Особенность обжига электрокерамических материалов

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Общая часть

1.1 Технико-экономическое обоснование проектируемого объекта

1.2 Выбор ассортимента продукции и требования технической документации

1.3 Режим работы завода

2. Технологическая часть

2.1 Характеристика сырья и выбор состава масс

2.2 Выбор способа производства

2.3 Расчет производственной программы

2.4 Расчет и подбор оборудования

3. Теплотехническая часть

3.1 Основы теории обжига

3.2 Выбор и описание теплового агрегата

4. Организационная часть

4.1 Контроль производства

4.2 Охрана труда и противопожарные мероприятия

4.3 Охрана окружающей среды

4.4 Электробезопасность

4.5 Промсанитария

Литература



Введение

Название (Керамические) материалы происходит от греческого слова (керамикос), что означает глиняный. Действительно, основой почти всех керамических материалов являются природные глины, состоящих из очень мелких частиц различных минералов. Характерной особенностью глин являются их пластичность. Это свойство состоит в том, что если в глину ввести определенное количество воды, то она может легко формироваться, т.е. преобритать любую форму под действием внешних усилий и сохранять ее. Этим свойством широко пользуются из сырых исходных керамических масс различных изделий: изоляторов, электроизоляционных деталей и др.

Все керамические материалы относятся к материалам искусственным, т.е. они получаются в результате химических реакций, протекающим между частицами минералов, входящих в состав исходной керамической массы. Эти реакции протекают при температурах 1200 - 13500С в процессе обжига изделий.

В готовом виде керамические материалы и изделия из них представляют собой твердые вещества, которые могут обрабатываться абразивами (алмазом, карборундом и др.)

Среди керамических материалов и изделий различают грубую и тонкую керамику. К грубой керамике относится строительный кирпич, черепица, динасовые, шамотные и другие огнеупорные изделия. Изделия из грубой керамики отличаются неоднородностью материала, характерным цветом (красный, желтый и др.) и заметной пористостью.

К тонкой керамике относится фарфор, электро-фарфор, стеатит и другие материалы и изделия из них. Характерными свойствами изделий из тонкой керамики являются однородность и повышенная плотность материала, а также отсутствие открытых пор.

Все керамические материалы и изделия из них отличаются высокой нагревостойкостью, т.е. они могут, не разрушаться, длительно выдерживать высокие температуры. Керамические материалы не воспламеняются и не горят, но обладают хрупкостью. Благодаря ряду ценных свойств и доступности керамические материалы и изделия из них находят широкое применение во всех областях техники. Электроизоляционные материалы и изделия из них имеют большое значение в современной электротехнике. Развитие электромашино-аппаратостроения и других отраслей электротехники, передача электроэнергии на большие расстояния, в значительной мере зависит от развития новых электроизоляционных материалов и изделий.

Электро-керамические изоляционные изделия из электро-фарфора и стеатита выполняют ответственные функции в электрических установках. Так с помощью линейных фарфоровых изоляторов провода изолируют друг от друга и от заземленных матч на линиях электропередачи. Изоляторы являются основными частями трансформаторов и электрических аппаратов высокого напряжения: в воздушных выключателях электрокерамические детали составляют 40-50%; выход из строя даже одного изолятора грозит аварией трансформатору, масляному или воздушному выключателю. Электрокерамические изделия из стеатита нашли широкое применение в электроприборостроении а также в высоко частотных устройствах.

Ассортимент электрокерамических изделий весьма разнообразен: от электро-установочных изделий до сложных высоковольтных изоляторов и вводов на напряжение 500 000 В, имеющих высоту 8 метров и диаметр около 1 метра.

Современное электрокерамическое производство представляет собой сложный разнохарактерный комплекс технологических процессов. Оно включает процессы приготовления исходных электрокерамических масс, оформление изоляторов и установочных изделий, а также сушку, термическую обработку и армирование готовых изделий.

Обжиг является завершающим этапом в технологическом процессе производства изоляторов.

До обжига высушенные изоляторы не обладают необходимыми электрическими, механическими и другими свойствами и не отвечают требованиям, предъявленным к ним. Высокие электро-механические свойства изоляторы приобретают в процессе термической обработки при условии строгого соблюдения заданного температурного и газового режима обжига.

Режим обжига включает процессы нагрева и охлаждения. Несоблюдение режима обжига снижает качество изоляторов, что может привести к авариям и прекращения питания электроэнергии промышленных предприятий.

При обжиге электрокерамические материалы должны быть доведены до спекшегося состояния, т.е. до полного отсутствия открытой пористости, с развитием в них стекловидной и кристаллической фаз.

Стекловидная жидкая фаза у фарфоровой массы появляется при 10000 , у стеатитовой - 11000 С.

Содержащиеся в керамических массах кристаллы кварца, полностью не расплавляются даже при максимальных температурах обжига и вместе с вновь образующимся при нагреве муллитом (у фарфора) и глиноэнстатитом (у стеатита) составляют кристаллическую фазу черепка.

Равномерное распределение кристаллической фазы в стекловидной повышает электромеханические и другие свойства электрокерамических изделий. Выполнение этих задач зависит от правильного соблюдения всех параметров режима обжига.



1. Общая часть

1.1 Технико-экономическое обоснование проектируемого объекта

Согласно принципам размещения промышленности, каждое вновь строящееся предприятие, должно иметь близкие источники сырья, топлива, электроэнергии, воды, рабочей силы, а также иметь хорошие транспортные условия и места сбыта готовой продукции. Исходя из вышеизложенного, проектируемый завод будет построен в селе Еганово Раменского района Московской области. Рядом находится Егановское месторождение кварцевых песков, на базе которого создан Раменский горно-обогатительный комбинат - предприятие по добыче и обогащению кварцевых стекольных песков. Включает: карьер, обогатительную фабрику, транспортный и другие цехи.

Рядом с селом проходит федеральная магистральная автодорога М5 «Урал» Москва - Челябинск (Новорязанское шоссе). Расстояние до Московской кольцевой автомобильной дороги (МКАД) - 18 км. Расстояние до железнодорожной станции Раменское - 13,5 км.

Сырьевая база

Основным сырьем в производстве бытового фарфора являются каолины, огнеупорные глины, полевошпатовые и кварцевые материалы. В качестве сырьевых материалов на проектируемом заводе будет применяться:

Каолин Просяновского месторождения, глина Ново-Райского месторождения, Чупинский полевой шпат, кварцевый песок Егановского месторождения.

Топливо

В качестве основного технологического топлива на проектируемом заводе будет применяться природный газ, который будет доставляться на проектируемый завод по ветке от газопровода « Москва-Центр» филиала ГУП МО «Мособлгаз» «Раменскоемежрайгаз».

Состав газа в %

СН4 - 98; С2Н6 - 0,4; С3Н8 - 0,2; С5Н10 - ; СО2 - 0,1; N2 - 0,4; Н2S - следы.

Энергоснабжение

Электроэнергией проектируемый завод будет снабжаться от ОАО «Раменские электросети».

Силовое напряжение 380 В

Осветительное напряжение 220 В

Рабочая сила

Количество рабочей силы на проектируемом заводе будет использованы жители сел Еганово и Чулково. Городов Коломны, Воскресенска и Ступина.

Квалифицированные кадры будут поступать из ВУЗов и колледжей страны.

Водоснабжение и канализация

Вода для технологических и бытовых нужд будет поступать на завод из реки Пахра, через заводскую водонапорную башню. Вода будет подвергаться предварительной очистке и обеззараживанию. Также на предприятии будет пробурена скважина технической воды.

Сбыт готовой продукции

Продукция завода будет сбываться на торговые базы Москвы и Московской области. Откуда по торговым точкам России.

1.2 Выбор ассортимента продукции и требования технической документации

Среди тонкой керамики различают электрокерамические материалы, обладающие очень хорошим электроизоляционными свойствами. Так, электрокерамические материалы имеют большое удельное объемное и удельное поверхностное сопротивление, большую электрическую прочность и сравнительно небольшой тангенс угла диэлектрических потерь.
Основными электрокерамическими материалами являются электро-фарфор и стеатит, которые легко различаются по цвету: электро фарфор белого цвета, стеатиты окрашены в светло-кремовый или светло-фисташковый цвет. Оба материала в готовом виде имеют плотную структуру из кристаллического и аморфного вещества, т.е. они состоят из кристаллической и стекловидной (аморфной) фаз.

Из электро фарфора и стеатита изготовляют различного рода изоляторы низкого и высокого напряжения, а также многочисленные электро-установочные изделия.

Электро-фарфор является хорошим электроизоляционным материалом и благодаря большой доступности имеет широкое применение по сравнение со стеатитом. Недостатками электро-фарфора являются относительно невысокая механическая прочность и повышенные потери энергии на высоких частотах и при температурах выше 180-200оС.

Обширная область применения и большой диапазон напряжений стабильно обеспечивают потребность более 600 наименованиям фарфоровых и стеатитовых изоляторов.

Номенклатуру выпускаемой заводом продукции можно быть представлена по разделам:

1. Высоковольтные изоляторы

2. Низковольтные изоляторы

3. Стеатитовые изоляторы

4. Изоляторы из дугостойкой и огнеупорной керамики

Выбор нашего ассортимента направлен на высоковольтные изоляторы

Изоляторы этого типа отвечают требованиям ГОСТ 22 229-83, ГОСТ 9984-85, ТУ 16-528.116-73

Примерами являются - изоляторы типа ИПУ - 10\630 - 7,5 1УХЛ, Т1, предназначенный для изменения токоведущих элементов в электрических аппаратах и распределительных устройствах электрических станций и подстанций.

Техническая характеристика

Номинальное напряжение, кВ - 10

Номинальный ток, А - 630

Минимальная разрушающая сила на изгиб, кН - 7,5

Длинна пути утечки не менее см 30

Масса, не более кг - 7

Далее ассортимент будет расширятся.

Изолятор С4-80-2УХЛ, Т, предназначен для изоляции и крепления токоведущих частей в электрических аппаратах и распределительных устройствах.

Техническая характеристика

Номинальное напряжение, кВ - 10

Минимальная разрушающая сила на изгиб, кН - 4,0

Разрядное напряжение полного грузового импульса , кВ - 110

Длинна пути утечки, не менее, см 30

Масса, не более, кг - 2,5

В связи с тем, что на сегодняшний момент востребован в народном хозяйстве изолятор С4-80-2УХЛ,Т на проектируемом заводе в момент запуска будет выпускаться данный ассортимент, в будущем ассортимент продукции будет расширятся.

1.3 Режим работы завода

Проектируемый завод будет работать 350 дней в году, 15 дней отводится на капитальный ремонт оборудования. МЗЦ будет работать в 3 смены по 8 часов, участок формовки и сушки в 2 смены по 8 часов, цех обжига в 3 смены по 8 часов.



2. Технологическая часть

2.1 Характеристика сырья и выбор состава масс

Фарфоровые изоляторы высокого и низкого напряжения изготовляют из тестообразных фарфоровых масс, а электро-установочные изделия - порошкообразных.

Перечисленные исходные электро фарфоровые массы состоят из ряда сырьевых материалов. Сырьевые материалы делят на две основные группы: пластичные (или глинистые) отощающие (или каменистые).

Характерным свойством всех глинистых материалов является их пластичность. Это свойство заключено в том, что при введение в них определенного количества воды (25-40%) они образуют мягкую тестообразную массу, которая преобритает любую форму под действием прилагаемых к ней усилий и сохраняет приданную форму. При введении в глинистые материалы большого количества воды они образуют жидкую текучую массу - глинистую суспензию. При введении в глинистые материалы малого количества воды они остаются в твердом состоянии.

Другим важным свойством глинистых материалов является то, что они при нагревании до высоких температур (1450 1600" С) образуют камнеподобное вещество. Керамические изделия не изготовляют из одних только глиниcтых материалов, так как, во-первых, для термической обработки-обжигa таких изделии требуются весьма высокие температуры (1450-1600 C), для чего необходимо большое количество топлива и специальные дорогостоящие печи. Во-вторы исходная масса, состоящая из одних глинистых материалов, сильно прилипает к формам и инструменту. В третьих, изделия из одних глинистых материалов очень долго неравномерно высыхают. Во избежание этого в исходную электро-фарфоровую массу вводят отощaющие материалы. К ним относятся кварц фарфоровый череп (измельченные бракованные электро-фарфоровые изделия), полевой шпат и пeгматит.

Каменистые материалы предварительно измельчают на специальных машинах. Частицы этих минералов после измельчения должны проходить через сито №006 (10000 отв\см2). Остаток на сите не должен превышать 2%. Только при такой степени измельчения частицы отощающих материалов могут вступить в реакцию с частицами глинистых материалов в процессе термической обработки - обжига электро-фарфоровых изделий.

Отощающие материалы, смешанные в определенном соотношении с пластичными, образуют исходную (сырую) электро-фарфоровую массу.

Некоторые из отощающих материалов, например полевой шпат, в процессе обжига электро-фарфоровых изделий являются стеклообразующими компонентами в электро-фарфоре. Обладая сравнительно низкой температурой оплавления (1100-1170оС), полевой шпат позволяет понизить температуру обжига электро фарфоровых изделий. Полевой шпат, расплавляясь в процессе обжига, образуют в фарфоре стекловидную массу-полевошпатовое стекло, в котором протекают реакции с глинистыми веществами. В результате этих реакций образуются кристаллы муллита 3А2О3 * 2SIO2, являющиеся основой фарфора.

Полевошпатовом стекле плавится частицы кварца в результате чего увеличивается количество стекла в фарфоре. Заполняя поры между образовавшимися кристаллами муллита и не расплавившимися крупными частицами кварца, стекловидная масса обеспечивает монолитность электро-фарфора при этом достигаются не гигроскопичность и высокая электрическая прочность электро-фарфора. Необходимо отметить, что большое содержание стекла в фарфоре вызывает повышенную хрупкость материала и малую устойчивость его к резким изменениям температуры. Состав исходной электро-фарфоровой массы и режим обжига электро-фарфоровых изделий должны быть разработаны так что бы соотношение кристаллической и стекловидной частей (фаз) в фарфоре было бы оптимальным. Это необходимо для обеспечения механической и электрической прочности электро-фарфоровых изделий и их термической устойчивости.

Стеклообразующие материалы составляют основу глазури (глазурных суспензий), которые они вводятся в большом количестве. Глинистые же материалы вводятся в глазури в незначительном количестве ( 55-65%). Глазурь-гладкое стекловидное покрытие на электрокерамических изделиях повышают их механическую прочность и обеспечивают меньшую загрязняемость при эксплуатации.

Кроме стеклообразующих и глинистых материалов, в исходный состав глазурей вводят флюсующие вещества-карбонаты. К ним относятся доломит, магнезит, мел и другие. В процессе обжига электро-фарфоровых изделий карбонаты распадаются выделяя углекислый газ СО2 . Остающиеся в глазури продукты распада-окись кальция КО и окись магния МГО - оказывают флюсующее действие на стеклообразующие компоненты глазури. Они способствуют Хорошему розливу ее на поверхности изделий в процессе их обжига и придают прочность глазури.

Нормальный цвет глазури-белый. Белой глазурью, как правило, покрывают изоляторы для внутренних установок. В наружных же электрических установок (линии электропередачи, открытые подстанции и др.) применяют изоляторы, покрытые цветной (коричневой) глазурью.

Для получения глазури коричневого цвета в ее исходный состав вводят красители-вещества, содержащие окислы некоторых металлов: железа, марганца и хрома. В отечественных цветных глазурях в качестве красителей применяется хромистый железняк FO*СR2O3 , пиролюзит МНО2 и марганцевая руда (содержание МНО2 от 70 до 80%).

Красители, как и другие компоненты глазури, предварительно измельчаются до мелкодисперсного состояния. У готовых глазурей (глазурных суспензий остаток на сите №006 (10000отв.\см2) не должен превышать 0,05% .

Каолин обогащенный Просяновского месторождения КЭ- 1;2 ГОСТ 21286-82

Поставщик: Просяновский комбинат огнеупорных изделий. Днепропетровская область, станция Просяная.

SiO2	Al2O3	TiO2	Fe2O3	CaO	MgO	Na2O	K2O	ппп
46,82%	36,84%	-	0,84%	1,42%	0,38%	-	-	12,88%

Технические требования

% содержание:	КЭ-1	КЭ-2
1. Содержание Al2O3 не менее	36,0	36,0
2. Содержание Fe2O3 не более	0,7	1,0
3. Содержание TiO2 не более	0,6	0,8
4. Содержание CaO не более	0,8	0,8
5. Содержание SO3не более	не нормируется

Глина огнеупорная Ново-Райского месторождения марок ДН -0;1 ТУ

SiO2	Al2O3	TiO2	Fe2O3	CaO	MgO	Na2O	K2O	ппп
52,64%	33,48%	-	1,17%	1,06%	0,88%	0,41%	2,05%	9,17%

Технические требования

% содержание:	ДН-0	ДН-1
1. Содержание Al2O3 не менее	33,0	32,0
2. Содержание Fe2O3 не более	1,3	1,6

Песок кварцевый обогащенный Егановского месторождения

SiO2	Al2O3	TiO2	Fe2O3	CaO	MgO	Na2O	K2O	ппп
97,70%	0,26%	0,25%	0,20%	1,06%	0,25%	0,03%	0,03%	0,47%



Технические требования

% содержание:
1. Содержание SiO2 не менее	98,5
2. Содержание Fe2O3 не более	0,07
3. Содержание Al2O3не более	0,6

Доломит Мелихово-Федотовского месторождения марки ДК-19-0,10 ГОСТ

Владимирской области

SiO2	Al2O3 TiO2	Fe2O3	CaO	MgO	Na2O	K2O	ппп
1,62%	1,44	0,10%	31,84%	19,46%	0,14%	0,16%	45,40%

Технические требования

% содержание:
1. Массовая доля MgO не менее	18,0
2. Массовая доля окислов железа в пересчете на Fe2O3	0,25
3. Массовая доля CaO	34,0
4. Массовая доля SiO2	2,5
5. Массовая доля Al2O3	2,0

Чупинский полевой шпат

Химический состав, в %:

Показатели	Марка
	М1К	М2К	П1К	П2К
Содержание Fe2O3, не более	0,2	0,3	0,2	0,3
CaO + MgO, не менее	1,5	1,5	1,5	1,5
K2O + Na2O, не менее	12	11	8	8
Соотношение оксидной массы щелочн.металлов	3	2	3	2
Содержание SiO2, %, не более	8	10	30	30
Размер кусков, мм	20-200	20-200	20-200	20-200

Для изготовления товаров народного потребления используем следующий рецепт массы:

Наименование сырья	%содержание
1. Чупинский полевой шпат	18
2. Песок кварцевый обогащенный Егановского месторождения	26
3. Глина огнеупорная Ново- Райского месторождения марки ДН-0;1 ТУ	11
4. Каолин обогащенный Просяновского месторождения КЭ-1;КЭ-2 ГОСТ	35
5. Череп фарфоровый	10

Рецепт глазури для глазурования товаров народного потребления

Наименование сырья	%содержание
1. Чупинский полевой шпат	36,5
2. Песок кварцевый обогащенный Егановского месторождения	32,5
3. Каолин обогащенный Просяновского месторождения КЭ-1;КЭ-2 ГОСТ	5,0
4. Доломит Мелихово-Федотовского месторождения марки ДК-19-0,10	16
5. Череп фарфоровый	10

2.2 Выбор способа производства

Способом оформления заготовок изоляторов методом протяжки основан на свойстве пластичной керамической массы протягиваться-истекать из отверстия под давлением. Этим способом получают заготовки многих типов изоляторов: такелажных, опорных, стержневых, проходных, покрышек вводов и др.

При помощи вакуум-прессов вначале получают заготовки изоляторов. Для этого вакуум-пресса имеют специальные мундштуки, внутренне очертание которых должно соответствовать внешнему очертанию заготовки изолятора.

Процесс получения заготовок изоляторов состоит в следующем. Пластичная фарфоровая масса, переработанная в масса-заготовительном цехе с помощью вакуум-прессов, доставляется из подвалов хранилищ в формовочный цех. Здесь она поступает в вакуум-прессы, предназначенные для производства заготовок различных типов изоляторов. Эти вакуум прессы имеют специальные мундштуки-насадки с внутренними отверстиями заданной форме в зависимости от профиля и заготовки изолятора.

При этом из мундштука вакуум-пресса выходит скалка протянутой фарфоровой массы, которая разрезается на отрезки определенной длинны. Это и есть заготовки изоляторов.

Получение заготовки изоляторов вначале подвергают подвялке (предварительной сушке) до влажности 17-18%. Подсушенные заготовки приобретают механическую прочность, достаточную для того, чтобы их подвергнуть оправке (обточке) на оправочных станках. В процессе оправки заготовке придается заданная форма.

Описание схемы технологического процесса

Все сырьевые материалы доставляются на склад сырья завода и разгружаются на эстакаде, откуда грейферным краном распределяются по отсекам складского помещения. Каолин грейферным краном подается в ящичный питатель, откуда поступает в пропеллерную мешалку для роспуска. Порядок загрузки каолина следующий: мешалку заполняют водой, подогретой до 45-500С, одновременно включается подача пара в паропровод мешалки. При заполнении водой половины резервуара, при работающей мешалке, в резервуар подают каолин до получения суспензии влажностью 65%. Длительность роспуска составляет 3-4 часа. Для очистки от крупных включений каолиновый шликер пропускают через сита №0,112.

Обогащенный шликер с помощью мембранного насоса подают в мерную емкость для объемного дозирования каолина. Для этого лаборант определяет пикнометрическим способом плотность суспензии каолина, а также его влажность и по таблице определяет количество сухого остатка в каолиновой суспензии. Используя производственные табличные данные, он определяет количество объемных единиц суспензии и устанавливает конечный выключатель дозатора на соответствующей отметке.

Отдозированное количество каолиновой суспензии смешивается в подмельничной смесительной мешалке с суспензией каменистых материалов. Глину готовят так же как каолин, доводя до влажности суспензии 74%.

Помол каменистых материалов осуществляют в шаровой мельнице мокрого помола, сначала в шаровую мельницу мокрого помола, сначала в шаровую мельницу заливают воду, её рекомендуется заливать через водомер и фильтры. После заливки воды в шаровую мельницу загружают все каменистые материалы и 7% глины и мелящие тела. В качестве мелящих тел используют ультрафарфоровые цилиндры. Загрузку материалов, воды и мелящих тел производят в соотношении 1:1:1,3, при каждой загрузке добавляя необходимое количество мелящих тел. За 1 час работы мельницы истираемость ультрафарфоровых цилиндров составляет в среднем 0,05% от их массы. Систематически, один раз в месяц, мелящие тела в мельнице перебирают для уточнения степени износа, при этом цилиндры диаметром менее 15 мм удаляются.

Тонкое измельчение каменистых материалов в шаровых мельницах производят до получения остатка 1,5% на сите 0,056. Производительность шаровых мельниц зависит от частоты вращения барабана. Оптимальное количество оборотов 14. После того как суспензию перемешали в подмельничном сборнике, ее перекачивают с помощью мембранных насосов по трубопроводу в напорный бак, откуда она самосливом подается на ситотряс с магнитно-ситовым обогащением. После этого шликер поступает в чистый сборник. Для ситового обогащения используют вибросита с сеткой №0,125, для отбора железистых включений лоток с постоянными магнитами, магнитный сепаратор и шариковый электромагнит. Систему магнитно-ситового обогащения в течение одной смены промывают не менее 4 раз. Для получения пластичной массы суспензию частично обезвоживают в камерных фильтр-прессах. Обезвоживание основано на отделении твердых частиц пористыми материалами, пропускающими воду и задерживающими твердые частицы. Давление фильтрации колеблется от 0,8 до 1,8 МПа, с повышением давления уменьшается влажность коржа, повышается его плотность, однородность и прочность. Окончание фильтрации устанавливается по прекращению стекания ретурных вод и в зависимости от требуемой влажности коржа W от 18 до 25 %. После этого коржи извлекаются и по транспортерной ленте отправляются в вакуум-пресс для выравнивания массы по влажности, на выходе из вакуум-пресса масса имеет равномерную влажность W =20%. Полученные валюшки складируют в камеру вылеживания. Способ оформления заготовок изоляторов методом протяжки основан на методе пластичной керамической массы протягиваться-истекать из отверстия под давлением, этим способом получают заготовки многих типов изоляторов: такелажных, опорных, стержневых, проходных, покрышек вводов и др.

При помощи вакуум-прессов вначале получают заготовки изоляторов. Для этого вакуум-прессы имеют специальные мундштуки, внутреннее очертание которых должно соответствовать внешнему очертанию заготовки изолятора.

Процесс получения заготовок изоляторов состоит в следующем. Пластичная фарфоровая масса, переработанная в масса-заготовительном цехе с помощью вакуум-прессов, доставляется из подвалов-хранилищ в формовочный цех. Здесь она поступает в вакуум-прессы, предназначенные для производства заготовок различных типов изоляторов. Эти вакуум-прессы имеют специальные мундштуки-насадки с внутренними отверстиями заданной формы в зависимости от профиля и заготовки изолятора.

При этом из мундштука вакуум-пресса выходит скала протянутой массы, которая разрезается на отрезки определенной длинны. Это и есть заготовки изоляторов.

Полученные заготовки изоляторов вначале подвергают подвялке (предварительной сушке) до влажности 17-18%. Подсушенные заготовки приобретают механическую прочность, достаточную для того, что бы их подвергнуть оправке (обточке) на оправочных станках. В процессе оправки заготовке придается заданная форма.

Чтобы придать законченную форму и получить уплотненную и гладкую поверхность, производят дополнительную обработку ее ручным резаком. Затем шлифуют поверхность оправленного изолятора стеклянной бумагой и заглаживают ее мягкой листовой резиной.

Оправленные изоляторы снимают со стола станка и устанавливают в строго вертикальном положении на вагонетки, на которых они направляются в сушилки.

Оправленные крупногабаритные изоляторы подвергают вначале провялке, а затем сушке до остаточной влажности 0,2-0,5%. Это требует строго разработанного режима сушки и занимает большой промежуток времени-несколько суток. Высушенные изоляторы подвергают глазурованию, после чего их направляют в печи для обжига.

2.3 Расчет производственной программы

Согласно заданию курсового проекта необходимо доставить на склад готовой продукции 2400 шт. изделий в сутки.

1. Необходимо доставить на склад готовой продукции в шт.:

- в сутки 2400

- в смену 2400 : 2 = 1200

- в час 1200 : 8 = 150

- в месяц 2400*30 = 72000

- в год 2400* 350 = 840000

Потери в виде брака в %

- при сортировке 0,3

- при политом обжиге 4,0

- при глазуровке 0,5

- при оправке 0,2

- при сушке 0,8

- при формовании 0,5

2.Необходимо отсортировать с учетом брака 0,3% в шт.:

- в час 150 : 0,997 = 151

- в смену 151 * 8 = 1208

- в сутки 1208*3 = 3624

- в месяц 3624*30 = 108720

- в год 108720*350 = 38052000

3. Необходимо подвергнуть политому обжигу с учетом брака 4%, в шт.:

- в час 151 : 0,96= 158

- в смену 158 * 8 = 1264

- в сутки 1264*3 = 3792

- в месяц 3792*30 = 113760

- в год 113760*350 = 39816000

4. Глазуровка с учетом брака 2%, в шт.:

- в час 158 : 0,96= 165

- в смену 165 * 8 = 1320

- в сутки 1320*3 = 3960

- в месяц 3960*30 = 118800

- в год 118800*350 = 41580000

5.Необходимо оправить с учетом брака 0,2%,в шт.:

- в час 165 : 0,992= 167

- в смену 167 * 8 = 1336

- в сутки 1336*3 = 4008

- в месяц 4008 *30 = 120240

- в год 120240 *350 = 42084000

6. Необходимо высушить с учетом брака 0,8%,в шт.:

- в час 167 : 0,998= 168

- в смену 168 * 8 = 1344

- в сутки 1344*2 = 2688

- в месяц 2688 *30 = 80640

- в год 80640*350 = 282240

7.Необходимо отформовать с учетом брака 0,5%,в шт.:

- в час 168 : 0,995= 169

- в смену 169* 8 = 1352

- в сутки 1352 *2 = 2704

- в месяц 2704*30 = 81120

- в год 81120 *350 = 28392000

Сводная таблица расчета производственной программы:

Наименование операции	Единица Измерения	В час	В смену	В сутки	В месяц	В год
1.Доставить на склад готовой продукции	Шт.	150	1200	2400	72000	840000
2.Отсортировать с учетом брака	Шт.	151	1208	3624	108720	38052000
3. Подвергнуть политому обжигу	Шт.	158	1264	3792	113760	39816000
4. Глазуровка и декорирование	Шт.	165	1320	3960	118800	41580000
5. Подвергнуть утильному обжигу	Шт.	167	1336	4008	120240	42084000
7.Высушить	Шт.	168	1344	2688	80640	28224000
8.Отформовать	Шт.	169	1352	2704	81120	28392000

Расчет расхода вспомогательных материалов.

Норма расхода вспомогательных материалов на 1 изделие, кг:

Солидол 0,000003

Машинное масло 0,00002

Обтирочные концы 0,00003

Асбестовый шнур 0,0003

Наименование материала	Ед. изм.	Норма расхода на 1изд.	час	смена	сутки	месяц	год
Солидол	кг	0,000003	0,00045	0,0036	0,0072	0,0216	2.52
Машинное масло	кг	0,00002	0,024	0,048	0,144	1,44	16,8
Обтирочные концы	кг	0,00003	0,0045	0,036	0,072	2,16	25,2
Асбестовый шнур	кг	0,0003	0,045	0,36	0,72	21,6	25,2

2.4 Расчет и подбор оборудования

Техническая характеристика туннельной печи

Длина печи, м. 94

Ширина печного канала, м. 1,5

Ширина печного канала от вагонетки до замка свода печи, м 1,72

Длина вагонетки, м 1,85

Ширина рамы вагонетки, м 1,30

Ширина футеровки вагонетки, м 1,40

Ширина колеи, м 0,90

Количество вагонеток в печи, шт 56

Расход природного газа QH=8467 ккал.м3 -198

Давление газа в газопроводе, Па 2942

Давление воздуха в горелках, Па 981

Расход условного топлива на 1 кг обожженных изделий, кг 1,35

Установленная мощность двигателя вентиляторов.

- непрерывно работающих 69

- периодически работающих 10,5

Производительность, шт /час 2077

Технические характеристики передвижной тележки СНК-134:

Грузоподъемность, тонны не более 40

Колея тележки ,мм 3200

База тележки, мм 3400

Диаметр колеса, мм 500

Колея вагонетки, мм 2500

Высота от головки рельса пути тележки до головки рельсов вагонетки, мм 250

Скорость передвижения тележки, м/с не более 0,5

Скорость толкания вагонетки, м/с 0,1

Усилия толкания вагонетки, кН не более 30

Ход толкания, мм 1535

Установленная мощность, кВт 10,1

Габаритные размеры, мм

- длина 5930

- ширина 3500

- высота 3060

Масса, тонны не более 6

Техническая характеристика ленточного конвейера

Скорость, м/мин 7,4

Шаг толкающей каретки, м 3,2

Привод ,количество 1

Емкость люльки, кг 30

Электродвигатель АО-42-6

Число оборотов, мин 1000

Мощность, кВт 1,7

Техническая характеристика гидротолкателя СМК-792

Рабочее усилие толкания, кН 650

Рабочее давление в гидросиситеме, мПа 16

Наибольшее давление, мПа 17,7

Максимальный ход каретки, м 1,9

Скорость рабочего хода, м/мин 0,38

Габаритные размеры, мм:

- длина 5450

- ширина 840

- высота 535

Масса без гидротолкающего оборудования, т не более 3,37

Расчет количества печей

п (печей)= количество изделий в час/производительность печи =150/2077=0,7

Принимаем к установке 1 печь.

Расчет количества толкателей

Принимаем для установки 1 толкатель, цикл толкания 6 минут через 30 минут.

В час два цикла 12 минут Ц=12/60=0,2

Расчет электропередаточной тележки.

30 минут подается 1 вагонетка. Цикл подвозки вагонеток 12 минут.

В час два цикла. 2*12=24 К3=24/60= 0,4



3. Теплотехническая часть

3.1 Основы теории обжига

Обжиг является завершающим этапом в технологическом процессе производства тонкой керамики. При обжиге в фарфоровой массе протекают различные физические и химические процессы, сопровождающиеся удалением воды (дегитдратацией) и выделением газов в результате сгорания органических примесей и разложения (диссоциации) некоторых компонентов массы. Кроме того, керамические изделия при обжиге изменяют размеры под влиянием температур, вызывающих уплотнение массы и превращение кварца.

Обжиг изделий разбивается на восемь основных периодов:

Нагрев

Й период - нагрев от 20 до 8000С Упругое состояние массы

ЙЙ период - окислительная выдержка без жидкой фазы медленный подъем температуры

От 800 до 10000С

ЙЙЙ период- восстановительный период Вязкое состояние массы

От 1000 до 12500С при наличии жидкой фазы

ЙV период-спекание черепка фарфора при максимальной температуре обжига от 1250 до 13200С

Охлаждение

V период - 1 период охлаждения Вязкое состояние фарфора от 1320 до 10000С

VЙ период - закалка или отжиг фарфора от 1000 до 7000С

VЙЙ период - выдержка температур - Упругое состояние фарфора медленное охлаждение от 700 до 4500С

VЙЙЙ период - окончательное охлаждение

Назначение первого обжига -- прежде всего упрочнить полуфабрикат. Относительно тонкий черепок необожженных изделий при глазуровании размокает и не выдерживает механического воздействия. Во время первого обжига в массе происходят следующие процессы:

испаряется не удалившаяся при сушке остаточная вода затворения и гигроскопическая влага (1--870); в области температур 500--600 °С выделяется кристаллическая вода каолинита, масса обжигается «намертво» (необратимо), после чего ее нельзя больше пластифицировать водой; при более высоких температурах начинается спекание массы, прокаленный черепок приобретает прочность, которая зависит от температуры и длительности ее воздействия; при температуре от 900 до 1000 °С расщепляются газообразные составляющие (N2, CO2).

Чтобы обеспечить дальнейшее превращение метакаолинита, возникшего при обезвоживании каолинита, для фарфоровых масс необходимо поддерживать высокую температуру первого обжига (950--1050°С). Этим предотвращаются такие дефекты политого обжига, как прыщ и пузырь. С усовершенствованием конструкции туннельных печей для политого обжига фарфора развивается более экономичное направление в технологии обжига: с целью снижения расхода топлива первый обжиг проводят при низкой температуре (700--850°С), а очистку и дегазацию черепка обеспечивают во время политого обжига. Естественно, механическая прочность полуфабриката снижается, впрочем для глазурования она остается достаточной. Преимуществом более низкой температуры первого обжига является также быстрое охлаждение изделий, благодаря чему можно значительно повысить производительность печей. Политой обжиг.

При обжиге фарфора большое значение имеет процесс нагревания полуфабриката от температуры 1050 до 1080°С. В этот период нужно обеспечить избыток воздуха и полное сгорание топлива без образования сажи. С одной стороны, это необходимо для дегазации черепка, особенно если он недостаточно прокален в первом обжиге, с другой, -- для предотвращения оседания частиц сажи, которые очень плохо выгорают вторично. Неправильное нагревание способствует образованию пятен и наколов на поверхности глазури. Поэтому рекомендуется делать окислительную выдержку 30-- 60 мин при температуре 1050--1080 °С до перехода к восстановительному периоду. Для обжига фарфора необходим восстановительный период, который оказывает решающее влияние на качество полуфабриката и во время которого могут образоваться многие огневые дефекты.

Почти во всех сырьевых материалах в качестве примесей содержатся Fe2O3 и сульфаты. Так, в фарфоровой массе содержится около 0,5% Fe2O3 , который при температуре 1300°С отщепляет кислород:

3Fe2O3 = 2Fe3O4 + 0,5O2, или 2Fe2O3 = 4FeO + O2.

При температуре выше 1300°С черепок в значительной степени уплотнен, глазурь расплавлена, поэтому кислород не может выделиться и содействует образованию пузырей. Следовательно, дегазация должна быть смещена в область таких температур, при которых черепок еще пористый и кислород может улетучиваться. Для этого необходимы восстановительные газы (СО или Н2). Горение должно осуществляться при недостатке воздуха. Процесс восстановления должен произойти до плотного спекания черепка и растекания глазури. Восстановление Fe2O3 происходит согласно уравнению

Fe2O3 + СО = 2FеО + CO2.

В период восстановления, пока черепок еще пористый, СО или H2 отнимает у Fe2O3 кислород, который в противном случае позднее отщепляется сам и становится причиной образования прыщей и пузырей. Во время этого этапа обжига в дымовых газах должно содержаться от 2 до 5 % СО и H2. Для надежности восстановительную среду поддерживают немного дольше, чем нужно теоретически; таким образом, обжиг проводят при недостатке воздуха в области температур от 1050 до 1300 °С.

Необходимость, восстановления Fe2O3 обусловлена также следующими причинами: Разложение Fe2O3 на FeО и О2 может осуществляться без восстановительной среды при температурах выше 1300 °С, однако оно происходит не полностью. Fe2O3 окрашивает невосстановленный черепок в желтоватый цвет. Чтобы получить белую окраску, весь имеющийся Fe2O3 надо перевести в FeО. Последний, соединяясь с SiO2, образует силикат железа, имеющий зеленовато-голубой оттенок, который почти незаметен и не снижает качества изделия. Образующийся при восстановлении FeO значительно улучшает условия спекания черепка и ускоряет его уплотнение. Аналогичное явление происходит с CaSO4 В присутствии СО или Н2 он разлагается быстрее, чем в окислительной среде, с отщеплением SO3.

В последний период политого обжига черепок должен созреть, благодаря чему фарфор приобретает высокую прочность, становится просвечивающим и плотным. Глазурь равномерно растекается и создает красивую блестящую поверхность фарфора.

Качество политого обжига зависит от максимальной температуры обжига, длительности выдержки и состава газовой среды. Состав дымовых газов в этот период обжига должен быть близким к нейтральному. Избыток воздуха может привести к повторному окислению Fe0, а восстановительная среда ухудшает экономические показатели обжига, белизну и качество поверхности фарфора.

В последний период обжига подъем температуры замедляется, расход топлива увеличивается. Окончательная температура обжига, °С, составляет:

Фарфоровые массы 1340--1380°С

Максимальная температура обжига зависит от состава массы и равномерности распределения температур по сечению садки изделий.

Политой обжиг фарфора проходит четыре периода:

1) нагревание и дегазация до температуры 1050--1080 °С в окислительной среде;

2) восстановление в области температур (1050--1080) -- 1300 0С;

3) максимальная выдержка в нейтральной среде до температуры 1340--1380°С;

4) охлаждение от максимальной до комнатной температуры.

Продолжительность обжига фарфоровых изделий в туннельных печах составляет 27--35 ч.

В туннельных печах обжигаемые изделия в конце зоны подогрева достигают температуры 400--800 °С, а затем попадают на первый участок зоны обжига ,образуемый первой группой горелок, настроенных на сильное окисление. Эта группа горелок обеспечивает нагревание изделий до температуры 1050-1080 °С, после чего изделия поступают на второй участок зоны обжига, где горелки работают при недостатке воздуха. Здесь в фарфоровой массе происходит восстановление Fe2О3.

В связи с тем что продукты горения в туннельной печи перемещаются навстречу изделиям, т. е. к входной двери, восстановительные газы попадают на первый окислительный участок зоны обжига. Для сохранения окислительной среды на первом участке восстановительные составляющие продуктов горения на границе между двумя участками дожигаются благодаря вдуванию воздуха через воздушную завесу.

Важно, чтобы на втором участке зоны обжига в канал печи не подсасывался побочный воздух, который может нарушить восстановительную среду. Поэтому печи для политого обжига на участках, начиная с перехода к восстановительной фазе, работают с избыточным давлением. Это необходимо, так как уплотнение печного пространства никогда не бывает полным.

Следовательно, при обжиге наряду с температурой и газовой средой большое внимание следует уделять давлению в объеме печи.

На последнем участке зоны обжига происходит созревание фарфора. Здесь также нежелательно проникание побочного воздуха, так как необходима стабильная, равномерная газовая среда, приближающаяся к нейтральной.

Процесс охлаждения в туннельных печах в значительной степени определяется устойчивостью огнеприпаса к сменам температур. Тонкостенные фарфоровые изделия можно охладить за несколько минут. Однако такой процесс сопровождается быстрым выходом из строя дорогостоящего огнеприпаса. Для повышения качества изделий важно, чтобы охлаждение проходило в газовой среде, не содержащей продуктов горения. Зона обжига находится под давлением, поэтому продукты горения стремятся в зону охлаждения. Чтобы препятствовать этому, в конце печи вдувают воздух для получения противодавления в зоне охлаждения. Кроме того, для предотвращения перемещения дымовых газов в начале зоны охлаждения размещают отсасывающие отверстия.

Режим работы печей политого обжига обусловливается теплопроизводительностью групп или отдельных горелок, газовой средой, аэрогидродинамическим режимом в объеме печи, количеством вдуваемого воздуха, эффективностью рекуператоров в зоне охлаждения.

Процесс спекания -- самый энергоемкий в керамической промышленности, поэтому особо важное значение имеет рациональное использование энергии. Для экономии энергии необходимо:

оптимально загружать объем печи, соблюдать установленные плотность садки и длительность процесса;

максимально использовать тепло продуктов горения в зоне подогрева за счет поперечной циркуляции,

снижать поглощение тепла плитами вагонеток за счет футеровки вагонеток легковесными огнеупорными материалами;

подогревать воздух, подаваемый для горения, с помощью рекуператоров оптимальной конструкции, действующих в зоне охлаждения (температура воздуха до 600 ° С);

использовать в сушилках воздух, отбираемый из зоны охлаждения печей;

избегать потерь от боя при транспортировании полуфабриката и огнеприпаса;

снижать массу огнеприпаса.

Распределение температур в туннельной печи в значительной степени зависит от аэрогидродинамического режима в канале, который в свою очередь обусловлен плотностью садки. Изделия, которые не омываются продуктами горения, нагреваются недостаточно. Для отсасывания продуктов горения в плотно загруженной туннельной печи необходимо большое разрежение в зоне подогрева, что способствует подсасыванию побочного воздуха и снижению тем самым коэффициента полезного действия.

Садка вагонетки образуется столбами капселей с плоскими изделиями или загруженными продукцией этажерками. К элементам садки относятся также опорные стойки, образующие канализированный под вагонетки, через который продукты горения подводятся к нижней части садки. Излишня плотная садка вынуждает поддерживать большое разрежение в начале печи, что повышает опасность появления таких дефектов, как задувка, засорка. Кроме того, с увеличением плотности садки повышается опасность недожога середины ее нижней части и пережога внешней части.

Большое значение для режима обжига имеет соблюдение свободных проходов для потоков тепла в канализированном поду и в разрывах садки.

Необходимо также следить за устойчивостью столбов капселей и этажерок, иначе в печи может произойти завал и повреждение вагонеток. Это случается чаще всего из-за обвала садки, которая заклинивается между вагонеткой и стенкой печи. В таких случаях приходится останавливать печь. Работы по ликвидации аварии проводятся в тяжелых условиях. При загрузке изделий в капсель и на вагонетку необходимо придерживаться разработанных схем садки.



3.2 Выбор и описание теплового агрегата

В технике обжига наряду с режимами имеет значение организация производства. Расход топлива и капитальные затраты на сооружение печей должны быть по возможности низкими, срок службы и надежность в работе высокими. Раньше самыми целесообразными были камерные печи (горны) с многодневным режимом обжига, которые не соответствуют современному уровню развития теплотехники. Современные типы печей -- непрерывно действующие туннельные и камерные периодического действия с выкатным подом. Разновидностью туннельных печей являются щелевые, разновидностью камерных печей с выкатным подом -- колпаковые.

Туннельные печи. изолятор обжиг туннельный печь

Туннельные печи не отличаются такой гибкостью изменения режима обжига, как камерные печи. Это значит, что для туннельной печи нужен приблизительно одинаковый ассортимент и достаточно большое количество изделий, подаваемых на загрузку постоянно. Поэтому туннельные печи стали применять только с развитием концентрации производства на больших предприятиях. Годовая производительность средней туннельной печи длиной 85 м, высотой и шириной садки по 1 м 1500-- 1800 т.

Туннельную печь делят на три зоны: подогрева -- от входа в печь до первых горелок; обжига -- средняя часть, в которой находятся горелки; охлаждения -- от конца зоны обжига до выхода из печи.

В первой зоне изделия нагреваются поступающими из зоны обжига продуктами горения, которые перемещаются навстречу движению печной вагонетки. Продукты горения отсасываются из туннеля через расположенные в боковых стенках каналы и выводятся к дымовой трубе или вытяжному вентилятору. В оснащенной горелками (до 90 шт.) зоне обжига изделия нагреваются до температуры спекания.

В зоне охлаждения вагонетка и садка должны отдать тепло, что осуществляется с помощью рекуператоров, представляющих собой систему труб или каналов, через которые продувается воздух. Полученный таким образом нагретый воздух передается для других технологических процессов, например для сушки, или возвращается в туннельную печь (вдувание нагретого воздуха в зону подогрева, нагревание воздуха, подаваемого для горения в зону обжига). При выходе из печи садка должна быть охлаждена до температуры 100--150 °С. Во всех трех зонах туннельной печи требуется равномерное распределение температур и газовой среды по всему сечению. Новейшие туннельные печи для этой цели оснащены системами циркуляции, нагнетания и вытяжки. Для улучшения равномерности распределения температур во всех зонах печей как при нагревании, так и при охлаждении применяется принцип поперечной циркуляции теплоносителя. При этом используется преимущественно естественный термический напор (нагретые газы легче, они сами поднимаются). Однако эффективность циркуляции зависит от наличия продольных разрывов в садке. Благодаря многочисленным техническим усовершенствованиям (вентиляторы, трубопроводы, горелки, шиберы, контрольно-измерительные и регулирующие приборы) туннельная печь стала сложным агрегатом, для правильного обслуживания которого необходимы рабочие высокой квалификации. Контроль обжига осуществляется с помощью обширной измерительной системы. Канал обжига должен быть хорошо закрыт от влияния внешней среды. Снизу это обеспечивается плотным смыканием платформ вагонеток (в поперечном направлении), а у стен (в продольном направлении) специальными устройствами -- лабиринтами, песочным уплотнением. В начале печи для уплотнения раньше часто устанавливали жалюзи. Теперь их заменили воздушными завесами. Печные вагонетки перемещаются по рельсам. Вагонетка состоит из огнеупорной платформы, металлического основания и ходовой части. На платформе обычно устанавливают канализированный под, который воспринимает садку и выполняет важнейшую технологическую функцию, обусловливая аэрогидродинамические параметры обжига. В связи с тем что механическая прочность платформы невелика, основание ее должно быть жестким, чтобы оградить огнеупорный материал от повреждений. Различают две основные системы туннельных печей -- открытого пламени и муфельные. Так как для обжига все в большей степени применяется чистый природный газ, в промышленности преобладают печи открытого пламени. Муфельные печи устарели. Для исключения влияния дымовых газов на качество полуфабриката все чаще используют электрические туннельные печи. Туннельные печи открытого пламени можно применять там, где используют чистое топливо, или где изделия при соприкосновении с дымовыми газами не портятся. Для некоторых изделий такой контакт даже необходим, например при обжиге фарфора, когда необходимы химические реакции между продуктами горения и изделиями.

В печах открытого пламени горячие дымовые газы поступают прямо в туннель. Они омывают обжигаемые изделия и должны при этом равномерно распределиться по сечению садки, обеспечив непрерывное нагревание. Следует избегать непосредственного соприкосновения изделий с пламенем, чтобы предотвратить их пережог. Поэтому горение происходит в топках или в разрывах садки (импульсные или высокоскоростные горелки), откуда продукты горения поступают к обжигаемым изделиям. Благодаря такой прямой теплопередаче печь открытого пламени достаточно экономична, отличается высокой производительностью. В промышленности тонкой керамики наиболее распространены печи с сечением канала 1--1,2 м3. В печах, имеющих более крупное сечение, труднее обеспечить необходимый аэрогидродинамический режим обжига. При большой высоте садки очень сильно возрастают нагрузки на огнеприпас, в результате чего существенно увеличиваются расходы на обжиг. Но туннельные печи имеют некоторые недостатки. С одной стороны, из-за высокой производительности печи все производство (неуправляемо) сосредоточивается в процессе обжига, с другой стороны, загрузка изделий в печь -- процесс трудоемкий, необходим дорогой огнеприпас, возникают большие расходы на загрузку и выгрузку печей. Трудно оптимизировать процесс обжига из-за инертности крупногабаритной туннельной печи и длительного обжига, составляющего для фарфора (политой обжиг) 25--35 ч.



4. Организационная часть

4.1 Контроль производства

Для организованного контроля технологического процесса на керамических предприятиях имеются отделы технического контроля (ОТК), главная обязанность которых предупредить выпуск некачественной продукции, что имеет большое экономическое и социальное значение. Качество готовых изделий зависит от качества применяемого материала и топлива, сырья, соблюдения технологии на всех стадиях производства, что регламентируется соответствующими стандартами и техническими условиями. Керамическое производство является материалоемким и крупнотоннажным, а однородность и кондиционность сырья не всегда соблюдаются поставщиками. Поэтому необходим тщательный входной контроль сырья и материалов в соответствии со стандартом предприятия, в котором установлены правила и порядок проведения работ, определены взаимоотношения между центральной заводской лабораторией (ЦЗЛ), ОТК и другими производственно-техническими службами, а также с поставщиками сырья и материалов, регламентированы методы испытаний. Результаты испытаний заносят в контрольный журнал.

На забракованный или некомплектный материал ОТК или ЦЗЛ составляет акт, который после утверждения главным инженером предприятия передается в отдел материально-технического снабжения для извещения поставщика.

Необходим также контроль технологической дисциплины. Его осуществляют по определенной схеме в соответствии с требованиями стандарта предприятия, в котором конкретно указан перечень технологических процессов, подлежащих контролю. Схема контроля содержит наименование контролируемых переделов, наименование и нормативы контролируемых определений, периодичность испытаний, методику контроля технологических параметров применительно к условиям производства и наличию лабораторного оборудования, исполнителя, выполняющего анализы. Для каждого технологического процесса имеются контролируемые параметры, количество которых меняется в зависимости от уровня автоматизации, механизации и других факторов. В настоящее время большое значение приобретает автоматический контроль, включающий количественную оценку физико-механических свойств сырья, материалов; оценку состояния оборудования, режимов его работы; данные по измерению основных технологических параметров производства и наличию материала; оценку сортировки и качества готовых изделий и др.