Выбор технологии получения стальной отливки в дуговых сталеплавильных печах ДСП6-Н2

Размещено на http://www.allbest.ru/

Навоийский горно-металлургический комбинат

Навоийский государственный горный институт

«Химико-металлургический» факультет»

Кафедра «Металлургия»

Пояснительная записка к выпускной квалификационной работе

Выбор технологии получения стальной отливки в дуговых сталеплавильных печах ДСП6-Н2

Выпускник:

Сафаров Алишер Уктамович

Навои - 2014

Содержание

тигельный печь формовочный шихтовый

Введение

1. Теоретическая часть

1.1 Литейное производство ПО «НМЗ»

1.2 Плавка в электрических печах

1.2.1 Общие сведения

1.2.2 Физико-химические особенности процесса

1.2.3 Технологические особенности процесса

1.2.4 Применение и технико-экономические показатели

1.3 Описание конструкции и работы индукционной тигельной печи

1.3.1 Конструкция печи

1.3.2 Характеристика индукционной печи типа ИЧТ 2,5

1.4 Общая характеристика модельной оснастки и формовочных материалов

1.4.1 Модельная оснастка

1.4.2 Формовочные материалы и смеси

1.5 Требования к шихтовым материалам

2. Технологическая часть

2.1 Технология получения отливки «Ребро» из чугуна марки 300Х32Н2М2ТЛ

2.2 Выбор оборудования

2.3 Расчет литниковой системы

2.4 Расчет шихтовых материалов

3. Безопасность жизнедеятельности

3.1 Чрезвычайная ситуация

3.2 Охрана труда

3.2.1 Общие требования

3.2.2 Пожарная безопасность

3.2.3 Техника безопасности

3.2.4 Освещение

3.2.5 Электробезопасность

3.2.6 Вентиляция

3.3 Экология

4. Экономическая часть

4.1 Организация производства

4.2 Расчет капитальных вложений

4.3 Расчет технико-экономических показателей

Заключение

Список использованной литературы

Введение

За годы независимого развития наша страна с ее односторонней гипертрофированной, сырьевой экономикой, разрушительной монополией на производство хлопка-сырца, примитивной производственной и социальной инфраструктурой, низким душевым потреблением вышла на рубежи, которые полностью изменили ее облик и место в мировом сообществе.

Несмотря на серьезное воздействие мирового финансово-экономического кризиса, Узбекистан в числе немногих государств в мире сохраняет стабильно высокие темпы роста экономики, надежно действующую финансово-банковскую систему.

Основной базой этих достижений явилась принятая в первые же годы нашей независимости собственная модель демократизации страны, а также переход к социально ориентированной свободной рыночной экономике, базирующейся на таких принципах, как деидеологизация экономики и ее приоритет над политикой, возложение на государство роли главного реформатора, обеспечение верховенства закона, проведение сильной социальной политики, поэтапность и постепенность в реализации реформ

Вхождение в число развитых государств в мире, продолжение и углубление политических, экономических реформ и модернизации страны, формирование гражданского общества и обеспечение на этой основе достойной жизни своих граждан является важнейшими задачами для нашей страны.

Исходя из складывающихся в мировой экономике тенденций, а также стратегии перспективного экономического и социального развития страны, огромное значение имеет реализация стратегических важных приоритетов, некоторые из которых является:

1) обеспечение дальнейшего развития сферы услуг, транспортной и инженерно-коммуникационной инфраструктуры;

3) обеспечение занятости населения;

4)повышение конкурентоспособности экономики страны;

5) повышение качества подготовки специалистов и обеспечение их востребованности в реальной экономике.

Производственное объединение «Навоийский машиностроительный завод» является многопрофильным современным предприятием, предоставляющий и выпускающий широкий ассортимент литейной и другой продукции, имеющей высокий спрос на рынке. Данное предприятие является единственным уникальным предприятием на территории Республики Узбекистан, которое занимается производством деталей различной конфигурации методом литья в промышленном масштабе, имеет современное оборудование и квалифицированный инженерно-технический и рабочий персонал, при этом используя в качестве сырья вторичное сырьё, поступающее со всех подразделений Навоийского горно-металлургического комбината.

Литейное производство является основной заготовительной базой машиностроения. Массовая доля литых заготовок в машиностроительных изделиях составляет 30-90 % и имеет тенденцию к увеличению. Литейное производство является одним из основных методов заготовительного производства, включающее получение жидких сплавов из шихтовых материалов и технологию изготовления из этих сплавов изделий для различных отраслей промышленности и, прежде всего, для машиностроения. Формообразование заготовок осуществляется из материалов в расплавленном состоянии. В этом важнейшее достоинство и перспективность технологии литья, так как для придания детали любой конфигурации из любого расплава требуются минимальные затраты энергии.

Цель данной выпускной квалификационной работы состоит в выборе, обосновании и расчете параметров получения детали «Ребро» из чугуна марки 300Х32Н2М2ТЛв условиях литейного производства ПО «НМЗ».

Деталь «Ребро» является одной из востребованных и ответственных деталей ввиду того, что является элементом крепления рабочей части дробильного оборудования, имеющего большое применение на ГП НГМК, вследствие чего уделяется большое внимание соблюдению технологии изготовления данной детали в соответствии со стандартами предприятия для получения как можно лучших служебных характеристик. Таким образом, выполнение данной выпускной квалификационной работы является актуальным и содержательным.

1. Теоретическая часть

1.1 Литейное производство ПО «НМЗ»

Литейного производство ПО «НМЗ» предназначено для выпуска стального, чугунного и цветного литья. В состав литейного производства входят следующие корпуса, отделения и участки:

Корпус № 1:

- плавильное отделение:

- шихтовый двор:

- плавильный участок.

- формовочное отделение:

- участок цветного литья:

- отдел механика;

- отдел энергетика.

Корпус № 2:

- модельное отделение;

- термообрубной участок.

Назначение отделений и участков литейного производство ПО «НМЗ».

1. Модельное отделение предназначено для изготовления деревянных моделей. Моделью называется оснастка, повторяющая очертания будущей отливки и служащая для ее получения в форме отпечатка. Согласно чертежу по разработанному технологическому процессу отделом главного металлурга модельщики изготавливают комплекты деревянной модельной оснастки и передают формовочному отделению.

2. Плавильное отделение состоит из шихтового двора и плавильного участка.

На шихтовый двор железнодорожным транспортом поступают основные и вспомогательные материалы, необходимые для производства литья: металлолом, огнеупорные и шлакообразующие материалы (известняк металлургический, плавиковый шпат и та), ферросплавы, графитированные электроды.

