Производство сока на оборудовании Tetra pak

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Описание сырьевой базы

2. Продуктовые расчеты

3. Описание технологической линии

4. Подбор оборудования

5. Теплоэнергетические расчеты

Заключение

Список использованных источников



Введение

В целях удовлетворения потребности организма в воде и утоления чувства жажды соки и напитки должны оказывать определенное физиологическое воздействие на организм, зависит от их освежающей способности, питательности, стимулирующей действия, гармоничного вкуса и других свойств. Фруктовые и овощные соки, которые содержат в своем составе вкусовые и питательные вещества, в полном объеме соответствуют этим требованиям

Сок (лат. Succus, англ. Juice) - жидкий продукт, полученный из доброкачественных созревших, свежих фруктов и овощей путем их механической обработки.

Потребление соков во всем мире постоянно увеличивается. Это объясняется как высокой пищевой ценностью соков, так и рентабельностью их производства.

Делать деньги на витаминах выгодно именно сегодня, потому что стремительно растет спрос на натуральные напитки. Потребители при покупке данного товара кроме того, учитывающие его качество, цену, дизайн, хотят, чтобы этот товар полностью удовлетворял их желания.

Вопросом развития сокового производства посвящены труды ученых и специалистов: А. Алексеевой, М. Дикаленко, В. Кайшева, И. Куликова, И. Лукинова, Э. Моcковчук, Ю. Мокеева, О. Петровича, К. Портной, П. Саблука, А. Силивончика, И. Чернявской и др. Однако вопросам повышения эффективности соковых производств этими и другими авторами уделяется мало внимания. А в условиях высокой скорости развития сокового рынка и постановки на производство новых видов соков их изготовление должно быть экономически оправдано. Сказанное обусловливает актуальность избранной темы исследования.

Целью данной работы является разработка линии производства и розлива концентрированного сока в упаковке 0,2 л Тетра Пак.

С учетом определенной цели в работе решены следующие задачи:

проведено описание сырьевой базы;

проведены продуктовые расчеты;

описана технологическая линия;

произведен подбор оборудования;

проведены теплоэнергетические расчеты.

С целью выполнения определенных задач были использованы следующие методы исследования: теоретические: изучение нормативной и учебно-методической документации, анализ литературы для сравнения, сопоставления различных взглядов на исследуемую проблему; эмпирические: количественный и качественный анализ данных.

Теоретической и информационной базой исследования являются современные теории, периодические публикации отечественных и зарубежных ученых, специализированная экономическая литература, периодические издания.



1. Описание сырьевой базы

Концентрированный сок - сок, произведенный путем физического удаления из сока прямого отжима части содержащейся в нем воды в целях увеличения содержания растворимых сухих веществ не менее чем в два раза по отношению к исходному соку прямого отжима [1].

При производстве концентрированного сока может быть применен процесс экстракции сухих веществ из измельченных фруктов и (или) овощей той же партии, из которых предварительно был отделен сок, посредством питьевой воды при условии, что продукт данной экстракции добавляется в исходный сок до этапа концентрирования внутри одного поточного технологического процесса.

В концентрированный сок могут быть добавлены концентрированные натуральные ароматообразующие вещества, произведенные из одноименного сока либо из одноименных фруктов или овощей [1].

Самым доступным сырьем для производства концентрированного сока в России являются яблоки.

Начало массового поступления сырья начинается с 10-15 июля и заканчивается в ноябре. Продолжительность сезона составляет около 5 месяцев. Несмотря на то, что сезон заготовок относительно продолжителен, максимальное поступление различных видов сырья приходится на август, сентябрь. В качестве сырья для производства сока концентрата используются яблоки, по ГОСТ 21122-75. Яблоки должны быть свежими, здоровыми, не повреждёнными сельскохозяйственными вредителями и болезнями, без технических повреждений.

В таблице 1.1 приведены технические требования к сырью.



Таблица 1.1 - Технические требования «Яблоки свежие поздних сроков созревания» по ГОСТ 21122-75 [2]

Наименование показателей	Характеристика и нормы для сортов
	Высшего	Первого
Внешний вид	Отборные плоды, типичные по форме и окраске для данного помологического сорта, без повреждений вредителями и болезнями, с плодоножкой или без нее, но без повреждения кожицы плода.	Плоды типичные по форме и окраске для данного помологического сорта, без повреждения вредителями и болезнями, но без повреждения кожицы плода.
Размер по наибольшему поперечному диаметру, мм, не менее:	60	50
Зрелость	Плоды однородные по степени зрелости, но не зеленые и не перезревшие	Плоды однородные по степени зрелости, но не зеленые и не перезревшие
Механические повреждения	Легкие нажимы общей площадью не более 2 см2	Не более двух градобоин, легкие нажимы и потертости общей площадью не более 4 см2
Повреждения вредителями и болезнями	Допускаются плоды с одним двумя засохщими повреждениями плодожоркой не более 2% от массы партии	Заживщие повреждения кожицы общей площадью не более 2 см2 Допускаются плоды с одним двумя засохщими повреждениями плодожоркой не более 2% от массы партии
Побурение кожицы (загар)	Не допускаются	Слабое побурение кожицы на площади не более1/8от поверхности плода
Подкожная пятнистость	Не допускаются	Не допускаются
Увядание	Не допускаются	Слабое увядание без признаков морщинистости
Побурение мякоти	Не допускаются	Не допускаются

2. Продуктовые расчеты

сок технологический созревание плод

Выход продукта по технологическим операциям «Концентрированный яблочный сок» представлен в табл. 2.1.

Таблица 2.1 - Продуктовый расчет концентрированного яблочного сока

Наименование технологической операции	Переработано кг	Отходы %	Потери кг.	Испаренная вода %	Общие потреи кг.
Приемка	7486	-	-	0,5	37,43
Инспекция	7448,55	1	74,86	-	74,86
Мойка	7373,7	-	-	1	74,86
Дробление	7298,85	-	-	0,3	22,45
Пресование	7276,4	15	1122,9	-	1122,9
Фильтрация	6153,45	0,5	30,75	-	30,75
Обработка ферметами	6122,7	30,6	1871,05	-	1871,05
Ультрафильтрация	4251,75	0,5	21,25	0,5	42,4
Концентрирование	4074,35	-	-	25,8	3122,75
Розлив	1002,4	-	-	0,2	2,4
Вырбатано	1000	-	-	-	1000

Распределение потерь и отходов (в %) по технологическим операциям для производства «Концентрированного яблочного сока» представлено в табл. 2.2.

Таблица 2.2 - Распределение потерь и отходов при производстве сока

	Наименование операций
Сырье	Приемка	Инспекция	Мойка	Дробление	Прессование	Фильтрация	Обработка ферментами	Ультрафильтрация	Концентрирование	Розлив
Яблоки	0,5	1	1	0,3	15	0,5	30,6	1	25,8	0,2

Потребности в сырье и вспомогательных материалов представлены в табл. 2.3.

Таблица 2.3 - Потребность в сырье и вспомогательных материалах

Наименование сырья и материала	Количество сырья и материала для производства 1000 кг продукта кг.
Яблоки	7486
Фермент Novoferm 10	342,01
Фермент Amylasse AG-100	342,01
Вода	5000



3. Описание технологической линии

Принципиальная технологическая схема производства концентрированного сока приведена на рисунке 3.1.

Рисунок 3.1 - Технологическая схема производства концентрированного сока



Рассмотрим технологию производства соков:

1. Подготовка сырья. Из садов плоды доставляются автотранспортом на завод и поступают в бункеры общим объемом 500 тонн. Приёмка яблок осуществляется отдельно по сортам: зелёные и смесь сортов (яблочный сок прямого отжима производят из смеси разных сортов, но всегда это яблоки не ниже первого качественного сорта).

2. Все сырье проходит многоступенчатую мойку. Повреждённые и некондиционные плоды, веточки и листья удаляются вручную. Для лучшего выхода сока плоды дробятся. Получаемая масса (мезга), состоящая из частиц размером 2-5 мм, поступает на прессование.

3. Прессование. Сок прямого отжима после осветления попадет сразу на розлив, а для производства концентрированных соков ключевым этапом является прохождение через трехступенчатую вакуум-выпарную установку.

4. Выпаривание. На первой стадии выпаривания, сок поступает в установку, где под действием вакуума и кратковременного нагрева освобождается от воды на 20-25%. В это же время происходит отбор натуральных летучих ароматобразующих веществ, которые поступают на хранение в специальные емкости и находятся там до момента использования в процессе восстановления сока.

5. Осветление. После первого этапа выпаривания сок осветляют на установке ультрафильтрации. Система мембранных фильтров пропускает растворённые низкомолекулярные образования (кислоты, ароматические вещества, сахар) и задерживает «лишние» высокомолекулярные частицы (пектины, взвеси, крахмал).

5. Окончательное выпаривание. После ультрафильтрации осветлённый сок проходит окончательное выпаривание, охлаждается и поступает на хранение в крупнотоннажные маркированные емкости (танки).

Концентрированные соки хранятся в помещении с регулируемым температурным режимом (0 до -2°C) и используются по мере необходимости в производстве как чистых, так и купажированных вкусов.

4. Подбор оборудования

Для производства концентрированного сока принято решение покупки и использования двух линий: линии производства нектаров и негазированных напитков и компактной линии для маленьких упаковок Tetra Pak® A3/CompactFlex iLine.

Линия Tetra Pak для производства нектаров и негазированных напитков имеют несколько важных преимуществ. Уже на стадии перемешивания имеется выбор различных мешалок, специально подобранных для смешивания ингредиентов продукции. Система смешивания в сочетании с пастеризатором позволяет сократить потери продукции до минимума.

Линия разлива производит 17 различных видов упаковки форматов Tetra Brik® Aseptic, Tetra Gemina® Aseptic и Tetra Prisma® Aseptic, позволяя быстро реагировать на изменения спроса потребителей. Полная интеграция линии способствует плавной и эффективной работе. Функции Volume Conversion (Изменение объема) и QuickChange (Быстрая переналадка) способствуют быстрой адаптации. Идеально подходит для предприятий с объемом производства до 35 млн. упаковок в год.

Линия производства концентрированного сока состоит из следующих единиц оборудования:

1. Смеситель Tetra Pak® с большими сдвиговыми усилиями - порционный модуль - смешивание и эмульсификация продуктов высокой и низкой вязкости и растворение порошков за один процесс (рис. 4.1). Capacity от 25 до 20 000 л/ч; 1 - 4 порций/ч.



Рисунок 4.1 - Смеситель Tetra Pak® с большими сдвиговыми усилиями

2. Растворитель сахара Tetra Albrix™ - установка для растворения (или пастеризации и растворения, или обесцвечивания) сахара в воде в условиях непрерывной системы (рис. 4.2). Максимальная производительность: 5 000 - 35 000 л/ч.

Рисунок 4.2 - Растворитель сахара Tetra Albrix™



3. Установка Tetra Alblend® Final Beverage для эффективного смешивания различных жидкостей в непрерывной системе (рис. 4.3). Максимальная производительность: 4 000 - 75 000 л/ч.

Рисунок 4.3 - Установка Tetra Alblend® Final Beverage для эффективного смешивания различных жидкостей

4. Установка пастеризации напитков Tetra Therm® Aseptic Drink - модуль для безопасной и эффективной пастеризации напитков (рис. 4.4). Максимальная производительность: 5 000 - 60 000 л/ч.



Рисунок 4.4 - Установка пастеризации напитков Tetra Therm® Aseptic Drink

5. Танк Tetra Alsafe для промежуточного хранения в асептических условиях продуктов питания низкой кислотности (рис. 4.5). Максимальная производительность: 7 000 - 50 000 литров. Номинальное давление от 3 до 4,8 бар; время работы 40 - 120 ч.

Рисунок 4.5 - Танк Tetra Alsafe для промежуточного хранения в асептических условиях продуктов питания низкой кислотности

6. Модуль безразборной мойки Tetra Pak® P - современная система автоматизации для мойки технологического оборудования пищевой промышленности (рис. 4.6). Максимальная производительность: 6 - 50 000 л/ч, от 1 до 4 напорных линий.

Рисунок 4.6 - Модуль безразборной мойки Tetra Pak® P

Линия розлива концентрированного сока в упаковке 0,2 л Тетра Пак состоит из следующих единиц оборудования:

1. Упаковочный автомат для асептической упаковки жидких продуктов питания Tetra Pak® A3 / CompactFlex (рис. 4.7). Максимальная производительность (упаковок /час): 7500 - 9000. Типы упаковки: Tetra Brik® Aseptic, Tetra Prisma® Aseptic. Объемы упаковок (мл): 80 - 375.



Рисунок 4.7 - Упаковочный автомат для асептической упаковки жидких продуктов питания Tetra Pak® A3 / CompactFlex

2. Конвейер Tetra Pak® Package Conveyor 23 (рис. 4.8). Транспортировка штучных упаковок между оборудованием линии. Максимальная производительность (упаковок /час): 4000 - 24000. Совместим со всеми современными упаковочными линиями Tetra Pak.

Рисунок 4.8 - Конвейер Tetra Pak® Package Conveyor 23

3. Накопитель Tetra Pak® Accumulator Helix 30 50m - накапливает упаковки между упаковочным автоматом и концевым оборудованием (рис. 4.9). Максимальная производительность (упаковок /час): 4000 - 10000.

Типы упаковки: Tetra Brik®, Tetra Brik® Aseptic, Tetra Evero® Aseptic, Tetra Gemina® Aseptic, Tetra Prisma® Aseptic. Объемы упаковок (мл): 80 - 2000

Рисунок 4.9 - Накопитель Tetra Pak® Accumulator Helix 30 50m

4. Аппликатор соломинок Tetra Pak® Straw Applicator 30 (рис. 4.10). Максимальная производительность (упаковок /час): 9000 - 24000. Типы упаковки: Tetra Classic® Aseptic, Tetra Wedge® Aseptic, Tetra Brik®, Tetra Brik® Aseptic, Tetra Prisma® Aseptic, Tetra Top® Chilled. Объемы упаковок (мл): 65 - 500.

Рисунок 4.10 - Аппликатор соломинок Tetra Pak® Straw Applicator

5. Укладчик в картонную тару Tetra Pak® Cardboard Packer 12 (рис. 4.11) - укладывает Tetra Fino® Aseptic и Tetra Wedge® Aseptic в картонные коробки. Максимальная производительность (упаковок /час): 7300 - 14000. Типы упаковки: Tetra Fino® Aseptic, Tetra Wedge® Aseptic. Объемы упаковок (мл): 200 - 500.

Рисунок 4.11 - Укладчик в картонную тару Tetra Pak® Cardboard Packer 12

5. Теплоэнергетические расчеты

Расчет расхода воды сводится к определению затрат воды по статьям:

- на технологические нужды;

- на санитарные нужды для мойки полов, оборудования, исходя из норм промышленной санитарии;

- на бытовые нужды (для умывальников, душевых, столовой и прачечной), исходя из норм санитарии и гигиены.

Определяем расход воды на технологические нужды. Количество воды, необходимое для мойки полутуш, определяем по формуле

Мт = 3600*(рd2/4) *х*ф*n*к, (5.1)

где М - расход воды в смену, м3/смен.;

d - внутренний диаметр шланга, м;

х - скорость истечения воды, м/с;

n - число водопроводных точек;

ф - время мойки, ч;

к - число моек в смену.

Мт = 3600*(3,14*0,0082/4)*1*0,5*1*1 = 0,1 м3/смену.

Расход воды на мойку представлен в таблице 5.1.

Таблица 5.1 - Расчет расхода воды потребного для мойки сырья

Количество сырья, поступающего на мойку, кг	Расход воды, м3
	в час	в смену	в сутки	в год
393,78	0,012	0,1	0,1	31,2

Расход воды на санитарные нужды (на мойку полов, панелей и стен в производственных помещениях) находим с учетом нормативов, установленных для однотипных береговых предприятий в соответствии

СанПиН 2.3.4.050 «Предприятия пищевой и перерабатывающей промышленности. Технологические процессы и сырье». Норма расхода воды на промывку полов, панелей и стен составляет от 5 до 10 л/м2.

Практически мойку полов и оборудования производят из шлангов. Расход воды в этом случае определяем по формуле (5.1).

Выбираем трубы с внутренним диаметром 8 мм, принимаем скорость истечения воды 1,0 м/с, длительность мойки 15 мин. Мойка производится два раза в смену.

Площадь предприятия составляет 330 м2. Число водопроводных точек находим из расчета одна точка на 100 м2 площади пола, т.е. для данного цеха необходимо четыре водопроводные точки.

Таким образом

Мс = 3600*(3,14*0,0082/4)*1*4*1/4*2 = 0,36 м3/смен.

Годовой расход воды на санитарные нужды Мсн, м /год, определяем по формуле

Мсн = Мс*N, (5.2)

где Мс - сменный расход воды на санитарные нужды, м/смен.;

N - количество смен в году.

Мсн = 0,36*312= 112,32 м3/год.

В статью «Расход воды на хозяйственно-бытовые нужды» входит расход воды на туалеты, умывальники, мойку полов в рабочих помещениях и конторах, для душевых. Расход воды на хозяйственно-бытовые нужды рассчитываем исходя из норм, установленных для однотипных береговых предприятий в соответствии с СанПиН 2.3.4.050. Результаты расчётов сведены в таблицу 5.2.

Таблица 5.2 - Расход воды на хозяйственно-бытовые нужды

Статья расхода	Норма, л/смена	Количество	Расход воды, м3
		рабочих, чел.	кранов, шт.	в час	в смену	в сутки	в год
На питьевые цели и личную гигиену, 1 чел.	25	8	-	0,025	0,20	0,20	62,4
Душ, на 1 чел.	40	6	-	0,03	0,24	0,24	74,8
Итого	-	-	-	0,055	0,44	0,44	137,2

Суммарный расход воды на единицу готовой продукции Мг, м3/кг, определяем по следующему выражению

Мг = (Мт + Мсх + Mб)/G, (5.3)

где Мт - годовой расход воды, потребляемой всем технологическим оборудованием, м3;

Мб - годовой расход воды на хозяйственно-бытовые нужды, м3;

G - годовой выпуск готовой продукции, кг/год.

Результаты расчета представлены в таблице 5.3.



Таблица 5.3 - Суммарный расход воды на единицу продукции

Годовой расход воды, м3	Годовой выпуск готовой продукции, кг/год	Суммарный расход воды на единицу готовой продукции, м3/кг
На технологическое нужды	на санитарные нужды	на хозяйственно-бытовые нужды	суммарный
31,2	112,3	137,2	280,7	93600	0,000011

Количество теплоты, необходимое для нагревания воды на хозяйственно-бытовые нужды Qxб, кДж/ч, определяется по формуле

Qxб = Vводы *своды *Своды(tк - tн ), (5.4)

где Vводы - расход воды на хозяйственно-бытовые нужды, м3/ч;

своды - плотность воды, кг/м3. Принимается равной 1000 кг/м3;

Своды - теплоемкость воды, кДж/(кг·К). Принимается равной 4,19 кДж/(кг·К);

tк, tн - конечная и начальная температура воды соответственно, °С.

Конечная температура воды по СНиП 2.04.02 и СНиП 2.04.01 принимается равной от 60 °С до 70 °С. Начальная температура воды для Мурманска принимается равной плюс 8 °С. Расход воды принимаем равным 0,055 м3/ч.

Таким образом

Qxб = 0,055·1000·4,19·(70 - 8) = 14287,9 кДж/ч.

Количество теплоты, необходимое для отопления предприятия Qот, кДж/ч, определяют по формуле

Qот = V·g0·(tвн - tн)·3,6, (5.5)

где V - внутренний объем здания, м3;

g0 - удельные потери тепла, Вт/(м3·°С). Принимаем удельные потери тепла равными g0= 0,52 Вт/(м3·°С);

tвн - температура внутри помещений, °С. Принимаем tвн = 16 °С;

tн - наружная температура воздуха, принимаемая равной средней температуре самой холодной пятидневки в г. Мурманске. Согласно климатологическим данным tн = минус 29 °С.

Таким образом

Qот = 1221·0,52·(16-(-29))·3,6 = 102857,0 кДж/ч.

Потребление теплоты на нагревание воздуха для вентиляции Qв, кДж/ч, происходит в течение всего рабочего времени и определяется по формуле

Qв = V*св*c*(tнагр - tн)*б, (5.6)

где V - внутренний объем здания, м3;

св - плотность влажного наружного воздуха, кг/м3. Принимаем её равной 1,395 кг/м3;

c - удельная теплоемкость воздуха, кДж/(кг·К). Принимается равной 1 кДж/(кг·К).

tнагр - температура нагретого воздуха, °С. Согласно нормам составляет от 18 до 26 °С, принимаем tвн = плюс 20 °С;

tн - наружная температура воздуха, принимаемая равной средней температуре самой холодной пятидневки в г. Мурманске. Согласно климатологическим данным tн = минус 29 °С;

б - сменяемость воздуха. Для производственных цехов составляет 1 час.

Таким образом, количество теплоты, необходимое на нагрев воздуха для вентиляции, будет равно

Qв = 1221·1,395·1·(20-(-29))·1 = 83461,4 кДж/ч.

Результаты расчетов сводим в таблицу 5.4.



Таблица 5.4 - Потребное количества теплоты

Статья расхода	Расход теплоты, кДж
	в час	в смену	в сутки	в год
Хозяйственно-бытовые нужды	1785,9	14287,9	14287,9	4457824,8
Отопление	12857,1	102857,0	102857,0	32091384,0
На подогрев воздуха для вентиляции	10432,7	83461,4	83461,4	26039956,8
Итого	25075,7	200336,3	200336,3	62589165,6

Количество теплоты, потребляемое 1 кг готовой продукции g, кДж/ч, рассчитываем по формуле

g = Q/G, (5.7)

где Q - годовое потребление теплоты от ТЭЦ, кДж/год;

G - годовой объем выпускаемой продукции, кг/год.

g =62589165,6/93600= 668,7 кДж/кг.

Кондиционер подбирается исходя их теплопритоков для летнего и зимнего периодов.

Теплоприток через наружные ограждения Q1 Вт, определяют по выражению

Q1 = Q1т + Q1с, (5.8)

где Q1 - теплоприток через наружные ограждения, Вт;

Q1т - теплоприток через ограждения камеры из-за разности температур у ограждения, Вт;

Q1с - теплоприток через ограждения камеры из-за действия солнечной радиации, Вт.

Теплоприток через ограждения камеры из-за разности температур у ограждения Q1т, Вт, определяют по выражению



Q1т = к·F·(tн -tв), (5.9)

где к - нормативный коэффициент теплопередачи ограждения, Вт/(м2·К);

F - площадь ограждения, м2;

tн - температура воздуха с наружной стороны ограждения, °С;

tв - температура воздуха в камере, °С.

Теплоприток через ограждения камеры из-за действия солнечной радиации Qlc, Вт, определяем по выражению

Qlc = к·F·Дtc, (5.10)

где Дtc - избыточная разность температур, возникающая из-за действия солнечной радиации, °С.

Согласно СНиП 23-01-99 «Строительная климатология» расчетная летняя температура наружного воздуха для г. Мурманск составит 27 0С, зимняя - минус 29 0С

Результаты расчета теплопритоков через наружные ограждения представлен в таблице 5.5.

Таблица 5.5 - Теплоприток через наружные ограждения

Ограждение	tн, °С	tв, °С	tн-tв, °С	Размеры камеры, м	F, м2	к	Дtc, °C	Q1т, Вт	Qlc, Вт	Ql, Вт
				длина	ширина	высота
Зимний период
Южная стена	16	2	14	3,2	-	3,7	11,8	0,46	-	80,0	-	80,0
Западная стена	16	2	14	5,4	-	3,7	19,9	0,46	-	128,1	-	128,1
Восточная стена	12	2	10	5,4	-	3,7	19,9	0,46	-	91,5	-	91,5
Северная стена	- 29	2	- 31	3,2	-	3,7	11,8	0,46	0	-168,2	0	-168,2
Пол	3	2	1	-	-	-	17,2	0,3	-	5,2	-	5,2
Потолок	-29	2	- 31	-	-	-	17,2	0,39	17,7	-159,9	93,9	-66,0
Итого	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-23,3	93,9	70,6
Летний период
Южная стена	16	2	14	3,2	-	3,7	11,8	0,46	-	80,0	-	80,0
Западная стена	16	2	14	5,4	-	3,7	19,9	0,46	-	128,1	-	128,1
Восточная стена	12	2	10	5,4	-	3,7	19,9	0,46	3,9	91,5	-	91,5
Северная стена	27	2	25	3,2	-	3,7	11,8	0,46	-	135,7	0	135,7
Пол	3	2	1	-	-	-	17,2	0,3	-	5,2	-	5,2
Потолок	27	2	25	-	-	-	17,2	0,39	17,7	129,0	93,9	222,9
Итого	-	-	-	-	-	-	-	-	-	569,5	93,9	663,4

Эксплуатационные теплопритоки Q2, Вт, определяют по формуле

Q2 = q1+q2+q3+q4, (5.11)

где q1 - теплоприток от пребывания людей, Вт;

q2 - от работы электрооборудования, Вт;

q3 - от освещения, Вт;

q4 - теплоприток при открывании дверей, Вт.

Теплоприток от пребывания людей q1, Вт, определяется по формуле

q1 = 350*n, (5.12)

где 350 - тепловыделение одного работающего человека при выполнении работы средней тяжести, Вт/ чел;

n - число работающих в помещении людей, чел.

q1 = 350*2 = 700 Вт.

Теплоприток от работы электрооборудования q2, Вт, определяется по формуле

q2 = 103*Nэл*з, (5.13)

где Nэл - мощность электродвигателя оборудования, кВт. Ориентировочная мощность электродвигателей оборудования для камер хранения до 200 м2 принимаем 2 кВт;

з - коэффициент полезного действия электродвигателя. Для асинхронного двигателя КПД принимается равным от 0,8 до 0,9.

q2 = 103*2*0,8 = 1600 Вт.

Теплоприток от освещения q3, Вт, определяют по формуле

q3 = A*Fкам, (5.14)

где А - удельный теплоприток от освещения, Вт/м2. Принимаем равным 2,3 Вт/м2;

Fкам - площадь камеры, м2.

q3 = 2,3*17,2 = 39,5 Вт.



Заключение

Концентрированный сок - сок, произведенный путем физического удаления из сока прямого отжима части содержащейся в нем воды в целях увеличения содержания растворимых сухих веществ не менее чем в два раза по отношению к исходному соку прямого отжима. Самым доступным сырьем для производства концентрированного сока в России являются яблоки.

Технология производства соков состоит из подготовка сырья, все сырье проходит многоступенчатую мойку, прессование, выпаривание, осветление, окончательное выпаривание. Концентрированные соки хранятся в помещении с регулируемым температурным режимом (0 до -2°C) и используются по мере необходимости в производстве как чистых, так и купажированных вкусов.

Для производства концентрированного сока принято решение покупки и использования двух линий: линии производства нектаров и негазированных напитков и компактной линии для маленьких упаковок Tetra Pak® A3/CompactFlex iLine.

Линия Tetra Pak для производства нектаров и негазированных напитков имеют несколько важных преимуществ. Уже на стадии перемешивания имеется выбор различных мешалок, специально подобранных для смешивания ингредиентов продукции. Система смешивания в сочетании с пастеризатором позволяет сократить потери продукции до минимума.

Линия разлива производит 17 различных видов упаковки форматов Tetra Brik® Aseptic, Tetra Gemina® Aseptic и Tetra Prisma® Aseptic, позволяя быстро реагировать на изменения спроса потребителей. Полная интеграция линии способствует плавной и эффективной работе. Функции Volume Conversion (Изменение объема) и QuickChange (Быстрая переналадка) способствуют быстрой адаптации. Идеально подходит для предприятий с объемом производства до 35 млн. упаковок в год.



Список использованных источников

1. Федеральный закон от 27.10.2008 № 178-ФЗ «Технический регламент на соковую продукцию из фруктов и овощей» // [Электронный ресурс]. - Режим доступа: http://www.consultant.ru/document/cons_doc_LAW_81065/

2. ГОСТ 21122-75 Яблоки свежие поздних сроков созревания. Технические условия (с Изменениями N 1-8) // [Электронный ресурс]. - Режим доступа: http://docs.cntd.ru/document/1200024636

3. ГОСТ Р 51232-98 Вода питьевая. Общие требования к организации и методам контроля качества // [Электронный ресурс]. - Режим доступа: http://docs.cntd.ru/document/1200003120

4. Сайт Tetra Brik // [Электронный ресурс]. - Режим доступа: http://productxplorer.tetrapak.com/ru

5. Технология продуктов из гидробионтов/ С.А Артюхова, В.Д. Богданов, В.М. Дацун и др. - М.: Колос, 2001. - 490 с.

6. Ершов А. М. Современные методы расчета технологических процессов/ А.М. Ершов, М.А. Ершов; МГТУ. - Мурманск, 2001. - 25 с.

7. Технология пищевых производств/ Л.П. Ковальская, И.С. Шуб, Г.М. Мелькина и др. - М.: Внешторгиздат, 1999. - 751 с.

Размещено на Allbest.ru