Размещено на http://www.allbest.ru/

НАВОИЙСКИЙ ГОРН-МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИЙ КОМБИНАТ

НАВОИЙСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ГОРНЫЙ ИНСТИТУТ

«Химико-металлургический» факультет»

Кафедра «Металлургия »

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к выпускной квалификационной работе

На тему: «Выбор, обоснование и расчет технологии переработки золотосодержащих руд с использованием центробежных концентраторов»

Выпускник: С. Сулоймонов

Навои- 2014



Содержание

Введение

1. Общая часть

1.1 Подготовительные процессы полезных ископаемых к обогащению

1.2 Процесс измельчение

1.3 Процесс классификации

1.3.1 Гидроциклоны

1.4 Практика переработки золотосодержащих руд на ГМЗ-1

2. Технологическая часть

2.1 Описание технологической схемы

2.2 Расчет схемы дробления с выбором оборудования

2.3 Режим работы и производительность главного корпуса

2.4 Выбор основных оборудований

2.4.1 Выбор оборудования для измельчения

2.4.2 Расчёт оборудования для первой стадии измельчения

2.4.3 Выбор и расчёт оборудования для классификации

2.4.4 Выбор и расчёт грохота

2.4.5 Расчёт оборудования для второй стадии измельчения

3. Безопасность жизнедеятельности

3.1 Охрана труда и техника безопасности

3.2 Гражданская зашита

3.2.1 Защита от промышленной пыли

3.2.2 Защита от промышленные яды

3.3 Охрана окружающей среды

3.3.1 Охрана атмосферного воздуха

4. Экономическая часть

Заключение

Список использованной литературы



Введение

ископаемый гидроциклон дробление измельчение

Последовательный рост в экспорте доли продукции с высокой добавленной стоимостью, свидетельствуют о растущем потенциале и возможностях нашей экономики. Вместе с тем, это направление является важнейшим в достижении снижения зависимости экспорта от воздействия часто повторяющихся колебаний мировых цен на сырьевые ресурсы. Это особенно важно в нынешних условиях мирового экономического кризиса, когда сырьевая направленность экспорта и излишняя зависимость от рисков и капризов мирового рынка превращаются в серьёзный фактор снижения валютных поступлений, ухудшения финансовой устойчивости дестабилизации экономики отдельных стран.

Золото относится к благородным металлам, называющимся так вследствие его химической инертности (стойкости) по отношению к другим соединениям. Благодаря этому свойству, а также неизменяемости внешнего вида, золото с развитием товарного хозяйства приобрело значение денег.

В настоящее время золото и его сплавы применяются при сварке и спайке жаростойких сплавов там, где особенно высоки требования к прочности и неокисляемости сварных швов: в деталях реактивных двигателей, ракет, ядерных реакторов, сверхзвуковых самолетов.

Весьма большое распространение получили всякого рода золотые покрытия, обеспечивающие антикоррозийную или тепловую защиту наиболее дефицитных и ответственных деталей или предметов, работающих в окислительной среде при повышенных температурах.

Сочетание химической стойкости золота с его высокой электропроводностью (по электропроводности золото занимает третье место среди металлов после серебра и меди) широко используется в электротехнике при изготовлении всякого рода контактов, штепсельных соединений, реле, высокоскоростных переключателей для вычислительных машин и подобных им устройств.

Вопрос увеличения количества добываемого золота стоит перед государством на одном из первых мест и совершенствование методов и процессов извлечения золота из руд, снижение его себестоимости является важной государственной задачей.

Целью выпускной квалификационной работы является практическое применение навыков расчетов, умения пользования литературой и, в конечном итоге, знаний, накопленных за время обучения в институте.

Задачей, стоящей перед выпускной квалификационной работы является обобщение опыта работы предприятия, в выявлении узких мест технологии на основании анализа практической деятельности и показателей действующего предприятия, а также выявление достоинств технологической схемы с целью применения достигнутых показателей при выборе и расчете проектируемой фабрики.



1. Общая часть

1.1 Подготовительные процессы полезных ископаемых к обогащению

К подготовительным операциям обычно относят дробление, измельчение, грохочение и классификацию, т. е. процессы, в результате которых достигается раскрытие минерального состава, пригодной для их последующего разделения в процессе обогащения, а так же операции усреднения полезных ископаемых, которые могут проводиться на рудниках, карьерах, в шахтах и на обогатительных фабриках. При дроблении и измельчении достигается уменьшение крупности кусков руды и раскрытие минералов в результате разрушения сростков полезных минералов с пустой породой (или сростков одних ценных минералов с другими). Грохочение и классификация применяются для разделения по крупности полученных при дроблении и измельчении механических смесей. Задача подготовительных процессов - доведение минерального сырья до крупности, необходимой для последующего обогащения.

Руда - это природное минеральное сырьё, содержащее ценные компоненты в концентрациях и видах, пригодных для промышленного извлечения.

Горная порода - это природная ассоциация минералов, которые характеризуются определённым составом и строением. Горные породы образуются в результате геологических процессов.

Свойства горных пород.

Дробимость - обобщающий параметр механических свойств горных пород, характеризующийся энергоемкостью процесса дробления (удельный расход энергии).

Абразивность - способность горных пород изнашивать при трении рабочие органы дробилок, мельниц и других машин.

Твёрдость - сопротивление местному локализованному разрушению или местной деформации под действием сосредоточенных на небольшом участке поверхности тела сил.

Крупность - усреднённое значение размера куска неправильной формы, характеризующееся средним диаметром.

Плотность (тела) - отношение массы тела к его объёму.

Дробление, измельчение, грохочение и классификация являются подготовительными процессами обогащения.

Задача подготовительных процессов - доведение минерального сырья до крупности, необходимой для последующего обогащения, а в некоторых случаях получения конечных продуктов заданного гранулометрического состава, непосредственно в качестве товарных.

Дробление - процесс предварительного уменьшения крупности руды путём её разрушения под действием внешних сил, преодолевающих внутренние силы сцепления, которые связывают между собой частицы твёрдого тела.

Уменьшение крупности тела осуществляется посредством следующих воздействий: раздавливание, раскалывание, истирание и удар. Прочные и абразивные материалы дробят преимущественно раздавливанием, прочные и вязкие - раздавливанием с истиранием, мягкие и хрупкие - раскалыванием и ударом.

