Токарный станок 16К20ФЗС32

Рисунок 3.3- Принципиальная электрическая схема токарного станка 16К20Ф3

Пуск электродвигателей М1 и М4 осуществляется нажатием кнопки S4, которая замыкает круг катушки контактора К1, переводя его на самопитание. Остановка электродвигателя главного привода М1 осуществляется нажатием кнопки S3. Управление электродвигателем М2 осуществляется нажатием толчковой кнопки, которая встроена в рукоятку фартука и влияет на конечный выключатель S8. Пуск и остановка электродвигателя М3 осуществляется переключателем S7. Электродвигатели М3 и М1 сблокированные и включение М1 возможно только после замыкания контактов пускателя К1. Для ограничения холостого хода электродвигателя М1 в схеме предусмотрено реле времени К3. В средних (нейтральных) положениях рукояток включения фрикционной муфты главного привода замыкается нормально закрытый контакт конечного выключателя S6 и включается реле времени К3, которое через установленное время выключает электродвигатель М1.

В электросхеме предусмотрены блокировочные устройства. При включенном в сеть станке открывания дверей электрошкафа станка приводит к срабатыванию путевого выключателя S1, который возбуждает катушку дистанционного расцепления F1, в результате чего автоматический выключатель отключает электрооборудование станка от сети. При этом индикатор напряжения Н3 гаснет. При открывании кожуха сменных колес срабатывает микропереключатель S5, который выключает электродвигатель М1.

При проведении пусконаладочных работ переключатель S2 устанавливается у положение 1, а при их окончании -- в положение 2, иначе при закрывании дверей электрошкафа выключится вводный автоматический выключатель.

В электросхеме для освещения рабочей зоны станка предусмотрено подключение лампы Н2, которая включается выключателем S9. От перегрузок двигатели защищены тепловыми реле F5, F6, F7. Электроаппаратуру управления станком располагают в электрошкафу. Соединительные провода между шкафом управления и электроаппаратами, расположенными в станке и вне него, размещают в металлических трубах или в металлорукавах.

Соединение проводов выполняют с помощью распределительных коробок. Электроэнергию к электрошкафу подводят от цеховых шинных сборок (стальных полос, расположенных в общем коробе из листовой стали и укрепленных на стенах или стойках). В некоторых случаях станки подключают к кабелю, заложенному в шинопроводе и уложенному на полу цеха. Проводку от короба до станка выполняют в трубах, металлорукавах или коробах меньшего сечения.

Электромагнитные фрикционные многодисковые муфты (табл. 3.1) с вынесенными дисками серии ЭТМ назначены для встраивания в автоматизированные коробки скоростей (АКС) станков с ЧПУ. В электромагнитных дисковых муфтах сцепления фрикционных дисков, которые связывают ведомую и ведущую части муфт, происходит под действием сил магнитного притяжения возникающих при пропускании тока через обмотку катушки возбуждения. Эти муфты имеют компактность, надежность и малогабаритность.

Электромагнитная муфта нормального исполнения (рис. 3.4,а) состоит из корпуса 1 с размешенной внутри него катушкой 5, пакета фрикционных дисков 6 и 7, нажимного диска 8 и поводка. На корпус насажено кольцо из изоляционного материала 2, в которое запрессовано контактное кольцо 4, соединенное с одним концом катушки. Второй конец катушки присоединен к корпусу. Ток к кольцу подается через контактную щетку 3.

Таблица 3.1 - Бесконтактные электромагнитные муфты

Параметр	Исполнение
	10	11	12	13	14	15
Номинальный переданный момент, Н·м Номинальное напряжение, В Длительно допустимая сила тока, А Время, мс, не более включение отключение Максимальная частота вращения, об /мин	1,6 24 1,3 12 6 3600	2,5 24 1,5 16 10 3300	4 24 2,6 20 14 3000	6,3 24 2,9 - - 2900	10 24 4,5 - - 2700	16 24 6,0 - - 2500

Для предотвращения замыкания магнитного потока через диски в радиальном направлении в них вырезаны отверстия, расположенные по окружности напротив катушки. При подаче на катушку напряжения создается магнитное поле, которое, замыкаясь через фрикционные диски, создает усилие, притягивающее нажимной диск 8 к корпусу. Фрикционные диски при этом сцепляются. Два вала соединены между собой за счет того, что диски 6 связаны с ведомым валом через втулку 9, а диски 7 с ведущим валом через поводок. После отключения катушки нажимной диск под действием упругих фрикционов отталкивается и валы расцепляются.

Электромагнитные многодисковые фрикционные муфты выполняются как с вынесенными, так и с магнитопроводными дисками. Муфты имеют вращающуюся обмотку возбуждения с подведением тока через скользящий контакт, но выпускаются муфты и с неподвижными обмотками и подведением питания без щеточного устройства (рис. 3.4,6). Муфты с контактным токопроводом имеют невысокую надежность из-за наличия скользящего контакта. В наиболее ответственных устройствах используют муфты с неподвижным токопроводом. В такой муфте катушкодержатель смонтирован неподвижно, при этом выключаются элементы контактного токопровода, а за счет наличия небольшого зазора снижается теплопередача от фрикционных дисков к катушке, которая увеличивает надежность.

Рисунок 3.4 - Электромагнитная муфта нормального исполнения: а - контактная; б - бесконтактная: 1 - катушка, 2 - регулирующий зазор, 3 - полюсное кольцо, 4 - воздушный зазор, 5 - основание

Для питания электромагнитных муфт применяют любые источники постоянного тока напряжением 24 В и силой тока 3,5...10,5 А.

Гарантийный срок для электромагнитных муфт не более 2 лет. При эксплуатации муфт следует измерять биение контактных колец, силу нажатия контактных щеток и силу тока в катушке при постоянном режиме.

Значение номинальных токов должно отвечать долгосрочно допустимому режиму. Силу нажатия контактных щеток проверять тяжело, поэтому контролируют величину переходного сопротивления между щеткой и кольцом при различных положениях контактного кольца. Среднее значение измеренного переходного сопротивления не должно отличаться от минимального и максимального измеренных значений более чем на 10%. В противном случае заменяют щетку или протачивают кольцо.

Для правильной эксплуатации электромагнитных муфт необходимо снимать зависимости втягивающей силы и силы противодействующей, в зависимости от зазора и номинальной силы тока катушки. При отклонении параметров от номинальных значений зазор регулируют.

Наладка электрооборудования включает работы, связанные с проверкой действия элементов электрооборудования, а также наладку систем управления отдельными механизмами станка и всей станочной системы. Работа электрооборудования зависит от четкости работы электрических устройств, которые входят в его состав, которые должны быть исправными и отвечать документации на элементы электрооборудования станка с ЧПУ.

Электрические аппараты напряжением до 1000 В перед вводом в эксплуатацию должны пройти ревизию механической части, испытание электрической прочности изоляции и проверку параметров срабатывания.

При этом контролируется: зазор между контактами реле и пускателей, наибольший зазор между подвижным контактом и его упором при включенном аппарате. Чрезмерное нажатие может привести к нечеткому срабатыванию и застреванию якоря в промежуточном состоянии, недостаточное - к оплавлению и привариванию контакта. Электромагнитные элементы автоматических выключателей проверяют поочередно. При этом следует учитывать, что тепловой элемент может сработать прежде электромагнитного, а продолжительное прохождение испытательного тока через тепловой элемент может повредить его. В начале необходимо убедиться, что выключатель не срабатывает при токах ниже установленных на 15...30%, а потом ток поднимается к данному значению. После отключения следует сразу же снять нагрузку и охладить автоматический выключатель, так как при срабатывании теплового элемента повторное включение автоматического выключателя не произойдет.

Схема электрическая структурная субблока преобразователя кода в частоту (приведена в графической части).

Субблок SB-450 обеспечивает преобразование напряжения в цифровой код. Измеряемое напряжение через коммутатор каналов, транзисторы V4, V5 поступает на схему выборки хранения А2 (транзисторы V11, V10, конденсатор С13), где запоминается на время преобразования. Сравнивается на компараторе А4 и А5 на микросхеме D7 формируют интервал, пропорциональный входному напряжению. Полученный сигнал запускает генератор, который вырабатывает соответствующее число импульсов опорной частоты. Это число фиксируется на счетчиках D9 - D10 и регистры D13 - D16.

При обращении к АЦП центральный процессор использует 16 регистров данных, которым присвоены адреса от 167740 до 167776.

3.6 Техническое обслуживание станка

Основные виды работ по техническому обслуживанию станка

Обеспечение высокой точности и надежности работы станков с ЧПУ при их эксплуатации связано с системой их технического обслуживания, своевременного и качественного выполнения профилактических работ и ремонта.

Обслуживание станков с ЧПУ включает в себя организационные и технические мероприятия, которые обеспечивают контроль за состоянием станков и приборов ЧПУ и поддерживают их исходные параметры на заданном уровне на протяжении периода эксплуатации. К ним относится: обзор и контроль состояния, чистка, промывка и смазка механизмов станка, доливание смазочного масла, регулирование механизмов станка и элементов системы управления, замена сработанных деталей и вышедших из строя блоков УЧПУ, проверка и наладка гидро- и электроприборов, работа по устранению неисправностей. Техническое обслуживание нужно проводить в соответствии с общими правилами, а также с учетом требований, определенных в документации на станок.

В общих правилах содержатся требования к помещениям, где устанавливают станки с ЧПУ, порядок монтажа станка и приборов ЧПУ.

Температура в помещении, где эксплуатируется станок, должна быть от +15? до +40?С; относительная влажность не более 80%. Температура помещений для станков классов Н и П должна равняться 20±15°С.

Пыльность помещения должна быть в пределах санитарной нормы. Станок не должен подвергаться воздействию местного нагрева и сильных тепловых перепадов. Вблизи станка запрещается устанавливать шлифовальные станки, которые работают без охлаждения, большого обдирочного и кузнечно-прессового оборудования.

Станки с ЧПУ класса Н (нормальной точности) и станки класса П (повышенной точности) устанавливают в закрытых отапливаемых помещениях механических цехов. Станки, обрабатывающие детали абразивным инструментом (шлифовальные), или станки, обрабатывающие материалы, которые пылят (например, чугун, дерево), устанавливают в изолированном помещении, в котором обеспечены условия для очистки воздуха и удаления абразивной и металлической пыли.

В механических цехах, где установлены станки с ЧПУ, необходимо предусмотреть защиту воздуха от внешних загрязнений. Для устройства ПУ необходимо использовать индивидуальную вытяжную вентиляцию.

Освещенность на рабочих поверхностях столов станков должна быть не менее 2000 лк при освещении люминесцентными лампами и 1500 лк при освещении лампами накаливания. Общее освещение помещений, где установлены станки с ЧПУ, должно быть 200 лк при люминесцентном освещении и 150 лк при лампах накаливания.

Установленные вблизи станка устройства должны иметь защиту от радиопомех. В помещениях для установки станка необходимо проложить шину, соединенную с низкоомным контуром заземления станка. Сопротивление контура не должен превышать 4 Ом. Станок с ЧПУ подключается в трехфазной четырехпроводной сети переменного тока (напряжение 380 , частота 50±1 Гц). Для защиты от электрических помех, которые вызваны работой другого электрооборудования, рекомендуется осуществить питание устройства ЧПУ от отдельного мотора-генератора или силового трансформатора, к которым не разрешается подключить другое оборудование.

Размеры и планировка помещений должны обеспечивать свободный доступ ко всем узлам и устройствам станков с ЧПУ во время работы, возможность разборки станков и устройств ЧПУ во время ремонта. Ширина проходов и проездов в этих помещениях должны обеспечивать возможность транспортировки сборочных единиц, устройств и систем станков.

Покрытие стен помещений должно быть матовым и обеспечивать улучшение видимости обрабатываемых металлов. Например, при обработке стали, алюминия цветовой фон стен должен быть серый, при обработке меди, латуни, бронзы - голубой и т.д. Верхние участки стен и потолок должны быть выкрашены в белый цвет, который владеет максимальной отражательной способностью, и тем самым увеличивает освещенность.

Необходимо обеспечить достаточное пространство для удобной уборки станка от стружки. Смазка станка должна выполняться только теми смазочными маслами, которые указаны в инструкции.

Для охлаждения инструмента не допускается использовать СОЖ с агрессивными примесями. Водородный показатель охлаждающей жидкости должен быть в пределах рн 8...8,5.

К наладке станка допускаются только квалифицированные наладчики. К работе на станке с ЧПУ и его обслуживанию должны быть допущены лишь те, кто изучил конструктивные и технологические особенности станка.

Регулирование механизмов станка

Регулирование натяжения ремня. Перемещение плиты регулируется вращением гаек 2 на тяге 3.

Проверка натяжения ременной передачи главного привода ведется оттягиванием ремня с усилием 9 кг, приложенным к середине ремня; при этом его прогиб должен составлять 12 мм.

Регулирование положения путевых кулачков на продольной и поперечной линейках.

На каждой линейке (рис. 3.5, 3.6) предусмотрены два паза для установки кулачков аварийного отключения подачи и аварийного отключения электропривода станка. Кулачки влияют на блоки путевых электропереключателей, смонтированы на суппортной группе станка.

Рисунок 3.5 - Схема расположения кулачков в пазах линейки поперечного перемещения.

Кулачки аварийного отключения подачи 1 следует устанавливать так, чтобы они действовали на штоки блока конечных выключателей не доходя 5-8 мм до кулачков аварийного отключения электропривода станка 2, а эти кулачки - не доходя 5-8 мм до крайних положений поперечного суппорта и упора каретки в корпус задней бабки и резцов в кулачки патрона. По команде кулачков отключения подачи при ошибке программиста или наладчика отключается подача в соответствующем направлении без удара об сопредельные узлы. При этом система программного управления и станок не отключаются, и информация от датчиков обратной связи сохраняется.

Аналогичный сдвоенный кулачок, установленный на задней бабке для предотвращения аварийного удара на нее, влияет на блок электропереключателей, установленных на каретке станка.

Рисунок 3.6 - Схема расположения кулачков в пазах линейки продольного перемещения.

На тех же линейках, установлены кулачки 3 подачи команды на предварительное снижение скорости перемещения при выходе каретки и суппорта в фиксированное положение и кулачки 4 фиксированного положения.

На станках модели 16А20Ф3С32 установлено модернизованное УЧПУ 2Р22 с ПО 00046. В этом случае кулачки «Фиксированного положения» не используются, после срабатывания конечного выключателя «Замедление» привод реверсируется, и выполняется точный останов по нулевому импульсу датчика положения при отходе от кулачка «Замедление» в пределах шага винта.

Для обеспечения стабильности выхода в фиксированное положение по предварительно установленному кулачку «Замедление» выполнить следующие проверки:

- переместить ручным штурвалом суппорта по координате X на 2 мм или каретку по координате Z на 4 мм в сторону кулачка «Замедление»;

- перейти в режим «Тест», и проверить отсутствие сигнала «Замедление» на экране БОСИ;

- по поперечной координате X в горизонтальной строке XI в 7-и вертикальной колонке должен быть «0»;

- по продольной координате Z в горизонтальной строке XI в 9-и вертикальной колонке должен быть «0»;

- переместить суппорт в том же направлении еще на 1 мм или каретку на 2 мм;

- перейти на режим «Тест» и проверить наличие сигнала «Замедление» - на экране БОСИ в тех же строках и колонках должна быть 1.

При невыполнении этих требований сдвинуть соответственно кулачок по X и Z и провести повторную проверку.



4. Организация охраны труда и противопожарной безопасности. Охрана окружающей среды

Охрана труда - это система правовых, социально-экономических, организационно-технических, санитарно-гигиенических и лечебно-профилактических мер и средств, направленных на сохранение здоровья и трудоспособности человека в процессе труда.

Мероприятия безопасности для обслуживающего персонала.

Персонал, допущенный в установленном на предприятии порядке к работе станка, а также к работам по программированию, отладке, эксплуатации и ремонте станка, обязаны:

- получить инструктаж по технике безопасности согласно заводским инструкциям, разработанными на основании пособия по эксплуатации, типовые инструкции по охране труда, «Правил технической эксплуатации станков с устройством числового программного управления» (М.: ЕНИМС, 1972);

- ознакомиться с общими правилами эксплуатации и ремонта станка и указаниями по безопасности труда, которые содержатся в данном пособии, пособие по эксплуатации электрооборудования и эксплуатационной документации, приложенной к устройствам и комплектующим изделиям, которые входят в состав станка;

- ознакомиться с конструктивными и технологическими особенностями станка и пройти специальный инструктаж по работе на станке данной модели с данным типом УЧПУ.

Меры безопасности при транспортировке и установке станка.

При монтаже и демонтаже станка для надежного зачаливания и перемещения его следует пользоваться схемой транспортировки, приведенной в разделе пособия «Порядок установки», с подъемом за станину станка. Не допускается подъем станка за отверстия под рым-болты, предусмотренные в отдельных узлах станка для монтажа и демонтажа узлов при составлении и ремонте станка.

При зачаливании и транспортировке транспортера стружки следует пользоваться схемой подъема и транспортировки, приведенной в сопроводительной документации на транспортер.

Подъем и транспортировку шкафа УЧПУ должны производиться грузоподъемными устройствами, которые отвечают его массе с использованием предусмотренных на нем рым-болтов.

Перед транспортировкой станка в распакованном виде необходимо убедиться в надежности закрепления подвижного ограждения в транспортном или крайнем левом рабочем положении, зажима задней бабки рукояткой на станине станка, твердом креплении пульта ЧПУ в транспортном положении.

При установке станка следует предусмотреть наличие свободных зон для открывания дверей шкафов управления и шкафа УЧПУ, а также зон для обслуживания станка.

Опасные и вредные производственные факторы при техническом обслуживании.

При ремонтах и техническом обслуживании программного оборудования наиболее важными из опасных и вредных факторов являются: 1) движущиеся машины и механизмы; 2) острые кромки и высокая температура поверхности инструмента и оборудование, заготовок и отлетающих частиц, обрабатываемого материала; 3) высокое электрическое напряжение; 4) отсутствие удобных площадок, расположение рабочих мест на значительной высоте над уровнем пола; 5) высокие уровни шума и вибрации; 6) пыльность и загазованность воздушной среды, повышенная движимость воздуха рабочей зоны; 7) воздействие ультрафиолетового излучения при сварочных роботах.

Химически опасные факторы обусловлены наличием в воздухе рабочей зоны сложной смеси вредных паров и аэрозолей, которые возникают при пайке и сварке, а также летучими продуктами растворителей и ароматических углеводородов, применяемых при очистке узлов и деталей оборудования.

Растворители, нефтяные смазочные масла и СОЖ могут послужить причиной раздражающего воздействия на кожные покровы. Кроме раздражающего воздействия СОЖ является источником биологической опасности, которая связана с развитием болезнетворных микроорганизмов и бактерий при продолжительной ее эксплуатации.

Пожарная безопасность при ремонте станков с ЧПУ.

К факторам, которые приводят к появлению очага загорания при ремонте оборудования с ЧПУ, можно отнести; 1) нарушение правил эксплуатации электроустановок; 2) неисправность технических средств защиты от статического электричества; 3) нарушение правил использования легковоспламеняющихся жидкостей (ЛВЖ); 4) самовоспламенение ветоши, неисправности отопительных приборов; 5) нарушение правил эксплуатации оборудования, которое приводит к разогреву трущихся частей при отсутствии смазочного материала; 6) неосторожное обращение с огнем.

Система мер пожарной безопасности должна быть направлена на устранение причин, которые приводят к образованию очагов загорания в производственных помещениях. При входе в производственные помещения вывешивают таблички с указанием класса пожароопасности, в помещениях запрещается устанавливать системы отопления, вентиляции, освещения, которые не отвечают указанному классу пожароопасности. Помещения, оборудование и установки, размещенные в них, должны регулярно очищаться от горючих материалов и инородых тел. Источники искусственного освещения должны быть расположены так, чтобы обеспечить безопасное расстояние между осветительными арматурами и конструкциями или материалами, которые поддаются сгоранию. Производственные помещения оборудуют огнетушителями, ящиками с песком, пожарным инвентарем и сигнализацией.



5. Экономическая часть

5.1 Расчет заработной платы операторов и наладчиков станков с ЧПУ

Расчет заработной платы оператора ІV разряда

почасовая , Р;

сдельная , Р;

сдельно-прогрессивная , Р.

- норма выработки за смену, шт/см;

- объем продукции за месяц, шт.;

- часовая тарифная ставка почасовая, Р/час;

- часовая тарифная ставка сдельщика, Р/час;

- коэффициент за продукцию сверх плана (тарифная ставка возрастает на 20%);

- продолжительность смены, час;

- количество рабочих дней за месяц.

Норма выработки за смену

где - максимальное количество деталей в партии для одновременного запуска;

- количество дней работы на партию.



- тарифная ставка за час, Р;

- тарифная ставка за смену, Р;

- расценка за единицу продукции, Р;

- объём продукции плановый, шт.;

- объём продукции сверх плана, шт.

5.2 Определение годового фонда заработной платы

Годовые затраты на заработную плату определяем по формуле:

где - годовой действительный фонд времени рабочего, год;

- численность рабочих, чел.;

- часовая тарифная ставка рабочего, Р;

- средний коэффициент рабочего;

- коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату и отчисления на социальные нужды, Р.

5.3 Определение затрат основных материалов на изготовление детали

Планирование сметы цеховых затрат. Расчет производится по двух основных группах: затраты по содержанию и эксплуатации оборудования.

Расчет стоимости основных фондов цеха и амортизационных годовых отчислений осуществляются по группам основных фондов.

Группа 1 - дома, сооружения, устройства.

Группа 2 - транспорт, мебель, инструмент, ЭВМ, конторское оборудование.

Группа 3 - другие основные фонды.

Нормы амортизации в % к балансовой стоимости каждого из основных фондов в расчете на календарный год.

Группа 1-5%

Группа 2-25%

Группа 3-15%

Себестоимость заготовки

,

где - себестоимость 1 кг заготовки;

- масса заготовки, кг.

Затраты на основные материалы определяем по формуле

,

где - норма затрат материала, кг;

- цена за 1 кг материала, Р;

- коэффициент, учитывающий транспортные затраты, составляет 5% от стоимости материала;

- норма отходов материала, кг;

- цена отходов материала за 1 кг, Р.

.

,

где - масса заготовки, кг; - масса детали, кг.

.

Разработку сметы затрат на производство начинают со вспомогательных цехов, потом переходят к основным цехам и, в конце концов, разрабатывают общезаводскую смету затрат.

Если подытоживать сметы затрат основных и вспомогательных цехов и сметы общезаводских затрат, разложенных по экологическим элементам затрат, получим сведенную смету затрат на производство на предприятии.

5.4 Калькуляция цеховой себестоимости детали

Себестоимость детали определяем по формуле:

С = Вм+Вэ.т.+Во.з.п.+Вд.з.п.+Втр+Вст+Вот+Іи.и.+Цр+Оз.р.+Ппр-Ввоз.от., Р,

где Вм - затраты на материал, Р;

Вэ.т - затраты на электричество и топливо, Р;

Во.з.п. - затраты на основную заработную плату, Р;

Вд.з.п. - затраты на дополнительную заработную плату, Р;

Втр - затраты на транспорт, Р;

Вст - отчисления на соцстрах, Р;

Вот - отчисления на отпуск, Р;

Іи.и. - износ инструмента, Р;

Цр - цеховые расходы, Р;

Оз.р. - общезаводские расходы, Р;

Ппр - непроизводственные расходы, Р;

Ввоз.от. - возвратные отходы, Р.

Затраты на электричество и топливо:

Р

где - цена на электричество, 1 кв / ч;

- норма выработки на 1 дет.;

- мощность станка кВт;

- количество деталей.

ч.

Затраты на основную заработную плату:

Р.

Затраты на дополнительную заработную плату составляют 9% от Во.з.п.



Р.

Затраты на транспорт составляют 5,92% от стоимости материала и массы заготовки:

Р.

Отчисления на соцстрах составляют 37,5% от суммы Во.з.п. и Вд.з.п.

Р.

Отчисления на отпуск составляют 9% от суммы Во.з.п. и Вд.з.п.

Р.

Затрати на износ инструмента составляют 25% от Во.з.п.

Р.

Цеховые затрати составляют 276% от суммы Во.з.п. и Вд.з.п.

Р.

Общезаводские затраты составляют 250% от суммы Во.з.п. и Вд.з.п.

Р.

Непроизводственные затраты определяем по формуле:

=(Вм+Вэ.т.+Во.з.п.+Вд.з.п.+Втр+Вст+Вот+Іи.и.+Цр+Оз.р.)

Возвратные отходы определяем по формуле:

Р.



Вывод

В дипломном проекте разработан прогрессивный технологический процесс механической обработки детали „Полумуфта”.

По заданной годовой программе определен тип производства.

При проектировании заготовки выбраны межоперационные припуски и допуски, обоснован метод получения заготовки, рассчитаны ее размеры, масса, определен коэффициент использования материала. В работе рассчитаны рациональные режимы резания и выполнено техническое нормирование операции.

В работе приведены техническая характеристика станка модели 16К20Ф3 с УЧПУ 2Р22, его основные узлы, основные этапы наладки, виды работ по техническому обслуживанию и регулированию узлов станка.



Перечень ссылок

1. Методические указания по оформлению дипломных, курсовых проектов и других видов письменных работ учащихся, выполняемых в ВПУ № 67 / Сост. Т.В.Коваленко, Т.И.Матюха, Н.Н.Шаповалова, Н.И.Журавлева, - Донецк, ВПУ №67, 2001г.

2. Конструкция и наладка станков с программным управлением и роботизированных комплексов: Учеб. пособие для СПТУ/Л.Н. Грачев, В.Л. Косовский, А.Н. Ковшов и др. - М., Высш. шк., 1986. - 288 с.

3. Сергиевский Л.В., Русланов В.В. Пособие наладчика станков с ЧПУ. - М.: Машиностроение, 1991. - 176 с.

4. Справочник технолога-машиностроителя в 2-х т. /Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1985. - т.1.- 512с.

5. Обработка металлов резанием: А.А.Панов, В.В.Аникин, Н.Г.Байм и др.; Под общ. Ред. А.А.Панова - М.: Машиностроение, 1988.- 736с.

6. Справочник технолога-машиностроителя в 2-х т. /Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1985. - т.2.- 496с.

7. Зайцев Б.Г., Рыцев С.Б. Справочник молодого токаря. / М.: Высшая школа, 1988.

8. Щербаков В.П. Програмування оброблення на токарному верстаті з пристроєм ЧПК моделі „Електроніка НЦ-31”: Пробний навч. посіб.-К.: Вища шк., 2003-221с.:іл.

9. В.Ю.Шишмарев. «Типовые элементы систем автоматического управления». М. Академия, 2004.-300с.

10. Б.И.Черпаков, Л.И.Вереина «Технологическое оборудование машиностроительного производства». М. Издательский центр. Академия, 2006.-409с.

Размещено на Allbest.ru