходной - способствует. Это является причиной того, что сенсорная трубка изгибается. Когда во второй фазе вибрационного цикла трубка движется вниз, направление изгиба меняется на противоположное. Сила Кориолиса и величина изгиба сенсорной трубки прямо пропорциональны массовому расходу жидкости. электромагнитные детекторы измеряют фазовый сдвиг при движении противоположных сторон сенсорной трубки. Когда расхода измеряемой среды нет, то не возникает изгиб трубки, в результате чего отсутствует временная разница между двумя сигналами детекторов. Кориолисовые расходомеры массы вполне подходят для одновременного дозирования и для точных измерений в широком диапазоне расхода.



Рисунок 3 - Силы, действующие на первичный преобразователь кориолисова расходомера

а) схема кориолисового расходомера

Рисунок 4 - Кориолисовый расходомер

1.3.3 Камерный расходомер и счетчик

Камерными называются тахометрические расходомеры и счетчики, имеющие один или несколько подвижных элементов, которые при движении отмеривают определенные объемы или массы жидкости или газа.

В подавляющем большинстве случаев подвижные элементы камерных расходомеров и счетчиков движутся непрерывно со скоростью, пропорциональной объемному расходу.

Имеется весьма большое число конструктивных разновидностей камерных расходомеров и счетчиков. Основные из них изображены на рисунке 1.5.

Расходомеры и счетчики без движущегося разделительного элемента состоят из одной или нескольких мерных камер, которые последовательно опорожняются и заполняются:

а) неподвижные (условно отнесены к тахометрическим приборам):

с сифонами;

2) с клапанами;

б) подвижные:

опрокидывающиеся; гравиметрические, массовые (рисунок 1.5а); объемные (рисунок 1.5б);

барабанные: для жидкости (см рисунок 1.5в); для газа (рисунок 1.5г);

расходомеры и счетчики с эластичными стенками камер (рисунок 1.5д),

состоят из совершающих непрерывное поступательно-возвратное движение двух или более камер, которые последовательно заполняются и опорожняются.

Расходомеры и счетчики с движущимися разделительными элементами состоят из жесткой камеры, в которой отмеривание объема жидкости или газа производится посредством непрерывного перемещения одного или нескольких разделительных элементов (поршня, диска, роторов и т. п.):

а) поршневые:

однопоршневые (рисунок 1.5е);

многопоршневые с коленчатым валом и распределительным диском;

б) роторные:

1) с одинаковыми роторами: восьмеркообразной формы (рисунок 1.8ж) и трапецеидальной формы (рисунок 1.5н);

2) с различными роторами;

в) зубчатые:

с овальными колесами (рисунок 1.5з);

зубчато-винтовые;

г) лопастные:

1) со скользящими лопастями: с кулачковым управлением (рисунок 1.5л) или с управлением кромкой измерительной камеры;

2) со складывающимися лопастями;

д) ковшовые (рисунок 1.5м);

е) кольцевые (рисунок 1.5и);

ж) дисковые (рисунок 1.5к).

Многие из перечисленных приборов уже давно нашли широкое применение в качестве счетчиков жидкости или газа. Их подвижные элементы через редуктор соединяются со счетным механизмом.

Камерные счетчики газа и особенно жидкости имеют малую погрешность ±(1-1,5)% у первых и ±(0,5-1)% у вторых. Диапазон измерения в зависимости от разновидности и типоразмера находится в пределах от 5:1 до 20:1 и даже более.

Хотя вязкость измеряемой среды сказывается на показаниях рассматриваемых приборов, но в значительно меньшей степени, чем у турбинных приборов. Поэтому некоторые разновидности камерных счетчиков и расходомеров применяются для жидкостей, имеющих вязкость вплоть до 3- 10~4м2/с(300сСт).

Наиболее распространены приборы с движущимися разделительными элементами (группа III). Приборы с эластичными стенками камер (группа II) предназначены только для измерения количества газа, расходуемого мелкими потребителями преимущественно для бытовых целей. Наиболее точными являются приборы без движущегося разделительного элемента. Из числа этих приборов чаще употребляются приборы подвижные (опрокидывающиеся и барабанные). Приборы неподвижные (с сифонным или клапанным опорожнением) встречаются весьма редко, в особых случаях.