Все вышеуказанные материалы поступают на плавильный участок. На плавильном участке установлены электрические сталеплавильные печи ДСП - 6 - Н2 в количестве 5 ед.. предназначенные для получения жидкого металла разных марок.

Ванны электропечей, в которых плавится металл, и сталеразливочные ковши футеруются огнеупорными изделиями. Огнеупорные изделия представляют собой огнеупорные магнезитовые, шамотные и высокоогнеупорные хромитопериклазовые кирпичи. Сталеразливочные ковши футеруются огнеупорными шамотными кирпичами.

В процессе плавки и заливки расплавленного металла в разливочные ковши огнеупорные изделия разрушаются. В результате замены футеровки электропечей и сталеразливочных ковшей образуются отходы огнеупорных изделий. В процессе плавки образуется электропечной шлак, при добавлении в металл шлакообразующих материалов (на 1 тонну металла добавление известняка металлургического составляет 6,5 кг плавикового шпата -3,7 кг).

Электропечной шлак скачивается из печи в изложницы. Из изложниц шлак после остывания перегружается в контейнеры. Готовый расплавленный металл сливается в сталеразливочный ковш. Мостовым краном ковш с расплавленным металлом подается на участок заливки металла.

3. Формовочное отделение занимается изготовлением литейных форм по заданным модельным комплектам. Простые отливки, не имеющие внутренних полостей и отверстий, обычно получают, используя только одну литейную форму без применения стержней. Сложные отливки, имеющие внутренние полости, отверстия, выступы, изготовляются в формах с применением стержней.

В литейном производстве ПО «НМЗ» применяются разовые литейные формы, которые предназначены для одной заливки в них жидкого металла, т.е. для получения только одной отливки или нескольких, если форму используется для одновременного получения нескольких отливок. После затвердения отливок такие формы разрушают и образуются отходы горелой формовочной смеси. Для изготовления форм применяется кварцевый песок с добавками (крепитель СКТ-10 или олифа, жидкое стекло натриевое). Формовочные материалы смешивают в определенных количествах и последовательности, получая формовочные и стержневые смеси.

Сборка форм - одна из ответственных и завершающих операций, особенно при изготовлении сложных и крупных отливок, состоящая из установки и крепления стержней, проверки точности установки стержней, проверки размеров полостей формы, определяющих толщину стенок отливки, удаления из формы сора, пыли, наложения верхней полуформы на нижнюю и скрепления их между собой.

Заливка форм производится ручными и крановым ковшами. Залитые литейные формы определенное время выдерживаются для затвердевания расплава и охлаждения отливки. Продолжительность охлаждения отливок устанавливается техническими условиями и зависит от массы, толщины стенок. конфигурации отливок, свойств металла.

Выбивка форм - это извлечение готовой отливки, сопровождающееся разрушением форм. Этот процесс осуществляется с помощью специального выбивного оборудования. Мелкие н средние формы выбивают на выбивных решетках. Крупные отливки извлекают с помощью мостового крана.

4. Участок цветного литья предназначен для плавки чугуна и цветного литья (бронза, медь, алюминий) в индукционных печах марок ИЧТ-2,5 и ИЧТ-04.

5. Термообрубной участок предназначен для очистки отливок от пригоревшей и приставшей горелой формовочной смеси, обрубки остатков литниковых систем, заливов металла, заусенцев пневматическими молотками и термообработки отливок в термопечах.

Часть отливок из низкоуглеродистой стали проходит окончательную обработку в дробемётной камере. Очистку отливок производят лигой чугунной дробью для снятия с поверхности отливок механического пригара и окалины. Чугунную дробь засыпают в дробемётную камеру, где она с большой скоростью бьется о поверхности отливки, очищая от формовочной смеси. Постепенно в процессе очистки происходит измельчение дроби. Во время работы дробемётной камеры дробь проходит магнитный сепаратор. В сепараторе крупные частицы дроби отделяются от более мелких части (пыль). Крупные частицы снова возвращаются в дробеметную камеру, а мелкие частицы (пыль) улавливаются пылесборником ПВМ-40. Недостающее количество чугунной дроби периодически досыпают в дробемётную камеру. После сдачи отливок отделу технического контроля, литье вывозится на склад готовой продукции.

6.Отделы механика и энергетика предназначены тля поддержания оборудования в работоспособном состоянии, проводя текущие и капитальные ремонты с заменой износившихся деталей, а также обеспечения литейного производства электроэнергией, водой, паром.

1.2 Плавка в электрических печах

1.2.1 Общие сведения

ДУГОВЫЕ ЭЛЕКТРОПЕЧИ

Для плавки чугуна используются дуговые электропечи типа ДСП, предназначенные для плавки стали. Конструкция печи показана на рисунке 1. Печь состоит из стального кожуха (каркаса), механизма наклона, футеровки (под, стены и свод), электродов и механизма перемещения электродов. Кожух печи может быть цилиндрической или конической формы, слегка расширяющейся кверху. Его сваривают из листовой стали толщиной 12-20мм. Днище кожуха может быть плоским, коническим или сферическим. В кожухе вырезают отверстия для загрузочного окна и металлической летки. Кожух печи несет на себе всю тяжесть футеровки и расплавляемого материала и испытывает термические напряжения, поэтому он должен иметь особую прочность.

Для слива металла из печи ее необходимо наклонять в сторону сливного носка на 40-45є, для скачивания шлака - на 10-15є в сторону рабочего окна. Наклон печи производится с определенной скоростью при помощи специального механизма, находящегося сбоку от нее или под ней. При боковом механизме наклона кожух печи опирается на литую постель, установленную на фундаменте, двумя литыми сегментами, жестко соединенными с кожухом. На сегментах и литой постели расположены зубцы, надежно фиксирующие печь. Ее наклоняют при вращении винта, который ввинчен в гайку, шарнирно закрепленную на одном из сегментов. Для наклона печи используют также гидропривод.

Футеровка печи состоит из нескольких слоев. Первый слой подины, соприкасающийся с жидким металлом и шлаком, - набивной из огнеупорного порошка. При кислом процессе используют набивку из кварцевого песка, при основном - набивку из магнезитового порошка. Второй слой подины при кислом процессе выполняют из динаса, а при основном - из магнезита. Последующие слои - из шамота, диатомита и асбеста.

Стены печей выкладывают слоями: первый слой - из динасового или магнезитового кирпича, второй - из шамотного кирпича, третий - из диатомитового порошка, который, являясь теплоизоляцией, одновременно компенсирует расширение огнеупоров при нагреве печи и тем самым предохраняет ее кожух от разрушения. Вместо огнеупорных кирпичей иногда применяют набивные блоки, изготовленные из кварцевого песка или магнезитового порошка. Свод изготовляют с помощью специального шаблона из электродинасового нормального и фасонного кирпича.

Электрический ток подается внутрь рабочего пространства печи по угольным или графитированным электродам. Угольные электроды изготавливают из антрацита и кокса, а графитированные - из искусственного графита. Угольные электроды по сравнению с графитированными имеют меньшую механическую прочность и более низкую электропроводность. Поэтому их обычно применяют лишь в малых печах емкостью до 3 т.

Электроды имеют круглое сечение в длину 1000-1800 мм. В торцах электродов имеются отверстия с резьбой. По мере обгорания нижней части электрода, находящейся в печи, его наращивают. Для этого в верхнюю часть работающего электрода ввинчивают с помощью соединительно ниппеля новый электрод.

Печи емкостью 1,5 и 3 т загружают вручную. При загрузке печей большей емкости применяют специальные механизмы. Наиболее распространен метод загрузки сверху. При загрузке шихты свод печи вместе с электродами поднимают вверх и поворачивают на 80-100є. Открытую печь загружают с помощью специальных загрузочных корзин. По окончании загрузки печи свод возвращают в исходное положение.

В настоящее время усилиями специалистов различных стран решены сложнейшие технические проблемы, связанные с электродуговой плавкой, что позволило обеспечить высокую надежность, маневренность и автоматизацию всех технологических операций в современной дуговой электропечи.

Полная механизация и автоматизация загрузки шихты в современных ЭДП достигается применением специальных дозирующих устройств (например, дозатор типа «Рамсей»), позволяющих дозировать в автоматическом режиме по 12 составляющих, а также многостворчатых загрузочных бадей грейферного и цепного типов, позволяющих довести разовую загрузку до 60т (завод Форда во Флет Роке, литейное производство КамАЗа), а продолжительность самого процесса загрузки 50-тонной печи снизить до 5 минут. В Японии уже реализованы транспортерные и шнековые устройства для непрерывной загрузки шихты в ЭДП.

Современные дуговые электропечи оборудуются мощными печными трансформаторами с широкими вариациями по расходу удельной мощности на 1т металлошихты (печи обычной мощности - до 200 кВ•А/т, высотой мощности - 250-500 кВ•А/т, сверхвысокой мощности - 700-1000 кВ•А/т). Технические характеристики дуговых печей приведены в таблице.

Технические показатели дуговых электропечей, выпускаемых в СССР

Тип печи, завод-изготовитель	Характеристики
	Емкость, т	Номинальная мощность трансформатора, кВ•А	Удельная мощность трансформатора, кВ•А/т	Пределы напряжения низкой стороны, В	Номинальная сила тока, А
ДСП-0,5, ЮУЗЭТО	0,5	0,4	400	110-190	1200
ДСП-1,5, ЮУЗЭТО	1,5	1,0	600	118-225	2500
ДСП-3, ЮУЗЭТО	3	1,8	600	244,5/123,5	6270
ДСП-6, Сибэлектротерм	6	4,0	667	130-281	9850
ДС-5МТ, ЗМЗ	5	2,8	578	114-257	6300
ДСВ-10А, ЧМЗ	10	5,0	416,6	120-478	11560
ДСП-12, Сибэлектротерм	12	9,0	750	115-317,5	16370
ДСП-25, Сибэлектротерм	25	15,0	600	126-368	23500
ДСП-50, Сибэлектротерм	50	25,0	500	131-417	34600
ДСП-80А, ЧМЗ	80	32,0	308,8	162-478	38800
ДСП-100, ПО Красный Октябрь	100	25,0	233,6	131-417	34600
ДСП-100, Сибэлектротерм	100	50,0	500	189-514	57400
ДСП-200, ПО Красный Октябрь	200	60,0	280,4	192-690	50000



Рисунок 1. Дуговая электропечь для плавки черных металлов: 1 - электроды графитовые, 2 - направляющие колонны, 3 - проводники тока, 4 - каретки, 5 - электрододержатели, 6 - электродные холодильники, 7 - тросы, 8 - механизм перемещения каретки, 9 - стальной кожух, 10 - набивной под, 11 - выпускное отверстие, 12 - опорные зубчатые рейки, 13 - зубчатые секторы, 14 - шарнирная гайка, 15 - съемный свод, 16 - рабочая площадка, 17 - дверка рабочего окна, 18 - шпиндель, 19 - электродвигатель бокового механизма наклона

Основы расчета дуговых печей

При расчете электрических дуговых сталеплавильных печей решается задача нахождения оптимальных соотношений между размерами печи, ее производительностью и мощностью трансформатора, подающего электроэнергию к печи. При заданной номинальной емкости печи в тоннах, расчет начинается с определения геометрических размеров рабочего пространства; затем следует тепловой расчет футеровки. После этого определяется мощность трансформатора и производительность печи.

Определение геометрических размеров рабочего пространства начинается с выбора формы ванны печи. В настоящее время применяются две формы ванны: сферическая и сфероконичес ка (фиг. 158). Последняя форма более удобна.

Форма ванны должна обеспечивать:

1) относительно небольшое тепловое сопротивление в вертикальном направлении;

2) возможно быстрое расплавление шихты;

3) возможно быстрое протекание реакций между металлом и шлаком, удаление из металла газов и неметаллических включений;

4) достаточно глубокий слой жидкого металла на поду к окончанию проплавления колодцев во избежание разрушения пода под действием близко расположенных электрических дуг.

Если принять, что ванна представляет собой усеченный конус, у которого угол образующей с основанием равен 45°, и считать потери через боковую поверхность равными нулю (что допустимо, так как с боков ванна имеет усиленную изоляцию), то тепловое сопротивление ванны будет равно [921:

Профиль рабочего пространства электрической дуговой сталеплавильной печи

Размещено на http://www.allbest.ru/

удельная площадь зеркала Г_а на единицу объема ванны У_в, определяющая выполнение второго и третьего требований, будет равна:

где К -- радиус большого основания конуса; г -- радиус меньшего основания конуса; Л -- высота конуса; X -- коэффициент теплопроводности, ккал/м град час;

^к=т-

Расчеты показывают, что тепловое сопротивление возрастает, начиная от значения С>0,5, а удельная поверхность возрастает, начиная от значения /С<0,4. Для хорошего прогрева жидкой ванны не нужно допускать /С >0,6--0,5, что соответствует отношению диаметра зеркала _а (на плоскости шлак-металл) к максимальной глубине ванны -- > 3,3--4. На практике принимается

Отношение 5 и более применяется в крупных печах с основной футеровкой, минимальные отношения -- в малых печах с кислой футеровкой.

Высота сегмента Н,_сегм в печах со сфероконической ванной берется в пределах 5--8% от его диаметра. Больший процент относится к печам малой емкости. При сферической ванне радиус сферической части принимается в пределах [92]:

где R_свгм -- радиус кривизны дна ванны, м,

Rпл -- радиус плавильного пространства, м, Полный объем ванны определяется из условия:

где V_м -- объем жидкого металла, считая его удельный объем

равным 0,'14 м^в/т;

V_шл--объем шлака, принимаемый равным 15% V'_м\ V_д -- объем от уровня шлака до верхнего края откосов, определяемый из условия, что высота этой части ванны должна составлять от 30 до 100 мм в зависимости от размеров ванны.

Высота рабочего пространства выбирается на основании следующих соображений:

1) печь должна вместить при завалке печи весь стальной скрап на плавку, считая объемный вес. скрапа равным 1,6--1,8 т/ж³;

2) свод должен быть достаточно удален от электрических дуг, горящих на уровне ванны металла, во избежание его перегрева;

3) так как значительную часть тепла (60--65%) ванна получает не непосредственно от дуг, а излучением от свода и стен (от последних в малой степени), то должен быть выдержан возможно больший угловой коэффициент излучения свода на ванну.

Рекомендуется принять высоту центральной части свода над ванной Я равной:

где О_пл -- диаметр плавильного пространства на уровне верхней кромки откосов.

Крупные печи (емкостью более 30 т) обычно имеют меньшую относительную высоту рабочего пространства.

Футеровку стен рекомендуется выполнять с уклоном. Тогда рабочее пространство будет иметь форму усеченного конуса, расположенного большим основанием кверху. Уклон составляет примерно 100 мм на 1 м высоты.

После определения внутренних размеров рабочего пространства назначается толщина стен, пода и свода. Наибольшее внимание должно уделяться хорошей теплоизоляции пода печи.

Обычно толщина футеровки пода принимается равной глубине ванны.

Толщина футеровки стен также должна обеспечить достаточную тепловую изоляцию рабочего пространства печи, но в то же время приходится считаться с тем, что дуги создают весьма тяжелые температурные условия работы кладки печи. С улучшением теплоизоляции мы рискуем получить сильное оплавление внутренней поверхности кладки, поэтому необходимо предусмотреть достаточный отвод тепла кладкой в атмосферу, чтобы не допустить перегрева внутренних ее слоев. Поэтому в период наибольшего излучения тепла дугами допускается нагрев кожуха печи до 250° и выше.

Стрела выпуклости свода Л берется по формуле:



где h_св -- внутренний диаметр сводового кольца.

Электроды располагаются по углам равностороннего треугольника с центром описанной окружности, совпадающим с центром ' свода. Радиус этой окружности -- так называемый распад электродов-- оказывает значительное влияние на работу печи. Чем на большем расстоянии находятся друг от друга электроды, тем ближе дуги находятся к стенам печи и, значит, стены будут сильнее оплавляться. С этой точки зрения электроды должны располагаться возможно ближе друг к другу. Сближение электродов облегчает также их работу в начале плавки, так как лужицы расплавившегося металла при этом легче сливаются вместе, быстрее увеличивается их глубина. В результате -- меньше опасность повреждения подины.

С другой стороны, при близком расположении электродов ослабляется часть свода, расположенная между ними, появляется возможность короткого замыкания между электродами при отклонении их от вертикального положения. В современны? электропечах радиус распада центров электродов составлял 0,25--0,3 радиуса рабочего пространства печи. Меньшая величина относится к более крупным печам.

Размеры рабочего окна должны позволять выполнение все: операций по ведению плавки и надзору за работой печи: заправка пода и откосов, удобство загрузки в печь материалов и присадок, извлечение электрода из печи в случае его поломки. Ч< рез рабочее окно вся внутренность печи, включая среднюю част свода, должна легко обозреваться. Для удобства заброски печь материалов лопатой порог ее должен находиться на высоте около 700 мм над рабочей площадкой. В то же время должно быть обеспечена наименьшая потеря тепла через рабочее окно.

В современных печах ширина рабочего окна делается равной 0,3--0,35 диаметра рабочего пространства печи. Высота окна около 0,8 его ширины. Печи до 10 т емкостью имеют ручной подъем дверцы, печи большей емкости - пневматический.

Для облегчения расчетов размеров электрических печей разработаны номограммы.

Следующим этапом расчета печи является определение мощности печного трансформатора. Мощность печного трансформатора в основном определяется мощностью, забираемой печью в период расплавления, так как ври этом требуется максимальная подача тепла в печь. Количество энергии, забираемой печью, лимитируется при этом опасностью перегрева металла в зоне дуг.

Мощность трансформатора может быть рассчитана по формуле [92]:

где Т_пл -- продолжительность периода расплавления шихты, час.; Р-- средняя мощность трансформатора за период расплавления, квт-ч

с.о&у_пл -- средний коэффициент мощности за период расплавления; ч\_пл -- электрический к, п, Д. за тот же период; _пл -- потери на 1 ж² поверхности печи в час за период расплавления, квт/м*;

Г -- полная теплоотдающая поверхность печи, м', ф -- теоретический удельный расход энергии на расплавление, квт-ч/т (в среднем равный 340 квт-ч/т); О -- вес садки, т. Ф. П. Еднерал предлагает эмпирическую формулу;

где О_к -- диаметр кожуха, м.

Затем составляются энергетический и тепловой балансы плавки для всего процесса. При этом уточняются полученные предварительные параметры плавки и размеры печи и устанавливается потребное количество ступеней напряжений трансформатора. Определяется сила тока, подводимого к электродам, а отсюда -- их диаметр.

Сообщение теплоты твердым, жидким и газообразным телам циркуляцией индуктированных в них электрических токов называют индукционным нагревом.

Переменное электромагнитное поле вызывает колебательное движение полярных молекул и заряженных частиц - электронов и ионов. Эти частицы получают энергию из электромагнитного поля и передают ее остальным молекулам при столкновениях. Основная физическая особенность индукционного нагрева - передача теплоты нагреваемому объекту без промежуточного теплоносителя.

При индукционном нагреве можно быстро поднять температуру в требуемом месте. При индукционном нагреве в зависимости от назначения процесса теплота может распределяться равномерно по большому объему или нагрев может быть местным, зональным в тонком поверхностном слое или только на некоторых участках нагреваемого объекта.

В индукционной плавильной электрической печи нагрев осуществляют токами, индуктируемыми в расплавляемой шихте. Основной частью индукционных печей является обмотка, питаемая переменным током и создающая переменный магнитный поток, который пронизывает нагреваемую и расплавляемую шихту. Питание индукционных печей осуществляется токами промышленной частоты 50 Гц и токами повышенной частоты 500-10⁷ Гц. Индукционные печи промышленной частоты часто снабжают ферромагнитным (из трансформаторной стали) магнитопроводом (сердечником). Для получения высокого к. п. д. процесса нагреваемому объекту придают форму кольца, охватывающего сердечник.

Прототипом современных металлургических индукционных печей с ферромагнитным сердечником, которые представляют собой трансформатор и вторичным витком которых является расплавляемая металлическая шихта, были печи, предложенные в 1887 г. С. де-Ферраити (Англия), в 1890 г. Э. Колби (США), в 1904 и 1905 гг., О. Фрнком (Германия) и Ф. Кьеллином (Швеция). Разработка разнообразных конструкций индукционных печей с ферромагнитным сердечником оказалась возможной после того, как русскими изобретателями П.Н, Яблочковым и И.Ф. Усагиным были созданы трансформаторы переменного тока. Значительное влияние на развитие индукционного нагрева металлов оказало изобретение А.Н. Лодыгиным (русский патент № 21412, 1907 г.) способа нагрева и плавки металлов с помощью индуктированных (вихревых) токов.

Первые индукционные печи строили с горизонтально расположенным открытым каналом. Печи такого типа не могли развивать значительной мощности. Во втором десятилетии XX в. в промышленности стали применять индукционные печи с ферромагнитным сердечником и закрытым плавильным каналом, а также глубоким и емким плавильным пространством. Закрытый канал может быть расположен вертикально, горизонтально или наклонно. Наибольшее распространение получили печи с вертикально расположенными каналами, в которых расплавленный металл интенсивно циркулирует и перемешивается. Печи подобного типа успешно используют для плавки цветных сплавов, чугуна, специальных сплавов и в различных вариантах дуплекс-процессов.

Металлургические индукционные печи без ферромагнитного сердечника впервые появились в Германии в 1912-1913 гг. В 1916-1920 гг. они были существенно усовершенствованы в США Ф. Нортрупом. Такие печи могут работать с тиглями, изготовленными из кислых или основных огнеупорных материалов.

Современная индукционная печь рассматриваемого типа представляет собой своеобразный электрический трансформатор, первичная обмотка которого, называемая индуктором, присоединяется к питающему генератору токов повышенной (до 10000 Гц) или высокой (более 10000 Гц) частоты; вторичной короткозамкнутой обмоткой является нагреваемая и плавящаяся шихта. Обычно индуктор выполняют в виде многовитковой цилиндрической однослойной спирали, изготовленной из медной, полой и водоохлаждаемой трубки; питающее напряжение присоединяется к началу н концу индуктора. Вода, охлаждающая индуктор, отводит теплоту, которая возникает в нем в результате потерь от проходящего по нему тока, а также теплоту, передаваемую индуктору от нагреваемого металла. Печи этого типа являются более универсальным металлургическим агрегатом, чем печи с сердечником. Они нашли широкое применение для выплавки цветных металлов и сплавов, а также чугуна и стали.

Индукционные печи без сердечника являются удобным плавильным агрегатом для выплавки малоуглеродистых и различно легированных сталей и чугунов. Кроме того, их широко используют в лабораторной практике. Значительное распространение в производстве получают вакуумные высокочастотные печи для выплавки сталей и сплавов с очень малым содержанием газов н вредных примесей (отличающихся высокой упругостью паров).

Основной тенденцией развития электроплавильных индукционных печей является увеличение их емкости. В связи с этим изыскивают соответствующую конструкцию агрегата, огнеупоры, выбирают рациональную электрическую мощность и т. д. В последние годы широко внедряют в производство индукционные печи тигельного типа промышленной частоты емкостью 5-30 г жидкого металла. Выявляется тенденция дальнейшего их увеличения емкости таких печей (до 100-125 т).

Известно использование для выплавки стали и чугуна индукционных печей с сердечником. Основные препятствия для использования таких печей для выплавки стали и чугуна - малая стойкость футеровки каналов и затруднения, связанные с ее заменой в этих каналах в процессе плавки.

В печах усовершенствованных конструкций за счет введения сменяемых индукторов эти недостатки в значительной степени устранены. Такие печи успешно используют для перегрева стали и чугуна. Известна успешная работа индукционной печи емкостью 60 т с тремя индукторами в дуплекс-процессе с мартеновской печью. Футеровку печи заменяют приблизительно после выпуска 2000-3000 т стали.

1.2.2 Физико-химические особенности процесса

Характер физико-химических процессов индукционной плавки стали обусловливается прежде всего особенностями теплоподвода. При индукционном нагреве различают следующие разновидности нагрева: Н, при котором энергия в нагреваемое тело передается магнитной составляющей (вектором Н) быстропеременного магнитного поля, и Е, когда энергия передается электрической составляющей (вектором Е). При всех разновидностях индукционного нагрева теплота выделяется токами, фаза которых совпадает с вектором электрического напряжения (вектором Е), действующим в нагреваемом объекте. При Н-нагреве токи в нагреваемом объекте образуют замкнутые контуры (вихревые токи). При Е-нагреве токи проводимости в нагреваемом объекте не замкнуты, а продолжаются вне объекта токами смещения. Индуктор представляет собой Н-нагреватель. Распределение теплоты в объекте при Н-нагреве зависит от структуры магнитного поля, определяемой формами проводника и объекта нагрева и их взаимным расположением.

Когда габаритные размеры нагреваемого объекта больше длины электромагнитной волны (в свободном пространстве), индукционный нагрев производят одновременно электрической и магнитной составляющей.

Шихта, нагреваемая, а затем плавящаяся в тигле печи, все время находится в переменном электромагнитном поле индуктора. Отсутствие при индукционной плавке газообразного теплоносителя позволяет вести процесс в любой желаемой н практически доступной атмосфере (воздухе, вакууме или специально наводимой и контролируемой атмосфере).

Период расплавления шихты в индукционной плавке очень непродолжителен. Большая скорость плавления в сочетании с благоприятной атмосферой позволяет свести к минимуму потери компонентов сплава на угар.

В отличие от плавки в электродуговых печах при индукционной плавке отсутствуют графитовые электроды, электрические дуги, в которых присутствуют молекулы углерода, активного азота и других газов. Благодаря этому исчезает опасность науглероживания стали и насыщения ее газами.

Большое влияние на характер физико-химических процессов, особенно при выплавке качественных сталей, оказывает интенсивное перемешивание жидкого чугуна, происходящее за счет электродинамических сил, которые возникают под воздействием электромагнитного поля индуктора. Такое перемешивание позволяет быстро н эффективно выравнивать химический состав жидкой стали в объеме тигля, кроме того, облегчает дегазацию и всплывание неметаллических включений.

Непрерывное перемешивание расплава в печи является существенным физико-химическим преимуществом процесса, ускоряющим протекание всех диффузионных процессов.

Температура шлака при индукционной плавке обычно ниже температуры металла, поэтому шлак вследствие самой природы процесса в отличие от других сталеплавильных процессов играет здесь относительно пассивную роль. Здесь обменные металлургические реакции между шлаком и металлом также имеют ограниченное значение. При индукционной плавке характер процесса обусловливается только особенностями контакта и взаимодействия расплава с футеровкой и атмосферой печи.

Интересной особенностью процесса в отличие от мартеновской плавки и плавки в электродуговых печах является также и то, что температура металла достигает максимальных значений не у поверхности, а в нижней части тигля. Поэтому расплавление тугоплавких и тяжелых легирующих здесь происходит быстрее и с меньшими потерями, а в стали они распределяются равномернее за относительно более короткий промежуток времени. Этому в значительной степени способствует и электродинамическое перемешивание. Индукционная плавка с точки зрения возможности регулирования температуры металла является наиболее управляемой.

Относительная легкость управления температурным режимом плавки способствует протеканию многих физико-химических процессов в желаемом направлении, что особенно важно при выплавке специальных сталей и сплавов для сложных и тонкостенных отливок.

Процесс плавки в индукционных печах обычно протекает в условиях, характеризующихся недостатком кислорода. Это, с одной стороны, обусловливает малый угар, а с другой, ограничивает проведение окислительных процессов. Поэтому при выборе шихты следует исходить из того, чтобы процесс плавки сводился только к переплаву шихты.

Наиболее экономичной является плавка, при которой происходит сплавление компонентов шихты. Расчет ее производят исходя из того, чтобы после ее расплавления (если нужно и легирования) получить заданный химический состав стали.

Индукционные печи могут иметь кислую и основную футеровки. Плавка в печах с основной футеровкой позволяет получить сталь с меньшим количеством оксидных неметаллических включений. При плавке в печах с кислой футеровкой труднее получить низкокремнистую сталь.

Высоколегированные стали и легированные, содержащие повышенную концентрацию таких элементов, как марганец, титан и алюминий, целесообразнее выплавлять в печах с основной футеровкой.

Особенности изготовления футеровки печей и интенсивный контакт ее с металлом обусловливают большую, чем в других процессах, возможность обменных реакций между металлическим расплавом и компонентами огнеупоров. Тщательный контроль такого процесса особенно необходим при вакуумной плавке.

1.2.3 Технологические особенности процесса

Футеровка: плавильное пространство индукционной печи выполняют в виде тигля. Чтобы обеспечить минимальный расход электроэнергии и сократить продолжительность плавки, стенки тигля должны иметь минимально возможную толщину. В процессе работы печи должен быть обеспечен контроль за футеровкой. Ни в одном другом металлургическом процессе материал футеровки не находится в таких неблагоприятных условиях, как в этом; внутренняя поверхность тигля имеет температуру жидкой стали, наружная соприкасается с индуктором, охлаждаемым водой. Как известно, во всех других случаях футеровка находится в металлическом кожухе. Здесь это исключено, н все механические усилия, возникающие в процессе плавки, воспринимаются непосредственно огнеупорной массой тигля.

В большинстве случаев для футеровки индукционных печей (емкостью до 30 т) используют молотый кварцит, а в качестве связующей добавки - борную кислоту. Этой смесью заполняют зазор между листовым асбестом, защищающим индуктор печи, и шаблоном из мягкой стали который образует внутреннюю поверхность тигля. В зазоре смесь тщательно уплотняют (набивают). Спекание футеровочной массы производят электроэнергией с постоянным подъемом температуры спекания до рабочей температуры тигля.

Недостатком такого метода футеровки является большое количество затрачиваемого времени н относительно большая трудоемкость изготовления тигля. Широкое применение кремнеземистых материалов для футеровки индукционных печей связано с особенностями свойств кварца, увеличение объема которого при нагреве заканчивается при относительно низкой температуре (538°С). При медленном повышении температуры спекания образующиеся в кремнеземистой футеровке мелкие трещины исчезают до расплавления шихты.

Объем футеровки из глинозема или магнезита увеличивается вплоть до температуры расплавленного металла, при этом возникает опасность проникновения жидкого металла в трещины на рабочей поверхности тигля. Индукционные печи большой емкости предпочтительнее футеровать огнеупорным кирпичом. Для этой цели должен быть использован кирпич точных размеров с минимальной толщиной швов.

Раствор, используемый при кладке, должен быть устойчивым против разъедания его расплавленным металлом. Обычно кирпичную кладку выполняют в два ряда, а швы располагают в шахматном порядке.

При выборе материала и метода футеровки индукционных печей следует учитывать, что стоимость футеровки из кварцита значительно ниже, чем из глиноземистого или другого кирпича. Вместе с тем плавка на основных шлаках требует обязательного использования футеровки из основных огнеупоров (магнезита, хромомагнезита и др.). После каждой плавки должен быть проведен тщательный осмотр футеровки печи, а обнаруженные в ней дефекты исправлены с помощью материала, из которого изготовлен тигель.

Загрузка: шихтовые материалы для плавки должны быть тщательно подобраны по химическому составу. Все составные части шихты взвешивают. Большинство легирующих добавок (ферровольфрам, ферромолибден, феррохром, никель) загружают в тигель вместе с шихтой.

Габаритные размеры кусков шихты должны обеспечить хорошую плотность загрузки и отсутствие зазоров между ними и стенками тигля. Этим достигается быстрое расплавление и минимальный расход электроэнергии.

В связи с тем, что зона наивысшей температуры во время плавки находится в нижней части тигля, тугоплавкие ферросплавы должны быть загружены на дно тигля. Крупные и тугоплавкие куски шихты загружают вертикально, параллельно индуктору н ближе к стенкам тигля. Легкоплавкой частью шихты заполняют середину тигля. Загрузку печей небольшой емкости производят вручную, большой емкости - бадьей.

Плавка: в начале плавки (в течение первых 5-10 мин) до прекращения толчков тока генератор работает на пониженной мощности, затем подводимую мощность доводят до максимальной.

В любых условиях плавку должны вести при закрытом тигле. Во время плавления шихту нужно периодически осаживать. Одновременно с этим добавляют оставшуюся часть шихты. Когда последние куски шихты расплавятся, в печь вводят шлаковую смесь. Шлак защищает металл от окисления, снижает угар легирующих элементов, уменьшает тепловые потери и благоприятствует протеканию необходимых физико-химических процессов.

При кислом процессе шлаковая смесь может быть составлена из боя шамота и стекла, свежеобожженной молотой извести и молотого плавикового шпата и т. д. Для основного процесса шлаковая смесь состоит из 70% обожженной извести, 20% плавикового шпата и 10% магнезитового порошка; во время доводки к такой смеси могут быть добавлены молотый кокс, ферросилиций и порошок алюминия.

В табл. 1 приведен примерный химический состав кислого и основного шлаков (по основным составляющим).

Таблица 1. Примерный химический состав кислого и основного шлаков (в %)

Шлак SiO,	SiO2	СaO	А12O3
Кислый Основной (при плавке без десульфурации)	40.0 25.0	7,0 40.0	6.0 35,0

Количество образующегося шлака зависит от емкости печи и продолжительности доводки. Для печи емкостью 250 кг это количество составляет приблизительно 3% веса металла.

Плавку в индукционных печах можно вести с окислением и без него. Безокислительный процесс (переплав) характеризуется небольшой продолжительностью и низким угаром. В большинстве случаев плавку без окисления ведут, используя кислый процесс.

Плавку с окислением ведут в тиглях из основных огнеупорных материалов. Окисление углерода, удаление фосфора и серы можно проводить с большой скоростью, что при глубокой ванне и относительно малой поверхности соприкосновения металла и шлака связано с интенсивной циркуляцией жидкого металла. Часто для ускорения окисления примесей поверхность расплава обдувают воздухом или добавляют в шлак железную руду и окалину. Эти окислители могут быть внесены в тигель вместе с шихтой.

Как было отмечено, тугоплавкие и неокисляющиеся легирующие добавки (ферромолибден, никель, медь и другие) целесообразно вводить в печь вместе с шихтой или во время плавления. Другие легирующие вводят в жидкий металл в следующем порядке: феррохром, ферросилиций, феррованадий, ферротитан. При выплавке чугуна с высоким содержанием хрома большую пасть феррохрома можно вводить в конце расплавления.

При выплавке чугуна, содержащей большое количество вольфрама, ферровольфрам вводят в тигель при наличии в нем полукислого магнезиально-кремнеземистого или кислого шлака. Это объясняется тем, что окисел вольфрама WO₂ является кислотным, и при основном шлаке в последний перейдет значительное количество дорогостоящего вольфрама.

Для предупреждения потерь такого легкоокисляющегося элемента, как титан, на поверхности наводится шлак из окиснкальция и кремнезема при соотношении СаО : SiО₂ = 3ч4.

Раскисление стали производят вводом в печь ферромарганца и ферросилиция, а в ковш алюминия. Особенности индукционной плавки позволяют значительно сократить расход алюминия. При заливке в кокиль, изложницы и сухие формы в чугун вводят около 200 г алюминия на 1 т металла. При заливке обычных сырых литейных форм, чтобы избежать образования пористости в отливках, расход алюминия увеличивается до 0,8-1,0 кг на 1 т металла.

1.2.4 Применение и технико-экономические показатели

Индукционные печи относятся к числу наиболее относительно несложных в условиях эксплуатации плавильных агрегатов. Они могут быть использованы для выплавки малых и больших порций металла (от нескольких граммов до нескольких десятков тонн). В индукционных печах возможна выплавка любых марок стали и чугунов на холодной и жидкой завалке. Вследствие особенностей процесса индукционной плавки его целесообразно применять для выплавки низкоуглеродистых, нержавеющих, сложнолегированных, жаропрочных, быстрорежущих сталей, чугунов и прецизионных сплавов. Целесообразно использовать индукционные печи в литейном производстве в дуплекс-процессе для легирования и рафинирования стали, выплавленной в другом плавильном агрегате. С успехом они могут быть использованы в качестве раздаточных печей.

Отсутствие практически окисления металла в печи, возможность точного регулирования температуры обеспечивают продолжительную выдержку расплава при минимальном угаре и его стабильные физико-химические свойства.

1.3 Описание конструкции и работы индукционной тигельной печи

1.3.1 Конструкция печи

Уровень развития современной техники предъявляет высокие требования к металлам и сплавам, удовлетворить которые могут лишь металлы и сплавы, полученные в процессе электроплавки.

Наибольшее распространение получили электрические индукционные печи промышленной частоты.

В зависимости от назначения индукционные печи подразделяются на индукционные тигельные - ИЧТ (индукционная чугунная тигельная), тигельные печи-миксеры - ИЧТМ (индукционная чугунная тигельная-миксер) и канальные миксеры - ИЧКМ (индукционная чугунная канальная-миксер).

Стоимость индукционных печей и современных вагранок практически одинакова, но срок окупаемости индукционных печей приблизительно в два раза меньше за счет более низкой стоимости шихтовых материалов и самих отливок.

Индукционные тигельные печи работают по принципу трансформатора без железного сердечника, первичной обмоткой которого является многовитковая катушка - индуктор, вторичной обмоткой и одновременно нагрузкой - расплавляемый металл.

Индукционные тигельные печи применяются для плавки. Принцип работы печи основан на поглощении электромагнитной энергии металлической шихтой, которая заложена в тигель, помещенный в переменное магнитное поле. Нагрев и расплавление шихты происходят в результате наведения электрического тока и выделения тепла в кусках шихты.

Рисунок 2. Индукционная тигельная печь для плавки чугуна

На рисунке 2 представлена индукционная тигельная печь (ИЧТ) промышленной частоты. Она состоит из следующих основных узлов: металлического каркаса 1, тигля 3,индуктора 2, крышки с механизмами подъема 6, рабочей площадки 7, токо- и водоподводящих устройств, заключенных в кожухе 8. Каркас 1 печи представляет собой сварную конструкцию, выполненную из листовой стали. Жесткость каркаса обеспечивается ребрами жесткости, равномерно расположенными по диаметру обечайки. Каркас усилен средним поясом, несущим ось вращения печи, который выполнен в виде коробки из листовой стали. Под сливным носиком 5 расположена ось 4 поворота печи. Ось крепится в подшипниках, установленных на колоннах,

Печь имеет гидравлический механизм наклона, состоящий из маслонапорной установки, аппаратуры гидропровода и двух плунжеров. Посредством гидравлического механизма осуществляется наклон печи в одну сторону на любой угол до 100° для выдачи металла.

Главной частью печи является индуктор 2, представляющий собой медную профилированную водоохлаждаемую трубку. Катушки индуктора изолированы стеклолентой и микалентой; во избежание осевого перемещения индуктора он зафиксирован специальными прижимами из немагнитного материала. Индуктор печи окружен венцом из стальных пакетов, которые вместе с прижимами создают надежное крепление индуктора, что особенно важно при наклоне печи.

Воротник печи вместе с рабочей площадкой 7 составляют съемную сварную конструкцию. Воротник футеруется шамотными кирпичами, а для отвода дымовых газов в нем предусмотрен канал, расположенный непосредственно под площадкой.

Плавильным пространством печи является тигель 3,выполняемый обычно набивкой непосредственно в самой печи. В качестве набивочных материалов для изготовления тигля применяют кислые, основные и нейтральные огнеупорные массы.

Рабочее пространство печи закрывается крышкой 6 из немагнитной стали, футерованной изнутри огнеупорным бетоном и теплоизолирующим материалом. Крышка снабжена механизмом подъема и поворота с ручным приводом рычажного типа. Загрузка шихты в печь производится сверху.

Токоподвод к печи осуществляется гибкими водоохлаждаемыми кабелями. Регулирование мощности печи производится автоматически регулятором электрического режима. Для управления наклоном печи предусмотрен пульт управления.

Футеровка тигельных печей: плавильное пространство индукционной печи выполняется в виде тигля, изготовляемого из специальной огнеупорной массы. Операции набивки тигля должны выполняться с особой тщательностью и с применением химически чистых материалов. Высокие требования к качеству изготовления тигля объясняются тем, что тигель работает в неблагоприятных условиях: внутренняя поверхность тигля обогревается жидким металлом и имеет его температуру, а наружная поверхность соприкасается с индуктором, охлаждаемым водой. Помимо этого, обычно в металлургических печах футеровка выполняется в кожухе печи. Здесь же все усилия, возникающие в процессе плавки, воспринимаются свободно стоящим тиглем.

Для футеровки индукционных тигельных печей применяется кварцевый песок либо молотый кварцит. В качестве связующей добавки применяют борную кислоту, которая является плавнем и обеспечивает быстрое спекание футеровки.

Технология выполнения футеровки включает следующие операции: подготовку материалов; заливку подины жароупорным бетоном; приготовление футеровочной массы; набивку тигля; спекание тигля; выкладку воротника; футеровку крышки.

Кварцевый песок (либо молотый кварцит) должен содержать менее 95% двуокиси кремния (SiО₂). Песок должен содержать более 0,25-0,50% остаточной влаги, и для предупреждения включений железа подвергается магнитной сепарации. Затем песок рассеивают на фракции: 2-3 мм - 35%; 1 - 0,75 мм - 20% и менее 0,75 мм - 45%.

Потребное количество песка каждой фракции засыпают в тщательно очищенный смеситель, где песок перемешивается в течении10-15 мин, затем добавляют борную кислоту в количестве 2-2,5%, и смесь перемешивается еще 10 мин. Приготовленная таким образом масса должна быть сразу использована. В случае приготовления массы впрок смешанные фракции песка упаковывают в мешки и хранят в сухом месте, а борную кислоту вводят перед употреблением массы.

Для футеровки подины (9 на рисунке 2) и крышки печи применяется жаропрочный бетон приведенного ниже состава (в кг на м³ бетона).

	Подина	Крышка
Жидкое стекло плотностью 1,36-1,37

Подобные документы

• Индукционные печи

  Назначение и особенности индукционной тигельной печи, индукционной канальной печи, вагранки с копильником. Основные узлы печи: индуктор, каркас, магнитопроводы, плавильный тигель, крышка и подина, механизм наклона. Расчет индукционной тигельной печи.
  
  курсовая работа [2,8 M], добавлен 04.11.2011
  

• Формовка и формовочные материалы

  Технологический процесс получения отливок в литейном цехе, используемые формовочные материалы и приспособления. Свойства формовочных материалов и их применение в зависимости от требуемого результата. Отливочные модели и требования, предъявляемые к ним.
  
  реферат [37,7 K], добавлен 12.07.2009
  

• Разработка технологического процесса изготовления отливки "Опора" 8ТС 043051 из стали 25Л ГОСТ 977-88

  Назначение, условия эксплуатации стальной детали "Опора". Разработка технологии изготовления отливки. Выбор оборудования для изготовления форм и стержней, материалов и смесей. Разработка конструкции модельно-опочной оснастки, технологии плавки и заливки.
  
  курсовая работа [367,7 K], добавлен 01.07.2015
  

• Разработка конструкции индукционной чугуноплавильной тигельной печи ИЧТ-6

  Назначение, принцип работы и основные элементы индукционной тигельной печи. Вычисление геометрических размеров системы "индуктор-металл". Определение полезной энергии и тепловых потерь. Расчет электрических параметров. Составление энергетического баланса.
  
  курсовая работа [208,7 K], добавлен 28.03.2013
  

• Разработка технологического процесса изготовления отливки

  Выбор материала детали, описание эскиза и оценка технологичности конструкции. Разработка технологического процесса изготовления стальной отливки литьем в разовые песчаные формы. Точность отливки и определение допусков на её размеры, формовочные уклоны.
  
  курсовая работа [268,4 K], добавлен 26.02.2015
  

• Сравнение двух технологий производства стали 20ГЛ в индукционной тигельной и дуговой сталеплавильной печах

  Сравнение двух технологий получения стали 20ГЛ с низким содержанием серы и фосфора в индукционной тигельной и дуговой сталеплавильной печах. Расчет расхода шихты, ферросплавов и материального баланса для технологий. Рафинирование стали второй технологии.
  
  дипломная работа [2,3 M], добавлен 07.01.2021
  

• Формовочные и стержневые смеси

  Основные свойства формовочных материалов: огнеупорность, газопроницаемость и пластичность. Свойства песка и глины, виды специальных добавок. Термический, механический и химический пригар. Приготовление формовочных смесей, их влияние на качество отливки.
  
  лекция [18,3 K], добавлен 21.04.2011
  

• Технологический процесс получения отливки "Опора" специальным способом литья

  Химический состав сплава АК9. Анализ возможных способов получения отливки. Описание технологических литейных указаний. Разработка конструкции модельно-литниковой оснастки и технологических этапов производства отливки. Материал деталей пресс-формы.
  
  курсовая работа [1,1 M], добавлен 08.01.2014
  

• Дуговые сталеплавильные печи как объект автоматизированного управления

  Устройство и работа дуговой сталеплавильной печи, принцип ее действия, конструкции и механизмы. Автоматизированная система управления процессом плавки металла на дуговых сталеплавильных печах. Аппаратное и программное обеспечение, его характеристика.
  
  реферат [37,6 K], добавлен 16.05.2014
  

• Оптимальная технология плавки, рафинирования, модифицирования и разливки чугуна марки ВЧ70 в индукционной тигельной печи 1 тонны

  Выбор плавильного агрегата - индукционной тигельной печи с кислой футеровкой. Подготовка и загрузка шихты. Определение необходимого количества хрома, феррохрома и марганца. Модифицирование высокопрочного чугуна и расчет температуры заливки металла.
  
  практическая работа [21,6 K], добавлен 14.12.2012
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам