Токарный станок 16К20ФЗС32

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Общая часть

1.1 Назначение и техническая характеристика станка

1.2 Основные характеристики управляющей системы

1.3 Определение типа производства

2. Технологическая часть

2.1 Анализ конструкции и технологичности детали

2.2 Обоснование метода получения заготовки

2.3 Проектирование заготовки

2.3.1 Предварительная разработка маршрутного технологического процесса

2.3.2 Определение межоперационных припусков и допусков

2.3.3 Определение массы заготовки

2.4 Окончательная разработка маршрутного техпроцесса

2.4.1 Выбор оборудование

2.4.2 Выбор и обоснование режущего и измерительного инструмента и оснастки

2.5 Проектирование технологического процесса

2.5.1 Описание операций. Выбор базовых поверхностей

2.5.2 Определение режимов обработки

2.5.3 Нормирование операций

3. Эксплуатационно-наладочная часть

3.1 Основные узлы станка и их конструктивные особенности

3.2 Монтаж станка

3.3 Наладка станка

3.4 Наладка устройства ЧПУ станка

3.5 Устройство и наладка электрооборудования и автоматики станка

3.6 Техническое обслуживание станка

4. Организация охраны труда и противопожарной защиты. Охрана окружающей среды

5. Экономическая часть

5.1 Определение годового энергопотребления и его стоимость

5.2 Определение годовых затрат и стоимости основных материалов

5.3 Определение годового фонда заработной платы

5.4 Калькуляция цеховой себестоимости детали

Вывод

Перечень ссылок

станок деталь оснастка режущий



Введение

Одно из ведущих мест в росте экономики страны принадлежит отраслям машиностроения, которые обеспечивают материальную основу технического процесса всех отраслей народного хозяйства. Технический прогресс в машиностроении характеризуется как улучшением конструкций машин, так и непрерывном совершенствованием технологии их производства. Основная задача - изготовить машину заданного качества в нужном количестве при наименьших затратах материалов, минимальной себестоимости и высокой производительности.

Широкое применение в производстве прогрессивной технологии, комплексной механизации и автоматизации трудовых процессов позволило увеличить производительность труда и организацию ее на научной основе.

В настоящее время наибольшее внимание уделяется современному оборудованию, оснащенному электроникой. Использование такого оборудования позволяет обеспечить автоматизацию производственных процессов в серийном производстве, а при обработке сложных деталей в единичном.

Станки с ЧПУ представляют собой вид технологического оборудования, предназначенного для перенастраиваемого производства. Станки с ЧПУ обеспечивают возможность обработки до четырех-пяти поверхностей с одной установки заготовки. Простота управления этим оборудованием с помощью управляющей программы (УП) обеспечивает снижение издержек производства и делает технология, использующие системы и оборудование с ЧПУ, основой машиностроительных производств.

Применение станков с ЧПУ увеличивает производительность труда в сравнении со станками с ручным управлением в 4 раза. При этом снижается потребность в численности станочников - универсалов, так как один оператор имеет возможность обслуживать до четырех станков с ЧПУ. Полное использование этих станков возможно лишь в условиях владения рабочими определенных знаний. Практика развития машиностроения создала практические пути профессиональной подготовки специалистов как новых, так и традиционных профессий.



1. Общая часть

1.1 Назначение и техническая характеристика станка

Токарный станок 16К20ФЗС32 предназначен для токарной обработки в замкнутом полуавтоматическом цикле деталей типа тел обращения со ступенчатым и криволинейным профилями (валов, осей, ступиц, фланцев, станин, крышек, шкивов, зубчатых колес и т.п.). На этих станках выполняют наружное точение, растачивание, сверление, зенкерование, цекование, развертывание, нарезание резьб метчиками, плашками, резцами.

Станок 16К20ФЗС32 оснащен устройством ЧПУ 2Р22, которое обеспечивает введение программы с клавиатуры, магнитной кассеты или с помощью внешнего фотосчитывающего устройства (ФСУ) - с перфоленты. Программа отображается на буквенно-цифровом экране блока отображения символьной информации (БОСИ). На рис. 1.1 показан общий вид, органы управления станка 16К20ФЗС32.

Приведем как расшифровывается индексация станка 16К20Ф3С32 с 2Р22:

1 - станок токарной группы;

6 - станок токарно-винторезный;

К - очередная модификация;

20 - высота центров над станиной 200 см;

ФЗ - контурная система программного управления;

С32 - заводская индексация;

2Р - модификация системы ПУ;

22 - две координатные оси, возможно одновременное перемещение рабочего органа по обеим осям.

Станок оборудован трехкулачковым патроном с электромеханическим приводом зажима детали.

Кинематическая схема станка 16К20Ф3С32 показана на рис. 1.2, а техническую характеристику приведем ниже:

Наибольший диаметр устанавливаемого изделия над станиной, мм 500

Наибольший диаметр обрабатываемого изделия (над суппортом), мм 220

Высота резца, устанавливаемого в резцедержателе, мм 25

Количество управляемых координат 2

Наибольшая длина устанавливаемого изделия, мм 1000

Наибольшая длина обработки, мм 905

Количество ступеней частоты вращения шпинделя 22

Диапазон частот вращения, об/мин (мин-1 22,4-2240

Диапазон подач, мм/об

продольных 0,01-2,8

поперечных 0,005-1,4

Максимальная скорость рабочей подачи, мм/мин (мм/об)

продольной 2000(2,8)

поперечной 1000(1,4)

Скорость быстрых ходов, не меньше, мм/мин

продольных 7500

поперечных 5000

Пределы шагов нарезаемых резьб, мм 0,01 -40,95

Число позиций поворотного резцедержателя 6,12

Мощность электродвигателя, кВт 11

Габаритные размеры станка, мм 3960x1700x1700

Масса станка (без УЧПУ), кг 3800



Рисунок 1.1 - Общий вид и органы управления токарного станка 16К20Ф3С32 с оперативной системой управления (ОСУ) 2Р22: 1 - пульт; 2 - рукоятка диапазонов частот вращения шпинделя; 3 - маховички (штурвалы) ручной подачи каретки; 4 - клавишный пульт программирования рабочих циклов и технологических команд; 5 - БОСИ; 6 - мнемоническая рукоятка ручного управления с кнопкой быстрого движения; 7 - электрический пульт; 8 - рукоятка зажима пиноли задней бабки; 9 - выход "под ключ" валика привода ручного перемещения каретки; 10 - педаль зажимания кулачков патрона; 11 - линейка размещения упоров продольного движения каретки; 12 - педаль отжима кулачков патрона.

Кинематическая схема станка показана на рисунке 1.2.



Рисунок 1.2 - Кинематическая схема токарного станка 16К20Ф3С32: ТГ - тахогенераторы; ДТ - датчики положения; Ш - шариковая винтовая пара; М1, М2, М3 - электродвигатели.

Основой токарного станка с ПУ ОСУ является монолитная отливка прямоугольной формы. На основу установлены станина, электродвигатель главного движения, смазывающая станция, насос подачи смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ). Внутри основы размещен резервуар для СОЖ.

Станина выполнена с закаленными шлифоваными направляющими. На них размещают шпиндельную бабку, каретку продольной подачи, заднюю бабку. Привод главного движения - это частотно-регулируемый электродвигатель постоянного тока с бесступенчатым регулированием частоты движения. В шпиндельной бабке размещена трехскоростная коробка скоростей. Диапазоны частот вращения шпинделя: 1-22,4…355;2-63.....900; 3-160...2240 об/мин(мин-1). Положения рукояток переключения диапазонов показаны на рис. 1.3.

Подача суппорта осуществляется от асинхронного электродвигателя с частотным бесступенчатым регулированием.

На каретке размещена двенадцатипозиционная поворотная (револьверная) инструментальная головка с горизонтальной осью вращения.

Рисунок 1.3 - Диапазоны частот обращения шпинделя станка 16К20Ф3С32.

В головке закрепляются резцы или стержневые инструменты с помощью соответствующих переходных блоков.

Высокая точность станка обеспечивается конструкцией винтовой пары ("винт-гайка") механизмов продольной и поперечной подачи (каретки и поперечного суппорта). В корпусе гайки (в сечении - полукруглой формы) точные стальные закаленные шарики соединены с полукруглым профилем ходового винта. Гайка состоит из двух половинок (А и В). Люфт (зазор), что образуется вследствие срабатывания спиральных канавок гайки и ходового винта, компенсируется смещением пружины полугайки А в корпусе. Такая конструкция винтовых пар является одним из важнейших преимуществ станков с ЧПУ.

1.2 Основные характеристики управляющей системы

Для передачи управляющей программы (УП) на исполнительные органы станка 16К20Ф3С32 используют устройство ОСУ 2Р22 с такими функциями: введение УП с клавиатуры пульта управления или с программоносителя, ее отработка и редактирование непосредственно на станке - разработка управляющей программы по образцу (когда обработка первой детали осуществляется в ручном режиме, а следующих - в автоматическом); ввод постоянных циклов в диалоговом режиме; использование сложных циклов многопроходной обработки; вывод УП на программоноситель и т.п..

Устройство построено на базе микропроцессора, имеет постоянную память для хранения системных программ и оперативную память для хранения программ обработки деталей.

Техническая характеристика устройства ОСУ 2Р22:

Конструктивное исполнение

Встроенный (в виде отдельных автономных блоков)

Базовая ЭВМ Микро-ЭВМ "Электроника 60М"

Количество управляемых координат 2

Наиболшее количество одновременно управляемых программ 2

Вид интерполяции Линейно-круговая

Способ задания размеров в программе

В абсолютной и относительной системах

Максимальное программированное перемещение, смещение нулевой и исходной точек станка, мм 9999,99

Режим работы Автоматический, ручной ввод данных, поиск кадра, редактирование, режим диалога при формировании УП по циклам, выход в исходную точку программы и т.п.

Тип устройства для ввода данных Клавиатура пульта управления (ПУ), кассетный накопитель на магнитной ленте (КНМЛ)

Тип устройства для хранения

Постоянное программы управления УЧПУ, программированное запоминающее устройство программы электроавтоматики

станка и программы привязки

системы к станку

Время сохранения информации

в ОЗУ (часов 96

Коррекция:

частоты вращения шпинделя 14-40% с шагом 10%

рабочих подач 0-12% с шагом 1%

Индикация данных На БОСИ

Типы управляемых приводов:

головного движения Регулированный

подач Следящий

Предельные значения скоростей

Р0, мм/мин:

рабочих подач до 5000 (при нарезании

резьбы до 10000)

перемещений до 15000

Максимальный шаг нарезаемой

резьбы, мм 40

Характеристика источника питания:

разновидность тока Пременный, трехфазный

напряжение, В 380

частота, Гц 50

Программа состоит из последовательно записанных кадров, т.е. составных частей УП, которые вводятся и отрабатываются как единое целое и содержат не меньше одной команды.

Каждый кадр начинается с его порядкового номера , составляется из переменного количества слов (составных частей кадра), что содержат данные о параметрах процесса обработки и заканчивается символом "Конец кадра". Каждое слово - это символ, т.е. адрес и следующая за ним группа цифр. Адрес характеризует значение цифр в кадре. В одном кадре нельзя программировать два слова по одному адресу.

Задание режимов работы устройства ОСУ 2Р22, ручное введение данных, редактирование программ, ведение диалога с устройством выполняют с помощью пульта управления (рис. 1.4). Он является выносным блоком, установленным на каретке станка или на отдельной стойке.

Рисунок 1.4 - Схема клавиатуры пульта управления токарного станка 16К20Ф3С32 с ОСУ 2Р22.

Клавиши, действие которых продолжается после их отпуска, обеспечены световой сигнализацией. Клавиши выбора основных режимов 3-7 имеют зависимое включение, т.е. одновременно действует лишь одна из них. Действие остальных клавиш, которые обеспечены световой сигнализацией, отменяется повторным нажатием.

Частота обращения шпинделя задается по адресу S, после которого записывают диапазон ( 1-3), знак направления вращения шпинделя и частоту вращения.

Знак "минус" означает вращение шпинделя по часовой стрелке. Запись S 3-1500 означает, что шпиндель оборачивается с частотой 1500 об/мин по часовой стрелке, а запись S2150 - шпиндель оборачивается с частотой 150 об/мин против часовой стрелки.

Величину подачи рабочего органа задают по адресу F. Например, запись F0,25 свидетельствует, что подача составляет 0,25 мм/об, запись F1 -подача 1 мм/об.

Поворот резцедержателя многорезцовой автоматической головки для установки инструмента в рабочую позицию задают по адресу Т, после которой записывают номер позиции. Например, запись Т6 означает, что на рабочую позицию необходимо установить инструмент, который находится в гнезде поворотного резцедержателя под номером 6.

Структура слова определяется форматом, в котором указывают размещение адреса, знак и число геометрической или технологической информации в составе слова, количество записываемых цифр до и после запятой и т.п.. Для устройства ОСУ 2Р22 форматы слов такие:

N03; Z+043; V+043; W+043; F023; Т2; М2; S1-4; D043; С+043; Q+043; R+043; В3; Н3; L2; Р11; А11; Е; С2*.

После адресов N, Т, М, S, В, Н, L, G в формате записуют одну цифру, которая показывает количество цифр в слове. Если нули, которые стоят перед первой значащей цифрой можно пропустить, то после адреса записывают две цифры, первая из которых нуль. После адресов слов, которые содержат размерные перемещения А, Р, X, V, R, Z, W, D, С, Q, F записывают две цифры, первая из которых означает количество разрядов перед, а вторая - после десятичной запятой, или три цифры, первая из которых нуль, который дает возможность опустить нули перед первой значащей цифрой. Если абсолютные размеры всегда положительны, то между адресом и следующим за ним числом не ставят никакого знака; если они могут быть положительными или отрицательными, то между адресом и следующим за ним числом ставят знак "+". Например, N03 - трехзначный номер кадра. Незначащие нули перед номером можно не набирать: N125, N012 (или N12), N003 (или N3). Геометрическую информацию, т.е. значения координат конечных опорных точек участков траекторий по осям X и Z, или приростов U, W по осям Х(V) или Z (W), записуют таким образом: X043; Z-0,43; V0,643; W0,43. Незначащие нули в начале и в конце геометрической информации, а также знак "+" можно опускать. Например, перемещение по оси Z в точку с координатой +36,18 мм записуют так: Z36,18; перемещения по оси Z на 364,583 мм до передней бабки - W - 364,583; перемещения по оси Х на 0,16 мм до оси центров - U-0,16.

Время выдержки задают по адресу D с точностью до 0,001 с. Например, выдержки выдержки 2 с записуют D2.

Вспомогательные технологические команды задают по адресу (функцией) М. "Подготовительная (технологическая) функция", которая определяет режим работы устройств задается адресом G и двузначным числом (00-99).

Подачу рабочего органа (суппорта) задают по адресу (функцией) F. Условием конца УП является наличие в последнем кадре команды М02.

Рисунок 1.5 - УЧПУ типа 2Р22: а - схема приборного блока: 1 - центральный процессор, 2 - запоминающее устройство (ЗУ), 3 - постоянное запоминающее устройство (ПЗУ), 4 - интерфейс связи со станком, 5 - блок входных сигналов, 6 - блок выходных сигналов, 7 - блок привода, 8 - цифроаналоговый преобразователь привода, 9 - модуль адаптивного управления, 10 - модуль связи с датчиком обратной связи, 11 - таймер, 12 - интерфейс, 13 - интерфейс пульта управления, 14 - интерфейс БОСИ и печати, 15 - интерфейс ФСУ, 16 - интерфейс перфоратора, 17- интерфейс КНМЛ, 18 - интерфейс блока управления, 19 - интерфейс ЭВМ высшего ранга; б - размеры 2Р22.

В УЧПУ типа 2Р22 входят: приборный блок, пульт управления, БОСИ, кассетный накопитель на магнитной ленте (КНМЛ) и блок управления приводом.

Приборный блок (рис. 1.5, а) предназначенный для приема сигналов от периферийных устройств и управляемого станка, их анализа и выдачи управляющих воздействий согласно алгоритму работы, заложенному в программном обеспечении. Приборный блок выполнен в виде стационарного шкафа. Для обеспечения помехозащищенности силовые цепи выполнены экранированными проводами.

Пульт управления (рис. 1.5, б) разрешает вести редактирование УП, задавать режимы работы устройства, вести ручное введение данных, вести диалог с устройством и др.

БОСИ предназначен для отображения на электронно-лучевой трубке буквенно-цифровой информации (цифр, букв русского и латинского алфавитов). Блок используется при введении программы, ее редактировании, контроле, диагностике, индикации технологической программы, размера инструмента, режимов работы и текущей геометрической информации о перемещении исполнительных органов станка.

КНМЛ принимает дискретную информацию от приборного блока на магнитную ленту, сохраняет ее и в случае необходимости снова выдает в приборный блок. Блок управления приводом осуществляет прием дискретных сигналов управления и преобразует их в систему сигналов управления электроприводами.

1.3 Определение типа производства

Тип производства определяется степенью специализации рабочих мест, номенклатурой выпускаемых изделий, годовой программой выпуска деталей.

Тип производства определяем, пользуясь рекомендациями табл. 2.1.[1].

Так как годовая программа выпуска детали „Полумуфта” составляет 6000 штук, а масса составляет 0,83 кг., то тип производства - „серийное”.

Для серийного производства определяем максимальное количество деталей в партии для одновременного запуска.

, (шт);

где N - годовая программа випуска (6000шт.),

а - число рабочих дней на заделе (8 дн.) (см. табл. 2.2 [1]),

F - число рабочих дней в году (225 дн.)

Исходя из этих данных

(шт).

(шт).



2. Технологическая часть

2.1 Анализ конструкции и технологичности детали

Рассматриваемая в дипломном проекте деталь „Полумуфта” входит в состав муфты привода генератора отбора мощности ГОМ-20 , имеет форму тела вращения и относится к классу втулок.

Самым точным диаметральным размером является отверстие Ш35F7. Его можно получить двухкратным растачиванием (черновое и чистовое) и двухкратным шлифованием (черновое и чистовое). Самым точным линейным размером является размер 61h12. Его можно получить однократным точением.

На поверхностях детали проставлены параметры шероховатости. Поверхности пазов 8Н12 имеют шероховатость Rа = 3,2 мкм; поверхность Ш35F7 и торцевая поверхность имеют шероховатость Rа = 2,5 мкм, поверхности Ш84Н12, Ш56Н12, Ш68h12 имеют шероховатость Rа = 10 мкм. Шероховатость остальных поверхностей детали „Полумуфта” составляет Rа 20 мкм, что указано в правом верхнем углу чертежа.

Шероховатость, указанная на чертеже детали, отвечает точности размеров поверхностей детали.

На все размеры детали указаны квалитеты, а также предельные отклонения размеров. На чертеже указаны условия изготовления детали. Размеры с неуказанными предельными отклонениями выполняются по 14 квалитету.

На чертеже указаны требования по предельным значениям перпендикулярности, соосности. Допуски формы и расположения поверхностей достаточно обоснованы и не вызывают трудностей при их достижении. После обработки возможно непосредственное измерение размеров при помощи стандартного мерительного инструмента.

Эти требования могут быть выполнены как на универсальном оборудовании, так и на оборудовании с ЧПУ.

Деталь изготовлена из стали 38ХМ ГОСТ 2590-88. Это конструкционная легированная сталь.

На рабочем чертеже детали есть все необходимые виды, проекции, необходимые для полного освоения ее конструкции. Деталь является достаточно жесткой, так как отношение длины детали к ее диаметру меньше 10.

С точки зрения технологичности нетехнологичным является отверстие М4-7Н на цилиндрической поверхности детали.

Конструкция детали отвечает требованиям, которые предъявляются к технологичности тел вращения. Для механической обработки не нужен специальный режущий инструмент.

Конструкция детали позволяет использовать высокопроизводительное оборудование, инструмент, оснастку. В целом деталь технологична и не представляет трудностей при ее изготовлении.

2.2 Обоснование метода получения заготовки

При изготовлении детали выбор метода получения заготовки является важнейшим фактором. От правильного выбора зависит качество детали, количество операций механической обработки, производительность.

При выборе метода получения заготовки необходимо стремиться к максимальному приближению формы и размеров заготовки к соответствующим параметрам готовой детали с учетом типа производства.

В машиностроении заготовками являются штамповки, поковки, отливки, листовой и прутковый прокат.

Деталь «Полумуфта» целесообразно изготовить путем применения объемной штамповки (рис. 2.1). При объемной штамповке формообразование заготовки происходит в полости специального инструмента (штампа). Штамповка может, производится в горячем и холодном и горячем состоянии. Объемной штамповкой получают поковки разнообразной формы массой от нескольких граммов до 1т. и более.

2.3 Проектирование заготовки

2.3.1 Предварительная разработка маршрутного технологического процесса

Спроектировать заготовку - это означает для избранного метода получения заготовки определить размеры заготовки, установить допуски на ее изготовление, назначить технические условия и выполнить рабочий чертеж.

Размер заготовки зависит от припуска на механическую обработку любой из обрабатываемых поверхностей и точности метода изготовления заготовки.

Начинают проектировать заготовку с разработки предварительного маршрутного технологического процесса, для чего сначала вычерчивают эскиз детали. Деталь разбивают на элементарные поверхности и всем поверхностям присваивают цифровой индекс (рис. 2.2).

Разрабатываем предварительный маршрутный технологический процесс механической обработки детали „Полумуфта”.

005 Заготовительная

010 Токарно-винторезная

015 Токарная c ЧПУ

020 Токарная c ЧПУ

025 Фрезерная c ЧПУ

030 Вертикально-фрезерная

035 Горизонтально-протяжная

040 Вертикально-сверлильная

045 Слесарная

050 Внутришлифовальная

055 Внутришлифовальная

060 Круглошлифовальная

065 Полировальная

070 Хромирование

075 Полировальная

080 Контрольная

2.3.2 Определение межоперационных припусков и допусков

Для каждой элементарной поверхности детали „Полумуфта” назначаем технологические операции (переходы), которые обеспечивают заданное качество заданных поверхностей (точность размера, точность формы, шероховатость), начиная с заготовительной операции.

Размеры элементарных поверхностей, технологические операции (переходы), допуски и шероховатость заносятся в таблицу 2.1.

Определяются операционные припуски на механическую обработку и заносятся в таблицу в строку, соответствующую данной операции.

Таблица 2.1 - Межоперационные размеры для обработки поверхности Ш35F7.

Номер поверхности	Размер поверхности и ее точность	Технологические (операции) переходы	Квалитет	До-пуск, мм	Шероховатость Rа, мкм	При-пуск, мм	Размеры межоперационные и заготовки
	Ш35F7	Шлифование чистовое	F7	0,025	2,5	0,139	Ш35,025
		Шлифование получстовое	Н8	0,039	3,2	0,241	Ш34,886
		Растачивание чистовое	Н10	0,1	6,3	0,655	Ш34,645
		Растачивание черновое	Н12	0,25	12,5	4,99	Ш33,99
		Заготовка	-	1,2	25	-	Ш29



2.3.3 Определение массы заготовки

Масса заготовки рассчитывается исходя из ее объема и удельной массы обрабатываемого материала.

с кг,

где - объем заготовки (мм3);

с- удельная масса обрабатываемого материала (г/мм3).

После определения массы заготовки рассчитывается коэффициент использования материала

;

где - масса детали, кг.

Масса заготовки:

;

;

;

скг.

Масса детали составляет = 0,83 кг (взята с чертежа детали).

Определяем коэффициент использования материала по формуле:

;

68% металла уходит в стружку.

2.4 Окончательная разработка маршрутного технологического процесса

2.4.1 Выбор оборудования

Исходя из заранее намеченного маршрута обработки составляется матрица плана обработки поверхностей детали (табл. 2.2.)

Таблица 2.2 - План обработки поверхностей детали „Полумуфта”

№ операции	Номер поверхности детали
	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18	19	20
010
015
020
025
030
035
040
050
055
060
Всего переходов

Составление маршрута обработки сопровождается выбором оборудования, режущего и измерительного инструмента, оснастки и др.

При выборе оборудования с целью достижения прогрессивных технико-экономических показателей разработанного технологического процесса руководствуются следующими общими положениями.

Изготовление изделий при серийном типе производства проводится партиями или сериями, которые состоят из одноименных по конструкции и одинаковых по размерам изделий, которые запускаются в производство одновременно. Оборудование здесь применяют разнообразных видов: общего назначения, специализированное, автоматизированное, агрегатированное силовыми головками.

При использовании станков общего назначения должны широко применяться специализированные и специальные приспособления.

Для обработки детали „Полумуфта” выбираем технологическое оборудование и оснащение общего назначения (табл. 2.3.). Выбирается оборудование по справочной литературе.

Таблица 2.3 - Выбор оборудования

№ операции	Наименование операции	Технологическое оборудование
010	Токарно-винторезная	Токарно-винторезный 1К62
015	Токарная c ЧПУ	Токарный станок с ЧПУ мод. 16К20Ф3
020	Токарная c ЧПУ	Токарный станок с ЧПУ мод. 16К20Ф3
025	Фрезерная c ЧПУ	Фрезерный с ЧПУ 6Р13Ф3
030	Вертикально-фрезерная	Вертикально-фрезерный 6Р13
035	Горизонтально-протяжная	Горизонтально-протяжной 7Б55
040	Вертикально-сверлильная	Вертикально-сверлильный 2А125
050	Внутришлифовальная	Внутришлифовальный 3А227.
055	Внутришлифовальная	Внутришлифовальный 3А227.
060	Круглошлифовальная	Круглошлифовальный 3А161.
065	Полировальная	Токарно-винторезный 1К62
075	Полировальная	Токарно-винторезный 1К62
080	Контрольная	Контрольный стол

Оборудование выбирается согласно справочной литературы.



2.4.2 Выбор и обоснование режущего, измерительного инструмента и оснастки

При выборе режущего, измерительного инструмента также необходимо учитывать тип производства.

В серийном производстве, кроме универсального инструмента, широко применяется специальный и специализированный режущий и измерительный инструмент. Данные про выбор режущего, измерительного инструмента для обработки детали „Полумуфта” заносятся в таблицу 2.4.

Таблица 2.4 - Выбор режущего, измерительного инструмента

№ операции	Режущий инструмент	Измерительный инструмент	Оснастка
015	Резец 2101-0645 Т5К10 ГОСТ 18880-73, Резец Т5К10 ТУ 2-035-1040-86.	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-89, Калибр 3+0,5 специальный.	Патрон 7102-0068 ГОСТ 24351-80.
020	Резец 2101-0645 Т5К10 ГОСТ 18880-73, Резец A20MSCLCR06 Т5К10 DIN 6527, Резец канавочный специальный.	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-89, Калибр Ш68h12 специальный, Калибр 3+0,5 специальный, Пробка Ш84Н12 специальная, Штангенглубиномер ШГЦ-150 ГОСТ 162-90.	Оправка цанговая специальная.
025	Фреза 2223-0007 ГОСТ 17025-71.	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-89, Штангенглубиномер ШГЦ-150 ГОСТ 162-90.	Патрон 7102-0068 ГОСТ 24351-80.
030	Фреза 2240-0453 ГОСТ 3755-78-75	Калибр на два паза 8 h12 специальный, Калибр комплексный специальный, Калибр на ширину паза 8 h12 специальный.	Патрон цанговый специальный, Оправка 6225-0142 ГОСТ 15067-75.
035	Протяжка 2405-1275 ГОСТ 18218-80.	Калибр 8±0,018 специальный, Калибр 38,3+0,1 специальный, Калибр 41,6+0,2 специальный, Калибр комплексный специальный.	Адаптер специальный 1, Адаптер специальный 2.
040	Сверло 2300-7525 Гост 10902-77.	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-89, Пробка Ш3,3+0,16 8133-5777 ГОСТ 14827-69.	УСП-кондуктор, Патрон 9-1б ГОСТ 8522-70, Оправка 6039-006 ГОСТ 2682-72.
050	Головка шлифовальная АW 25Ч25 24А 25-Н СТ1 6 К А 35м/с ГОСТ 2447-82.	Пробка Ш34,85Н8 специальная.	Патрон мембранный специальный.
055	Головка шлифовальная АW 25Ч25 24А 25-Н СТ1 6 К А 35м/с ГОСТ 2447-82.	Пробка Ш35F7 специальная.	Патрон мембранный специальный.
060	Круг 500Ч203Ч63 25А 25 СМ2 7 К8 35м/с А 1кл ГОСТ 2424-83.	Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 ГОСТ 166-89.	Оаправка гидропластовая специальная.
065	Жимки для полирования специальные.	Образцы шероховатости.	Оправка цанговая специальная
075	Жимки для полирования специальные.	Образцы шероховатости.

2.5 Проектирование технологического процесса

2.5.1 Описание операций. Выбор базовых поверхностей

Разработка операции - задача многовариантная. При разработке технологических операций необходимо стремиться к уменьшению штучного времени, что можно достичь за счет уменьшения его составляющих и объединения по времени выполнения нескольких переходов.

Важным моментом при проектировании операции является выбор базирования заготовки на установах. При выборе баз необходимо руководствоваться следующими правилами:

- совмещать технологические и конструкторские базы;

- обеспечить принцип постоянства баз;

- базирование по «черной» необработанной поверхности использовать только один раз.

Операционный технологический процесс обработки детали „Полумуфта” и данные о выборе баз заносим в таблицу 2.5.

Таблица 2.5 - Операционный технологический процесс.

№ операции	Установ	Переходы	Содержание перехода	Базовая поверхность
015	А	1 2 3 4	Подрезать торец, выдерживая размер 61h12 по программе. Точить поверхности в размеры Ш98, 27h12, Ш64-0,76 ,26+0,5 , Ш50b12, 18±0,5, 2Ч45°, 3+0,5 по программе. Расточить поверхность предварительно в размер Ш34,55 мм на проход по программе. Расточить поверхность окончательно в размер Ш34,85 мм напроход по программе.	Ш98
020	А	1 2 3 4	.Подрезать торец в размер 61h12 по программме. Точить поверхности в размеры Ш98, Ш96 b12, 28+0,5 по программе. Расточить поверхности в размеры Ш56Н12, 30°±3°, 5±0,5, 30+0,5 по программе. Точить канавку в размеры Ш84Н12, Ш68Н12, 30+0,5 ,3±0,5 по программе.	Ш34,85
025	А	1	Фрезеровать поверхность шестигранника в размеры 55-0,4 ,26+0,5 по программе.	Ш96, торец
030	А	1	Фрезеровать последовательно с поворотом детали 16 пазов в размеры 8Н12, 26,5+0,5 .	Ш50
035	А Б	1 2	Протянуть шпоночный паз в размеры 8±0,018, 38,3+0,1 Протянуть шпоночный паз в размеры 8±0,018, 41,6+0,2 .	Шлицевая поверхность, торец
040	А	1	Сверлить отверстие в размеры Ш3,3+0,16 , 11°15'±30', 12,5+0,5 .	Ш96, Ш50
045	А	1 2	Зенковать фаску 0,5Ч45°. Нарезать резьбу М4-7Н.
050	А	1	Шлифовать отверстие на проход в размер Ш34,85Н8.	Ш96
055	А	1	Шлифовать отверстие на проход в размер Ш35F7.	Ш96
060	А	1	Шлифовать поверхность под хромирование в размеры Ш94,76+0,16 .	Шлицевая поверхность



2.5.2 Определение режимов обработки

Параметры режимов резания назначаются таким образом, чтобы обеспечить заданные требования чертежа по точности и качеству обработки и при этом достичь наибольшей производительности труда при минимальной себестоимости технологической операции.

Эти условия можно выполнить при работе инструментом рациональной конструкции и геометрии с максимальным использованием технических возможностей станка.

Исходными данными при назначении режимов являются:

- данные об изготовляемой детали: ее материал и его физик-механические свойства, сведения о геометрической форме детали и ее размеры, точность выполнения размеров и качество обработанных поверхностей, размеры заготовки, ее вид и состояние поставки;

- данные о металлорежущем станке: его модель, технологические возможности, сведения о ряде подач и частот вращения шпинделя, об ограничивающих факторах;

- данные об инструменте: его вид, габариты, материал режущей части, геометрия.

Режимы резания устанавливаются по общепринятым нормативам с учетом всех поправочных коэффициентов, которые отображают особенности резания в условиях решаемой задачи, и проверкой по ограничивающим факторам.

Режимы резания выбираем из справочников с учетом всех поправочных коэффициентов. Определяем режимы обработки на токарной операции 015 переход 4.

Содержание перехода:

Расточить поверхность окончательно в размер Ш34,85 мм на проход по программе.

Данные для расчета:

- обрабатываемый материал - сталь 38ХМ;

- состояние заготовки - без корки;

- D - диаметр до обработки, D = 34,55 мм;

- d - диаметр после обработки, d = 34,85 мм;

- материал режущей части - Т5К10;

- геометрия режущего инструмента - ц = 600;

- стойкость резца Т = 90мин.

Определяем глубину резания t:

(мм).

(мм).

где D - диаметр обрабатываемой поверхности, мм;

d - диаметр обработанной поверхности, мм.

Количество переходов і = 1.

2. Выбираем величину подачи по справочнику [3] и уточняем ее по паспорту станка. Выбор величины подачи зависит от шероховатости обработанной поверхности, жесткости технологической системы.

S = 0,1 мм/об.

3. Определяем скорость резания с учетом поправных коэффициентов.

Находим по таблицах справочника [3] Vтабл = 166 м/мин.

К1; К2; К3; К4; К5 - поправочные коэффициенты зависящие от стойкости резца, состояния обрабатываемой поверхности (без корки, с коркой, загрязненная и т.д.); материала резца, главного угла в плане.

; стойкость резца Т = 90 мин.

; предел прочности на растяжение

; поверхность без корки.

; материал режущей кромки резца Т5К10.

;

(м/мин).

4. Определение частоты вращения шпинделя.

(мин -1.)

Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту станка.

(мин-1.)

Для принятой частоты вращения шпинделя из паспорта станка выбираем КПД станка и вращающий момент на шпинделе.

(Нм).

5. Определяем фактическую скорость резания на станке.

(м/мин.).

6. Определяем силу резания (приблизительно)

(Н);

где К - коэффициент резания (выбираем по таблице справочника [3]) МПа;

f - площадь поперечного сечения стружки, мм2.

К = 2158 МПа.

(Н).

7. Определяем необходимую мощность станка

(кВт).

(кВт).

Определяем необходимую мощность станка

(кВт) (кВт).

где - КПД станка.

Мощность электродвигателя станка - должна быть больше необходимой мощности станка, то есть

эл > станка;

10 кВт > 0,1 кВт.

8. Определяем коэффициент загрузки станка по мощности:

.

9. Определяем вращающий момент резания и сравниваем его с вращающим моментом на шпинделе станка.

(Нм).

> .

(Нм).

70 Нм > 0,56 Нм.

2.5.3 Нормирование операций

Расчет технической нормы времени по общемашиностроительным нормативам приводится для той операции, для которой в пояснительной записке приводится методика назначения режимов резания.

Основное (машинное) время определяется расчетом по формулам, которые соответствуют различным видам обработки.

При определении вспомогательного времени его затраты на отдельные приемы и элементы рекомендуется заносить в таблицу, которая для обработки на токарно-винторезном станке имеет вид (табл. 2.6.).

Таблица 2.6 - Элементы вспомогательного времени на токарной операции 015.

№ п/п	Элементы вспомогательного времени	Переходы
		1	2	3	4	5
1	Время на установку и снятие детали	0,4
2	Время, связанное с переходом	0,1	0,3	0,1	0,3	02
3	Время, связанное с переходом, но не вошедшее в комплекс: сменить инструмент; сменить частоту вращения шпинделя; сменить подачу; переустановить деталь.	0,06 0,08 0,07	0,08 0,07	0,08 0,07	0,06 0,08 0,07	0,08
4	Время на измерение	0,1	0,25	0,08	0,1	0,1
5	Всего по переходам	0,81	0,7	0,33	0,61	0,38

мин.

Основное (машинное) время определяем на переходы 1 - 3 операции 010.

мин.

мин.

Общее основное время определяем по формуле

мин.

Оперативное время определяем по формуле:

мин.

Штучное время

где - время на обслуживание;

- время на перерыв.

Время на обслуживание и перерыв составляет 15% от оперативного времени.

мин.



3. Эксплуатационно-наладочная часть

3.1 Основные узлы станка и их конструктивные особенности

Токарные патронно-центровые станки с ЧПУ используют для обработки центровых деталей типа тел вращения с отношением длины к диаметру больше пяти, а также штучных заготовок, которые закрепляются в патроне. В случае применения промышленных роботов операции загрузки станка могут быть легко автоматизированы. Инструментальные отладки станков в основном обеспечивают технологические нужды при обработке разнообразных деталей типа тел вращения. Включение таких станков в состав ГПС не представляет особых трудностей.

Токарный станок с ЧПУ мод. 16К20Ф3 (рис. 1.1) предназначен для токарной обработки (в один или несколько проходов в замкнутом полуавтоматическом и автоматическом цикле) наружных и внутренних поверхностей деталей типа тел вращения со ступенчатыми профилями, включая нарезание резьб. Станок имеет повышенный класс точности П. Точность обработки отвечает 6...7 квалитетам.

Рисунок 3.1 - Привод продольного перемещения суппорта.



Привод продольного перемещения суппорта (рис. 4.2) содержит в себе шариковую винтовую передачу (диаметр 63 мм, шаг 10 мм), опоры 2 винта, редуктор 1 (передаточное отношение 1:1), электродвигатель 6 постоянного тока и датчик 3 обратной связи, связанный с винтом с помощью муфты 4.

Если станок оснащен частотно-регулируемым асинхронным двигателем, то устанавливают редуктор с передаточным отношением 1:2, а датчик обратной связи встраивают в электродвигатель. Зазор в зубчатом зацеплении редуктора выбирают перемещением переходной плиты 5 (с установленным на ней электродвигателем) относительно корпуса редуктора.

Порядок работы станка. Перед началом работы включают станок и проверяют положение и надежность крепления кулачков аварийного ограничения хода на продольной и поперечной линейках, а также положение и надежность крепления задней бабки на станине (в случае ее применения). При обработке в патроне заднюю бабку отводят в крайнее правое положение. С помощью специальных рукояток проверяют легкость перемещения суппорта в продольном и поперечном направлениях. В режиме «Ручное управление» проверяют работу механизмов станка: переключение диапазонов частоты вращения; перемещение суппорта в продольном и поперечном направлениях на быстром ходу и рабочих подачах; работу аварийных и блокировочных электропереключателей; подачу смазочного материала; вращение шпинделя и др.

Проверив работу станка в ручном режиме и убедившись в ее правильности, включают автоматический цикл - обход контура на холостом ходу (без установки заготовки).

При нормальной работе станка обрабатывают по УП первую деталь, замеряют ее, с помощью УЧПУ корректируют УП.

3.2 Монтаж станка

Испытания станков и проверка их на точность

Каждый станок после изготовления или ремонта должен удовлетворять определенным техническим условиям. Согласно действующим общим техническим условиям приемочные испытания станков должны включать:

а)испытание станка на холостом ходу, проверку работы механизмов и проверку паспортных данных;

б)испытание станка в работе под нагрузкой, а специальных станков -- и на производительность;

в)проверку станка на геометрическую точность, шероховатость поверхности и точность обрабатываемой детали;

г)испытание станка на твердость;

д)испытание на виброустойчивость при резании.

Испытания станка должны проводиться в указанной последовательности. Проверку шероховатости поверхности и точности обрабатываемой детали допускается проводить одновременно с испытанием станка в работе и до проверки геометрической точности.

Проверка станков на точность заключается в проверке их геометрической точности, шероховатости поверхности и точности обработки. При проверке на геометрическую точность нужно проверить прямолинейность направляющих, плоскостность столов; горизонтальность или вертикальность установки направляющих стоек, колонн и плит; положение и точность вращения шпинделей; параллельность или перпендикулярность осей между собой или соответствующими направляющими; погрешности ходовых винтов, делительных устройств и т.д. Геометрическую точность проверяют в соответствии со стандартом для данного типа станков.

Одних геометрических проверок для станков недостаточно, так как при этом учитывают (или недостаточно учитывают) твердость деталей станка, качество их обработки и сборки, не говоря уже о влиянии твердости системы станок - приспособление - инструмент - заготовка на точность обработки. Государственными стандартами предусмотрена обязательная проверка точности станка путем обработки образца и одновременно проверка шероховатости поверхности обрабатываемой детали. Проверку следует проводить после предварительного обкатывания станка вхолостую или после испытаний в работе, причем главные элементы станка должны достичь рабочих постоянных температур. Вид образца, его материал и характер обработки для разных станков указаны в соответствующих стандартах.

3.3 Наладка станка

Наладка станка - это подготовка технологического оборудования и оснастки к выполнению определенной технологической операции. Для этого налаживают кинематические цепи станка, устанавливают в нужное положение рукоятки управления коробки скоростей, коробки подач и других органов станка, подбирают и устанавливают сменные зубчатые колеса, копиры, упоры и прочее.

Для большинства металлорежущих станков независимо от их сложности, методика наладки одинакова. Она состоит в сообщении исполнительным органом станка согласованных друг с другом движений для обработки определенных деталей. Наладка станка требует расчета передаточного отношения органа наладки скоростей цепи для получения заданной частоты вращения шпинделя и передаточного отношения органа наладки цепи для осуществления заданной подачи.

Наладка токарного станка с ОСУ выполняется наладчиком в такой последовательности:

- согласно разработанному технологическому процессу подбирают инструмент, проверяют правильность выполненной заточки, надежность крепления пластинок; режущий инструмент закрепляют в рабочих позициях инструментальной головки;

- путевые кулачки устанавливают на продольной и поперечной линейках;

- устанавливают зажимной или поводковый патрон и центры;

- проверяют надежность крепления заготовки, при необходимости кулачки патрона растачивают;

- проверяют работоспособность рабочих органов станка на холостом ходу в ручном режиме;

- проверяют исправность сигнализации на пульте управления;

- вводят клавишами управляющую программу в электронную память пульта;

- проверяют правильность составления программы, отрабатывая ее без установки заготовки, в покадровом режиме;

- обрабатывают пробную заготовку, измеряют полученную пробную деталь и в случае необходимости в программу вносят коррективы;

- готовую деталь предъявляют во ОТК;

- наладчик инструктирует оператора, в его присутствии оператор выполняет обработку первых 3...5 деталей;

- если оператор достаточно квалифицированный, то наладку выполняет самостоятельно.

Привязку системы отсчета к станку осуществляют путем перемещения резцедержателя в фиксированное положение. Привязку выполняют в основном режиме "Ручное управление" и во вспомогательном "Выход в фиксированное положение станка". Фиксированное положение (ФП) определяется положением конечных выключателей, смонтированных на суппортной группе станка, и кулачков 1, 2, которые находятся в пазах линеек поперечного и продольного перемещений. Кулачки 1 служат для подачи команды о предыдущем замедлении скорости перемещения при подходе к ФП, а кулачки 2 - для подачи команды о достижении ФП.

Для выхода резцедержателя в ФП необходимо нажать клавишу 4 (ручное управление). Над клавишей загорится лампочка, а в первой строке экрана БОСИ высветится "Ручное управление". Далее натжать клавишу 16 (фиксированное положение). Над клавишей загорится лампочка, а в первой строке экрана БОСИ высветится ФП. Потом необходимо нажать клавишу 17 (пуск). Над ней загорается лампочка по координате X. Направление движения от оси шпинделя к оператору. При достижении положения, которое определяется конечными выключателями, движение по координате Х прекращается и начинается движение по координате Z в направлении к шпинделю. При достижении положения, которое определяется конечными выключателями, движение по координате Z прекращается. Выключается световая сигнализация над клавишей 16 , а на экране БОСИ (четвертая и пятая строки) высвечиваются цифры, характеризующие координаты фиксированного положения.

3.4 Наладка устройства ЧПУ станка

УЧПУ - это управляющий орган, который принимает команды в числовой, т.е. в дискретной форме, посылает их в запоминающее устройство, обрабатывает команды и управляет функциями станка. Под термином „функция” понимают не только перемещения по осям координат, но и другие операции, например, переключения скоростей подач, частоты вращения шпинделя, включение и выключение охлаждения и др.

Пульт управления является важным элементом каждого УЧПУ. Информация в систему передается с помощью десятипозиционных декадных переключателей или клавишного введения с применением полупроводниковых запоминающих элементов. Поскольку декадные переключатели по принципу действия представляют собой простые электромеханические запоминающие устройства, электронные схемы для обработки их сигналов просты, а диагностирование сводится к проверке надежности контакта.

Для диагностирования клавишного введения в УЧПУ со встроенной мини-ЭВМ по окончании введения информации и записи в запоминающее устройство происходит циклическая проверка ячеек ЧПУ с помощью проверяющего резидентного теста. Если устройство неисправно, то на индикаторах загорается код неисправности и по таблице определяется неисправная ячейка.

Блок управления приводами предназначен для выдачи в УЧПУ привода подач главного движения информации о режимах скорости, автоматического разгона и торможения. Одним из элементов ЧПУ, в котором формируется система управления приводами, является блок задания скорости подачи (БЗС).

При проверке трудоспособности можно выявить неисправность, которая меняет степень трудоспособности, в нашем случае - в схеме БЗС. Поскольку трудоспособность объекта оценивается по исходным характеристикам или параметрам, то выявить неисправность подобного рода сложнее.

В объектах, которые могут быть представлены как системы с последовательным преобразованием информации, возникновение неисправности можно выявить следующим способом. Сигнал в каждой следующей точке подобного объекта является реакцией на сигнал в каждой предыдущей точке. Итак, если неисправность в объекте отсутствует, то сигнал будет проходить последовательно от точки до точки, а возникновение неисправности приводит к нарушению последовательности прохождения сигнала, что позволяет выявить неисправность в объекте.

Вырабатываемые УЧПУ команды управления должны обязательно соответствующим образом передаваться и обрабатываться. Комплекс устройств цепей для выполнения этих задач получил название системы соединения или интерфейс. По функциональным свойствам к системе соединения относятся: команды для управления скоростью приводов; связь с отсчетно-измерительной системой; силовые и защитные цепи; коммутационные сигналы связи между станком и УЧПУ.

Рисунок 3.2- Схема блока автоматики токарного станка с ЧПУ: 1 и 5 - индикация; 2 -- дешифратор индикации; 3 - ключевое устройство управления дешифратором; 4 -- дешифратор адресной информации; 6 -- схема контроля зажима и поворота резцедержателя; 7 - схема диапазона скорости; 8 -- схема управления смазочной системой; 9 - логическая схема управления включением блокирования головного привода; 10 -- индикация „Разрешение введения кадра"; 11 - схема управления работой пиноли; 12 - схема управления работой патрона; 13 -- блок питания; 14 -- схема контроля одновременной работы пиноли и патрона.

Диагностирование систем соединения сводится к определению целостности каналов связи и контроля переданных уровней сигналов. Выполнение системы соединения для обмена двухуровневой (коммутационной) информацией между УЧПУ и механизмами станка осуществляется в блоке управления на интегральных схемах. Блок управления представляет собой законченный функциональный узел, который содержит в себе логическую часть, цифроаналоговый преобразователь (рис. 3.2.

Поиск неисправностей, отладка УЧПУ состоят в логическом анализе УП, работы электронных блоков до и после появления неисправности и результатов отработки программы.

Основные этапы наладки: 1) расшифровка и проверка УП; 2) анализ информации, записанной по командам, в которой были отказы; 3) выделение блоков, в которых возможна неисправность; 4) выделение неисправных цепей; 5) составление цепи потока информации, в которой приблизительно состоялся отказ; 6) контрольные измерения для уточнения дефектного узла.

Методика выполнения пусконаладочных работ. Удалить из кассет все печатные платы; подав напряжение, проверить вольтметром и осциллографом значения и форму питающего напряжения всех каналов; убедиться в четком срабатывании защиты от коротких замыканий; записать в память устройства пробную последовательность команд и проконтролировать их выполнение; проверить поочередное функционирование плат связи с внешними устройствами; настроить преобразователи аналоговых и цифровых сигналов, снять их характеристики.

Особенностью УЧПУ является и то, что они требуют наладки как электронных, так и электромеханических устройств, которые влияют на исходные параметры станочной системы. Наладку электронных узлов и блоков выполняют на стендах с помощью специальной и стандартной контрольно-измерительной аппаратуры. В первом случае это специальные стационарные стенды, которые проверяют платы, а во втором - стандартные генераторы, осциллографы, частотомеры, вольтметры и др.

Программный контроль осуществляется с помощью специальных тестов, которые включают в себя и технологические команды (например, изменение частоты вращения главного привода, включение подачи СОЖ, поворот инструментальной головки с заменой инструмента и др.). Применяют также тесты, которые проверяют логическую часть электронных устройств и с появлением неисправности этот тест выдает информацию о неисправности.

Необходимость наладки электромеханических устройств в системах ЧПУ определяется появлением неисправностей, которые характеризуются изнашиванием, разрегулированием или поломкой механических элементов лентопротяжного механизма, фотосчитывающего устройства, электромагнитов, реле, кнопок, переключателей и др.

Таблица 3.1 - Неисправности УЧПУ типа 2Р22.

Неисправность	Причины	Способ устранения
При подаче на вход устройства напряжения 380 В устройство не включается	Сгорел предохранитель одного из стабилизаторов Вышел из строя один из стабилизаторов напряжения или силовой блок	Проверить предохранитель Проверить исправность стабилизатора
При включении устройства не включаются вентиляторы	Отсутствует напряжение Неисправны вентиляторы	Проверить напряжение Заменить вентиляторы
Информация на экране БОСИ не соответствует режимам работы	Вышла из строя ЭВМ	Проверить исправность ЭВМ
Отсутствует ввод информации с пульта управления	Вышел из строя пульт управления	Проверить исправность пульта

3.5 Устройство и наладка электрооборудования и автоматики станка

К аппаратуре автоматического управления станками с ЧПУ относятся электромагниты управления, электромагнитные муфты, промежуточные реле, элементы защиты, которые предназначены для работы в стационарных установках ( в шкафах, нишах станков и др.).

Контактные устройства управления, не смотря на простоту, не всегда удовлетворяют требованиям эксплуатации станков с ЧПУ. В станках с ЧПУ все чаще используют бесконтактные и полупроводниковые элементы и микросхемы.

Рассмотренные элементы составляют электрооборудование станка, а взаимодействие их определяется принципиальной электрической схемой.

На рис. 3.3 представлена принципиальная электрическая схема токарного станка 16К20Ф3, по которой происходит управление четырьмя электродвигателями: главного привода М1, быстрых передвижений М2, электронасоса М3 и гидростанции М4 (при наличии гидросуппорта).