1500 мм>дробление>5-25 мм>измельчение>до 0,044 мм

Цель подготовительных процессов - раскрытие минералов в результате разрушения сростков полезных минералов с пустой породой или сростков одних ценных минералов с другими ценными минералами и образование механической смеси частиц и кусков различного минерального состава.

Подготовительные процессы занимают большую долю затрат в структуре затрат на обогащение, дробление - 19,6 %; измельчение - 28,4 %. В целом - до 50% затрат фабрики. Затрата металла: от 1 до 15 кг на тонну руды. При строительстве обогатительной фабрики 50% затрат идёт на отделение дробления. Отсюда золотое правило: «не дробить ничего лишнего».

Подготовка руды к обогащению и обогащение резко можно завершить в одну стадию, ограничения накладываются, главным образом, оборудованием.

В подготовительных процессах различают стадии подготовки в зависимости от числа последовательных операций: одно-, двух-, трёх-, четырёхстадиальные схемы дробления. Аналогичная терминология применяется и для процессов измельчения.

За одну стадию дробления крупность можно уменьшить в 3-8 раз.

Крупное дробление: 500ч1500 мм

Среднее дробление: мм.

Мелкое дробление: мм.

Число стадий дробления определяется начальной и конечной крупностью дробимого материала.

При горных работах крупность кусков горной массы лежит в широких пределах и зависит от физических свойств руды и способа её добычи (открытый способ - до 1500 мм, шахтный - до 500 - 600 мм). Размеры зёрен полезного минерала не превышают 0,1 - 0,2 мм (тонкие минеральные выделения), а в большинстве случаев составляют сотни и тысячи долей мм. Поэтому горные массы необходимо подвергать подготовительным процессам.

Размер максимального куска исходной руды устанавливается проектом горной части. Крупность максимального куска руды, поступающей на измельчение, определяется возможностями применяемых в последней стадии дробления конусных дробилок мелкого дробления.

Степень дробления - количественная характеристика процессов уменьшения крупности, которая представляет собой отношение максимальной крупности куска до дробления к максимальной крупности куска после дробления.

Общая степень дробления равна произведению степеней дробления в отдельных стадиях. Дробилки позволяют получить за 1 приём следующие степени:

-- крупное дробление - до 5;

-- среднее дробление:

-без предварительного грохочения - до 6;

-с предварительным грохочением - до 8;

--мелкое дробление в замкнутом цикле - до 8.

S_об=S_IS_IIS_III , оптимально: S_об=60ч150.

Грохочение - процесс разделения смеси зёрен минералов и пустой породы на классы крупности, путём их рассева на просеивающих поверхностях или ситах. Операции предварительного грохочения применяются для сокращения количества материала, поступающего в дробление (за счёт отсева мелочи), и увеличения подвижности материала в рабочей зоне дробилки, что обеспечивает уменьшение забивания рудной мелочью.

Введение в схему дробления операций предварительного грохочения приводит к увеличению капитальных затрат и усложняет цех дробления. Поэтому предварительное грохочение следует применять при достаточно высоком (20-30 %) содержании отсеиваемого класса в исходном материале, а также при высокой влажности этого класса (чтобы не уменьшить производительность дробилки).

В первой стадии при больших размерах выпускной щели (>100 мм) мелкая руда свободно проходит через дробилку, и предварительное грохочение имеет значение только для повышения пропускной способности всего узла грохот-дробилка. Поэтому, если дробилка, выбранная по размеру поступающего куска, обеспечивает заданную производительность без установки грохота, то предварительное грохочение не предусматривается. Если же отказ от грохочения предопределяет установку двух дробилок крупного дробления, то следует остановиться на варианте установки одной дробилки с предварительным грохочением, поскольку установка второй дробилки почти удваивает капитальные затраты на строительство отделения крупного дробления.

1.2 Процесс измельчение

Измельчение - это процесс раскрытия минералов (руда превращается в механическую смесь зёрен ценных минералов и пустой породы) и доведение их до оптимальной крупности для последующих процессов обогащения.

Измельчение - самый энергоёмкий процесс. Производительность обогатительной фабрики рассчитывается по производительности цеха измельчения. Формально, измельчением считается процесс, в котором происходит уменьшение крупности от 5 мм и менее. Номинальная крупность измельченного продукта измеряется десятками или сотнями миллиметров. Так как при измельчении вновь образованная поверхность очень большая, то измельчение очень хорошо описывается законом Риттингера и иногда законом Бонда. Аппараты измельчения называются мельницами. Основные виды воздействия на измельчаемый материал - удар, раздавливание и небольшое истирание.

В реальных условиях процесс измельчения может осуществляться:

1) в открытом цикле;

2) в замкнутом цикле;

3) в полузамкнутом цикле.

Почти во всех случаях применяется замкнутый цикл с классифицирующими аппаратами. Процессы измельчения чаще всего мокрые (измельчение в водной среде). Разгрузка мельниц - пульпа (60-80 % твёрдого).

Факторы, влияющие на производительность мельниц.

1. Крупность. Чем меньше крупность исходного измельчаемого материала и чем крупнее продукт измельчения, тем выше производительность мельниц.

Закон Риттингера:

, где

- производительность мельницы;

- плотность измельчаемого материала;

и - средние размеры зерна исходного и измельчённого материала;

- коэффициент, зависящий от измельчаемого материала;

- мощность, потребляемая мельницей.

, где - эффективность измельчения.

2. Производительность мельницы пропорциональна измельчаемости исходного материала.

Измельчаемость - способность данного типа руды уменьшать свою крупность в процессе измельчения. Определяется коэффициент измельчаемости.

3. Тип и размер мельницы. Производительность мельницы при определённом режиме работы пропорциональна диаметру её барабана в степени 2,5 и его длине:

4. Форма футеровки. Для шаровых мельниц первой стадии измельчения, загружаемых шарами диаметром 100-125мм, лучшим является профиль ребристой футеровки типа “Норильск III”, который обеспечивает надёжное сцепление шаров с футеровкой и подъём их на большую высоту, отсутствие скольжения шаров, равномерный и более медленный износ плит, снижение удельного расхода металла. Для стержневых мельниц чаще применяют футеровку волнового профиля, который не рекомендуется для шаровых мельниц, из-за значительного скольжения шаров.

5. Степень заполнения мельниц измельчающей средой. С ростом степени заполнения мельниц измельчающей средой растёт расход энергии на измельчение и достигает максимума при степени заполнения 50% . Дальнейшее увеличение степени заполнения мельницы измельчающей средой приводит к уменьшению расхода энергии и производительности мельницы. На практике МШР работают по степеням заполнения шарами 40-50%; стержневые 35-45% стержнями; мельницы самоизмельчения при рудной нагрузке 30-35%.

6. Влияние характеристики крупности, формы, плотности и твёрдости дробящих тел. Загрузка шаров различных размеров даёт большую производительность, чем производительность при одноразмерных шаровых телах. Крупная и твёрдая руда требует шары большого размера, мягкая и мелкая руда лучше измельчается шарами меньших размеров, т.к. число шаров становится больше при той же их массе.

7. Соотношение Т:Ж в мельнице. При меньшем содержании воды плнотность пульпы увеличивается, следовательно измельчающие тела, двигаясь в более плотной среде, будет иметь меньшую силу удара.

8. Величина циркуляционной нагрузки.

Циркулирующая нагрузка - установившееся количество оборотных песков классификации S, возвращающихся в мельницу.

Обычно циркулирующая нагрузка находится в пределах от 100 до 400%. Для мягких руд С=100%, для твердых С=250-300%

9. Степень заполнения пульпой.

10. Эффективность работы классификатора. Производительность тем выше, чем выше эффективность классификации. Повышение эффективности классификации приводит к уменьшению количества переизмельчённого материала. Увеличение скорости прохода материала через мельницу, имеющее место при возрастании циркуляционной нагрузки, способствует повышению эффективности работы измельчающей среды, уменьшению степени переизмельчения и повышению производительности мельницы.

1.3 Процесс классификации

1.3.1 Гидроциклоны

Гидроциклон - аппарат для разделения в водной среде зёрен минералов, отличающихся значением массы. Различают гидравлические классификаторы, сепараторы и сгустители. Классификаторы применяются для разделения зёрен по крупности, сгустители - для отделения части воды от зёрен и сепараторы - для обогащения полезных ископаемых в минеральных суспензиях.

Гидроциклоны представляет собой конус с короткой цилиндрической частью, имеющей питающий патрубок, по которому подаётся пульпа, и сливное отверстие. У конической части предусмотрена насадка, через которую разгружается нижний продукт разделения. Питающий патрубок расположен таким образом, что пульпа вводится в гидроциклон по касательной и вращается в нём с образованием внешних и внутренних потоков. Тяжёлые частицы подвергаются воздействию центробежной силы и отбрасываются к периферии. Чем больше масса зерна, тем дальше оно будет отброшено. Зёрна, имеющие большую массу, чем граничные зёрна, по которым производится разделение, остаются во внешнем потоке и, перемещаясь к вершине конуса, разгружаются через насадку. Зёрна с меньшей массой попадают во внутренний поток и выносятся через сливное отверстие.

Преимущества гидроциклона перед спиральным классификатором:

1) меньше занимаемая площадь производственного корпуса;

2) выше производительность;

3) отсутствие движущихся частей;

4) даёт более тонкий слив;

5) более легкий пуск и остановка.

Недостатки:

1) необходимость насоса для подъёма пульпы;

2) расход электроэнергии больше;

3) больший износ сливных насадок.

Гидроциклон обязательно футеруется резиной, каменным литьем, полиуританом.

Факторы, влияющие на работу гидроциклона.

Диаметр гидроциклона определяет производительность и крупность слива. С увеличением диаметра производительность возрастает практически квадратично. С уменьшением диаметра получается более тонкий слив.

Размер и форма питающего отверстия:

Размер сливного патрубка:

Размер пескового отверстия:

Высота цилиндрической зоны должна быть большой, чтобы обеспечить равномерный вход питания в конечную часть гидроциклона.

Принцип выбора гидроциклона.

На каждую мельницу должен устанавливаться минимум один рабочий гидроциклон. Если установлен один, два, три рабочих гидроциклона, то принимается 100% запас; если больше, то 50% .

Каждый гидроциклон должен работать со своим песковым насосом. В случае, если установлена батарея, число насосов отличается от количества гидроциклонов. Запас насосов такой же, как и на гидроциклон.

1.4 Практика переработки золотосодержащих руд на ГМЗ-1

В цехе №2 осуществляется прием, складирование, измельчение и гравитационное обогащение золотосодержащих руд.

Измельчение руды проводят до крупности, позволяющей достаточно полно растворять золото, раскрытое в процессе измельчения. Питание мельниц первой стадии измельчения производят дробленным продуктом из расходных бункеров посредством тяжелых пластинчатых питателей, а также ленточного конвейера. Шаровая загрузка для мельницы ММС-70х23 составляет 70т. В мельницу ММС-70х23 загружаются шары диаметром 100 мм. На разгрузочной части этой мельницы установлена бутара-классификатор, возвращающая класс + 10 мм в барабан мельницы. Шаровая загрузка мельниц доизмельчения МШЦ-32х45 составляет 50т. В мельницы МШЦ-32х45 загружаются шары диаметром 68-70 мм.

Рис.1.1 Схема цепи аппаратов 1 стадия измельчения и гравитационного обогащения

Описание технологической схемы

Измельчение руды осуществляется в две стадии с полузамкнутым циклом в первой и замкнутым во второй стадии. Крупность готового измельченного продукта составляет 80% класса -74 мкм.

Исходная руда крупностью -200 мм поступает на первую стадию измельчения в мельнице ММС 70*23. Измельчение ведется до крупности 20...25% класса -74 мкм. Измельченная руда поступает на отсадку для улавливания крупного вскрытого золота. Концентрат отсадки, представляющий собой грубый золотосодержащий продукт крупностью -2мм, поступает на концентрацию на столах. Хвосты отсадки поступают на классификацию.

При классификации в слив выделяется готовый по крупности продукт. Пески возвращаются в первую стадию измельчения. Промежуточный продукт классификации, далее называемый третьим продуктом, поступает на вторую стадию измельчения, на гидроциклонирование 1. Крупность третьего продукта составляет 40% класса -74мкм.

Слив гидроциклонирования 1 поступает на гидроциклонирование 2. Пески гидроциклонирования 1 поступают в мельницы второй стадии измельчения.

Слив гидроциклонирования 2 является готовым по крупности продуктом, и объединяясь со сливом классификации направляется на сгущение. Пески гидроциклонирования 2 направляются на гидроциклонирование 1.

Слив мельниц второй стадии измельчения поступает на гидроциклонирование 1.

Гравитационное обогащение концентрата концентрации на столах (доводка концентрата) осуществляется по схеме с двумя перечистками и предварительным выделением равнопадаемых зерен минералов пустой породы и крупного аппаратного железа (скрап). Хвосты концентрации на столах направляются на отсадку.

Концентрат концентрации на столах поступает на грохочение (размер отверстий - 1мм), где в надрешетный продукт переходят крупные зерна минералов пустой породы и скрап, в подрешетный продукт переходят частицы золота, мелкие зерна минералов пустой породы и аппаратного железа. Надрешетный продукт поступает в мельницу ММС 70*23, подрешетный продукт поступает на перечистку1.

При перечистке1 выделяется богатый концентрат, промежуточный продукт и хвосты. Хвосты направляются на концентрацию на столах, промежуточный продукт на перечистку2.

При перечистке2 также выделяется богатый концентрат, промежуточный продукт и хвосты. Промежуточный продукт возвращается на перечистку2, хвосты направляются на отсадку, богатый концентрат объединяется с концентратом перечистки1 и направляется на ручную магнитную сепарацию.

Магнитная фракция, полученная при магнитной сепарации сбрасывается в хвосты перечистки2. Немагнитная фракция после сушки является готовым продуктом - гравиоконцентратом. Гравитационный концентрат должен соответствовать требованиям СТП 072.233-2006 ТУ. В продукте не допускается наличие посторонних предметов. Крупность магнитной фракции в продукте не должна превышать 0,4 мм. Влажность продукта должна быть не более 10%. Содержание золота в продукте должно быть не менее 20% от массы. Содержание серебра в продукте не нормируется.

Рис.1.2 Схема цепи аппаратов второй стадии измельчения



2. Технологическая часть

2.1 Описание технологической схемы

Руда, перерабатывается по одностадиальной схеме дробления в открытом цикле, т.к. твердость руды составляет 12-14 по шкале Протодьяконова. Руда поступает в автосамосвалах, из которых разгружается в приемные воронки дробилок. Так как дробления проводится в одной стадии, для дробления целесообразно выбрать дробилку марки С-125. Дробленый продукт пластинчатым питателем подается на наклонный ленточный конвейер и далее посредством передвижного конвейера распределяется по отсеком аккумулирующего бункера.

Измельчение руды производится по двухстадиальной схеме. Первая стадия осуществляют в мельницах мокрого самоизмельчения (ММС). Питание мельниц пирующего бункера посредством виброэлектропитателей. Полученный продукт измельчения первой стадии направляет на классификацию (2КСП-24). Пески классификации поступает на 2-стадию измельчения, слив направляется на гидроциклонирование. Пески гидроциклона направляется на грохочение, где разделяется класса +2мм и -2 мм. Класс +2 мм поступает на второй стадии измельчение, а класс -2мм направляется на 1-стадии гравитацию. Слив гидроциклона поступает на 2-стадии гравитации

При гравитационном обогащении получается два продукта: черновой концентрат и хвосты.

Черновой концентрат направляется на интенсивную цианированию и далее на сорбцию.

Хвосты доизмельчается, классифицируется, сгущается и отправляется на цианированию.

Во второй стадии измельчение в качестве классифицирующего оборудования используют гидроциклоны. В результате классификации получается слив, который поступает на сгущение, и пески, которые поступают на грохочению.

Во второй стадии измельчения установлены мельницы шаровые с центральной разгрузкой (МШЦ). Полученный продукт после измельчения во второй стадии направляют на гидроциклонированию. Мельницы первой и второй стадии работают в каскадном режиме. Оптимальная загрузка шаров и руды составляет 40-45 % от рабочего объема мельницы. Для увеличения производительности мельниц загружают шары разных диаметров.

2.2 Расчет схемы дробления с выбором оборудования

Руда средней крупности, характеризуется плотностью с = 2,7 т/м³ , на фабрику поступает с влажностью 1,5%. Максимальный кусок D_max=800 мм.

По величине производительности обогатительная фабрика относится к категории средней производительности, по международной классификации - к группе С.

На фабрику руда D_max. =800 мм подается с открытых горных работ месторождения «Зармитан».

Определим производительность цеха крупного дробления. Расчет производительности ведем по Разумову К.А. 2, стр. 39-40. Проектом принята доставка руды 259 дней в году, в 2 смены по 7 часов, 5 дней в неделю.

Коэффициент учитывающий неравномерность свойств сырья /2/

k_n = 1,1

Q ч..ц. др.=	kn · Qф. год	,т/ч
	nсут. · nсм. · tсм · k'

где:Q _{ч..ц. др} - часовая производительность цеха дробления , т/ч

k_n - коэффициент учитывающий неравномерность свойств сырья,

n_сут - расчетное число рабочих дней в году,

n_см - количество смен в сутки,

t_см - продолжительность смены,

k' - коэффициент учета крепости руды,

Q ч..ц. др.=	1,1 · 2000 000	= 606 т/ч
	259. · 2. · 7· 1,00

Расчет годового фонда рабочего времени:

Ц = (n_сут. · n_см. · t_см ) = 259 · 2 · 5 · = 2590

Коэффициент использования по времени:

k_в = 2590/8760 = 0,29 д.е. = 29%

Расчет схемы ведем согласно стр. 68-78 2.

По заданию влажность исходной руды - 1,5%,т. е.

Порядок расчета:

1. Определим степень дробления

I =	D1	=	800	= 3,6
	d2		220

2. Примем степень дробления.

I ? 3,2

3. Определим максимальную крупность продуктов после дробления:

D2 =	D1	=	800	= 222 мм
	II		3,6

4. Определим ширину разгрузочных щель дробилки, приняв по типовым характеристикам Z - закрупнение дробленого продукта относительно размера разгрузочной щели.

Z_I = 1,8

S1=	D2	=	222	= 123,3 ? 125 мм
	ZI		1,8

5. Проверим соответствие выбранной схемы дробления выпускаемому оборудованию.

Требования, которым должны удовлетворить дробилки указаны в таблице 2.1.

Таблица 2.1

Показатели	Процесс дробления
Крупность наибольших кусков в питании, не менее, мм Ширина разгрузочной щели, мм Требуемая производительность, т/час	700 160 606

По ширине приемного отверстия и диапазону регулировки щели разгрузочной подходят дробилки марки С-125.

Определим количество дробилки:

Q_кат. = 290-650 т /ч

n =	Q ч..ц. др	=	610	1
	Qдроб. · k н.пит		607 . · 0,98

Принимаем к установке С-125 - 1 шт.

2.3 Режим работы и производительность главного корпуса

Определяем часовую производительность цеха измельчения, которая является фактически часовой производительностью всей фабрики, так как цех измельчения является главным корпусом рудоподготовки:

где Q_г.к.ч - часовая производительность главного корпуса, т/ч;

Q_г.к.ч - годовая производительность главного корпуса, т/год;

k_в = 0,9

k_н - поправочный коэффициент; k_н = 1

Qчас=	2 000 000	х 1	=253,68 т/ч
	365 · 24 · 0,9

Склад крупнодробленой руды обеспечивает двухсуточный запас руды:

V= 48 • 253,68 / 2,7 = 4500 м³



Таблица 2.2. Таблица качественно-количественной и водно-шламовой схемы обогащения

	Наименование продуктов и	Выход		% тв	R	W м3/ч	V м3/ч
	операций	т/ч	%
I	Полусамоизмельчение
	Поступает
1	Руда	253,68	100,00	95,00	0,05	13,35	103,95
	вода					95,37	95,37
	Итого	253,68	100,00	70,00	0,43	108,72	199,32
	Выходит
2	Разгрузка мельници	253,68	100,00	70,00	0,43	108,72	199,32
	Итого	253,68	100,00	70,00	0,43	108,72	199,32
II	Классификация 2КСП
	Поступает
2	Разгрузка мельници	253,68	100,00	70,00	0,43	108,72	199,32
	вода					225,67	225,67
	Итого	253,68	100,00	43,14	1,32	334,39	424,99
	Выходит
4	Пески классификации 1	101,47	40,00	80,00	0,25	25,37	61,61
3	Слив классификации 1	152,21	60,00	33,00	2,03	309,03	363,39
	Итого	253,68	100,00	43,14	1,32	334,39	424,99
III	Классификация ГЦ-500
	Поступает
3	Слив классификации 1	152,21	60,00	33,00	2,03	309,03	363,39
5	Разгрузка МЩЦ	152,21	60,00	65,00	0,54	81,96	136,32
	вода					38,05	92,41
7	Итого	304,41	120,00	46,73	1,14	347,08	455,80
	Выходит
9	Пески ГЦ-500	152,21	60,00	80,00	0,25	38,05	92,41
8	Слив ГЦ-500	152,21	60,00	33,00	2,03	309,03	363,39
	Итого	304,41	120,00	46,73	1,14	347,08	455,80
IV	Измельчение
	Поступает
4	Пески классификации	101,47	40,00	80,00	0,25	25,37	61,61
14	Пески ГЦ-380	50,74	20,00	88,00	0,14	6,92	25,04
	вода					49,67	49,67
6	Итого	152,21	60,00	65,00	0,54	81,96	136,32
	Выходит
5	Разгрузка МЩЦ	152,21	60,00	65,00	0,54	81,96	136,32
	Итого	152,21	60,00	65,00	0,54	81,96	136,32
V	Грохочение
	Поступает
9	Пески ГЦ-500	152,21	60,00	80,00	0,25	38,05	92,41
	вода					36,51	36,51
	Итого	152,21	60,00	67,12	0,49	74,57	128,93
	Выходит
11	Пески грохочение	50,74	20,00	88,00	0,14	6,92	25,04
10	Слив грохочение	101,47	40,00	60,00	0,67	67,65	103,89
	Итого	152,21	60,00	67,12	0,49	74,57	128,93
VI	Классификация ГЦ-380
	Поступает
11	Пески грохочение	50,74	20,00	88,00	0,14	6,92	25,04
16	хвосты 1	101,469	39,999	33	2,03	206,01	242,25
	вода					5,77	5,77
12	Итого	152,205	60,00	41,04	1,44	218,70	273,06
	Выходит
14	Пески ГЦ-380	50,74	20,00	80,00	0,25	12,68	30,80
13	Слив ГЦ-380	101,47	40,00	33,00	2,03	206,01	242,25
	Итого	152,20	60,00	41,04	1,44	218,70	273,06

2.4 Выбор основных оборудований

2.4.1 Выбор оборудования для измельчения

Примем в проекте к установке на первой стадиа первой стадди и измельчения, мельницы мокрого самоизмельчения (ММС) применяющий чаще всего при переработке золотосодержащих руд с последующим цианированием и на второй стадии мельницы шаровые с центральной разгрузкой (МШЦ), т.к. согласно [2] стр. 229 «мельницы МШЦ отличаются более сильным ошламованием измельчаемых продуктов, поэтому мельницы с центральной разгрузкой следует устанавливать в тех случаях, когда переизмельчение продукта является полезным для последующей его обработки, например при цианировании золотых руд с весьма тонкой вкрапленностью золота или при доизмельчении тонковкрапленных продуктов».

В качестве эталонной мельницы примем МШЦ-45х60, работающую на действующем предприятии во второй стадии измельчения. Она доизмельчают продукт пески классификатора. Конечная крупность измельчения -80% класса - 0,074 мм. Согласно справок ЦЗЛ МШЩ-45х60, работая в этих условиях, имеет удельную производительность 0,92 т/м³ * ч

Производительность мельниц по исходной руде определяется по формуле:

Q =

где V -- объем мельницы, м³

q - удельная производительность по классу - 0,074 мм

в_k, в_исх - содержание класса - 0,074 мм в конечном и исходном продукте.

В тех случаях, когда для проектируемой фабрики применяется одинаковая по измельчаемости с эталонной руда, а при измельчении используется мельница того же типа, удельная производительность проектируемой мельницы будет определяться по формуле:

q = q_э k_k k_L k_D

где

q_э - удельная производительность эталонной мельницы (работающей на производстве)

k_k k_L k_D - коэффициенты длины, диаметра мельницы и крупности исходного продукта

k_L = (Lэ/L)^0,15,



где Lэ - длина эталонной, L -- длина проектируемой мельницы...

k_D = ,

где D ,D_э , - диаметры мельниц проектируемой и эталонной

0,15 - средняя толщина футеровки мельниц, м

k_k =

где m₁ - относительная производительность эталонной мельницы при той крупности конечного и исходного продукта, которая имеет место на действующем предприятии

m₂ - то же, при запроектированных крупностях продуктов.

2.4.2 Расчёт оборудования для первой стадии измельчения

Согласно расчётам, мельница первой стадии измельчения работает при следующих крупностях продуктов:

в_исх = 10%в_к = 32% Q₁ = 253,68 т/час

Определим k_k:

значения m₁ и m₂ найдём по [2]табл. 33:

m₁ = 0,87 (для крупности исходного 20-0 мм и конечного 80% класса -0,074мм)

m₂ = 0,98 (для крупности исходного 10-0 мм и конечного 34,8% класса -0,074 мм)

k_k =

Примем для сравнения варианты установки мельниц:

1) ММС-50х23)

2) ММС-70х23

3) ММС-90х30

1. Рассчитаем поправочные коэффициенты и производительности мельниц:

ММС- 50 х 23 (V = 36,5 м³)

К_к=

К_D=

q=q_эk_kk_Lk_D=0,92x1,13x1x1=1,040 т/м³·ч

Q=

ММС - 70 х 23 (V = 80 м³)

К_к=

К_D=

q=q_эk_kk_Lk_D=0,92 x 1,13 x 1 x 1,19=1,23 т/м³·ч

Q=

ММС - 90 х 30 (V = 160 м³)

К_к=

К_D=

q=q_эk_kk_Lk_D=0,92x1,13x1,39x1,35=1,95 т/м³·час

Q=

2. Определяем количество мельниц:

n =

ММС-50х23 n = 253,68 : 171,13 = 1,48 ? 2 шт.

ММС- 70х23 n = 253,68 : 448,8 = 0,56 ? 1 шт.

ММС- 90х30 n = 253,68 : 1418,7= 0,17 ? 1 шт.

Произведем сравнение вариантов установки мельниц по установочной мощности электрических двигателей, массе (характеризует стоимостьмельницы) и коэффициенту запаса производительности.

Таблица 2.3 - Сравнения вариантов установки ММС

Размеры Барабана мельниц	число мельниц, ш т	масса мельниц, т	установочная мощность эл. двигателя, кВт	Коэффициент запаса
		одной	всех	одной	всех
5000x2300	2	202	404	630	1260	1 : 0,48 = 1,35
7000x2300	1	429	429	1600	1600	1 : 0,56 = 1,7
9000x3000	1	816	816	4000	4000	1 : 0,17 = 5,88

При сравнении вариантов установки мельниц видно, что наиболее экономичным по потребляемой электроэнергии при незначительно большей массе является вариант установки мельниц ММС - 50 х 23.

Принимаем в первой стадии измельчения ММС - 50 х 23 в количестве 2 штук.

2.4.3 Выбор и расчёт оборудования для классификации

Для получения требуемого тонкого слива проектом принимается в первой стадии измельчения спиральный классификатор с погруженной спиралью. Спиральные классификаторы по сравнению с гидроциклонами расходуют меньше электроэнергии, могут классифицировать более крупный материал и имеют более длительные межремонтные периоды. Во второй стадии измельчения проектом принимается гидроциклон. Это объясняется тем, что при мелком материале, разгружаемом мельницей второй стадии, износ насосов и гидроциклонов и возможность забивки насадка гидроциклона значительно меньше, чем при крупном материале выходящем из мельницы первой стадии измельчения. Расчет ведётся на два двухспиральных классификатора, так как проектом принята установка двух мельниц в первой стадии измельчения. Поэтому m - число спиралей, в расчёте принято равное четырем.

Определяем минимальный диаметр спирали по формуле:

D^1.765 = Q/4.55m_*k_1* k_2* k_3* k₄

где, Q - производительность по твёрдому в сливе, т / ч;

m - количество спиралей m = 4 ;

k₁ - поправка на крупность слива

k₂ - поправка на плотность

k₃ - поправка на заданную плотность слива

k₄ - поправка на угол наклона днища классификатора

D^1.765 = 253,68/4,55*4*0,75*1*0,85*1,12 = 19,5 м.

Ближайший диаметр спирали 2,4 м;

Принимаем 2 двухспиральных классификатора диаметром 2,4 м.

Проверяем производительность выбранного классификатора по пескам принимая частоту вращения спиралей 2 ¹/мин



Q = 5,45*m*D*n* k₂*k₄

Q = 5,45*4*19,5*2*1,12=952 т/ч

952 больше 253,68

Проверка показывает, что классификатор 2КСП-24 обеспечивает требуемую производительность.

Рабочий напор пульпы на входе в гидроциклон составляет в среднем 0,1 МПа техническая характеристика гидроциклонов gMAX 20 d_пит. = 85 мм; d_сл. = 190,5 мм ; d_песк. = 34 -96 мм;

Производительность гидроциклона ГЦ -500 по питанию:

V_г.ц. = 3 · 1 · (0,8 + (1,2/1,35)) · 8,5 · 19,05 · = 256 м³/ч ;

Количество гидроциклонов ГЦ-350:

n_г.ц. = 455,8/ 256 = 1,7 ? 2

Нагрузка на песковую насадку:

q_песк. = 4 *·Q_песк. / (р · d_песк · n_г.ц.)

q_песк = 4 * 92/ (3,14 · 35 · 3) = 1,1

Так как 0,51 Є (0,5 ч 2,5) т/(ч·см²), то применение gMAX 20 допустимо.

Проектом принимается для установки гидроциклон gMAX 20 в количестве 3 штук (2 рабочих и 1 резервных гидроциклона).

2.4.4 Выбор и расчёт грохота

Пески гидроциклона подается на вибрационный грохот с размером отверстий сит равным 2 мм. Класс + 2 мм самотёком подаётся на второй стадии измельчение в мельницу МШЦ.

Грохочению принимается к установке вибрационный грохот 5000 В-47-15 СL с размером отверстий сита 2,0 мм и площадью грохочения 3,16 м².

Принятый к установке грохот 5000 В-47-15 СL обеспечивает проектную производительность цеха измельчения.

2.4.5 Расчёт оборудования для второй стадии измельчения

Расчет ведем для условий:

в_исх = 32%, в_к = 85%, Q = 152,21 т/час

В формулу удельной производительности введём коэффициент удельной производительности мельниц II стадии к мельницам I стадии (согласно расчёта схемы измельчения), так как впервой стадии избирательно измельчаются наиболее мягкие минералы, а во вторую стадию поступают более трудноизмельчаемые зёрна руды.

То есть

q_э = q_э х 0,85 = 0,92 х 0,85 = 0, 799 т/м³ • час

Определим k_k: значения m₁ и m₂ найдём по [2]табл. 33:

m₁ -- 0,87 (для крупности исходного 20-0 мм и конечного 85% класса -0,074 мм)

m₂ -- 0,93 (для крупности исходного 3-0 мм и конечного 85% класса -0,074 мм)

k_k = =1,07

Примем для сравнения варианты установки мельниц:

1)МШЦ - 45 х 60

2)МШЦ - 45 х 80

3) МШЦ - 55 х 65

1. Рассчитаем поправочные коэффициенты и производительности мельниц:



МШЦ - 45 х 60 (V=82м³)

К_к=

К_D=

q=q_эk_kk_Lk_D=0,799x1,07x1x1=0,855 т/м³·ч

Q=

МШЦ - 45 x 80 (V = 114м³)

К_к=

К_D=

q=q_эk_kk_Lk_D=0,799x1,07x1,044x1=0,893 т/м³·ч

Q=

МШЦ - 55 х 65 (V = 141 м³)

К_к=

К_D=

q=q_эk_kk_Lk_D=0,799x1,07x1,012x1,109=0,959 т/м³·ч

Q=



2. Определяем количество мельниц

n =

МШЦ - 45 х 60n = 152,21 : 132,2 = 1,15 ? 2 шт.

МШЦ - 45 х 80n = 152,21 : 192 = 0,79 ? 1 шт.

МШЦ - 55 х 65n = 152,21 : 255,1 = 0,59 ? 1 шт.

Произведем сравнение вариантов установки мельниц по установочной мощности электрических двигателей, массе (характеризует стоимостьмельницы) и коэффициенту запаса производительности.

Таблица 2.4. Сравнения вариантов установки МШЦ

размеры барабана мельниц	число мельниц, шт.	масса мельниц, т	Установочная мощность эл. двигателя, кВт	коэффициент запаса
4500x6000	2	355	2500	2 : 1,15 = 1,7
4500x8000	1	450	3150	1 : 0,79 = 1,26
5500x6500	1	690	4000	1 : 0,59 = 1,69

При сравнении вариантов установки мельниц видно, что наиболее экономичным по потребляемой электроэнергии при незначительно большей массе является вариант установки мельниц МШЦ - 45 х 80.

Принимаем во второй стадии измельчения МШЦ - 45 х 80 в количестве 1 штук.



3. Безопасность жизнедеятельности

Основными направлениями государственной политики в области охраны труда являются:

· обеспечение приоритета сохранения жизни и здоровья работников;

· государственное управление охраной труда;

· государственный надзор и контроль за соблюдением требований охраны труда;

Работодатель обязан:

· обеспечивать безопасность труда и условия, отвечающие требованием охраны и гигиены труда.

При переработке и обогащении руд в отделениях обогатительных фабрик имеются производственные вредности и опасности.

Вредным называется вещество, которое при контакте с организмом человека в случае нарушения требований безопасности, может вызвать производственные травмы или профзаболевания.

В целях сохранения здоровья работающих на предприятиях для более чем 1500 вредных веществ определены их предельно-допустимые концентрации (ПДК) в воздухе рабочей зоны, то есть такие концентрации, которые при ежедневной работе (исключая выходные)не превышающей 41 часа в неделю, в течении всего рабочего стажа не могут вызвать заболеваний или отклонений здоровья, обнаруживаемых современными методами исследований в процессе работы или в отдалённые сроки жизни настоящего и последующих поколений.

3.1 Охрана труда и техника безопасности

Все движущиеся и вращающиеся части машин и механизмов, элементы привода и передачи должны иметь надёжно закреплённые ограждения, исключающие доступ к ним во время работы. Вращающиеся части (валы, муфты, шкивы, барабаны, фрикционные диски и т.п.) должны иметь сплошные или сетчатые ограждения с ячейками не более 25х25 мм.

Зубчатые и цепные передачи, независимо от высоты расположения и скорости движения, должны иметь сплошные ограждения. Ограждения должны соответствовать проекту.

Все обслуживающие площадки, переходные мостики и лестницы должны быть прочными и снабжены перилами высотой не менее 1м с перекладиной и сплошной обшивкой по низу перил на высоту 0,15 м.

Угол наклона лестниц к рабочим площадкам и механизмам: постоянно эксплуатируемые - не более 45°; посещаемые 1-2 раза в смену - не более 60°; в зумпфах и колодцах - до 90°. Ширина лестниц должна быть не менее 0,7 м, высота ступеней - не более 0,3м, высота ступеней - не менее 0,25 м, все монтажные проёмы, приямки, зумпфы, колодцы, канавы и т.п., расположенные в помещениях и на территории фабрики, должны быть ограждены перилами высотой 1м со сплошной обшивкой по низу на высоту 0,15 м или перекрыты настилами (решетками) по всей поверхности и в необходимых местах снабжены переходными мостиками шириной не менее 1 м.

Трубы, желоба и другие коммуникации не должны загромождать рабочие площадки, а в случаях пересечения ими проходов и рабочих площадок должны располагаться на высоте не менее 2 м от уровня пола.

Минимальная ширина между машинами и другим оборудованием и от стен до габаритов оборудования должно быть:

· на основных проходах не менее 1 м;

· между машинами не менее 1,5 м;

· между машинами и стеной не менее 0,7 м;

· на проходах к бакам, чанам и резервуарам для обслуживания и ремонта не менее 0,6 м.

общие правила безопасности устанавливаются “Едиными правилами безопасности”.

В помещении дробилки

Загрузочное и разгрузочное отверстия дробилки ограждены сплошными металлическими ограждениями. Рабочая площадка дробильщика, наблюдающего за подачей материала в дробилку и ее работой, ограждена сплошным металлическим укрытием с сеткой наверху для предохранения работающего от случайного выброса кусков материала из дробилки. Загрузка и разгрузка дробленого материала полностью автоматизирована. Питатель сблокирован с дробилкой так, чтобы материал не поступал, когда дробилка не работает. На дробилке установлена система механической смазки и дистанционный контроль температуры подшипников, что исключает необходимость подходить к ней во время работы. Запуск дробилки осуществляется с обязательной подачей предварительной звуковой и световой сигнализации. Так как дробилка расположена в подземном помещении, конвейер, транспортирующий руду в бункер цеха измельчения наклонный, и проходит внутри галереи. Галерея отделена от производственного помещения дробилки перегородкой с самозакрывающимися дверьми для прохода людей, а стены, потолок и внутренние конструкции галереи устроены так, чтобы исключить возможность накопления пыли на их поверхности, т.е. внутренние поверхности ограждений и конструкций сделаны гладкими, а полы - с уклоном и канализационным трапом для стока вод - обеспечивающим сухость ступеней галерейного прохода. Ширина прохода вдоль конвейера принята по нормам - 70 см. Конвейер оснащен тросиком аварийной остановки ленты, протянутой по всей длине конвейера.

Основными вредными факторами в цехе являются:

пыль, образующаяся при дроблении руды и в местах перепада руды;

шум, издаваемый подвижными частями дробилки;

вибрация от работы дробилки.

Пыль в помещении подавляется системой гидроорошения, а также созданием воздухообмена при помощи вытяжной вентиляции. Работающие в цехе должны носить противопылевые респираторы типа «лепесток» и Р-1. Борьба с пылеобразованием и доведением содержания пыли в воздухе до предельно допустимых концентрацией обеспечивается:

путем увлажнения руды;

герметизацией дробилки и мест перепада материала;

аспирацией мест пылевыделения;

гидрообеспыливанием;

систематической гидроуборкой помещения.

Устройства гидрообеспыливания выполнены в автоматическом режиме и сблокированы с основным оборудованием..

Борьба с шумом производится по двум направления - уменьшение шума, издаваемого собственно дробилкой и индивидуальная защита работающих. Для уменьшения шума, издаваемого дробилкой ее необходимо закрыть кожухом. Между корпусом дробилки и кожухом в проекте предусмотрена закладка из шумопоглащающего материала типа войлок. Корпус дробилки установлен на упругие амортизаторы. Для обслуживающего персонала предусмотрена в помещении дробилки звукоизолированная кабина с пультом управления и монитором, на котором отображены показатели работы дробилки (данные контрольных приборов).

Для предотвращения воздействия вибрации рабочие площадки вокруг дробилки имеют амортизационное покрытие из резины, фундамент дробилки выполняется по спецпроекту, исключающими его непосредственную связь с конструкциями производственного помещения. В цехе предусмотрено снабжение дробильщика специальной обувью на толстой резиновой подошве с воздушными прослойками.

Помещение цеха дробления относится к пожаро- взрывобезопасным категории Д, без повышенной опасности поражения эл.током. Все электродвигатели и электроприборы имеют заземление, двигатель дробилки соединен с общей заземляющей шиной медным кабелем, сопротивлением менее 2 Ом. Двигатели имеют съемные ограждения, предотвращающие прикасание к ним человека..

Цех измельчения и гравитации

Основные узлы мельниц имеют вращательное движение, поэтому они ограждены:

- большие и малые шестерни сплошным металлически кожухом, закрепленным на фундаментной раме мельниц;

- трансмиссионные передачи, валы, торцовые части валов, соединительные шуфты - съемными кожухами, либо сетчатыми ограждениями;

- собственно барабаны мельниц - сетчатыми ограждениями.

Смазка подшипников и венцовых шестерен осуществляется централизованным автоматическим поступлением смазочного материала. Ручная смазка движущихся частей исключена. Для уменьшения шума от мельниц, создающегося при ударах шаров о футеровку технологическому персоналу необходимо строго соблюдать режим их эксплуатации: не допускать недогрузку, своевременно останавливать для замены изношенные брони и футеровки. Достаточно велик уровень шума от работы зубчатого зацепления привода мельниц. Основным мероприятием по снижению уровня шума является качественная центровка привода и барабана мельниц при ППР и капремонтах. Машинист мельниц обслуживающий измельчительное оборудование обязан пользоваться антифонами, для снижения шумовой нагрузки цех измельчения оборудован шумоизолированными кабинами, где на монитор выведены все основные контролируемые параметры мельничных блоков.

Защита от вибрации аналогична цеху дробления.

Основным местом пылевыделения являются течки перепада с вибропитателей на конвейер и с конвейера в загрузочное устройство мельниц первой стадии измельчения. Течки перепада снабжены аспирационной вытяжкой, а также системой гидроорошения. Предусмотрена гидроуборка производственного помещения через каждые 4 часа.

Основным требованием при обслуживании гидроциклонных установок является надёжная защита фланцевых соединений с помощью установки кожухов на нагнетательном трубопроводе насосов, закачивающих пульпу в гидроциклоны под давлением 0,1-1,5 МПа.

Учитывая значительную влажность при гравитационных процессах, особенно тщательно обслуживающему персоналу необходимо контролировать состояние изоляции и исправность заземления электродвигателей.

Производственное здание цеха измельчения и гравитации относится к классу Д пожаро-взрывобезопасных помещений. По степени опасности поражения электрическим током - к помещениям с повышенной опасностью характеризующимися сыростью (относительная влажность превышает 75%) и токопроводящими полами (типа «рифленка»), а также возможностью одновременного прикосновения человека к имеющим соединения с «землей» металлоконструкциям здания, технологическим аппаратам, механизмам с одной стороны и к металлическим корпусам электрооборудования - с другой.

Согласно принятой технологии и расчетам применяемого оборудования, выбранного типа оборудования для каждого цеха (отделения) в проекте предусмотрены мероприятия по охране труда и приведены основные правила безопасного обслуживания оборудования.

3.2 Гражданская зашита

3.2.1 Защита от промышленной пыли

Промышленная пыль выделяется при дроблении, транспортировке руд и сушке концентратов. В зависимости от величины частиц, находящихся в воздухе различают: пыли, туманы и дымы.

Пыли - частицы крупностью более 10 мкм, в спокойном воздухе оседают на пол, оборудование, стены зданий.

Туманы - частицы диаметром от 0,1 до 10 мкм, в неподвижном воздухе постепенно оседают, при движении воздуха практически не осаждаются.

Дымы - частицы, размером менее 0,1 мкм, на осаждаются даже в спокойном воздухе, обладают способностью к диффузии т.е проникновение через пористые перегородки.

Наиболее опасной для организма человека является пыль размером от долей микрона до 5 мкм, такая пыль задерживается с трудом слизистыми оболочками и при вдохе способна проникать в легкие человека. Твёрдые частицы пыли с острыми краями травмируют слизистую оболочку и лёгочную ткань. Растворимые пыли образуют химические соединения, способные проникать в организм человека. ПДК пыли зависит от её минералогического состава. На фабрике фактическая средняя запылённость рабочих мест достигает 3 мг/м³, а ПДК пыли - 4 мг/м³.