Главная
Коллекция "Otherreferats"
Производство и технологии
Проведення капітального ремонту розмотувача
Проведення капітального ремонту розмотувача
Опис технологічного процесу ремонту розмотувача в умовах АПР-4. Обов’язки механіка та майстра по ремонту цеху. Змащувальні матеріали та пристрої, режим мащення. Технологія та механізація ремонтних робіт, контроль їх якості. Методи проведення ремонтів.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | отчет по практике |
| Язык | украинский |
| Дата добавления | 05.11.2017 |
| Размер файла | 74,3 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
38
Размещено на http://www.allbest.ru/
Зміст
- 1. Опис технологічного процесу ремонту розмотувача в умовах АПР-4
- 2. Обов'язки механіка цеху
- 3. Обов'язки майстра по ремонту обладнання
- 4. Змащувальні матеріали,режим мащення й змащувальні пристрої
- 4.1 Рідкі
- 4.2 Пластичні
- 4.3 Тверді
- 5. Обов'язки ремонтного слюсаря і бригадира слюсарів
- 6. Види та характер зносу деталей машин
- 7. Організація зберігання запасних частин і механізмів
- 8. Забезпечування ремонтів запасними частинами й обладнанням
- 9. Технологія та механізація ремонтних робіт
- 10. Участь в прийманні і якості ремонтних робіт
- 11. Наряд-допуск
- 12. Облік та звітність про проведені ремонти
- 13. Методи проведення ремонтів
- 13.1 Методи розосередженого проведення капітальних ремонтів, його сутність
- 13.2 Метод агрегатної заміни, його сутність
- 14. Оперативні графіки ремонтів
- 15. Система витрат на капітальний ремонт
- 16. Відомість дефектів на капітальний ремонт
- 17. Порядок планування, підготовка проведення капітальних ремонтів
- 18. Ремонтні терміни та їх визначення
- 18.1 Обладнання
- 18.2 Агрегат
- 18.3 Машина
- 18.4 Механізм, вузол,ремонтна одиниця, деталь
- 18.5 Експлуатація
- 18.6 Система технічного обслуговування і ремонту машин та обладнання
- 18.7 Ревізія, демонтаж,ремонт, монтаж
- 19. Нормативи витрат труда на слюсарно-збірні та механо-монтажні роботи на одну одиницю ремонтної складності
- 20. Визначення тривалості, трудомісткості капітального та поточного ремонтів
- 21. Категорія ремонтної складності ремонтів обладнання
- 22. Нормативна тривалість ремонтів
- 23. Організація ремонтів
- 24. Міжремонтний період. Структура ремонтного циклу
- 25. Тривалість, періодичність і трудомісткість ремонтів
- 26. Правила технічної експлуатації обладнання та їх основні
- положення
- 27. Виконання аварійних ремонтів
- 28. Передача обладнання в ремонт і приймання його з ремонту
- 29. Ремонтна відомість на поточний ремонт
- 30. Підготовка та виконання поточного ремонту
- 31. Річний та місячний графіки ремонтів обладнання
- 32. Планування ремонтів механічного обладнання
- 33. Обов'язки чергового слюсаря
- 34. Організація чергової механослужби
- 35. Огляд обладнання відповідно з правилами технічної експлуатації
- 36. Види ремонтів обладнання, передбачені системою ТОіР
- 38. Робота за системою ТОіР, основний зміст системи
- 39. Сутність системи ТОіР
- 40. Характеристика ремонтної служби заводу
- 41. Структура прокатного цеху, його характеристика, основне обладнання й умови його праці
1. Опис технологічного процесу ремонту розмотувача в умовах АПР-4
Для проведення капітального ремонту розмотувача доцільно скористатися вузловим методом, що дасть змогу скоротити простій обладнання і не порушити режиму виробничого циклу. За таким методом вузли розмотувача, що підлягають ремонту, знімають і замінюють запасними.
Підготовка до роботи
До початку ремонту необхідно: підготувати технічну документацію; відгородити зону ремонту з вказівками обхідних шляхів; звільнити територію ремонту та суміжні площадки цеху від сторонніх предметів; забезпечити надійне вимикання обладнання з мережі і комунікацій; доставити вузли і запасні деталі.
Першим етапом виконання капітального ремонту розмотувача є демонтаж захисних огорож, перехідних містків, опорного настилу і робочих площадок розмотувача, після цього виконують демонтаж металоконструкцій захисних кожухів.
Послідовність ремонту
Процес демонтажу та ремонту розмотувача здійснюється у такій послідовності:
В першу чергу демонтують привод конусів. Проводять ревізію редуктора, регулюють підшипники валів конусів, ревізію зубчастих муфт, спрацьовані заміняють.
Стропують та демонтують каретки приводного та не приводного центрів. Розпресовують головки конусів та відправляють їх на наплавлення. Усувають бокові і вертикальні люфти супортів шляхом наплавлення і зачищення.
Стропують та демонтують станини розмотувача (див. малюнок 8).
Демонтаж приводу переміщення центрів.
капітальний ремонт розмотувач цех
Демонтаж механізму відгинання смуги. Проводять ревізію редуктора приводу.
Демонтаж приводу хитного ролику.
Демонтаж вузла хитного ролику.
Демонтаж вузла підйомного столу та системи рідинного змащення.
Демонтаж редуктора підйомного столу. Знімають редуктор приводу підйомного столу, проводять його ревізію, відновлюють спрацьовані гнізда підшипників шляхом наплавлення та розточення на верстаті, оправляють різьбові отвори кріплень фланців. Регулюють осьовий люфт підшипників черв'яка, при необхідності проводять заміну гвинта з гайкою.
Монтаж вузлів розмотувача здійснюється у зворотній послідовності.
Перед монтажем гідросистеми необхідно виконати розконсервацію елементів гідроприводу. Поверхні, які підлягали консервації, протирають бавовняними серветками або щітками, змоченими у бензині чи керосині. Після протирання поверхні обдувають повітрям та насухо витирають. Одночасно із розконсервацією проводять зовнішній огляд елементів з метою перевірки їх схоронності, відсутності тріщин, вм'ятин, поламок, забоїн. Якщо на елементи, підготовлені до монтажу, сплив термін гарантії на збереження, то вони підлягають ревізії.
Трубопроводи для монтажу можуть постачатися готовими зборками або загальним метражем. В першому випадку труби не потребують додаткової підготовки і оброблення, так як вони були вироблені на заводі-виробнику. Якщо труби постачаються загальним метражем без підготовки і оброблення, то вони потребують травлення, промивання і змащення.
Травлення труб проводять у спеціальних ваннах. У якості травильного розчину використовують розчин 20% -ої ортофосфорної кислоти.
