Выбор, обоснование и расчет технологии переработки золотосодержащих руд с использованием центробежных концентраторов

На проектируемой фабрике предусматриваются коллективные и индивидуальные меры борьбы с пылью. К коллективным мерам относятся: локализация источников пылевыделения, гидроподавление пыли, обеспечение производственных помещений системами местной и общеобменной вентиляции с последующей очисткой воздуха от пыли.

Оборудование цехов крупного и средне-мелкого дробления по условиям образования и выделения пыли, по направлению движения пылевых факелов, интенсивности движения воздушных струй в машинах и вблизи них относится к первой группе вышеуказанных факторов. Пылевыделение в щековых и конусных дробилках происходит от избыточных давлений внутри корпусов при поступлении материала на дробление. Для предотвращения выделения пыли в атмосферу производственных помещений огромное значение имеют герметические укрытия пылевыделяющего дробильно-сортировочного оборудования.

Аэродинамически совершенные и герметические укрытия на 80-90 % гарантируют невозможность проникновения пыли за пределы работающих машин и механизмов. Проектирование эффективных укрытий, оптимально локализующих очаги пылевыделения - одна из самых ответственных задач, которая может быть решена специалистами- технологами данной отрасли. Для создания рациональной конструкции укрытия учитываются следующие принципы:

· соответствие геометрической формы укрытия аэродинамике пылевоздушных потоков для конкретного очага пылеобразования

· оптимальный свободный объём укрытия.

Значительный свободный объём требует отсоса большого количества пылевоздушной смеси и не обеспечивает в укрытии необходимо направленного, устойчивого движения потока, увлекаемого движущим материалом. Малые объёмы укрытия снижают эффективность аспирации, способствуют проникновению пыли за пределы кожуха вследствие больших скоростей движения воздуха в них.

На проектируемой фабрике для облегчения массы укрытия и удобства в эксплуатации применяются мягкие укрытия в виде штор и шатров из прорезиненной ткани, прикрепляемых или подвешиваемых к каркасам. Толщина прорезиненного материала для мягких укрытий не менее 2-4 мм. Для транспортного оборудования применяются укрытия с двойными стенками и боковыми вентилируемыми камерами типа СИОТ.

К индивидуальным средствам защиты от пыли на проектируемой фабрике относится спецодежда, средства защиты органов дыхания - респираторы типа ШБ-1 (“Лепесток”) или У-2К.

Проводятся мероприятия по созданию здорового микроклимата на рабочем месте:

1. Вентиляция устанавливается с учётом требований действующих санитарных норм и выделяющихся вредностей.

2. В отделениях магнитной сепарации, фильтрации, где производственный процесс связан с выделением пыли, предусматриваются системы местных отсосов с очисткой удаляемого воздуха. В складе готовой продукции вентиляция естественная.

Замеры запылённости воздуха производятся два раза в месяц.

3.2.2 Защита от промышленные яды

Промышленные яды выделяются при их подготовке и применении. К ним на проектируемой фабрике относятся цианистый натрий и известь.

Негашеная известь, соединяясь с водой, переходит в гашеную. При этом выделяется большое количество тепла, а процесс гашения может вызвать разбрызгивание массы. Известь и известковое молоко раздражают и обжигают слизистые оболочки. Особенно опасны ожоги глаз: изъязвляются слизистые оболочки. Вдыхание известковой пыли может вызвать воспаление легких. На влажной коже негашеная известь вызывает резкое раздражение, тяжелые ожоги, дерматиты и язвы.

При работе с известью рабочие должны использовать плотно прилегающую специальную одежду, рукавицы, противопылевой респиратор, герметические очки. Перед началом работы необходимо смазать открытые части тела вазелином, ланолином или другими жирными мазями.

Разгрузка, перегрузка извести производится в респираторах, очках и резиновых перчатках. Склады реагентов оснащены естественной и искусственной вентиляцией с таким расчетом, чтобы содержание вредных паров в рабочей атмосфере не превышало допустимых норм ПДК.

3.3 Охрана окружающей среды

3.3.1 Охрана атмосферного воздуха

Стратегия внедрения экологически чистых технологий при освоении месторождений полезных ископаемых подразумевает системное сокращение производственных отходов, вызывающих загрязнение окружающей среды. А по мере увеличения масштабов промышленного производства становится больше отходов и загрязнений, поэтому некоторые из них исключить полностью, в настоящее время имеются предпосылки для создания таких технологических схем, при которых загрязнение биосферы можно значительно уменьшить.

Экологические вопросы при добыче и переработке золотосодержащего сырья являются одними из приоритетными в цепочке производственно-технологического цинка. Реализуемые в горном производстве и в цехах перерабатывающих заводов технико-технологические решения снижают воздействие загрязняющих веществ на воздух, воду и почву до принятых в Республике Узбекистан стандартов. Однако проблема промышленного загрязнения в действительности существует.

Загрязнение атмосферного воздуха в период эксплуатации проектируемых объектов золотоизвлекательной фабрики НГМК происходит в результате поступления в него выбросов газообразных и взвешенных веществ при проведении технологических процессов извлечения золота из золотосодержащих руд и концентратов.

Виды и количество загрязняющих веществ, выбрасываемых в атмосферу, определены на основе анализа технологических процессов проектируемого производства. Качественный и количественный состав выбросов в атмосферу зависит от вида технологических процессов переработки руды, протекающих на различных участках проектируемого производства.

Отделение рудоподготовки и обогащения предназначено для приема руды с рудного усреднительного склада, ее крупного дробления, измельчения, додрабливания, флотационно-гравитационного обогащения, сгущения флотационных концентратов и хвостов флотации.

В состав отделения рудоподготовки и обогащения входят корпус крупного дробления и главный корпус отделения измельчения и обогащения.

В корпусе крупного дробления исходная руда, которая доставляется автотранспортом с рудничного усреднительного склада, дробится для получения необходимого размера куска перед подачей на измельчение.

Дробленая руда конвейером из корпуса крупного дробления подается на конус дробленой руды и далее направляется в главный корпус на измельчение. Для уменьшения пыления, при перегрузке руды с конвейера на конус, над ним выполнено укрытие в виде шатра.

Технологические процессы дробления руды сопровождаются выделением пыли. Для удаления загрязненного воздуха в здании корпуса крупного дробления предусматривается приточно-вытяжная вентиляция с удалением воздуха через местные отсосы узлов укрытия загрузки и разгрузки дробилки. Очистка удаляемого запыленного воздуха осуществляется в циклоне ЦН-15 с эффективностью 94 %.

В главном корпусе происходит измельчение дробленой руды до необходимого класса, додрабливание критических классов и флотационное обогащение полученного продукта. В проекте представлена двухстадиальная схема флотации с выделением в I основной флотации концентрата, направляемого на бактериальное выщелачивание и II основной флотации с двумя контрольными и двумя перечистными операциями. Выделение загрязняющих веществ (сероуглерод) от технологического оборудования флотационного обогащения обусловлено применением флотореагентов для получения концентратов в процессе флотации. Для удаления загрязненного воздуха от флотомашин, расходных и контактных чанов приготовления реагентов запроектированы местные отсосы.

От пылящего оборудования (конвейеры, дробилка, узел разгрузки питателя в подземной части конуса руды) спроектирована аспирационная система. Очистка аспирационного воздуха осуществляется в скоростном промывателе СИОТ-М № 6, в котором используется технологическая вода. Схема газоочистной установки показана на рисунке 3.1.



Рисунок 3.1 - Схема газоочистной установки



4. Экономическая часть

Организация работы должна обеспечить высокой производительностью работы в каждой смене.

В каждой смене должно быть:

1. Одинокого высокий уровень технологического руководство оперативной подготовке производства.

2. Установлена ответственность за сохранность оборудования.

3. Организовать учёт сменной выработки объема выполненных работ.

4. Организация приема и сдачи смены.

Принимаем следующий порядок:

- 1^ая смена от 8^оо до 16^оо часов;

- 2^ая смена от 16^оо до 24^оо часов;

	Баланс рабочего времени одного рабочего в год
№	Показатели	Величина в днях
1.	Календарный фонд рабочего времени	365
2.	Дни отдыха	52
3.	Номинальный фонд рабочего времени, Тн	330
4.	Не выходы рабочих по разным причинам	61
	а) очередные и дополнительные отпуска	40
	б) болезни	12
	в) выполнение государственных и общественных обязанности	2
	г) льготные дни отпуска учащемся	4
	д) сельхоз. работы	3
5.	Эффективный фонд рабочего времени, Тэ	252
6.	Использование номинального фонда рабочего времени:	(252:330)*100=0,764%
7.	Продолжительность рабочей смены	12
8.	Полезный фонд рабочего времени, час одного работника	2016

	Расчет баланса годового фонда времени оборудования
№	Наименование элементов	Принятые данные
1.	Нормируемые простые дни	61
1.1.	В том числе на капитальный ремонт	25
1.2.	Текущий ремонт	22
1.3.	Тех. Осмотр	12
1.4.	Ревизия электрооборудования	2
2.	Эффективная время работы, дни	304
3.	Время работы в сутки	24
4.	Действительный годовой фонд времени работы, час	7296
5.	Коэффициент использования Ки оборудования Тэф/Тн	0,83

Коэффициент списочного состава

Явочная численность рабочих в сутки определится по формуле:

N_я=N_vAc

где, N_v -- норматив рабочей силы на агрегат, чел;

А -- количество агрегатов в работе;

С -- количество смен.

Явочная численность рабочих в сутки в цеха соответственно будет

1.	Машинист дробилки	1*1*4 = 4
2.	Машинист мельницы	2*1*4 = 8
3.	Концентраотощик	2*1*4 = 8
4.	Обработчик проб	2*1*4 = 8
5.	Слесарь ремонтник	3*1*4 = 12
6.	Электрослесарь	2*1*4 = 8
7.	Машинист конвейера	2*1*4 = 8
8.	Дежурный слесарь ремонтник	3*1*4 = 12



Штатный численность рабочих определяется по формуле:

N_ш = N_я N_n = N_v A (C + 1),

т.е. штатная численность рабочих соответственно будет:

1.	Машинист дробилки	1*1*(4+1) = 5
2.	Машинист мельницы	2*1*(4+1) = 10
3.	Концентраотощик	2*1*(4+1) = 10
4.	Обработчик проб	2*1*(4+1) = 10
5.	Слесарь ремонтник	3*1*(4+1) = 15
6.	Электрослесарь	2*1*(4+1) = 10
7.	Машинист конвейера	2*1*(4+1) = 10
8.	Дежурный слесарь ремонтник	3*1*(4+1) = 15

Списочная численность рабочих определяется по формуле:

N_c = N_ш К_с.

К_с=1,114, так списочная численность рабочих будет:

1.	Машинист дробилки	5*1,114=5,57
2.	Машинист мельницы	10*1,114=11,14
3.	Концентраотощик	10*1,114=11,14
4.	Обработчик проб	10*1,114=11,14
5.	Слесарь ремонтник	15*1,114=16,71
6.	Электрослесарь	10*1,114=11,14
7.	Машинист конвейера	10*1,114=11,14
8.	Дежурный слесарь ремонтник	15*1,114=16,71



Полученные данные сводим в таблицу.

№	Профессия рабочих	Тарифный разряд	Норматив обслуживание	Число смен в сутки	Явочная числен-ность в сутки	Штатная числен-ность в сутки	Списочная числен- ность в сутки
1.	Машинист дробилки	VI	1	2	2	5	5,57
2.	Машинист мельницы	VI	2	2	4	10	11,14
3.	Концентраотощик	VI	2	2	4	10	11,14
4.	Обработчик проб	VI	2	2	4	10	11,14
5.	Слесарь ремонтник	V	3	2	6	15	16,71
6.	Электрослесарь	V	2	2	4	10	11,14
7.	Машинист конвейера	VI	2	2	4	10	11,14
8.	Дежурный слесарь ремонтник	V	2	2	4	15	16,71

Расчет капитальных вложений

Капитальные затраты по проекту определяем по укрупненным нормам. Капитальные затраты включает в себя расходы на строительство здания, приобретение, транспортировку и монтаж оборудования согласно технологическому процессу. Размер капитальных затрат учитывается в основных фондах предприятия по их первоначальной стоимости. В себестоимости продукции основные фонды учитывается в виде амортизационных отчислений, т.е. учитывается износ основных фондов в денежной форме.

Денежное средство необходимое дня строительства зданий, сооружения цеха, а также для приобретения транспортировке и монтажи оборудования является номинальными вложениями.

Стоимость здания цеха определяется укрепленным способом, исход из объёма здания и стоимости строительство 1м³. Размеры основного здания цеха:



Площадь цеха S = l b = 18 х 24 + 48 36 = 2160 м².

Объём здания V = S h = 2160 20 = 43200 м³

Затраты на строительства зданий и сооружений

Объект строительство	Объем строитель-ство, м3	Цена 1м3 строитель-ство, тыс. сум	Стоимость основного здания, млн. сум	Санитарно-бытовые помещения, (15% от основного здания) млн. сум	Проездные пути, галерея (30% от основного здания) млн. сум	Прочие помещения (15% от основного здания) млн. сум	Чистая стоимость строитель-ство млн. сум
Основной цех	43200	2200	95,04	14,256	28,512	14,256	152,064

Определение общего фонда заработной платы

Фонд заработной платы основных рабочих складывается из основной и дополнительной заработной платы. Исходя из планируемой численности рабочих по отдельным профессиям производится расчет фонда рабочего времени

A_l = F_l N A_г = A_l H_c

где, А_д -- явочный штат рабочих, человек;

Т -- число дней работы участка;

Р_с -- продолжительность рабочей смены.

Основной фонд включает суммы заработка за отработанное время. Он состоит из прямого фонда заработной платы и доплат (премии, оплата за работу в ночное время, праздничные дни и т.д.).

Прямой фонд заработной платы

З_л = З_т Ф_Е



где, З_т--сумма заработной платы по тарифу, сум;

Ф_Е--количество человек часов.

Доплата принимается в определенной доле (15%) от прямого фонда зароботной платы

где, К_д--принятый процент доплат к заработной плате.

З_с =З_п + З_д + n

где, n -- премия 20-25 % от заработной платы.

Дополнительный фонд включает 30 % от основного фонда заработной платы:

В массовом производстве основном рабочим за выполнение производственного плана предусматривается премия к тарифной ставке в размере 25% при условии повременной оплаты.

Это сумма включается как доплата к прямому фонду заработной платы.



Расчёт планового фонда заработной платы основных и вспомогательных рабочих персоналов

№	Профессия рабочих	Разряд	Часовая тарифная ставка, млн. сум	Штатная численность рабочих, чел	Фонд рабочего времени, млн. сум	Прямое фонд заработной платы
					чел/час	чел/день
1.	Машинист дробилки	VI	0,002	5	0,01	0,24	87,6
2.	Машинист мельницы	VI	0,002	10	0,02	0,48	175,2
3.	Концентраотощик	VI	0,002	10	0,02	0,48	175,2
4.	Обработчик проб	VI	0,002	10	0,02	0,48	175,2
5.	Слесарь ремонтник	V	0,0018	15	0,027	0,648	236,52
6.	Электрослесарь	V	0,0018	10	0,018	0,432	157,68
7.	Машинист конвейера	VI	0,002	10	0,02	0,48	175,2
8.	Дежурный слесарь ремонтник	V	0,0018	15	0,027	0,648	236,52
итого	1419

Фонд заработной платы основных и вспомогательных рабочих

Количество рабочих	Основной фонд	Дополнительная фонд 30%	Общый фонд, млн. сум
	прямой	Премии 25%	Доплати 15%
85	1419	354,78	212,868	425,736	2413

Фонд заработной платы ИТР

Профессия	Численность, чел	Месач. Оклад,млн. сум	Фонд зароб. Платы сум 1,2%	Допольнит. Премя 25%	Допольнит. Фонд. Соц. Страх 30%	Общий фонд зар.платы, сум	Годовой фонд зар.платы, млн. сум
1 . Директор фабрики	1	1,75	2,10	0,53	0,79	3,41	40,95
2. Главный инженер	1	1,60	1,92	0,48	0,72	3,12	37,44
3. Технолог	1	1,40	1,68	0,42	0,63	2,73	32,76
4. Конструктор	1	1,00	1,20	0,30	0,45	1,95	23,40
5. Экономист	1	0,64	0,77	0,19	0,29	1,25	14,98
6. Главный бухгалтер	1	0,60	0,72	0,18	0,27	1,17	14,04
7. Бухгалтер	1	0,50	0,60	0,15	0,23	0,98	11,70
8. Инженер по труду и /п	1	0,60	0,72	0,18	0,27	1,17	14,04
9. Инженер по Т/Б	1	0,60	0,72	0,18	0,27	1,17	14,04
10. Начальник лаборатории	1	0,70	0,84	0,21	0,32	1,37	16,38
11. Главный механик	1	1,00	1,20	0,30	0,45	1,95	23,40
12. Механик	1	0,80	0,96	0,24	0,36	1,56	18,72
13. Энергетик	1	0,50	0,60	0,15	0,23	0,98	11,70
14. Мастер	4	0,68	3,26	0,82	1,22	5,30	63,65
ИТОГО	17		28,10	337,19

Расчет номинальных затрат на оборудования

Наименования оборудование	Количество, шт	Отпускная стоимость, млн. сум	Расходы, млн. сум	Сметная стоимость, млн. сум	Общая сметная стоимость, млн. сум
			Транспортные 7 %	Складирования 1,2 %	Монтаж 8 %
Дробилка щековая С-125	1	110	7,7	1,1	8,8	127,6	127,6
Пластинчатый питатель	1	37	2,59	0,37	2,96	42,92	42,92
Конв. разгрузки дробилки	1	50	3,5	0,5	4	58	58
Конв. склада дроблен, руды	1	40	2,8	0,4	3,2	46,4	46,4
Конв. загрузки ММС	2	38	2,66	0,38	3,04	44,08	88,16
Мельница ММС - 50 х 23	2	120	8,4	1,2	9,6	139,2	278,4
классификатор 2КСП-24	1	35	2,45	0,35	2,8	40,6	40,6
Мельница МШЦ - 45 х 80	1	110	7,7	1,1	8,8	127,6	127,6
Гидроциклон gMFX 20	3	30	2,1	0,3	2,4	34,8	104,4
Центробежный концентратор Falkon SB 3200	5	55	3,85	0,55	4,4	63,8	319
Грохот 5000 В-47-15 СL	2	26	1,8	0,3	2,1	30,16	60,32
Вспомогателные оборудование		160	11,2	1,6	12,8	185,6	2376
Итого							3669,08

Расчет стоимости электроэнергии на освещения

где , F--время работы освещения в течения года, час;

S--площадь цеха, м²;

V--удельный расход электроэнергии на 1м²15 квт.

Расчет стоимости отепления

где, V--объем здания основного, м³;

H--врем отопительного сезона, час;

g--удельной расход пара на 1м³;

Ц_дn--стоимость 1т пара=1000 сум

i_n--удельная теплоемкость 1т пара=5 400

Расчет стоимости воды на бытовые нужды.

С_вода = q p D_p Ц_в, сум

где, q--расход воды в смену на 1 работающего, 0,08 м³;

Р-- число работающих, 131 чел;

D_p--кол-во рабочих дней в году, 365

Ц_в--стоимость 1м² питьевой воды 100 сум.

С_вода=0,08*102*365*100/1000000=0,297 млн. сум

Расчет изменение себестоимости продукции производим только по статье на технологические цели



Расчет затрат на вспомогательные материалы

№	Статьи затрат	Ед. измерение	Расход на принятую ед. объёма	Объём переработанного сырья, тыс.т	Общий расход на весь объём, т	Цена на ед., тыс.сум	Сумма, млн. сум
1	Футеровка дробилки	Кг	0,15	2000	300	3	900
2	Футеровка мельницы ММС	Кг	0,15	2000	300	5	1500
3	Футеровка мельницы МШЦ	Кг	0,25	2000	500	4	2000
4	Шары	Кг	0,8	2000	1600	0,5	800
5	Футеровка гидроциклонов	Кг	0,01	2000	20	0,6	12
	Итого						5,212

Смета затраты

№	Наименование затрат	Сумма, млн. сум
1.	Заработная плата (рабочих + ИТР)	2749,70
2.	Отчисление на соц. страхования, 15%	412,45
3.	Затраты на строительство	152,064
4.	Затраты на оборудования	3674,29
5.	Амортизационные отчисления, 10%	367,43
6.	Затраты на электроэнергию	1,17
7.	Затраты на отопления и воды	0,65
И Т О Г О	7357,75

Годовой затраты на получение продукта составляет - 7357,75 млн. сум

Сводная таблица технико-экономических показателей

№	Наименование показателей	Единица измерения	Величина показателей
1.	Производственная мощность	Т/год	2 000 000
2.	Режим работы предприятия
	а) Количество дней в году	дни	365
	б) Количество смен в сутки	смена	2
	в) Продолжительность смены	часы	12
3.	Численность персонала
	Всего	чел	102
	ИТР	чел	17
	Рабочих	чел	85
4.	Годовой фонд заработной платы
	Всего	млн. сум	2749,70
	ИТР	млн. сум	337,19
	Рабочих	млн. сум	2413
5.	Капитальные вложения	млн. сум	7357,75



Заключение

В настоящем дипломном квалификационном работе спроектирована обогатительная фабрика и выбрано оборудование для рудоподготовки золотосодержащей руды. Комплекс технических и экономических решений принят на основании сведений о вещественном составе исходного сырья и данных о практике обогащения аналогичных руд в нашей стане и за рубежом. Приведены обоснование и расчет количественной и водно-шламовой схемы, выбрано и рассчитано основное и вспомогательное оборудование.

При выборе оборудования для крупного дробления остановились на дробилке С-125

При выборе оборудования для измельчения была предложена установка мельницы полусамоизмельчения, что позволило заменить две стадии дробления на 2 стадии измельчения стальной средой и за счет этого снизить производительность труда на 10 % при сокращении крупности материала от 350 до 0,3 мм. Снижение концентрации гидрофильных соединений железа в пульпе, по сравнению с измельчением в шаровых и в стержневых мельницах, приводит к росту показателей последующей переработке, при этом так же снижается переизмельчение и улучшается раскрытие минеральных зерен. В мельницах самоизмельчения значение износа металла футеровок и измельчающей среды минимально и составляет порядка 100-200 г/т

Далее для 2-стадии измельчении шаровые мельницы с центральной разгрузкой, для того чтобы снизить переизмельчение руды.

Были учтены современные тенденции, принятые для классификации измельченной руды в гидроциклон, приняты гидроциклон относительно небольшого диаметра, что позволило сократить величины циркулирующих нагрузок и тем самым ненужное переизмельчение руды.

Выбрана и обоснована технологическая схема рудоподготовки обогатительной фабрики, определена расчетная мощность фабрики. Рассмотрены вопросы безопасности жизнедеятельности и охраны окружающей природной среды.

Был проведен анализ вредных и опасных производственных факторов, сопутствующих технологии рудоподготовки золотосодержащих руд, разработаны технологические средства защиты и выбраны соответствующие нормы для улучшения условий труда.



Список использованной литературы

1. Каримов И.А. Мировой финансово-экономический кризис, пути и меры по его преодолению в условиях Узбекистана. - Т. :Узбекистан, 2009.-56с.

2. Разумов К.А. Проектирование обогатительных фабрик. М. Недра, 1982г.

3. Справочник по обогащению руд. Том - 2.,3. - М. Недра, 1982г.

4. А.А. Абрамов. «Переработка, обогащение и комплексное использование твердых полезных ископаемых» Технология обогащения полезных ископаемых. М. Изд. МГУ 2004 г. II том.

5.Шохин В.Н., Лопатин А.Г., «Гравитационные методы обогащения», М., «Недра», 1993 г., 352 с.

6.Полькин С.И., «Обогащение руд и россыпей редких металлов», М., «Недра», 1967 г., 616 с.

7. В.А.Бочаров, В.А. Игнаткина «Технология обогащения золотосодержащих руд и россипей» ЧастI. Обогащения золотосодержащего сырья. Курс лекции. Москва «Учеба» 2003 354 с.

8. Иванов Э.Э. «Дробление, измельчение и подготовка сырья к обогащению» учебное пособие по выполнению курсового проекта. Екатеренбург 2004. 284 с.

9. «Основы обогащения полезных ископаемых» справочник по оборудованию 2002 г. 269 с.

Размещено на Allbest.ru