Размещено на http://www.allbest.ru/

Реферат

Проектирование предприятия производительностью 174 тыс. м3 /г с разработкой цеха по производству стеновых блоков из полистирол бетона: Пояснительная записка к курсовому проекту по дисциплине: “Проектирование и реконструкция предприятий отрасли”: 70.01.01/ГрГУ им.Я.Купалы; Ралевич В.В.; СДП-ПСИК-131; Кафедра СП - Гродно, 2017 38с.

Ключевые слова: стеновые блоки, полистирол бетон.

Содержит результаты разработки технологии цеха по производству стеновых блоков из полистирол бетона; расчеты строительной части, складского хозяйства и грузопотоков.

Графическая часть содержит технологическую компоновку цеха, генплан предприятия, схему грузопотоков.



Содержание

Введение

1. Характеристика проектируемого предприятия

1.1 Номенклатура выпускаемой продукции

1.2 Характеристика местных условий

1.3 Сырьевая база и транспорт

1.4 Состав завода

1.5 Режим работы предприятия

2. Конструкция выпускаемого изделия

3. Потребность материалов. Подбор состава

3.1 Потребность материалов основного производства

3.2 Подбор состава

4. Технология производства: обоснование выбора способа производства

4.1 Технология основного производства

4.2 Расчет производительности

4.3 Расчет конвейерной линии и подбор технологического оборудования

4.4 Выбор технологического оборудования

4.5 Расчет потребности в производственных площадях

4.6 Заводская лаборатория и контроль качества готовой продукции

5. Складское хозяйство и грузооборот предприятия

5.1 Складское хозяйство

5.2 Проектирование склада цемента

5.3 Проектирование склада песка

5.4 Проектирование склада полистирола

5.5 Проектирование склада готовой продукции

5.6 Грузооборот предприятия

6. Генеральный план предприятия

7. Строительная часть

8. Основные положения по технике безопасности, охране труда и охране окружающей среды

8.1 Охрана окружающей среды

8.2 Охрана труда и техника безопстности

9. Упаковка хранение и транспортировка изделий

Заключение

Список использованных источников



Введение

Полистиролбетон- легкий бетон с пенополистирольным заполнителем входит в группу чрезвычайно легких бетонов, которые производятся с использование пористых заполнителей, обычно имеющих малую прочность зерен. Решающим фактором для прочностных свойств является структура затвердевшей цементной пасты, окружающей частицы заполнителей из вспененного пластика, и влияющий на массу бетона. Кроме того, важна форма и размер зерен, а также структура поверхности используемых пенополистирольных заполнителей.

В отличие от минеральных заполнителей, дозировка пенополистирольных заполнителей задается не по массе, а по объему. Таким образом, имеется возможность точно задать объем пор и, благодаря этому, объемную массу полистиролбетона, и производить полистиролбетон, имеющим структуру с закрытыми порами. Посредством выбора объемной массы бетона можно воздействовать на характеристики полистиролбетона, чтобы они лучше соответствовали конкретным требованиям. В свете сегодняшних требований представляет интерес полистиролбетон, объемная масса которого находиться в нижнем диапазоне (< 600 кг/м3). В этом случае сочетание <теплоизолирующего материала> и <бетона> в одном материале предлагает строителям оптимальную комбинацию несущих свойств, звукоизоляции, термоизоляции и огнезащиты.

Уже несколько лет после изобретения пенополистиролбетона, названного Styropor (1951), компания BASF провела первые ориентировочные испытания по использованию пенополистирола в качестве заполнителя для производства полистиролбетона (стиропорбетона). Так как высокая стоимость данного сырья первоначально не позволила рентабельно использовать его в качестве легкого заполнителя, в конце 1967 года начались новые исследования, и их интенсивность стала постепенно увеличиваться. К этому времени легкие заполнители из пенополистирола стали интересной альтернативой легким минеральным заполнителям, и даже не смотря на их цену, стал наблюдаться растущий интерес к новым строительным изделиям из полистиролбетона.



1. Характеристика проектируемого предприятия

1.1 Номенклатура выпускаемой продукции

Полистиролбетон- представляет собой композиционный материал, в состав которого входит портландцемент и его разновидности, кремнеземистый заполнитель (кварцевый песок или зола-унос с ТЭЦ, которые применяются при производстве полистиролбетона высокой плотности), пористый заполнитель, в качестве которого выступают гранулы вспененного полистирола, а также модифицирующие добавки (ускорители схватывания, пластификаторы и т. д.)

Полистиролбетон применяют в строительстве малоэтажных зданий (до 3-х этажей) с несущими и самонесущими наружными стенами, собираемые из мелких блоков или изготовляемые монолитным способом, а также в многоэтажных домах с самонесущими наружными стенами (5--7 этажей) и несущими стенами (12--40 этажей) в монолитных, с несущими внутренними стенами, или каркасных зданиях из сборного железобетона.

Проектируемое предприятие располагается в Брестской области, г. Брест и имеет собственный карьер песка в окрестностях города. Годовая производительность 174000 м3 в год.

Проектируемое предприятие специализируются на производстве стеновых полистиролбетонных блоков различных размеров.

Таблица 1.1 - Номенклатура изделий и годовая производительность

Наименование изделия	Габариты, мм.	Производитель- ность, м3/год
Блок стеновой	588х300х188	-
Блок стеновой	588х380х300	174000
Блок перегородочный	588х600х92	-
		?=174000



1.2 Характеристика местных условий

Сведения о климатических условиях приводятся для города Брест. По данным СНиП 2.01.01-82 «Строительная климатология и геофизика»:

Абсолютная минимальная температура -36°С;

Абсолютная максимальная температура +37°С;

Средняя максимальная температура наиболее жаркого месяца +24,6°С;

Период со среднесуточной температурой воздуха <8°С - 186 суток (средняя температура - 0,4°С);

Период со среднесуточной температурой воздуха <10°С - 205 суток (средняя температура - 0,8°С).

Таблица 1.2- Средняя температура наружного воздуха

месяц	Температура, єС	месяц	Температура, єС
январь	-4,4	июль	18,8
февраль	-3,6	август	17,6
март	0,6	сентябрь	13,4
апрель	7,3	октябрь	7,7
май	14,2	ноябрь	2,4
июнь	1	декабрь	-2,2
годовая	7,4

Повторяемость направления ветра

Повторяемость направления ветра
Направление	Январь	Июль	Направление	Январь	Июль
С СВ В ЮВ	6/3 7/3,9 12/4,3 10/3,8	11/3,1 7/2,9 8/2,8 7/2,7	Ю ЮЗ З СЗ	14/3,8 22/4,4 19/5,2 10/4,4	9/2,5 16/3,3 24/4,2 18/3,6

Среднемесячная относительная влажность воздуха в %:

наиболее холодного месяца - 82%;

наиболее жаркого месяца - 55%;

Количество осадков - 661 мм в год;

Суточный максимум - 69 мм.

1.3 Сырьевая база и транспорт

Таблица 1.4 - Сырьевая база

№	Основные виды сырья	Поставщик Сырья	Транспорт	Условия транспортирования	Запас сырья сут.
1	Кварцевый песок	Карьер Мухавецкий	авто	Открытый кузов	10
2	ПЦ-500-Д0	Мальцевский цементный завод	авто	Цементовоз	7
3	Пенополисти-рол	Завод “Добрыня”	авто	Крытый кузов	7

1.4 Состав завода

Проектируемое предприятие состоит из основных и вспомогательных цехов. К основным относятся:

· БСЦ с участком для вспенивания гранул полистирола;

· Формовочный цех;

· Склад готовой продукции;

К вспомогательному производству относят:

· Склад Вяжущего

· Участок разгрузки и подачи заполнителей и гранул полистирола на склад;

· Ремонтно-механический цех;

· Лаборатория;

· Административно-бытовое здание;

· Газогенераторная;

· Электроподстанция;

· Компрессорная;

· Склад заполнителя игранул полистирола;

На территории завода дорога с движением в обоих направлениях, специально оборудованные разъезды, пешеходные дорожки вдоль автодорог.

1.5 Режим работы предприятия

Продолжительность смены - 8 часов.

Режим работы предприятия примем 3-сменная работа при 260 рабочих днях в году.

Прием сырья и отгрузка готовой продукции транспортом производится круглосуточно при 365 рабочих днях в году.

Номинальный годовой фонд рабочего времени в часах определяется по формуле:

T = ND · Nсм · Tсм=260*3*8=6240 ч.

где ND - номинальное количество рабочих дней в году;

Nсм - количество смен в сутки;

Tсм - продолжительность смены, ч.

Нормативный годовой фонд времени работы оборудования в часах:

Тоб = T · Kти · Kг · Kсм=6240*0,95*0,8*0,95=4505 ч.

где Kти - коэффициент технического использования оборудования;

Kг - коэффициент готовности участка технологической линии,

Kг =0,8;

Kсм - коэффициент использования сменного времени, Kсм=0,95.

Ориентировочно Kти = 0,95.



2. Конструкция выпускаемого изделия

Выбираем базовое изделие: блок стеновой.

· Размер: 588х380х300;

· Плотность: 600 кг/м3;

· Марка по морозостойкости: F50;

· Класс по прочности: не ниже В2,5

Общие характеристики полистиролбетона:

· Полистиролбетон относится к трудногорючим материалам, имеет группу горючести Г1;

· Плотность (по ГОСТ Р51253-99) от 150 до 600 кг/мі;

· Морозостойкость от F 25 и более;

· Прочностные характеристики от В 0,35 до В 3,5 (500--600 кг/мі);

· Коэффициент теплопроводности - в пределах от 0,055 до 0,145 Вт/м·°C.



3. Потребность материалов. Подбор состава

3.1 Потребность материалов основного производства

Для изготовления полистиролбетонных блоков применяются сырьевые материалы: портланд цемент (пц-500), мелкий заполнитель (кварцевый песок), полистирол вспененный гранулированный, вода. Качество материалов, применяемых для изготовления полистиролбетона, должно обеспечивать выполнение технических требований к полистиролбетону (ГОСТ Р 51263-2012).

Вяжущее

Для приготовления сухой смеси используется портландцемент марки ПЦ500-Д0, бездобавочный, отвечающий требованиям ГОСТ 30515-97. Сроки схватывания цемента должны быть: начало - 2-3 часа, конец - 3-4 часа, удельная поверхность по Блейну - не менее 2900см 2/г, нормальная густота цементного теста - 25±3%, группа эффективности пропаривания 1-2.

Каждая партия цемента или ее часть, применяемая для приготовления смеси, должна иметь документ о качестве, в котором должно быть указано:

· наименование изготовителя, его товарный знак и адрес;

· наименование и (или) условное обозначение цемента по ГОСТ 10178-85;

· номер партии и дату отгрузки;

· класс прочности (марку) цемента;

· нормальную густоту цементного теста;

· удельная эффективная активность естественных радионуклидов.

Документ о качестве должен быть отмечен знаком контроля изготовителя, подписан руководителем службы технического контроля и выслан потребителю одновременно с цементом или не позднее 3 суток, не считая даты отгрузки цемента.



Таблица 3.1 - Минералогический состав

Название минерала	Содержание, %
C3S	55-61
C2S	12-18
C3A	7-8
C4AF	12-14

Данный цемент в соответствии с сертификатом качества и имеет следующие характеристики:

- нормальная густота цементного теста составляет 24,5%;

- остаток на сите 008-8%;

- В/Ц - 0,4;

- содержание добавки - 0,0%;

- сроки схватывания: начало - 2 часа 40 минут, конец - 5 часов 50 минут;

- предел прочности на изгиб составляет 61,1 кгс/см2, на сжатие - 507,7 кгс/см2;

- водоотделение данного цемента составило 16,7%.

Данный цемент удовлетворяет требованиям ГОСТ 30515-97.

При необходимости завод имеет право провести контрольные испытания цемента, которые должны быть начаты не позднее окончания гарантийного срока.

Песок

В качестве кремнеземистого компонента для приготовления полистиролбетона применяется песок по ГОСТ 8736-93 «Песок для строительных работ. Технические условия». Допускается применение полевошпатового песка с содержанием кварца не менее 60%. Содержание пылевидных и глинистых частиц не должны превышать 3%. Содержание слюды в песке не более 0,5%. Модуль крупности песка 2,8-3,3. Влажность песка - не более 6%. Удельная эффективная активность естественных радионуклидов в песке не должно превышать 370Бк/кг.

Песок Мухавецкого месторождения, которое находится в 20 км к юго-востоку от г.Брест имеет следующие характеристики:

-модуль крупности Мк = 2,57, т.е данный песок относится к крупным;

-истинная плотность составляет 2,417 г/см3;

-насыпная плотность 1,285 г/см3;[13]

При определении характеристик отдельных фракций заполнителя получили результаты, представленные в таблице 3.2.

Таблица 3.2- Определение характеристик отдельных фракций заполнителя

Размер зерен песка, мм	Истинная плотность, г/см3	Насыпная плотность, г/см3	Пустотность, %
2,5-1,25	2,157	1,290	40,19
1,25-0,63	2,521	1,310	48,04
0,63-0,315	2,595	1,260	51,45
0,315-0,16	2,372	1,170	50,67
Менее 0,06	-	-	-

Полистирол (ПВГ)

В?качестве?заполнителя?для?изготовления?полистиролбетона?следует?применять?вспененный?гранулированный?полистирол. Исходное?сырье?(полистирольный?бисер)?для?получения?ПВГ?должно?соответствовать?требованиям?действующих?нормативных?документов?(или?технических?условий),?а?его?основные?характеристики? (размер?гранул,?фракционный?состав,?содержание?вспенивающего?агента?и?остаточного?мономера,?горючесть)?должны?быть?указаны?в?паспорте?предприятия--изготовителя?исходного?сырья.

Для?получения?ПВГ?с?характеристиками ?следует?использовать:

· полистирольный?вспенивающийся?бисер?с?гранулами?сферической?формы,?имеющими?средний?размер? (диаметр)?в?пределах?0,7--1,6?мм;

· насыпная?плотность?ПВГ?не?должна?превышать?15?кг?/?м3;

· при?технико-экономическом?обосновании?допускается использование?ПВГ?насыпной?плотностью?не?более?20?кг?/?м3;

· влажность?ПВГ?не?должна?превышать?15?%?по?массе;

По?фракционному? составу?ПВГ?для?полистиролбетона?классов?по?прочности?на? сжатие? В0,35?и?более?должен?соответствовать?требованиям,?указанным?в?таблице?3.3.

При?этом?наличие?в?ПВГ? зерен?крупностью?более?10?мм?для?указанного?полистиролбетона?не?допускается.

Таблица 3.3-фракционный состав ПВГ

Размер фракций, мм	Содержание фракций, % по массе
5-10	5
2,5-5	85
1,25-2,5	8
0-1,25	2

Вода

Вода, предназначенная для приготовления бетонных смесей, должна удовлетворять требованиям СТБ 1114-2009.

Для приготовления бетонных смесей может применяться вода следующих видов:

а) вода питьевая, удовлетворяющая требованиям ГОСТ 2874;

б) вода после промывки оборудования по приготовлению и транспортированию бетонных и растворных смесей;

в) поверхностная и грунтовая вода;

г)техническая вода.

1. Для приготовления бетонных смесей не допускается применение сточной, болотной и торфяной воды.

2. Содержание в воде растворимых солей, сульфатов, хлоридов и взвешенных частиц не должно превышать величин, указанных в таблице:



Таблица 3.4-содержание химических в-в

Предельное содержание, мг/л
Растворимых солей	Сульфатионов	Хлоридионов	Взвешенных частиц
5000	2000	2000	200

3. Общее содержание в воде ионов натрия (Nа+1) и калия (К+1) в составе растворимых солей должно быть не более 1000 мг/л.

4. Допускается к применению вода при наличии на поверхности следов нефтепродуктов, масел и жиров.

5. Водородный показатель воды (рН) должен быть не менее 4 и не более 12,5.

6. Окисляемость воды должна быть не более 15 мг/л.

7. Допускается к применению вода при интенсивности запаха не более 2 баллов.

8. Окраска воды должна находиться в пределах от бесцветной до желтоватой с цветностью не выше 70° по ГОСТ 3351.

9. Вода, содержащая пенообразующие вещества, пригодна для применения при стойкости пены не более 2 мин.

10. В местах водозабора (при первичном контроле качества воды) содержание грубодисперсных примесей в воде должно быть не более 4 % по объему.

3.2 Подбор состава

Состав?полистиролбетонной?смеси?подбирают?в?соответствии?с?ГОСТ?27006-86?и ГОСТ 7473-94,?утвержденными?в?установленном порядке инструкциями?(правилами)?по подбору?состава?смеси, входящих?в?технологическую? документацию? предприятия -изготовителя.

В отличие от обычного тяжелого бетона при проектировании состава легкого бетона необходимо наряду с прочностью бетона и удобоукладываемостью бетонной смеси обеспечить заданную среднюю плотность бетона. Поскольку средняя плотность бетона зависит от свойств и содержания пористого заполнителя, то расходы мелкого (П) и крупного (К) заполнителей, определяют из условий получения заданной средней плотности сухого бетона (б).

При заданном расходе цемента (Ц=220 кг) и воды (В=158 л), которые определяются соответственно требуемой прочностью бетона (Rб- марка попрочности B0.5) и удобоукладываемостью бетонной смеси (подвижность смеси П2- осадка конуса 5-9 см), расходы заполнителей находим решая систему уравнений 3.1:

Где: 1,15Ц- масса цемента + 15 % химически связанной цементом воды;

- плотность цемента, кг/л;

; - плотности зерен мелкого и крупного заполнителей в цементном тесте, кг/г.

Решив систему уравнений получим состав полистиролбетона приведенный ниже.

Состав смеси на 1 м3 полистиролбетона:

· ПВГ(полистирол вспененный гранулированный)- 25 кг (1,23 м3);

· Песок кварцевый- 255 кг;

· Портландцемент (ПЦ-500-Д0)- 220 кг;

· Вода-158 л (В/Ц=0,72);

· Марка по плотности бетона 500D;

· Пропорция Ц:П:К:В=1:1,2:0,1:0,7 в кг. по отношению к массе цемента.

Необходимое количество материалов на год:

· ПВГ- 4350 тонн;

· Песок кварцевый- 39150 тонны;

· Портландцемент (ПЦ-500-Д0)-38280 тонн;

· Вода- 27492 м3;

Таблица 3.3-Потребность в сырье для блоков полистиролбетонных

№п.п.	Наименование сырья	Ед. изм.	В год	В сутки	В смену	В час
1	ПВГ	т	4350	16,73	5,58	0,70
2	Кварцевый песок	т	39150	150,58	50,19	6,27
3	ПЦ-500-Д0	т	38280	147,23	49,08	6,14
4	Вода	м3	27492	105,74	35,25	4,41



4. Технология производства: обоснование выбора способа производства

4.1 Технология основного производства

Производительность производства полистиролбетонных блоков составляет 174000 м3/год.

Конвейерная схема производства дает возможность максимально локализовать и автоматизировать технологические операции, достичь высокой эффективности производства благодаря применению принудительного режима перемещения изделий по постам, обеспечить снижение расхода тепловой энергии за счет непрерывного процесса тепловлажностной обработки изделий, эффективно использовать технологическое оборудование, формы и оснастку. В то же время конвейерная схема из-за высокого уровня механовооруженности требует значительных капитальных вложений и затрат на обслуживание механизмов и оборудования, не обладает гибкостью технологии, что ведет к значительным материальным затратам при переходе на новую номенклатуру выпускаемой продукции.

Производство полистиролбетонных блоков можно вести как по агрегатно-поточному, так и по конвейерному способам. Но т.к у нас однотипные изделия небольшой номенклатуры и высокая требуемая годовая производительность предприятия, эффективен все же конвейерный способ производства. Этот способ отличается от агрегатно-поточного гораздо большей производительностью, наличием меньшего количества крановых операций, большей мощностью технологических линий, меньшей трудоемкостью и возможностью почти полной автоматизации процессов.

Данное предприятие оснащено системой автоматического управления на современном техническом уровне с применением весового дозировочного оборудования, микропроцессорной аппаратуры с выводом полной информации о работе оборудования на цветной экран в кабинете оператора. Системой автоматического управления предусматривается выдача отпечатанного паспорта на каждый замес приготовленной смеси с указанием рецептуры, а также показателей учета расхода компонентов и количества выданной смеси.

Процесс производства блоков разделяют на следующие этапы:

1. Приготовление смеси;

2. Формования и виброуплотнение;

3. ТВО;

4. Распалубливание и складирование готовых изделий.

Первым шагом является приготовление полистиролбетонной смеси. Процесс перемешивания раствора происходит в бетоносмесителе, конструкция которого представляет собой барабан с множеством лопастей, осуществляющих движение посредством ременно-зубчатой передачи. Основной технической характеристикой этого механизма является объем выполненного раствора. В бетоносмеситель подается цемент, полистирол вспененный гранулированный, кварцевый песок и вода, затем происходит смешивание всех компонентов в заданной пропорции.

Готовая полистирол бетонная смесь на посте формования распределяется по форме, после чего формы отправляются на пост виброуплотнения. А затем уже формы отправляются в щелевую камеру ТВО, где выдерживаются 2 часа при температуре 80 ?С.

После ТВО изделия распалубливаются, штабелируются и отправляютсяна склад готовой продукции. На складе изделия выдерживаются в течении 10 суток.

4.2 Расчет производительности

Производительность предприятия- расчетный показатель максимального выпуска условной номенклатуры продукции в единицу времени.

Величина производственной мощности предприятия в целом равна сумме мощностей отдельных параллельно работающих технологических участков по производству блоков из перлитобетона. Расчет производительности предприятия по выпуску готовых изделий производится исходя из заданной годовой производительности. В данном курсовом проекте годовая производительность предприятия равна 136000 /год при габаритах изделия 588Ч300Ч390 мм.

При расчете производительности необходимо учитывать возможный брак в производстве и некондиционность изделий. Для заводов по производству блоков из перлитобетона процент брака может достигать 2-3 %.

Пф=1,01?Пгод

где:

Пф - фактическая производительность предприятия в год по производству блоков;

1,01 - коэффициент, учитывающий потери при производстве;

Пгод - заданная производительность предприятия;

Пф=1,01?174000=175740 м3/год.

Псутки=175740/260=676 м3/сут.

Псмена=676/3=225 м3/смена.

Пчас=225/8=28 м3/ч.

4.3 Расчет конвейерной линии и подбор технологического оборудования

1. Определим требуемое количество технологических линий (Nл) из расчета что производительность подобранной конвейерной линии равна 30 м3/час (187200 м3/год), по формуле 4.1.:

Nл=Пг/(Пкл.г*Ки)

Где: Пг- годовая производительность завода, м3/год;

Пкл.г- годовая производительность конвейерной линии , м3/год;

Ки- коэффициент использования оборудования, равен 0,95.

Nл=174000/(187200*0,95)=0,98

Принимаем 1 конвейерную линию для производства блоков.

2. Определим вместимость бункера бетоноукладчика (Vб) м3, по формуле 4.2.:

Vб=К1*К2* Vи

Где: Vи- объем одновременно формуемых изделий, м3;

К1- коэффициент запаса, равен 1,2;

К2- коэффициент учитывающий неполноту заполнения бункера, равен 1,3.

Vб=1,2*1,4*4,1=7 м3

3. Рассчитаем длину щелевой камеры для тво (Lк), по формуле 4.3.:

Lк= Lф* Nф+ Lп*( Nф-1)+2*Lтк

Где: Lф- длина формы с изделием, равна 6 м;

Nф- количество форм в камере, равно 12 ч;

Lп- длина промежутков между формами 0,3 м;

Lтк- расстояние между торцом камеры и крайней формой, равно 0,5 м.

Lк=6*12+0,3*11+0,5*2=76,3 м

4. Рассчитаем ширину щелевой камеры для тво (Bк), по формуле 4.4.:

Bк=Bф+2*Вп+2*Вст

Где: Bф- ширина формы, рана 2 м;

Bп- ширина промежутка между формой и боковой стенкой, равна 0,4 м;

Bст- толщина стенки камеры, равна 0,4м.

Bк=2+2*0,4+2*0,4=3,8 м

Высота щелевой (Н) камеры равна 1,5 м.

4.4 Выбор технологического оборудования

Для производства 28 м3/час блоков из полистирол бетона часовая потребность в материалах приведена в таблице 3.3 и подберем основное оборудование.

m (ПЦ-500)= 6,14 т;

m (ПВГ)=0,70 т (1,27 м3);

m (Песок)=6,27 т;

m (Вода)=4,41 т.

Оборудование для принятое для производства:

1) Для песка, цемента, пвг принимаем бункер-дозатор ДЗ-28



Таблица 4.1- Технические характеристики бункера-дозатора ДЗ-28.

Наименование показателя	Значение показателя
Доза взвешивания, кг:
максимальная	7200
минимальная	500
Погрешность дозирования, %	±2,0
Общий объем бункеров,	28
Объем одного бункера,	7
Количество бункеров / секций	4/1
Затвор секторный, управление пневмоцилиндрами, шт	4
Давление в пневмосистеме, bar (мПа)	7±1(0,7±0,1
Напряжение питания, В	380
Общая установленная мощность, кВт/ч.	9,5
Габаритные размеры, мм
длина	9670
ширина	2130
высота	3450
Масса, кг не более	6250
Максимальная производительность, /ч	90

Таблица 4.2- Технические характеристики бетоносмесителя БП-2Г-1200.

Объем по загрузке, л	1200
Объем готового бетона (объем по выгрузке),л	850
Количество циклов работы в час	40
Крупность заполнителя, мм, не более	40
Мощность двигателя привода валов, кВт/ч.	30
Частота вращения валов, об./мин	28
Материал лопаток	Чугун ЧХ9Н5
Материал брони смесительной камеры	Сталь 09Г2С
Максимальная производительность, /ч	35-50

1) Для перемешивания компонентов принимаем бетоносмеситель лопастной БП-2Г-1200 технические характеристики которого приведены в таблице 4.2.

2) Ленточный транспортер КЛ-650

Таблица 4.3- Технические характеристики леточного транспортера.

Производительность, /ч	90
Скорость ленты, м./сек.	0,6
Ширина ленты, мм.	650
Мощность двигателя, кВт/ч.	2,2
Крутящий момент на барабане, кг·м	34
Тянущее усилие на ленте, кг.	270
Частота вращения барабана, об./мин.	46
Габаритные размеры, мм.:
Длина	7400
Ширина	1100
Масса, кг	750

3) Бетоноукладчик СМЖ-528

Таблица 4.4- Технические характеристики бетоноукладчика СМЖ-528

Производительность, м3/ч.	28
Вместительность бункера, м3/ч.	4
Установленная мощность, кВт.	7,4
Габаритные размеры, мм:
Длина	8000
Ширина	2042
Высота	3142

4.5 Расчет потребности в производственных площадях

Расчет площадей цеха производится укрупнено по нормам удельной площади с учетом требований охраны труда. По назначению площади цеха делятся на три вида: а) производственные площади (площади, занятые оборудованием, рабочими местами и проходами между ними); б) вспомогательные площади, занятые вспомогательными участками и складскими помещениями; в) обслуживающие площади, занятые административно-конторскими и бытовыми помещениями. Размер производственной площади определяется произведением нормы удельной площади на количество единиц оборудования:

где:

-принятое количество единиц оборудования, шт.;

-площадь, занимаемая единицей оборудования, ;

- коэффициент дополнительных площадей, =2;

Площадь под бункер-дозатор:

Sо.1=1*20,6*2=41,2 м2.

Площадь под бетоносмеситель:

Sо.2=1*10,53*2=21,06 м2.

Площадь под транспортеры:

Sо.3=3*7,04*1,5=31,7 м2.

Площади под бетоноукладчик:

Sо.4=1*16,3*2=32,6 м2.

Формовочный цех заместим в каркасном производственном здании габаритами 96х18м.



4.6 Заводская лаборатория и контроль качества готовой продукции

Контроль качества изделий осуществлятся лабораторией и отделом технического контроля (ОТК) предприятия путем осуществления входного контроля поступающих на предприятие материалов и изделий, операционного контроля всех производственных процессов и приемочного контроля качества готовых изделий. Показатели качества поступающих материалов при входном контроле устанавливаются на основе паспортов или сертификатов, а также контрольных испытаний, вид и периодичность которых приведена в «Карте контроля технологических процессов» .

Приемочный контроль качества готовых изделий и их маркировку следует производить в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.1-81, ГОСТ 13015.2-81, и «Картой контроля технологических процессов», а также стандартов или технических условий на изделия конкретных видов. На изделия, принятые ОТК и поставляемые потребителю, выдается документ об их качестве в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.3-81.

К основным задачам заводской лаборатории относится:

1. Проведение научно-исследовательских и экспериментальных работ в соответствии с перспективами развития и научно-технической политикой предприятия. конвейерный склад цемент песок

2. Проведение исследований по разработке и освоению новых видов изделий.

3. Содействие ускорению научно-технического прогресса, реализация концепции технического обеспечения развития производства.

4. Проведение лабораторного контроля качества сырья и готовой продукции.

5. Исследование причин возникновения брака продукции.

6. Организация работы по формированию и использованию ресурсов научно-технической информации.

7. Организация сотрудничества с научно-исследовательскими организациями.

В соответствии с возложенными на нее задачами лаборатория осуществляет следующие функции:

1. Проведение научно-исследовательских и экспериментальных работ в соответствии с перспективами развития и научно-технической политикой предприятия с целью внедрения в производство прогрессивной технологии, нового технологического оборудования, обеспечивающих выпуск конкурентоспособной продукции.

2. Проведение исследований по разработке и освоению новых видов изделий, применению новых материалов в проектируемых видах продукции, улучшению качества и увеличению выпуска продукции, экономному расходованию материально-сырьевых ресурсов.

3. Внедрение на предприятии результатов научно-исследовательских и экспериментальных работ.

4. Разработку предложений по изменению технологических инструкций, технических условий и стандартов.

5. Разработку и внедрение новых методов измерения и оценки качества материалов и производимой продукции, новых методов контроля в области промышленной санитарии, техники безопасности и охраны окружающей среды.

6. Контроль за соблюдением технологической дисциплины в цехах.

7. Проведение лабораторного контроля качества поступающих в производство сырья, материалов, полуфабрикатов, а также готовой продукции с целью определения соответствия их действующим производственным стандартам и техническим условиям, экологическим стандартам и нормативам.

8. Оформление документации по результатам испытаний.

9. Участие в государственной аттестации и сертификации продукции предприятия.

10. Проведение исследований причин возникновения брака продукции и разработку рекомендаций по их предупреждению и устранению.

Основные функции отдела технического контроля:

- контроль точности изделия и качества поверхности;

- контроль физико-технических свойств бетона, соответствия армирования, прочности, трещиностойкости, жесткости изделий и т.д.

- контроль уровня заводской готовности и качества отделки поверхности изделий;

- контроль обеспечения сохранности готовой продукции;

- контроль маркировки продукции.

Для обеспечения качества продукции на производстве присутствуют три типа контроля: входной, пооперационный, готовой продукции.

Входной контроль.

Под входным контролем качества продукции понимается контроль изделий поставщика, поступивших к потребителю и предназначенных для использования при изготовлении, ремонте или эксплуатации изделий. Основной его целью является исключение возможности проникновения в производство сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, инструмента с отступлениями от параметров качества, предусмотренных нормативной документацией.

Основные задачи подразделений входного контроля качества изделий:

- проведение входного контроля качества поступающей на предприятие продукции, оформление документов по результатам контроля; контроль за проведением технологических испытаний продукции в цехах, лабораториях, контрольно-испытательных станциях и других подразделениях;

- контроль за соблюдением складскими работниками правил хранения и выдачи в производство поступившей продукции; вызов представителей поставщиков для участия в составлении акта по дефектам, обнаруженным на входном контроле; анализ причин возникновения дефектов в поставляемой продукции; подготовка статистической информации о дефектах, их характеристика для использования ее в системе управления качеством продукции на заводе-поставщике.

Всё поступающее сырьё и материалы в обязательном порядке должны пройти контроль. Контроль осуществляет инженер лаборатории и полученные результаты заносит в технический паспорт и на основании этих данных определяет подлежит ли всем требованием сырьё и материалы.

Операционный контроль.

Служба контроля качества вывешивает контрольные карты для каждого производственного процесса. Эти карты часто помещают у оборудования, и их могут вести сами операторы или технологи. Контрольная карта позволяет установить изменения процесса обработки во времени, вызванные износом инструмента, усталостными явлениями металла, ослаблением крепления обрабатываемого материала и т.п.

Метод контроля осуществляется согласно ТНПА, расчётам, инструкциям, а так же визуально.

Контроль готовой продукции.

Контроль готовой продукции должен осуществляться инженером лаборатории и инженером по качеству. С каждой партии берут несколько образцов готовой продукции и подвергают их испытаниям в соответствии с ГОСТ Р 51263-99.



5. Складское хозяйство и грузооборот предприятия

5.1 Складское хозяйство

Складское хозяйство предприятия выполняет функции по хранению, учёту и контролю движения материально-технических ресурсов, поступающих на предприятие, и готовой продукции. Эти функции складское хозяйство должно выполнять качественно, в установленные сроки и с минимальными затратами (в общем на складское обслуживание приходится 25% общего объёма вспомогательных производственных работ). Эти три показателя и являются собственно критериями функционирования складского хозяйства.

В зависимости от объёма работ склады могут быть общезаводскими и цеховыми.

В состав складского хозяйства предприятия по производству блоков из полистиролбетона входят склады цемента, заполнителей и готовой продукции.

5.2 Проектирование склада цемента

Склады вяжущих веществ и сухих строительных смесей предназначены для приёмки их из транспортных средств, временного хранения и выдачи потребителю. На складах вяжущих веществ, кроме цемента могут размещаться требуемые запасы извести и гипса. Склады вяжущих веществ, чаще всего представляют собой железобетонные или металлические силосы диаметром от 5 до 10 м, оснащенные пневматической системой подачи и разгрузки вяжущих.

Вместимость склада цемента рассчитывается из условия обеспечения работы бетоносмесительного цеха в течении 7-10 сут. при подаче цемента по железной дороге и 5-7 сут. при подаче автотранспортом.

Необходимую вместимость склада цемента рассчитаем по формуле 5.1:

,

где: Пг - годовая производительность предприятия;

Ц - усредненный расход цемента на 1 м3 продукции, т;

Зц - запас цемента на складе, расчетные рабочие сутки:

1.04 - коэффициент возможных потерь;

0.9 - коэффициент заполнения емкостей;

259 - количество рабочих дней в году.

Принимаем склад вместимостью 1500 т из 6 железобетонных банок вместимостью 250 т. Диаметр одного силоса - 6 м. Площадь склада - 600 м.

5.3 Проектирование склада песка

Склады заполнителей классифицируются по способу выгрузки материалов, по конструкции систем загрузки, по способу хранения и по типу емкости.

По способу извлечения материалов из транспортных средств подразделяется на выгрузку материалов под действием гравитационных сил (самозагрузка) и принудительной выгрузкой при применении машин сталкивающего типа и черпающего действия.

По конструкции систем загрузки и емкостей хранения различают склады с приемными устройствами и комплексом машин для штабелирования материалов и без приемных средств с непосредственной передачей материала из транспортных средств в емкости для хранения материала с применением комплекта машин, выполняющих операции выгрузки и штабелирования.

По способу хранения - подразделяются на открытые, закрытые и полузакрытые.

Вместимость склада цемента рассчитывается из условия обеспечения работы бетоносмесительного цеха в течении 7-10 сут. при подаче цемента по железной дороге и 5-7 сут. при подаче автотранспортом.

Необходимую вместимость склада песка рассчитаем по формуле 5.2:

,

Где: З - усредненный расход заполнителя на 1 м3 бетонной смеси, м3;

Зз - запас заполнителя;

- коэффициент учитывающий фракционный состав заполнителя, для песка 2-ух фракций равен 1,05;

1,04 - коэффициент потерь при приготовлении бетона.

м3.

Примам высоту штабеля 8 м. Угол естественного откоса песка в штабеле б=40?.

Длина склада:

L=

Ширина склада: 

B=

Принимаем слад для песка габаритами 20х17 метров общей площадью 340 м2. Высота штабеля песка 7 метров.

5.4 Проектирование склада полистирола

Необходимую вместимость склада песка рассчитаем по формуле 5.3:

,

Где: З - усредненный расход заполнителя на 1 м3 бетонной смеси, м3;

Зз - запас заполнителя;

- коэффициент учитывающий фракционный состав заполнителя, для песка 2-ух фракций равен 1,05;

1,04 - коэффициент потерь при приготовлении бетона.

м3.

Примам высоту штабеля 10 м. Угол естественного откоса песка в штабеле б=40?.

Длина склада:

L=

Ширина склада:



B=

Принимаем слад для полистирола закрытого типа габаритами 49х29 метров общей площадью 1421 м2. Высота штабеля песка 7 метров.

5.5 Проектирование склада готовой продукции

Склады готовой продукции чаще всего делают открытыми. Для выполнения погрузочно-разгрузочных операций склады чаще всего оснащают мостовыми, козловыми и башенными кранами. При хранении на складе желательно размещать изделия в проектном положении монтажными петлями вверх с достаточными по ширине проходами и проездами между штабелями. Время хранения блоков на складе 10 суток.

При проектировании склада готовой продукции учитываем требования ОНТП 09-85.

Площадь склада готовой продукции:

,

Где: суточное поступление изделий на склад,

- продолжительность хранения изделий на складе, сут;

- коэффициент, учитывающий увеличение площади склада на проходы;

- коэффициент, учитывающий увеличение площади склада в зависимости от типа крана;

нормативный объем изделий, допускаемый для хранения на 1 площади склада,



7258,

Принимаем склад готовой продукции площадью 7500 , габаритами 125х60 м

Надлежащая организация выполнения складских операций - необходимое условие экономного использования материалов, обеспечения их сохранности и качества, низких затрат на хранение.

5.6 Грузооборот предприятия

Внутри завода осуществляется транспортировка материалов, комплектующих и других изделий с общезаводских складов в цехи; заготовок, деталей, сборочных единиц - между цехами; готовой продукции и отходов - из цехов в соответствующие пункты назначения.

Различают внешнюю и внутреннюю транспортировку грузов; последняя подразделяется на межцеховую и внутрицеховую.

Внутризаводская и частично внешняя транспортировка грузов осуществляется с помощью различных транспортных средств, принадлежащих заводу. Транспортное хозяйство завода включает в себя все транспортные средства завода, осуществляющие внешние и внутренние перевозки, и все устройства общезаводского назначения (гаражи, ремонтные мастерские и т. д.).

Перевозка грузов, погрузочно-разгрузочные и экспедиционные операции являются основными функциями транспортного хозяйства.

Функции транспортного хозяйства завода не ограничиваются только перемещением грузов. Организация внутризаводского транспорта и его работа оказывают непосредственное влияние и на ход производственного процесса, и на себестоимость выпускаемой продукции. От работы транспорта зависят ритмичная работа рабочих мест, участков и цехов, а также равномерный выпуск заводом готовой продукции. Время, затрачиваемое на внутрицеховые и межцеховые перевозки, влияет на продолжительность производственного цикла. Затраты на содержание транспортного хозяйства на некоторых заводах составляют 10-15% суммы всех косвенных расходов в себестоимости продукции. В связи с этим основной задачей транспортного хозяйства завода является бесперебойная транспортировка грузов при полном использовании транспортных средств и минимальной себестоимости транспортных операций. Это достигается путем правильной организации транспортного хозяйства и четкого планирования работы транспорта, обоснованного выбора транспортных средств, повышения уровня механизации и автоматизации погрузочно-разгрузочных работ.

Для внешних перевозок используется, как правило, автомобильный и другой безрельсовый транспорт; для межцеховых перевозок - электрокары, робото-электрокары, тележки и т. д.

Таблица 5.1 - Грузооборот предприятия

Наименование	Потери, %	На склад	На БСУ	Пост формовки	Готовая продукция
Полистирол Песок Цемент	2 2 2	4570,1 т. 41131 т. 40217 т.	4480,5 т. 40324,5 т. 39428,4 т.	-	-
Бетонная смесь	3	-	84233,4 т	81780 т.	-
Готовая продукция	-	-	-	-	174000 м3



6. Генеральный план предприятия

Генеральный план предприятия отражает пространственное размещение зданий, сооружений, транспортных и инженерно-технических коммуникаций на выделенной для предприятия территории с учётом рельефа местности.

Общими принципами разработки генеральных планов является:

- эффективное использование территории;

- сокращение протяжённости потоков;

- исключение пересечения потоков;

- обеспечение чёткости производственных связей;

Генеральный план разработан с учётом требований техники безопасно-сти и охраны экологии.

Радиусы закругления дорог соответствует транспортно-техническим нормам, для проезда грузового автотранспорта. Дороги оборудованы разъезда-ми и площадками разворота, при этом также учтены габариты используемого для вывоза изделий или вывоза полуфабрикатов транспорта.

На площадке завода устроены очистные сооружения. Все дороги со встречными движениями имеют ширину 7,5м и оборудованы пешеходными до-рожками шириной 1,5м. Пожарные гидранты установлены не белее чем на 200 метров от самого удалённого объекта и максимально приближены к источни-кам повышенной опасности.

Озеленение участка выполнено с учётом планировочного решения, про-хождения инженерных коммуникаций.

Для озеленения территории применяют местные виды древесно-кустарных растений с учетом их санитарно- защитных и декоративных свойств и устойчивости к вредным веществам, выделяемых предприятием.

Предусмотренные расстояния от зданий, сооружений и железнодорож-ных путей до деревьев не менее 5м.

Решения, принятые при проектировании, призваны в наиболее полном объеме учесть специфику строящегося объекта.

Здания и сооружения размещены на генплане предприятия с учетом со-блюдения следующих требований: продольные оси зданий и световых фонарей ориентированы в пределах от 45° до 110° к меридиану; продольные оси аэраци-онных фонарей и стены зданий с проемами, используемыми для аэрации поме-щений, ориентированы в плане перпендикулярно или под углом не менее 45° к преобладающему направлению ветра летнего периода года.



7. Строительная часть

Площадь цеха по производству блоков из полистиролбетона составляет 560 . Производственные помещения выбираются в зависимости от размеров технологических линий размещаемых в цехе, размеров оборудования и условий его расстановки c соблюдением требуемых проездов и проходов.

Основным типом промышленного здания является каркасный, это объясняется наличием во многих промышленных зданиях больших сосредоточенных нагрузок, ударов и сотрясений от технологического и кранового оборудования.

Железобетонные конструкции отличаются высокой долговечностью негорючестью и незначительной деформативностью.

Габаритные схемы здания основного цеха:

-шаг колон по длине пролета - 6 метров;

-ширина пролета устанавливается в зависимости от габаритов технологического оборудования с учетом проходов и проездов -18 метров;

-высота цеха 10,8 м. до низа стропильной конструкции.

В здании располагается мостовой кран грузоподъемностью 10 тонн. На консоли колон опираются подкрановые балки.

Для гашения температурных деформаций в центре здания предусмотрен температурно-деформационный шов.

Колонны запроектированы с шагом 6 метров.

Подкрановые балки запроектированы исходя из следующих характеристик: грузоподъёмность крана 10 т., высота здания 10,8 м., шаг колонн 6 м. Исходя из пролёта здания (18 м.) запроектировали безраскосную сегментарную ферму.

Запроектировали панели размером 6х1,2 и 6х1,8 м.

Плиты покрытия запроектированы размером 3х6 м.



8. Основные положения по технике безопасности, охране труда и охране окружающей среды

8.1 Охрана окружающей среды

На предприятиях по производству сборных железобетонных изделий должны выполнятся мероприятия по защите атмосферного воздуха от загрязнений пылью и вредных выбросов котельных, водных бассейнов от загрязнений сточными водами, а также по защите почв прилегающих территорий от эрозионных разрушений. На заводах должны быть определены способы санитарной очистки территории и места вывоза производственных отходов, которые непригодны для последующего использования.

В бетоносмесительных цехах завода, на складах цемента и заполнителей обычно применяют для пылеосаждения центробежные пылеосадители типа НИИОГАЗ, которые улавливают до 70…90 % пыли. Окончательную очистку воздуха от пыли производят матерчатыми фильтрами типов ФР-60, ФР-90, позволяющим очищать воздух до 97…99 %. Для очистки воздуха в главном корпусе завода применяют циклоны с водяной плёнкой и мокрые пылеуловители различного типа.

Для рассеивания в атмосферном воздухе вредных веществ, содержащихся в выбросах котельных и других подразделений завода, высота дымовых труб должна рассчитываться в соответствии с действующими «Санитарными нормами проектирования промышленных предприятий».

Основными параметрами, ограничивающими загрязнение отходами, являются предельно допустимые массовые концентрации вредных веществ (ПДК) в воздухе рабочей зоны, атмосферном воздухе или воде водоёмов. Для оценки степени загрязнения атмосферного воздуха применяют среднесуточные предельно допустимые концентрации и максимальные разовые концентрации.

Почвы прилегающие к заводу территорий следует защищать от загрязнений и эрозионных разрушений. Защиту почв обычно обеспечивают правильным решением генерального плана завода, выполнением противоэрозионных мероприятий, устройством систем дождевого отвода и организацией санитарной очистки территории. Все свободные от застройки участки территории предприятия обычно для предупреждения разрушения почвы засеивают травой и кустарниками.

8.2 Охрана труда и техника безопстности

Анализ опасных и вредных производственных факторов, действующих на работающих

Производство ребристых плит осуществляется с использованием различных механизмов, машин и других устройств.

Все работы должны быть выполнены при строгом соблюдении стандартов и инструкций по технике безопасности, операции выполняются в строгой технологической последовательности

Всё электрооборудование и пульты управления по технологической линии должны быть заземлены в соответствии с правилами эксплуатации электроустановок.

Производственное оборудование должно соответствовать требованиям ГОСТ 122.003 - 83.

Основными вредными производственными факторами в формовочных цехах являются: вибрация, шум, повышенная влажность воздуха, пыль и большие физические нагрузки. В формовочных цехах источниками вибрации являются виброплощадки, виброформовочные посты, виброформы, вибрирующие устройства на бетоноукладчиках и т.д.

Наряду с осуществлением технических мероприятий и применением средств индивидуальной защиты, направляемых на устранение и снижение вредного воздействия вибрации и связанных с ней шумов на работающих, необходимо проведение организационных и лечебно-профилактических мероприятий, препятствующих возникновению профессиональных заболеваний.

Большую роль в создании микроклимата в формовочных цехах играет технологический процесс изготовления железобетонных изделий, а именно мощность источников тепло- и влаговыделения, расстояние от открытых проемов (ворот, дверей, окон), через которые поступает воздух, до рабочих мест и другие факторы. Относительная влажность воздуха в формовочных цехах очень большая, в среднем она составляет 70-80%. Источниками большой относительной влажности являются установки для тепловлажностной обработки, неисправности цеховых ворот и шлюзов, через которые выдается готовая продукция на склад.

Оздоровление и создание благоприятных и безопасных условий труда в формовочном цехе при термовлажностной обработке бетона достигается: применением средств автоматизации регулирования режимов термовлажностной обработки и полной автоматизации управления тепловыми установками; усовершенствованием конструкций пропарочных камер; хорошей изоляцией нагревающихся поверхностей оборудования и тщательной герметизацией соединений его частей; устройством приточно-вытяжной вентиляции и воздушных тепловых завес на дверях и воротах цеха в зимнее время.

Запыленность воздуха в формовочном цехе наблюдается на участках электродуговой сварки и очистки форм. Особенно велика запыленность воздуха в торце помещения цеха, примыкающих к арматурному цеху. Запыленность формовочных цехов устраняют применением местных отсосов, орошением водой форм перед очисткой, очисткой форм скребками, оборудованными отсосами, и систематической пылеуборкой. Для облегчения физического труда формовщиков трудоемкие операции механизируются, при этом особое внимание обращается на правильную и безопасную эксплуатацию оборудования.

К самостоятельной работе на оборудовании формовочных цехов допускаются лица не моложе 18 лет, обученные правилам его эксплуатации.

При производстве изделий из ячеистых бетонов необходимо соблюдать следующие требования:

не допускается курение в помещении формования изделий;

в процессе работ по защите арматуры от коррозии составами, содержащими органические растворители, необходимо пользоваться специальной одеждой (комбинезоны, резиновые фартуки, перчатки, сапоги, респираторы, защитные очки). Помещения, в которых производится этот вид работ, должны быть оборудованы принудительной вентиляцией;

на местах производства работ с органическими растворителями следует организовать противопожарный надзор. Эти места должны быть оснащены противопожарным оборудованием (огнетушители, кошма, ящики с песком и др.);

вблизи емкостей с составами, содержащими органические растворители, во избежание взрыва недопустимы открытые источники огня;

в местах нанесения защитных обмазок запрещается курение, пользование открытым огнем и выполнение работ, предполагающих искрообразование;

органические растворители, краски и мастики на их основе следует транспортировать в герметически закрытой металлической таре в соответствии с Правилами перевозки огнеопасных продуктов.

Обслуживающий персонал должен быть ознакомлен с Правилами техники безопасности, производственной санитарии и противопожарной безопасности.



9. Упаковка хранение и транспортировка изделий

Упаковка.

Блоки укладывают в контейнеры по ГОСТ 20259 или на поддонах по ГОСТ 9078 с жесткой фиксацией термоусадочной пленкой или перевязкой их стальной лентой по ГОСТ 3560 или другим креплением, обеспечивающим неподвижность и сохранность блоков. Допускается по согласованию с заказчиком поставка блоков без поддонов и контейнеров с фиксацией полиэтиленовой пленкой или перевязкой их стальной лентой по ГОСТ 3560 или другим креплением, обеспечивающим неподвижность и сохранность блоков. Блоки в упаковке должны быть неслипшимися и свободно разбираться вручную.