Монтаж гідроприводу розмотувача розпочинається з перевірки наявності всіх комплектуючих вузлів та деталей, після чого приступають до монтажу гідроелементів. Першим стропують і за допомогою крану монтують гідроциліндр, відносно якого далі встановлюють трубопровід та насос. Особливу увагу необхідно звертати на правильність монтажу насосу і гідродвигуна. Перед встановленням необхідно переконатися у чистоті стикових та приєднуваних поверхнях кожного гідроапарату.
Після закінчення монтажу виконують промивання трубопроводів. Для цього вони від'єднуються від гідродвигунів та насосів. Кінці трубопроводів, звернені до гідромеханізму, замикаються послідовно перемичкою, а протилежні їм кінці з автономною промивальною установкою. Промивальна установка складається з шестеренного насосу, продуктивність якого має забезпечити швидкість руху рідини в трубопроводі 8-10 м/с, бака місткістю не менше 10-кратного
внутрішнього об'єму трубопроводів, що промиваються, оснащеного сіткою на всмоктувальному патрубку та фільтрувальним пристроєм на зливному. У якості промивальної рідини використовують суміш малов'язкого мінерального мастила типу індустріальне-12 з керосином у співвідношенні 1:
1. Тривалість промивання визначається чистотою промивальної рідини перед зливальним фільтром. Під час промивання виконують ретельне обстукування молотком зварних з'єднань і місць які підлягали нагріванню при монтажі. При промиванні необхідно змінювати періодично напрям потоку не менш трьох разів. Після промивання з трубопроводів стислим повітрям усувають всю промивальну рідину і вони під'єднуються до гідродвигунів та насосів.
Після закінчення монтажних і промивальних робіт проводять заповнення гідросистеми робочою рідиною. Перед заливанням робочої рідини необхідно переконатися у чистоті бака. Бак заповнюють рідиною до максимального можливого рівня. Далі відкриттям вентилів заповнюється всмоктувальна магістраль насосів. Після цього виконують наступні операції: настроюють запобіжні клапани гідросистеми на максимальний тиск; перевіряють роботу блокувальних пристроїв і правильність спрацьовування електромагнітів гідророзподільників у відповідності з електричною схемою керування без вмикання насосів; перевіряють правильність обертання валу електродвигуна насосу шляхом його короткочасного пуску; після цього вмикають насос, піднімають тиск до 0,5-1,0 МПа і керують вручну гідророзподільником, послідовно заповнюють гідросистему. По мірі заповнення гідросистеми через пробку випускання повітря. Заповнюють гідросистему, проводять огляд при виявленні течій їх усувають. Доповнюють бак до верхнього робочого рівня і вмикають насос на 2-3 години при мінімальному тиску для його обкатки. Далі підвищують тиск в системі до номінального і утримують протягом 5-10 хвилин, контролюючи герметичність системи. Знову підвищують тиск до значення, яке перевищує номінальне на 25% для обпресування системи. О проведеному гідравлічному випробуванні системи гідроприводу складається акт, який підписують замовник і монтажна організація.
При налагодженні гідросистеми проводять такі роботи: перевіряють рівень рідини в баку, настроюють на задані значення тиску запобіжні клапани і реле тиску; усувають виявлені течі; перевіряють блокування насосів станції; настроюють кінцеві вимикачі і командоапарати гідро механізмів; регулюють час їх спрацьовування. Заключним етапом налагоджувальних робіт є комплексне опробування роботи механізмів у автоматичному режимі, під час якого проводять остаточне налагодження елементів гідросистеми.
2. Обов'язки механіка цеху
Посадові обов'язки механіка цеху
Механік цеху:
Забезпечує безаварійну і надійну роботу всіх видів устаткування, їх правильну експлуатацію, своєчасний якісний ремонт і технічне обслуговування, проведення робіт з його модернізації і підвищення економічності ремонтного обслуговування устаткування.
Здійснює технічний нагляд за станом і ремонтом захисних пристроїв на механічному устаткуванні, будівель і споруд цеху.
Організовує підготовку календарних планів (графіків) оглядів, перевірок і ремонту устаткування, заявок на централізоване виконання капітальних ремонтів, на отримання необхідних для планово-попереджувальних і поточних ремонтів матеріалів, запасних частин, інструменту тощо, складання паспортів на обладнання, специфікацій на запасні частини та іншої технічної документації.
Бере участь у прийомі і установці нового устаткування, проведенні робіт з атестації і раціоналізації робочих місць, модернізації і заміни малоефективного устаткування високопродуктивним, у впровадженні засобів механізації важких фізичних і трудомістких робіт.
Забезпечує дотримання правил охорони праці та техніки безпеки при виконанні ремонтних робіт.
3. Обов'язки майстра по ремонту обладнання
В обов'язки майстра - механіка входить: організація та забезпечення якості виконання поточних і капітальних ремонтів металургійного устаткування і змінних до нього вузлів і деталей в терміни, передбачені ремонтної відомістю з графіком ремонтів; попереджати і виявляти причини заважають якісному виконанню ремонту; раціонально використовувати робочу силу, вести якісний огляд і спостереження за обладнанням, вимагати від бригадира і підлеглих виконувати технічні інструкції та правила техніки безпеки.
Заходи по вдосконаленню організації робіт:
підвищення якості міжремонтного технічного обслуговування устаткування, підвищення відповідальності експлуатаційного і ремонтного персоналу;
підвищення чисельності планування та використання ремонтів обладнання, максимального застосування вузлового й агрегатного методів ремонтів;
вдосконалення обліку і зниження рівня трудових і матеріальних витрат на ремонт виробничого обладнання, подальша централізація виробництва запасних частин, змінного обладнання.
4. Змащувальні матеріали,режим мащення й змащувальні пристрої
4.1 Рідкі
Найважливішими властивостями та якісними характеристиками рідких мастильних матеріалів являються:
маслянистість; - хімічнастійкість; - температура застигання; - коксуємність;
температура спалахування; - зольність; - в'язкість та її залежність від температури; - наявність механічних домішок;
Для характеристики рідких мастильних матеріалів користуються одиницями кінематичної та динамічної в'язкості яку визначають при температурі +100, +50, - 15, - 20, - 35°С Для мастильних матеріалів які працюють в широкому діапазоні температур дуже велике значення має залежність в'язкості від температури.
4.2 Пластичні
Пластичні мастильні матеріали - це мінеральні мастила, згущені милом або лугом.
Мастильні матеріали зберігають властивості твердих мастил і твердих мастильних матеріалів. Їх структура створюється просторовим трьохмірним каркасом із твердих частинок загусника і твердого мастила,що заповнюється помірки цього каркасу.
Особливістю цих мастил є здатність зберігати форму і не деформуватися під дією малих навантажень, але зменшення навантажень викликає деформацію пластичних мастил і вони розтікаються як в'язка рідина. Після зняття навантаження зникає деформація і пластичний мастильний матеріал набуває властивості твердого тіла.
4.3 Тверді
Тверді мастильні матеріали застосовуються для важконавантажених та важкодоступних вузлів, де не тримається і не витримають навантаження пластичні та мінеральні мастила.
Для змащування твердих мастильних матеріалів зумовлена шаруватою структурою кристалічних меж.
Характерними твердими мастилами є: графіт, срібло, таль, свинець, вісмут, слюда.
Тверді мастильні матеріали застосовують в чистому вигляді і в композиціях у виді стрижнів, порошків, паст та брикетів.
Твердими мастилими матеріалами змащують реборди ходових колес,рейки та п'яти натискних механізмів.
5. Обов'язки ремонтного слюсаря і бригадира слюсарів
Бригадир зобов'язаний:
Здійснювати керівництво очолюваної ним бригадою, відповідно до діючих Законодавчих і нормативних актів, регулюючими виробничо-господарську діяльність підприємства.
Забезпечувати надійну безпечну роботу обладнання та його якісний ремонт.
Виконувати службові доручення і завдання начальника ремонтної дільниці.
Проходити у встановлені терміни атестацію знань правил і норм з охорони праці в комісії підприємства.
Зупиняти роботу обладнання в разі, якщо це загрожує здоров'ю персоналу працюючому на цьому обладнанні.
Здійснювати безпечне зберігання, транспортування і використання небезпечних, шкідливих, вибухонебезпечних речовин.
Забезпечувати схоронність плакатів, знаків, покажчиків, попереджувальних написів і ін.
Виконувати і дотримуватися вимог "Інструкції для особи відповідальної за безпечне проведення робіт кранами".
Вести змінний журнал поломок і ремонтів обладнання, знайомити приймаючу зміну з невиконаними завданнями.
Контролювати видачу, прання, хімічне чищення, сушку, обезпилювання і ремонт спецодягу та спецвзуття, забезпечувати працівників милом.
Організовувати безпечне проведення всіх видів робіт з обладнанням, у тому числі з відрядженим персоналом.
Контролювати наявність, своєчасність перевірок і випробування електрозахисних засобів в електроустановках, пожежогасіння та інструменту.
Організовувати оперативне обслуговування та ліквідацію аварійних ситуацій на ввіреному йому устаткуванні.
Контролювати виконання планових завдань ввіреного йому персоналу.
Бригадир несе повну відповідальність за виконання своїм персоналом виданої ним роботи і за дотриманням при виконанні роботи вимог викладених в
нормативно-правової документації з охорони праці.
Контролювати утримання в справному стані, відповідним правилам і нормам з охорони праці та безпечну
експлуатацію машин, механізмів, устаткування, транспортних засобів, будівель споруд, сходів і драбин.
Забезпечувати умови праці та відпочинку відповідно до правил і норм з охорони праці.
Розробляти інструкції з охорони праці, забезпечувати робочі місця цими інструкціями.
Забезпечувати дотримання встановленого порядку допуску до виконання робіт підвищеної небезпеки.
Контролювати дотримання правил пожежної безпеки працівниками бригади, забезпечувати вільні проходи до робочих місць, проїздів та шляхам евакуації.
Організовувати і проводити роботу необхідну для дотримання пожежної безпеки.
6. Види та характер зносу деталей машин
Зношення деталей виникає внаслідок дії тертя та молекулярної дії сил тертя виникає механічне спрацювання.
Механічне зношення - процес поступового змінення розміру і форми деталей при їх взаємодії внаслідок недостатнього змащення та та інших дефектів.
Окислювальне зношення - руйнування окисних плівок на поверхні деталі.
Абразивне зношення - зношення тертьових поверхонь деталей на які падають абразивні частинки.
Відповідне зношення - виникає при терті, коченні та зміщеному терті змінних навантажень, високих питомих тисненнях які досягають межі витривалості.
7. Організація зберігання запасних частин і механізмів
Обладнання не чутливе до осаджень і температурних коливань яке можна зберігати на відкритих площадках (труби, металоконструкції);
обладнання чутливе до атмосферних осаджень на не чутливе до температурних коливань зберігають в на пів закритих складах (базові деталі, підшипники ковзання);
обладнання чутливе до температурних коливань та не чутливе до атмосферних осаджень зберігають в закритих не опалювальних складах (канати, пневмо та гідро циліндри);
обладнання чутливе до осаджень і температурних коливань зберігають в закритих опалювальних приміщеннях (підшипники кочення та рідкого тертя, стрічки конвеєрів, машини і механізми з вмонтованими електро обладнанням).
8. Забезпечування ремонтів запасними частинами й обладнанням
Запасні частини - це вузли і деталі які заміняються в процесі експлуатації машин і механізмів. Запасні частини це механічно оброблені деталі зібрані в вузли і підготовленні до ремонту агрегату.
Для виготовлення запасних частин використовують чавунне, сталеве та кольорове литво, поковки, штамповку, сортовий прокат, прокат кольорового металу.
Змінне обладнання - це обладнання, яке приймає безпосередню участь у виконанні технологічних операцій, спеціально призначених для виробництва і заміняються на переході на інший вид продукції. Змінне обладнання виходить із ладу в наслідок безпосередніх температурних, хімічних і механічних дій при обробленні сировини та напівфабрикатів.
До змінного обладнання відносять:
сталерозливні виливниці;
піддони;
підставки;
мульди розливних машин;
мульди завалочних машин;
шлакові чаші;
кристалізатор і ролики МБЛЗ;
прокатні валки.
Основну частину РЕМ виготовляють в ремонтних цехах відділу головного механіка.
9. Технологія та механізація ремонтних робіт
Система ремонтного і технічного обслуговування передбачається для забезпечення працездатності технологічного та підйомно-транспортного устаткування та інших технічних засобів виробництва, видалення і переробки стружки, забезпечення робочих місць мастильно-охолоджуючими рідинами електроенергією, стисненим повітрям і створення необхідного мікроклімату та чистоти повітря в цеху.
Завданнями ремонтної служби є:
Догляд та нагляд за діючим устаткуванням;
Планово-попереджувальних ремонтів технічних засобів усіх видів;
Модернізація існуючого та виготовлення нестандартного обладнання.
Ремонт і технічне обслуговування обладнання забезпечується системою ППР принцип дії, якої полягає в тому, що після того, як технічне обладнання опрацювало певну кількість годин воно піддається різним видам профілактики та планових ремонтів, періодичність і послідовність яких визначається службовим призначенням обладнання, його габаритним розмірами, конструктивними і ремонтними особливостями та умовами експлуатації.
Система ППР включає в себе наступні періодично виконувані види робіт:
Міжремонтне обслуговування;
Оглядовий ремонт або огляд;
Поточний ремонт, який підрозділяється на:
Малий ремонт (МР)
Середній ремонт (СР)
Капітальний ремонт (КР)
10. Участь в прийманні і якості ремонтних робіт
Дефекти і несправності при оглядах виявляються візуально, на слух (незвичайні шуми, вібрації), за характерним запахом (гару, диму).
Перевіряються режими роботи і справність систем змащення, відсутність нагріву вище допустимих температур контактних з'єднань струмоведучих частин.
Періодичні огляди устаткування проводяться за графіком в середині кожного міжремонтного періоду і мають на меті перевірку стану обладнання та усунення недоліків поточного обслуговування.
11. Наряд-допуск
Наряд - Допуск - це документ необхідний для проведення ремонту. У ньому фіксується допуск на виконання певного типу робіт майстром на ділянці, якого проводять ремонт обладнання. У ньому перераховується весь перелік заходів, які провели для дотримання Техніки Безпеки (ТБ). Наприклад - відключення комунікацій, вилучення бирок, виставляння тупиків і т.д.
У ньому розписуються:
майстер, який допускає до роботи;
виконавець заходів по ТБ;
начальник зміни (ділянки);
виконавець робіт.
Наряд - Допуск залишається у майстра що видає роботу. А корінець нарядом - допуску віддається виконавцю роботи.
12. Облік та звітність про проведені ремонти
Виробничі цехи (ділянки) щомісячно звітують перед відділом головного механіка підприємства про проведення ремонтів обладнання, виконаних за місяць.
Відділ головного механіка підприємства систематично стежить за правильною експлуатацією і технічним обслуговуванням обладнання, контролює виконання планових ремонтів у відповідності з графіком ППР і щомісяця інформує вищестоящу організацію про роботу ремонтно-механічної служби підприємства, про рівнях експлуатації та ремонту основного устаткування.
13. Методи проведення ремонтів
Агрегатний метод ремонту передбачає заміну на робочому місці цілком машини вже відремонтованої тієї ж марки. Демонтована машина прямує в ремонтно-механічний цех для ремонту. Агрегатний метод дозволяє застосовувати високу ступінь механізації ремонтних робіт і скорочення їх вартості. Цей метод доцільно застосовувати на великих підприємствах, що мають добре оснащену ремонтну базу, для капітального ремонту малогабаритного устаткування, яке не потребує великих затрат при демонтажі, монтажі і транспортуванні.
Вигідно цей метод застосовувати і при централізованому ремонті устаткування невеликих молочних підприємств в обласних ремонтно-механічних цехах і заводах.
Суть методу проведення капітальних робіт по розосередженні графіку полягає в тому, що весь обсяг робіт ділять на частини, роздільне виконання яких з технічних міркувань можливо. Такі частини ремонту виконують під час планових зупинок прокатних станів на поточний ремонт.
Розосереджений графік проведення ремонту застосовується тоді, коли повний обсяг ремонту великих агрегатів можливо провести частинами в дні планових зупинок на поточні ремонти, а саме, за кожну зупинку крупного агрегату технічно можливо виконати комплексний капітальний ремонт дрібнішого одного або декількох агрегатів. Розосередження капітальних ремонтів дозволяє скоротити простої обладнання при капітальному ремонті; зменшити обсяг робіт і скоротити число робочих, зайнятих проведенням ремонту; з'являється можливість забезпечити ремонт висококваліфікованої робочої силою, що підвищує якість виконуваних ремонтних робіт. Так як ремонти виконуються рівномірно протягом року, з'являється можливість рівномірного завантаження ремонтно-механічних та інших допоміжних цехів, що значно полегшує постачання цехів запасними деталями. При проведенні ремонтів по розосередженні графіку застосовують переважно вузловий і агрегатний методи ремонту. Основи для використання вузлового й агрегатного методів закладаються при конструюванні устаткування і проектуванні цехів.
При підготовці до ремонту, складається відповідна документація, що дозволяє визначити обсяг, складність і трудомісткість ремонтних робіт. В результаті огляду обладнання цеховим персоналом за спеціальними графіками в агрегатних журналах фіксуються вузли, деталі, механізми, що вимагають ремонту. Зафіксовані в журналах, дані служать підставою для складання дефектних відомостей перед ремонтом.
13.1 Методи розосередженого проведення капітальних ремонтів, його сутність
Сутність розосередженого методу капітального ремонту полягає у виконанні робіт з капітального ремонту устаткування, де це технічно можливо і доцільно, вроздріб у дні планових зупинок його на поточні ремонти. Це дозволяє або скоротити тривалість простою устаткування на капітальному ремонті, або цілком виключити останній.
При цьому повинні виділятися такі роботи, що технічно можливо і доцільно робити незалежно від загального обсягу робіт, передбачених дефектною відомістю для даного агрегату.
Капітальний ремонт механізму чи вузла, намічуваний до виконання в поточний ремонт повинний бути виконаний цілком за час поточного ремонту.
Якщо час виконання наміченого обсягу робіт не укладається під час поточного ремонту, то останнє може бути, як виключення, на якийсь час продовжено, щоб дати закінчити частковий капітальний ремонт механізму чи вузла.
Час від капітального ремонту механізму до капітального ремонту, повинний укладатися в загальну тривалість ремонтного циклу устаткування цеху.
Річні витрати на розосереджений ремонт списуються на амортизаційні відрахування
13.2 Метод агрегатної заміни, його сутність
Агрегатний - машину знімають з виробництва та встановлюють резервну та здійснюють необхідну вивірку координат. Агрегатний ремонт дозволяє значно скоротити простій устаткування на капітальному ремонті.
14. Оперативні графіки ремонтів
Лінійні графіки не відображають взаємозалежності монтажних робіт, і при зміні по ходу монтажних умов будівництва (термінів поставки обладнання, готовності будівельних об'єктів під монтаж, числа робочих) лінійні графіки необхідно кожен раз повністю перебудовувати. Крім того, в лінійних графіках не виділені основні роботи, що визначають термін будівництва (монтажу), в результаті чого на цих роботах не можна зосередити основну увагу.
Мережеві графіки і відповідно мережеве планування не мають цих недоліків, і застосування їх на практиці довело можливість значного прискорення термінів будівництва.
Переваги мережевого графіка наступні:
наочне уявлення послідовності і взаємозалежності проведених робіт
відпадає необхідність переробка графіка при зміні умов ремонту
в складанні графіка і визначенні тривалості кожної з робіт беруть участь виконавці, тобто використовується досвід і знання великої кількості фахівців
виявлення критичних робіт
більш ефективне використання ресурсів
точний контроль за ходом ремонту, можливість швидкого і своєчасного коригування графіка, прогнозування ходу ремонту.
Мережевий графік спрощує управління ремонтом, так як є дуже простою моделлю технології ремонту, яка містить набір всього двох елементів - робіт і подій. Мережевий графік, складений на стадії планування, може змінюватися в період мережевого управління.
15. Система витрат на капітальний ремонт
Витрати на всі види ремонтів (поточний, середній, капітальний) об'єктів основних виробничих засобів протягом звітного року підприємства можуть включати у валові витрати в розмірі щонайбільше 10 % сукупної балансової вартості груп основних засобів на початок звітного року. У таких самих розмірах зазначені витрати відносять на собівартість виробленої продукції.
Витрати на ремонти, що перевищують 10 % балансової вартості основних засобів, відносяться на збільшення балансової вартості засобів другої та третьої груп або балансової вартості окремих об'єктів основних засобів першої групи з наступним нарахуванням на цю вартість амортизації за нормами, передбаченими для відповідних видів основних засобів.
Витрати на ремонт основних невиробничих засобів покриваються за рахунок прибутку, що залишається в розпорядженні підприємства. Витрати на капітальний ремонт орендованих основних засобів здійснюються за рахунок коштів орендаря, якщо це передбачено договором оренди. У цьому разі відрахування на капітальний ремонт не повинні включатися в суму орендної плати. У разі виконання капітального ремонту орендованого майна орендодавцем витрати на такий ремонт включаються в орендну плату й оплачуються орендодавцем.
16. Відомість дефектів на капітальний ремонт
Відомість дефектів - це один з документів необхідних для виконання поточних ремонтів.
У ньому заповнюється обладнання які підлягають ремонту і матеріали, необхідні для проведення ремонту.
Відомість дефектів складається майстром ділянки на якій проводитимуться роботи і затверджується:
Начальником цеху;
Заступником начальника цеху;
Механіком відділу;
Також відомість дефектів узгоджується і з майстром - виконавцем робіт.
Обсяг відомості дефектів може досягати декількох сотень сторінок. Дані в ній згруповані по машинам і вузлам. В рамках вузла виділені роботи відповідно до послідовності їх виконання. Після кожної роботи наводяться матеріальні ресурси, необхідні для її виконання із зазначенням необхідних обсягів.
17. Порядок планування, підготовка проведення капітальних ремонтів
1. Розбирання агрегату, його механізмів і вузлів.
2. Уточнення відомості дефектів із включенням у неї раніше неврахованих ремонтних робіт.
3. Реставрація чи заміна зношених механізмів, металоконструкцій, трубопроводів, вузлів і деталей, включаючи базові (станини, рами й ін.).
4. Ремонт чи заміна фундаментів під устаткуванням.
5. Робота з модернізації устаткування й окремих його вузлів.
6. Зборка механізмів агрегату, пригін, регулювання і припасування рухливих вузлів і елементів.
7. Відновлення чи заміна вогнетривкої футерівки, діабазового захисту і проти кислотних і антикорозійних пристроїв.
9. Заміна комплектуючого устаткування, що прийшло у непридатність.
10. Реставрація чи заміна огороджень, екранів, захисних пристроїв, сход і переходів.
11. Шпаклівка і фарбування необроблюваних поверхонь устаткування, заміна табличок і інвентарних номерів, відновлення написів, покажчиків і т.п.
12. Регулювання і налагодження устаткування і проведення необхідних видів іспитів.
18. Ремонтні терміни та їх визначення
18.1 Обладнання
Обладнання - сукупність пристроїв механізмів, приладів,
інструментів або конструкцій, що використовуються в роботі. Наприклад дозволяють моделювати технологічні процеси в реальних умовах, а також готувати проби різних матеріалів для їх дослідження.
18.2 Агрегат
Механічне поєднання різнорідних чи однорідних частин (машин, апаратів, даних, програм) в одне ціле для роботи у комплексі.
18.3 Машина
Машина-технічний об'єкт, який складається із взаємопов'язаних функціональних частин (деталей, вузлів, пристроїв, механізмів), що використовує енергію для виконання покладених на нього функцій.
18.4 Механізм, вузол,ремонтна одиниця, деталь
Механізм - система тіл, що призначена для перетворення руху одного або декількох тіл у потрібний рух інших тіл. Механізм складає основу більшості машин і застосовується в різноманітних технічних об'єктах.
Вузол-це роз'ємне з'єднання, яке складається із декількох деталей.
Деталь-це виріб виготовлений як одне ціле та не підлягає розбиранню.
Ремонтна одиниця (РО) - умовний показник, що характеризує витрати на ремонт устаткування І категорії складності.
18.5 Експлуатація
Експлуатація-це сукупність цілеспрямованих заходів і способів технічного характеру, пов'язаних з безпосереднім використанням обладнання за призначенням. Тривалість і безвідмовність роботи обладнання залежать від додержання правил його експлуатації і технічного використання, викладених в експлуатаційно-технічній документації (інструкції, паспорти)
18.6 Система технічного обслуговування і ремонту машин та обладнання
Технічне обслуговування-комплекс операцій з підтримки спрацьованості машини, механізму, агрегату, при використанні правильного зберігання і транспортування.
До комплексу ТО входить: очищення, контроль технічного стану, мащення, кріплення, регулювання, виявлення і усунення дефектів.
Мета: своєчасне виявлення несправностей обладнання і їх усунення, попередження завчасного зносу вузлів та деталей, накопичення даних необхідних для визначення об'ємів ремонтних робіт,їх періодичності та тривалості.
18.7 Ревізія, демонтаж,ремонт, монтаж
Ремонт - комплекс операцій з відновлення справності або працездатності й повному або частковому відновленню ресурсу обладнання та його складових частин, що забезпечує експлуатацію з заданою надійністю і економічністю в періоди між ремонтами і діагностичними контролями.
Демонтаж - зняття з місця установки (експлуатації) або розбирання машин, устаткування, споруд або їх частин для ремонту, переміщення або в інших цілях.
Монтаж - це комплекс заходів по збірці і установці конструкцій і механізмів.
Ревізія обладнання-це комплекс операцій технічного обслуговування з установлення ступеня зносу устаткування або його окремих частин з метою проведення ремонту, перевірки працездатності, безпеки, надійності вузлів і деталей.
19. Нормативи витрат труда на слюсарно-збірні та механо-монтажні роботи на одну одиницю ремонтної складності
Ремонтна одиниця - умовний показник, що характеризує нормативні витрати на ремонт устаткування першої категорії складності (rо). Одиниця ремонтної складності механічної частини становить 50 год, а електричної частини устаткування - 12,5 год. Норми часу даються на одну ремонтну одиницю за видами ремонтних робіт окремо на слюсарні, верстатні та інші роботи. Час простою устаткування в ремонті також регламентується нормативами.
20. Визначення тривалості, трудомісткості капітального та поточного ремонтів
Періодичність зупинки устаткування на поточні і капітальні ремонти визначається терміном служби деталей і технічним станом вузлів і механізмів агрегату, а тривалість зупинок - часом, необхідним для виконання найбільш трудомісткої (і запланованих на даний ремонт), робіт.
Періодичність ремонтів установлюється виходячи з трьохзмінної роботи устаткування при безупинному графіку. Для устаткування, що працює одну і дві 8-и годинні зміни в добу, нормативи періодичності поточних і капітальних ремонтів варто застосовувати з коефіцієнтом 2,8 і 1,4.
У додатках даються нормативи періодичності поточних Т1, Т2 (іноді Т3 Т4) і капітальних ремонтів, цілком визначається структура ремонтного циклу і кількість поточних ремонтів різних видів, які здійснюються у період між двома суміжними капітальними ремонтами устаткування.
В основу нормативів трудомісткості покладена пропорційна залежність витрат праці на ремонт устаткування від його конструктивних і ремонтних особливостей, виражена в одиницях ремонтної складності і визначальна, так названу, “категорію ремонтної складності” () устаткування. За одиницю ремонтної складності прийнята складність ремонту умовного механізму (еталона), трудомісткість капітального ремонту якого складає 25 люд. год. Цьому еталону привласнена перша категорія ремонтної складності.
Категорія ремонтної складності будь-якого виду механічного устаткування визначається шляхом зіставлення трудомісткості його капітального ремонту і капітального ремонту еталонного механізму.
Під трудомісткістю капітального ремонту агрегату (машини, механізму) розуміється розмір трудових витрат, необхідних для виконання нормального обсягу слюсарно-складальних і механомонтажних робіт, що забезпечують відновлення працездатності об'єкта що ремонтується, без обліку робіт з виготовлення, відновленню запасних частин, по реконструкції і модернізації устаткування і їм подібних.
21. Категорія ремонтної складності ремонтів обладнання
Категорія ремонтної складності - ступінь складності ремонту агрегату (одиниці устаткування), що залежить від його технічних і конструктивних особливостей, розмірів деталей, що обробляються, точності їх виготовлення та особливостей ремонту. Категорія ремонтної складності позначається буквою Rі числовим коефіцієнтом перед нею (наприклад, 11R, 8,5R). Категорія складності виражається у ремонтних одиницях. Ремонтна одиниця - умовний показник, що характеризує нормативні витрати на ремонт устаткування першої категорії складності.
22. Нормативна тривалість ремонтів
Нормативна тривалість ремонтів визначається на календарний час простою, а фактичну загальну тривалість виконання власних ремонтних робіт. Нормативна трудомісткість планових ремонтів обладнання є укрупненими і призначені для розрахунку і планування обсягу ремонтних робіт. З причини того, що нормативи не охоплюють всього технологічного обладнання, встановленого в цехах, вони не можуть служити підставою для встановлення нормативної чисельності ремонтного персоналу.
Під трудомісткістю капітального ремонту агрегату розуміють розмір трудових витрат, необхідних для виконання нормального обсягу слюсарно - складальних і механо-монтажних робіт забезпечують відновлення працездатності об'єкта, що ремонтується, без урахування робіт з виготовлення запасних частин.
23. Організація ремонтів
Ремонт - сукупність техніко-економічних та організаційних заходів, пов'язаних з підтримкою і частковим або повним відновлення споживчої вартості основних фондів (засобів виробництва) або предметів особистого користування.
У процесі ремонту усуваються дефекти і відхилення, які перешкоджають нормальній роботі устаткування. Деталі та вузли, які зносилися, замінюються новими або відновлюються до початкового стану.
У процесі ремонту усуваються дефекти і відхилення, які перешкоджають нормальній роботі устаткування. Тому розрізняють такі види ремонту:
Поточний ремонт здійснюється для гарантованого забезпечення я нормального функціонування устаткування та інших засобів роботи. Це є мінімальний за обсягом робіт ремонт, в ході якого заміняють, швидкозношувані деталі, вузли, проводять технічне обслуговування і регулювання механізмів.
Середній ремонт полягає у частковій розробці механізмів, заміні зношених деталей, вузлів, складання, регулювання та випробування під навантаженням.
Капітальний ремонт це найбільш складний за обсягами та витратами ремонт. Він передбачає повну заміну всіх зношених частин деталей вузлову збірку механізмів; складання механізмів, їх регулювання та випробування окремо і в цілому в одиниць обладнання. Капітальний ремонт має за мету відновити всі початкові показники обладнання в максимально можливій мірі.
24. Міжремонтний період. Структура ремонтного циклу
Міжремонтний період - це час роботи обладнання між двома плановими ремонтами.
Структура ремонтного циклу-це всі види ремонтів, які заплановані між двома капітальними ремонтами.
Мета складання-забезпечити безперервну роботу обладнання, ліквідувати аварійні зупинки, подовжити міжремонтний період.
Складається на основі даних заводу або ТОіР по трудоємкості, тривалості ремонту.
25. Тривалість, періодичність і трудомісткість ремонтів
Періодичність зупинок обладнання на поточні та капітальні ремонти визначається терміном служби деталей і технічним станом вузлів і механізмів агрегату, а тривалість зупинок - часом, необхідним для виконання найбільш трудомісткої роботи.
Періодичність ремонтів встановлена виходячи з тризмінній роботи обладнання при безперервному графіку.
Для обладнання, що працює одну або дві 8 - і - годинних зміни на добу, нормативи періодичності поточних і капітальних ремонтів слід застосовувати з коефіцієнтом, рівним відповідно 2,8 і 1,4.
Нормативна тривалість ремонтів визначає не календарне час простою, а фактичну загальну тривалість виконання власне ремонтних робіт (виключаючи роботи по заміні технологічного оснащення, робочого інструменту, з вивантаження і завантаження мелють тел, технологічної оснастки, робочого інструменту, з вивантаження і завантаження мелють тел, технологічній перебудові об'єкта і т.д.).
26. Правила технічної експлуатації обладнання та їх основні
положення
Технічна експлуатація - сукупність заходів, спрямованих на приведення і підтримання об'єкта в працездатному стані.
На етапі організації експлуатаційного процесу визначається необхідний набір операцій, їх періодичність, необхідні матеріали та трудові витрати (персонал), а також оцінюються економічна ефективність, надійність і ін. Чинники. Набори операцій розподіляють по групах, відповідно до їх періодичністю. Умовно технічну експлуатацію можна розбити:
ТО-1 - щоденне технічне обслуговування;
ТО-2 - щомісячне технічне обслуговування;
ТО-3 - сезонне технічне обслуговування;
ТО-4 - квартальне технічне обслуговування;
ТО-5 - річне технічне обслуговування;
ТО-6 - піврічне технічне обслуговування;
ТО-7 - щотижневе технічне обслуговування;
ТО-8 - технічне обслуговування, періодичність якого залежить від багатьох факторів.
Для кожної операції визначаються:
трудовитрати, вимірюються в людино-годинах;
матеріали, інструменти, необхідні для виконання операції;
результат операції;
кваліфікація персоналу, що виконує операцію;
Результатом обробки, узагальнення вище перелічених відомостей є технологічна карта обслуговування об'єкта. За технологічною картою обслуговуючий персонал здійснює обслуговування об'єкта. Відхилення від інструкцій технологічної карти призводять до виходу параметрів об'єкта за межі встановлених норм, а також до виходу з ладу.
27. Виконання аварійних ремонтів
Великі навантаження викликають поламання деталей і призводять до аварійних простоїв агрегатів які збільшують витрати на капітальний ТОіР, збільшує чисельність ремонтного персоналу.
Види руйнувань і спрацювання деталей. Руйнування деталей машин поділено на 2 групи:
природні;
аварійні.
Причини аварійних руйнувань:
порушення правил технічної експлуатації;
низька якість проектування і виготовлення;
неправильний вибір матеріалів;
порушення технічного обслуговування і ремонту.
Руйнування виникає внаслідок дії силових навантажень: пружна деформація, пластична деформація, в'язкий злом, повзучість.
28. Передача обладнання в ремонт і приймання його з ремонту
Начальник цеху зобов'язаний зупинити обладнання, відповідно затвердженому графіку планових ремонтів на поточний місяць. Передавання обладнання в ремонт і приймання його з ремонту ведеться відповідно бирочній системі і системі допусків до ремонтних робіт.
До початку ремонту, цех замовник повинен відімкнути обладнання яке підлягає ремонту від мережі, комунікацій, вичистити обладнання від технологічного бруду, мастильних матеріалів, звільнити територію необхідну для проведення ремонту.
Дозвіл на виконання ремонту оформлюється нарядом допуском, який повинен бути узгоджений, відділом охорони праці і пожежної безпеки.
При прийманні обладнання після ремонту складається акт про приймання обладнання.
Акт складається спеціальною підрядною організацією, а підписується цехом замовником. Виконавець повинен зобов'язаний усунути несправності та дефекти ремонту, які були виявленні протягом 24 годин роботи обладнання з номінальним навантаженням.
29. Ремонтна відомість на поточний ремонт
Ремонтна відомість - це один з головних документів, необхідних для проведення ремонту. У ній заповнюється весь перелік робіт на поточний ремонт і виконавець робіт.
У ремонтній відомості заповнюється найменування агрегату на якому проводиться ремонт. Точний час початку і закінчення ремонту як фактичне так і планове.
Ремонтна відомість складається майстром ділянки на якій проводяться роботи і затверджується:
начальником цеху;
заступником начальника цеху;
Також відомість дефектів узгоджується і з майстром-виробником робіт.
30. Підготовка та виконання поточного ремонту
Для поточного ремонту необхідна відомість яка складається за місяць до початку ремонту. За 2-3 дні до ремонту, ремонтна відомість затверджується з виконавцем робіт.
Ремонт проводиться ремонтними бригадами спеціалізованого цеху. До початку ремонту необхідно підготувати робоче місце; звільнити потрібну для роботи площу; забезпечити достатню освітленість робочого місця. Перевірити справність обладнання, на якому доведеться працювати. Відключити обладнання від мережі і очистити його від бруду, мазуту.
31. Річний та місячний графіки ремонтів обладнання
Ремонт обладнання проводиться по плану графіку, який складається на рік по кожному цеху і заводу в цілому. В загальнозаводські графіки ремонту включають ремонти основних агрегатів - агломераційних стрічок, доменних та мартенівських печей, конверторів, прокатних станів, енергетичних агрегатів.
В цехові графіки включають ремонти всього обладнання цеху і вони являються у порівнянні з загальнозаводськими більш детальними.
Місячнийграфік ремонту складається на основі річного графіку. В місячному графіку уточнюються дати ремонтів та їх тривалість.
Річні та місячні графіки ремонтів повинні передбачати:
Рівномірну потребу в деталях і вузлах по місяцям року;
Рівномірне завантаження ремонтних робітників по ремонтним дням (як по кількості, так і по кваліфікації);
Одночасні зупинки на ремонт механізмів, агрегатів та цехів які працюють сполучено;
Плани-графіки ремонтів узгоджують з планом основного виробництва, графіки капітальних ремонтів - з фінансуванням. Періодичність ремонтів встановлюється в графіку в залежності від структури ремонтного циклу, міжремонтних і між оглядових періодів даного обладнання.
Річний графік ремонтів складається згідно періодичності ремонтів даного обладнання і оформлюється у вигляді таблиці.
Періодичність ремонтів механізму повороту конвертора згідно "Положення про ТОіР" складає: поточні ремонти - 90/8; капітальний ремонт - 8/48, це означає, що кожні 90 днів проводиться поточний ремонт, який триває 8 годин, а також кожні 8 роки проводиться капітальний ремонт тривалістю 48
години, тобто в липні і серпні місяці механізм повороту конвертора зупинять на капремонт, що і треба відобразити в графіку.
Для отримання достовірних вихідних даних для складання поопераційних графіків потрібне проведення декількох фотографій процесу ремонту. До обговорення підготовлених нормативних даних слід залучити кваліфікованих ремонтників і майстрів. Облік їх багаторічного досвіду при складанні поопераційних графіків дозволяє істотно поліпшити якість графіків. У процесі розробки поопераційних графіків слід звертати особливу увагу на виявлення і усунення причин, що викликають істотні простої ремонтних робітників. Як показує досвід і результати вивчення робочого часу ремонтників, найважливішими причинами простоїв ремонтників є несвоєчасне обслуговування ремонту кранами, погана підготовка до ремонту і нераціональна розстановка робочих по об'єктах ремонту.
Поопераційний графік капітального ремонту механізму повороту конвертора складається згідно з трудомісткості (500 люд/год) та тривалості ремонту (48 год) і становить 6 робочих днів (48: 8 = 6). За цей період робоча бригада має виконати всі заплановані операції по капітальному ремонту даного механізму.
32. Планування ремонтів механічного обладнання
Планування ремонтів устаткування виконуються відповідно до графіком ПР.
Підприємство щорічно складає проект річного плану текучих і капітальних ремонтів всього, що експлуатується. В залежності від особливостей планування ремонтів склад устаткування основних цехів підрозділяється на три групи.
До першої групи належать: агломераційні і обпалювальні машини; коксові батареї, доменні печі і повітронагрівачі; мартенівські печі, прокатні, трубопрокатні і трубозварювальні стани.
До другої групи належать обладнання коксохімічних, гірничорудних, феросплавних, вогнетривких, метизних цехів.
До третьої групи відноситься устаткування всіх інших видів, зупинка якого на ремонт не викликає втрати виробництва.
33. Обов'язки чергового слюсаря
Слюсар-ремонтник виконує такі посадові обов'язки:
своєчасно проводить ремонт обладнання виробничої дільниці;
проводить планово-попереджувальний ремонт (ППР) обладнання згідно графіка ППР;
виявляє причини передчасного зношення обладнання, вживає заходів щодо їх запобігання та усунення;
ремонтує технічну оснастку і проводить дрібний ремонт вузлів і механізмів верстатів;
веде облік діючої оснащення (оправки, пристосування та ін.) І своєчасно замовляє запасні частини;
виконує операції, пов'язані з налагодженням верстатів;
34. Організація чергової механослужби
Завдання ремонтного господарства металургійного заводу зводиться до забезпечення безперебійної, надійної та високопродуктивної роботи устаткування при мінімальних витратах засобів. У міру зростання масштабів виробництва, інтенсифікації виробничих процесів, розширення механізації та автоматизації виробництва зростає роль і відповідальність працівників, зайнятих утриманням обладнання. Потрібні постійний нагляд н догляд за обладнанням, своєчасний і якісний ремонт. Функції щодо догляду, нагляду і ремонту основних фондів покладаються на ремонтне господарство металургійного заводу.
У обов'язок чергової механослужби входить змінний регулярний нагляд, що полягає в зовнішньому огляді всього закріпленого обладнання, контролі за дотриманням виробничим персоналом правил технічної експлуатації обладнання та виправленні дефектів. Для цієї мети використовуються обідні перерви, налаштування обладнання, технологічні паузи та інші перерви в роботі. На деяких металургійних заводах зазначені обов'язки по догляду за усім обладнанням покладені на виробничий персонал.
Технічне обслуговування устаткування виконується черговим, ремонтним та експлуатаційним персоналом виробничих цехів, персоналом спеціалізованих підрозділів підприємства та спеціалізованих підприємств згідно ПТЕ, посібникам (інструкціям), графіками проведення ТО, картами ТО і відомостями обсягів робіт на ТО. Відомості обсягів робіт в обов'язковому порядку складаються тільки при залученні спеціалізованих підрядних організацій.
35. Огляд обладнання відповідно з правилами технічної експлуатації
Огляди необхідні для перевірки стану деталей і вузлів, недоступних для безпосереднього спостереження при щомісячному обслуговуванні. Під час оглядів виконують наступні роботи:
часткову розборку (зняття кришок), не обходимо для огляду деталей;
очищення і промивання деталей і картерів, якщо необхідно зміну масла;
Подобные документы
Технічний опис конструкції клапану холодного дуття. Методи проведення капiтального ремонту. Засоби змiни зношених деталей. Відомість дефектів на капiтальний ремонт, оперативний графік. Замовлення на виготовлення запасних частин. Схеми стропування деталей.
курсовая работа [777,1 K], добавлен 02.05.2014- Характеристика і вибір вибійних двигунів та установок для проведення капітального ремонту свердловин
Методи підвищення продуктивності пластів, способи ізоляції і обмеження притоків пластових вод у свердловини. Аналіз конструкцій мобільних бурових установок для підземного ремонту свердловин. Експлуатаційна характеристика гвинтового вибійного двигуна.
дипломная работа [1,7 M], добавлен 15.09.2013 Організація і проведення ремонту реактора у виробництві стеарату кальцію на стадії кристалізації. Характеристика механічної майстерні по ремонту. Планування ремонту обладнання та розрахунок його вартості. Розрахунок очікуваного економічного ефекту.
курсовая работа [69,7 K], добавлен 19.08.2012Проект ділянки для проведення капітального і поточного ремонту задніх мостів автомобілів: розрахунок виробничої програми; визначення трудомісткості робіт; вибір технологічного обладнання; площа підрозділу; дефектування і ремонт гальмівних накладок.
дипломная работа [194,3 K], добавлен 11.03.2011Аналіз технологічного процесу складання заготовки і устаткування, яке використовується в діючому цеху. Аналіз якості взуття. Обґрунтування вибору моделі відповідно до напряму моди. Обґрунтування способу формування заготовки на колодці і методу кріплення.
контрольная работа [51,8 K], добавлен 25.03.2014Призначення, конструкція і технічна характеристика реактора. Розрахунок взаємного впливу отворів на верхньому днищі. Технологія ремонту окремих збірних одиниць, деталей обладнання. Робота реактора, можливі несправності апарата та засоби їх усунення.
дипломная работа [1,3 M], добавлен 10.10.2014Схема автоматизації технологічного процесу виробництва та її опис. Технічні характеристики приладів і засобів автоматизації, методики проведення ремонтних та налагоджувальних робіт. Заходи з протипожежної безпеки та екології, заходи з енергозбереження.
отчет по практике [296,8 K], добавлен 24.05.2015Масовий випуск основних класів деталей автомобілів. Вибір заготовок, оптимізація елементів технологічного процесу. Закономірності втрат властивостей деталей з класифікацією дефектів. Технологічні процеси розбірно-очисних робіт, способи дефекації деталей.
книга [8,0 M], добавлен 06.03.2010Методи технологічного процесу і режими зварювання: вугільним, графітовим і вольфрамовим електродом та порошковим дротом. Характеристика газів і обладнання для з'єднання металічних частин неплавкими електродами, необхідні інструменти для проведення робіт.
дипломная работа [3,0 M], добавлен 01.02.2011Завдання ремонтного господарства. Суть системи планово-запобіжного ремонту обладнання. Нормативна база, планування та організація ремонтних робіт - процесу відновлення початкових резервів, експлуатаційних характеристик та робочого стану знарядь праці.
реферат [47,2 K], добавлен 05.06.2011