а) опрокидывающийся гравиметрический; б) опрокидывающийся объемный; в) барабанный для жидкости; г) барабанный для газа («мокрые газовые часы»); д) с эластичными стенками («сухие газовые часы»); е) поршневой; ж) с восьмеркообразными роторами; з) зубчатый с овальными колесами;

и) кольцевой; к) дисковый; л) лопастной; м) ковшовый; н) ротационный с трапецеидальными роторами.

Рисунок 5 - Различные типы камерных преобразователей расхода

Достоинства:

малые или средние затраты на первоначальную наладку;

высокий класс точности;

невысокая стоимость;

возможность измерения малых расходов;

широкий диапазон измерения;

возможность измерения расходов жидкостей с относительно высокой вязкостью;

Недостатки:

- наличие движущихся частей. Износ движущихся механизмов приводит к снижению точности измерений или к возможному выходу из строя расходомера;

- относительно сложное конструктивное исполнение;

- высокая чувствительность к механическим примесям;

- не применяют для измерения расхода в трубах с большим диаметром;

- сложность ремонта. Обычно ремонт камерных расходомеров возможен только в заводских условиях;

- высокий перепад давления из-за полного перекрывания тракта потока расхода;

- не подходят для потока с низкой скоростью перемещения;

- газ (пузыри) могут существенно повлиять на точность измерений;

Российская компания «АППЭК», выпускает камерные расходомеры таких марок, как «Multipulse Trimec Industries», «Multipulse SAP Trimec Industries» и др. Также компания «ТИРЭС» представляет такие модели как «ТИРЭС НП», («ULT» технические характеристики в таблице 5.)

Японская компания «Oval corporation» выпускает расходомеры данного типа.

Таблица 2 - Технические характеристики камерных расходомеров «ULT».

Тип	Стандартный	Высокотемпературный	Низкотемпературный
Номинальный размер	10~50 мм	20~50 мм
Соединение	Фланцевое
Диапазон расходов (представлен для вязких жидкостей 5~1000 мПа с)	0,002~44мі/ч	0,05~44 мі /ч	0,03~44 мі /ч
Рабочая температура	-10~+120 ?C	120~+350 ?C	-60~+60 ?C
Максимальное давление	2,94 МПа
Точность	0,35%
Дисплей	Выбор суммарного или мгновенного расхода
Выходные сигналы	Импульсный; Токовый 4-20мА; (возможен импульсный и токовый одновременно)



1.3.4 Расходомер переменного перепада давления

Расходомерами переменного перепада давления называются расходомеры, основанные на зависимости от расхода вещества перепада давления, создаваемого неподвижным устройством, устанавливаемым в трубопроводе, или самим элементом трубопровода.

Комплект приборов, измеряющих расход по методу переменного перепада давления, состоит из трех обязательных элементов: сужающего устройства, линии связи и дифференциального манометра, рисунок 1.6. Расходомеры переменного перепада давления подразделяются на шесть самостоятельных групп в зависимости от устройства и принципа действия их преобразователей расхода, это:

- расходомеры с сужающим устройством, основанные на зависимости от расхода перепада давления, образующего в сужающем устройстве, в результате преобразования части потенциальной энергии потока в кинетическую;

1 - трубопровод; 2 - сужающее устройство; 3 - дифференциальный манометр.

Рисунок 6 - Измерение расхода по методу перепада давления

- расходомеры с гидравлическим сопротивлением, основанные на зависимости от расхода перепада давления, образующегося на гидравлическом сопротивлении;

- центробежные расходомеры, основанные на зависимости от расхода перепада давления, образующегося на закруглении трубопровода в результате действия центробежной силы в потоке;

- расходомеры с напорным устройством, основанные на зависимости от перепада давления, создаваемого напорным усилителем как в результате перехода кинетической энергии струи в потенциальную, так в результате частичного перехода потенциальной энергии в кинетическую;

- расходомеры с напорным устройством, основанные на зависимости от расхода перепада давления, создаваемого напорным устройством в результате местного перехода кинетической энергии струи в потенциальную;

- струйные расходомеры, основанные на зависимости от расхода перепада давления, образующегося при ударе струи.

Наиболее важными среди всех перечисленных приборов является расходомеры с сужающими устройствами.

Причиной является следующие три очень важных их достоинства:

- универсальность применения. Они пригодны для измерения любых однофазных сред, а в известной мере и двухфазных. Кроме того, они пригодны для измерения расходов самой различной величины в трубах, практически любого диаметра и, практически, при любом давлении и температуре;

- удобство массового производства. Индивидуально изготовляется только преобразователь расхода - сужающее устройство. Все же остальные части, и в том числе наиболее сложные, дифманометр, могут изготавливаться крупносерийно;

- отсутствие необходимости в образцовых расходомерных установках в случае применения в качестве преобразователей расхода стандартных сужающих устройств, установленных в трубах, имеющих диаметр не менее 50мм.

Сужающее устройство - это специальная конструкция, устанавливаемая в трубопроводе, создающая в потоке жидкости (пара, газа) сужение сечения, вследствие чего часть потенциальной энергии жидкости переходит в кинетическую (рисунок 1.7).

Рисунок 7 - Сужающее устройство

Система измерения по методу переменного перепада давления характеризуется тем, что сужающее устройство - диафрагма или сопло - является неподвижной деталью, расположенной на пути измеряемого потока жидкости, пара или газа. Создаваемое этим неподвижным элементом со строго определенными экспериментом и расчетами размерами сопротивление потоку (перепад давления) измеряется дифференциальным манометром - прибор, предназначенный для измерения разности давления. Линия связи между сужающим устройством и дифференциальным манометром осуществляется трубками небольшого сечения. Сужающие устройства различаются по конструкции: диафрагма, сопло, сопло с конусом.

Измерение расхода по методу переменного перепада вследствие высокой гибкости метода, возможности использования при различных технологических процессах и простоты применяемой аппаратуры нашло широчайшее применение в промышленности переработки нефти и газов.

Главным недостатком измерения расхода по методу переменного давления с применением сужающих устройств является: большая погрешность (от 1,5 до 2,5%); невозможность использования без переделок комплекта прибора для измерения расхода другой жидкости, если эти жидкости отличаются друг от друга, кроме той, для которого он был предназначен и рассчитан; чувствительность к загрязнениям и требование неизменности агрегатного состояния среды, квадратичная зависимость между расходом и перепадом, следствие чего является неравномерность шкалы, весьма малый диапазон измерении, и затруднения, возникающие при применении их для измерения переменных расходов.

1.3.5 Вихревые расходомеры

Вихревыми называются расходомеры, действие которых основан на измерении частоты колебаний, возникающих в потоке в процессе вихреобразования.

Вихревые расходомеры обладают рядом преимуществ по некоторым показателям: надежность работы, так же стабильность метрологических характеристик, но при этом общефизический принцип измерения дает ограничение по вязкости среды измерения. Из-за того, что поток жидкости с большой вязкостью является ламинарным, что ведет за собой меньшую интенсивность вихреобразования за телом обтекания, или не образование вихрей вообще.

Сложность измерения расхода в условиях ламинарности потока заключается в слабом сигнале расхода, поступающим на сенсор вихревого расходомера. Решение проблемы заключается в конструкции сенсора, обеспечивающей усиление сигнала изгибом крыла, а также технологии интеллектуального распознавания сигнала сигнальным процессором.

Расходомеры делятся на три категории, существенно отличающиеся между собой.

Расходомеры, у которых в первичном преобразователе установлено неподвижное тело. После обтекания, которого с двух его сторон попеременно образуются срывающиеся вихри, которые создают пульсации давления.

Расходомеры, где в первичном преобразователе поток закручивается, поступая далее в расширенную часть трубы, процессирует создав при этом пульсации давления.

Расходомеры, в преобразователе которых поток, вытекающий из отверстия, совершает автоколебания, образуя пульсацию давления.

Рисунок 8 - Принцип работы вихревого расходомера имеющего в первичном преобразователе неподвижный цилиндр.

Преобразователи расхода у данных расходомеров многоступенчатые. На первой ступени, когда осуществляется вихреобразование или закручивание струи образуются пульсации давления, а так же скорости, частота которых зависит от объемного расхода. На второй ступени данные пульсации преобразуют в выходной сигнал, часто электрический. Для этого используют преобразователи давления (пьезоэлементы), напряжения (тензорезисторы), ультразвуковые преобразователи, температуры (термоанемометры), скорости и т. п.

Достоинства	Недостатки
Низкая стоимость монтажа.	Невозможность для работы с высоковязкими, загрязненными жидкостями.
Высокая точность .	Ограниченный выбор конструкционных материалов.
Высокая долговременная воспроизводимость результатов.	Ограниченное число типоразмеров .
Широкий диапазон измерения расходов (10:1; 15:1).	Ограниченные верхние значения давления и температуры.
Минимальная потребность в обслуживании.	Ограниченная разрешающая способность импульсного выхода.
Отсутствие необходимости в градуировке.	Потеря давления, равная удвоенному значению скоростного напора.
Независимость градуированной характеристики от вязкости, плотности, давления и температуры.
Возможность работы с газами и жидкостями.
Частотный выход.
Простота и взаимозаменяемость запасных частей.
Возможность изменения на месте диапазона шкалы аналогового прибора.
Простота монтажа.

Из мировых производителей вихревых расходомеров можно выделить компании: «EMCO» (Германия) (модели датчиков: Hydro-Flow, Vortex PhD, V-Bar и др.); «ABB» (Германия) (модели датчиков: FV4000, FS4000 и др.); «GE Sensing» (модели датчиков: PanaFlow MV82 и др.); Yokogawa (Япония). Из российских производителей: ЗАО «ЭМИС» (модель датчика ЭМИС - ВИХРЬ технические характеристики приведены в таблице 1, ниже); «АППЭК» (SWIRL модель FS4000-ST4/SR4 и др.); ООО «ГЛОБУС» (модель датчика: Ирга-РВ), «Метран - 300пр».

Таблица 4 - Технические характеристики вихревого расходомера ЭМИС-ВИХРЬ. (Россия)

Техническая характеристика:	Значения:
Среда измерения	Жидкость, газ, пар
Температура измеряемой среды	от -40 до +350 °С
Температура окружающей среды	от -40 до +70 °С
Максимальное давление	до 4 МПа
Погрешность измерения жидкостей	0,6% от 0,1Qmax до Qmax / 1,5% до 0,1Qmax
Погрешность измерения газа и пара	1,5% от 0,1Qmax до Qmax / 2,5% до 0,1Qmax
Диаметр условного прохода	25/32/50/80/100/150/200/250/300 мм
Сигналы на выходе	Частотный 0-1000(10000)Гц Токовый 4-20 мА RS-485 Modbus RTU

1.3.6 Электромагнитный расходомер

Работа электромагнитного расходомера основана на открытом Фарадеем законе линейной зависимости между э.д.с., наводимой в проводнике, движущемся в магнитном поле, и скоростью его движения. На рисунке 1.6 представлен внешний вид расходомера, где приняты следующие обозначения: 1 обмотка возбуждения, 2 - электроды, при помощи которых снимается э.д.с. с движущейся жидкости, 3 - внутренняя немагнитная труба, футерованная диэлектрическим материалом, в которой и происходит измерение расхода, 4 - внешний магнитопровод, 5 - магнитные силовые линии.

Электромагнитный расходомер состоит из трубы, выполненной из немагнитной (как правило нержавеющей) стали, покрытой изнутри изолирующим материалом. Катушки возбуждения, расположенные снаружи трубы, создают магнитное поле. Жидкость, протекающая по трубе, играет роль проводника. Э.д.с., наводимая в жидкости, пропорциональна скорости потока.

Два небольших электрода, расположенных друг против друга заподлицо с поверхностью изолирующего слоя, воспринимают э.д.с. Наводимая э.д.с. не может быть использована непосредственно, т.к. она мала и источник э.д.с. обладает высоким внутренним сопротивлением. Воспринимаемый электродами сигнал направляется в устройство, которое осуществляет усиление, фильтрацию и нормирование выходного сигнала.

Датчик в виде простого отрезка трубы с внутренней футеровкой и двумя электродами не создает препятствия потоку, и потеря давления в данном случае не превышает потерю давления в прямой трубе такой же длины.

Данные расходомеры позволяют успешно измерять расходы суспензий, пульп и жидкостей, содержащих твердые частицы.

Для покрытия внутренней поверхности трубы используют разницу, устойчивую к абразивным воздействиям: эмаль, полеуретан, фторопласт и др. материалы. В качестве материалов для изготовления электродов обычно используют нержавеющую сталь, однако, малые размеры электродов позволяют использовать и более редкие металлы, как, например, платина, тантал, иридий при сравнительно небольшом увеличении стоимости прибора. Это означает, что электромагнитные расходомеры могут быть изготовлены из материалов, химически устойчивых по отношению к практически любым жидкостям.

Рисунок 9 - Электромагнитный расходомер

Поэтому данный тип расходомера используется для работы со многими сильно коррозирующими и агрессивными жидкостями и даже с жидкими металлами.

Основные достоинства и недостатки электромагнитных расходомеров представлены в таблице 2.



Таблица 5 - Электромагнитные расходомеры

Достоинства	Недостатки
Отсутствие движущихся частей.	Жидкость должна быть электропроводной .
Датчик не содержит частей, создающих сопротивление потоку.	Невозможность работы с газами.
Химическая устойчивость практически к любым видам жидкости.	Повышенная стоимость особенно при малых типоразмерах.
Возможность работы с суспензиями, не смазывающими жидкостями, и многокомпонентными потоками.	Необходимость в источнике питания.
Независимость показаний от вязкости, давления, температуры, плотности или проводимости.

Подобные документы

• Разработка измерительной системы уровня и концентрации жидкости

  Контроль уровня и концентрации жидкости. Структурное моделирование измерительных каналов. Разработка схемы автоматизации измерительной системы. Выбор передаточной функции. Анализ характеристик (временной, статистической, АЧХ, ФЧХ) средств измерения.
  
  курсовая работа [1,2 M], добавлен 12.12.2013
  

• Определение расхода воды в трубопроводе

  Составление уравнений Бернулли для сечений трубопровода. Определение потерь напора на трение по длине трубопровода. Определение местных сопротивлений, режимов движения жидкости на всех участках трубопровода и расхода жидкости через трубопровод.
  
  задача [2,1 M], добавлен 07.11.2012
  

• Гидравлический расчет и исследование сифонного слива для нефтепродукта

  Теоретические основы гидравлического расчета сифонных сливов и сложных трубопроводов. Определение расхода жидкости через сифонный слив и проверка его работоспособности. Исследование возможности увеличения расхода жидкости путем изменения ее температуры.
  
  контрольная работа [225,4 K], добавлен 24.03.2015
  

• Разработка измерителя потока жидкости

  Порядок разработки и практическая апробация измерителя скорости потока жидкости, предназначенного для контроля ее расхода в закрытых и открытых системах циркуляции. Проектирование структурной схемы и выбор элементной базы устройства, оценка погрешности.
  
  курсовая работа [223,2 K], добавлен 15.05.2009
  

• Гидропневматические машины и приводы

  Единицы измерения давления, основное уравнение гидростатики, параметры сжимаемости жидкости, уравнение Бернулли. Расход жидкости при истечении через отверстие или насадку, режимы движения жидкости. Гидравлические цилиндры, насосы, распределители, баки.
  
  тест [525,3 K], добавлен 20.11.2009
  

• Автоматизация процесса ректификация

  Технологический процесс ректификации. Обоснование выбора основных средств автоматического контроля. Измерение температуры, уровня, расхода и давления газа или жидкости. Расчет сопротивлений резисторов измерительной схемы автоматического потенциометра.
  
  курсовая работа [397,2 K], добавлен 20.09.2012
  

• Регулирование давления жидкости в напорном трубопроводе

  Основные понятия о системах автоматического управления. Выборка приборов и средств автоматизации объекта. Разработка схемы технологического контроля и автоматического регулирования параметров давления, расхода и температуры пара в редукционной установке.
  
  курсовая работа [820,3 K], добавлен 22.06.2012
  

• Проектирование автоматизации водогрейного котла

  Строение теплообменных устройств с принудительной циркуляцией воды. Процесс автоматизации водогрейного котла КВ-ГМ-10: разработка системы автоматического контроля, регулирование температуры прямой воды, работа электрических схем импульсной сигнализации.
  
  курсовая работа [973,2 K], добавлен 08.04.2011
  

• Функциональная схема системы автоматического контроля и сигнализации

  Создание схемы парового котла типа ПК-41: система подачи топлива и технологические параметры. Анализ выпускаемых измерительных устройств температуры и давления. Разработка системы автоматического контроля и сигнализации. Расчет погрешностей измерения.
  
  дипломная работа [1,7 M], добавлен 09.05.2014
  

• Автоматизация колонн получения биоэтанола

  Общая характеристика технологического процесса и задачи его автоматизации, выбор и обоснование параметров контроля и регулирования, технических средств автоматизации. Схемы контроля, регулирования и сигнализации расхода, температуры, уровня и давления.
  
  курсовая работа [42,5 K], добавлен 21.06.2010
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам