Проект завода по производству ЖБИ в г. Караганде

Размещено на http://www.allbest.ru//

Размещено на http://www.allbest.ru//

Введение

Бетон, как показывают испытания, хорошо сопротивляется сжатию и значительно хуже растяжению. Бетонная балка (без арматуры), лежащая на двух опорах и подверженная поперечному изгибу, в одной зоне испытывает растяжение, в другой сжатие; такая балка имеет малую несущую способность вследствие слабого сопротивления бетона растяжению. Та же балка, снабженная арматурой, размещенной в растянутой зоне, обладает более высокой несущей способностью, которая значительно выше и может быть до 20 раз больше несущей способности бетонной балки.

Железобетонные элементы, работающие на сжатие, например колонны, также армируют стальными стержнями. Поскольку сталь имеет высокое сопротивление растяжению и сжатию, включение ее в бетон в виде арматуры заметно повышает несущую способность сжатого элемента.

Совместная работа бетона и стальной арматуры обусловливается выгодным сочетанием физнко-механнческих свойств этих материалов:

1) при твердении бетона между ним и стальной арматурой создают значительные силы сцепления, вследствие чего в железобетонных элементах под нагрузкой оба материала деформируются;

2) плотный бетон (с достаточным содержанием цемента) защищает заключенную в нем стальную арматуру от коррозии, а также предохраняет арматуру от непосредственного действия огня;

3) сталь и бетон обладают близкими по значению температурнымн коэффициентами линейного расширения, поэтому при измененных температуры в пределах 100 °С в обоих материалах возникают несущественные начальные напряжения; скольжения арматуры в 6етоне не наблюдается. Железобетон получил широкое распространение в строительстве благодаря его положительным свойствам: долговечности, огнестойкости, высокой сопротивляемости нагрузкам, малым эксплуатационным расходам на содержание зданий и сооружений и др. Вследствие почти повсеместного наличия крупных и мелких заполнителей, в больших количествах идущих на приготовление бетона, железобетон доступен к применению практически на всей территории страны.

По сравнению с другими строительными материалами железобетон более долговечен. Прн правильной эксплуатации железобетонные конструкции могут служить неопределенно длительное время без снижения несущей способности, поскольку прочность бетона с течением времени в отличие от прочности других материалов возрастает, а сталь в бетоне защищена от коррозии. Огнестойкость железобетона характеризуется тем, что при пожарах средней интенсивности продолжительностью до нескольких часов железобетонные конструкции, в которых арматура установлена с необходимым защитным слоем бетона, начинают повреждаться с поверхности и снижение несущей способности происходит постепенно.

Для железобетонных конструкций, находящихся под нагрузкой, характерно образование трещин в бетоне растянутой зоны. Раскрытие этих трещин при действии эксплуатационных нагрузок во многих конструкциях невелико и не мешает нх нормальной эксплуатации.

Однако на практике часто в особенности при применении высокопрочной арматуры возникает необходимость предотвратить образование трещин или ограничить ширину их раскрытия, тогда бетон заранее, до приложения внешней нагрузки, подвергают интенсивному обжатию -- обычно посредством натяжения арматуры. Такой железобетон называют предварительно напряженным. Относительно высокая масса железобетона -- качество в определенных условиях положительное, но во многих случаях нежелательное. Для уменьшения массы конструкций применяют менее материалоемкие тонкостенные и пустотные конструкции, а также конструкции из бетона из пористых заполнителях.

1. Технико-экономическое обоснование района строительства

1.1 Характеристика района строительства

Проектируемый завод ЖБИ планируется разместить в промышленной зоне г. Караганды. Это обусловлено наличием сырьевых ресурсов, необходимые материалы (песок, цемент) доставляются с местных карьеров и заводов. Наличие трудоспособного населения обеспечит завод рабочим персоналом.

Карагандинская область занимает более возвышенную часть Центрального Казахстана, мелкосопочника Сары-Арка. Рельеф осложнен мелкосопочными понижениями, речными долинами, сухими руслами водотоков. Характерными признаками территории служат выходы плотных пород в виде скал, россыпей. Климат резко континентальный и крайне засушливый. Продолжительность солнечного сияния составляет 2300-2400 часов в год, максимум его приходится на ноль.

Среднегодовая температура воздуха колеблется от +1,2°С до +2,3°С. Продолжительность теплового периода от 198 дней и менее. Средняя температура января колеблется от минус 14,4°С на северо-востоке до минус 17,9°С на северо-западе. Абсолютный минимум составляет - минус 32°С, минус 37°С. Средняя температура июля колеблется от +18,2°С на востоке, до +20,4 на западе. Максимальная температура воздуха составляет +36°С.

Наиболее высокая относительная влажность воздуха отмечается в зимнее время. В ноябре-марте средняя месячная величина ее составляет на большей части территории 75%. В теплый период года относительная влажность воздуха самая низкая 53%.

Максимум атмосферных осадков приходится на июль; 41-57 мм., минимум осадков на январь: 8-18мм.

Среднегодовая скорость ветра составляет 5,5 м/с. Наибольшее среднемесячное значение скорости ветра приходится на март - 6,8 м/с, минимальное в августе месяце - 4,3 м/с.

По СНиП 2.01.07-85 район относится к III - снеговому району и IV - ветровому.

Площадка для строительства выбирается таким образом, чтобы учитывалась возможность расширения производства в будущем, а также, таким образом, чтобы используя людские ресурсы данного района, завод в будущем способен был обеспечиваться рабочим персоналом.

1.2 Сырьевая база и энергоресурсы

В ходе производства применяют следующие сырьевые материалы: цемент, мелкий и крупный заполнитель, арматурная сталь, вода, добавка.

Цемент доставляется на предприятие железнодорожным транспортером с цементного завода, расположенного в 50 км от Караганды, в п. Актау.

Крупный заполнитель-щебень доставляется автомобильным транспортом с Карагандинского комбината нерудных материалов, рассоложенного в 35 км северо-восточнее места строительства.

Мелкий заполнитель в качестве которого используют песок, доставляется на завод автомобильным и железнодорожным транспортом из Токаревского месторождения, расположенного в 35 км от северо-восточнее места строительства.

Арматурная сталь доставляется автомобильным транспортом из г. Темиртау в виде прутков и бухт.

В качестве добавки в бетоне используется С-3.

Водоснабжение района строительства осуществляется из городской водопроводной сети. К объекту строительства будет проложена водопроводная сеть.

Данный завод снабжается электроэнергией по линии передачи электричества, а также из городской энергосистемы, через собственную трансформаторную подстанцию.

Пар для тепловлажностной обработки изделий вырабатывается в собственной котельной, расположенной на территории завода и из нее подается по трубопроводам в цеха и административно-хозяйственный комплекс.

Телефонизация завода осуществляется через городскую телефонную подстанцию, а радиофикация через городскую радиосеть.

Таким образом, предприятие будет полностью обеспечено сырьевыми и энергетическими ресурсами .

1.3 Технико-экономическое обоснование района строительства

Район строительства проектируемого завода - г. Караганда. В этом регионе широко развита угольная, металлургическая, химическая, машиностроительная, строительная и другие промышленности. Для развития и расширения вышеперечисленных отраслей народного хозяйства необходимы новые заводы по изготовлению железобетонных изделий, модернизация и реконструкция существующих заводов.

Для этого имеются все предпосылки: материальная база, сырьевые ресурсы, людские и энергетические ресурсы.

Для работы на вновь создаваемом заводе рабочие и инженерные кадры будут готовиться учебными заведениями г. Караганды: в колледжах, в лицеях, а так же в высших учебных заведениях.

В регионе Карагандинской области имеется цементный завод, расположенный в поселке Актау, ряд песчано-гравийных карьеров: Карабасский, Шаханский, Топарский, Майкудукский каменный карьер и др. В качестве частичной замены песка можно использовать золы ТЭЦ. В качестве добавок можно использовать побочные продукты Шахтинского завода моющих средств. В связи с расширением строительной отрасли параллельно будут развиваться другие отрасли промышленности.

2. Технологическая часть

2.1 Номенклатура выпускаемой продукции

Таблица 1 - Номенклатура выпускаемой продукции

Наименование изделий	Марка изделия	Габаритные размеры, мм	марка	класс	Объем, м	масса, т
		д	ш	в
1	2	3	4	5	6	7	8	9
1. Плиты покрытия: ребристые	2ПГ6-1 3ПГ6-1 3ПВ6-1	5970 5970 5970	1490 2980 2980	300 300 300	200 200 200	15 15 15	0,615 1,07 1,31	1,5 2,65 3,28
2. колонны для зданий высотой 3,4; 9,6; 10,8 м, одноконсольные	2К84-1(3;4;7) 4К84-1(2;6) 2К96-1(2;4;5;7)	9300 9450 10500	380; 600 600; 700 380; 600	400 400 400	300 300 300	15 15 22,5	2 2,7 2,3	5,1 6,8 5,8
3. Балки пролетом 12м для плоской кровли	2БСП12-4AIII 2БСП12-5AIII 2БСП12-6AIII	11960 11960 11960	890 890 890	280 280 280	300 300 300	35 35 40	2 2 2	5 5 5
4. стеновые панели	ПС 650-12-20 ПС 600-12-20 ПС 600-18-20	6480 5980 5980	1180 1180 1780	199 199 198	200 200 200	35 35 35	1,53 1,40 2,10	3,805 3,511 5,269

2.2 Характеристика и основные требования к выпускаемой продукции

Железобетонные ребристые плиты, изготовляемые из тяжелого или конструкционного легкого бетона и предназначенные для несущей основы кровли зданий предприятий всех отраслей промышленности и народного хозяйства, за исключением зданий гражданского строительства (жилых и общественных).

Плиты применяют в соответствии с указаниями рабочих чертежей или стандартов на эти плиты.

Железобетонные ребристые плиты координационными размерами 1,5X6, 1,5X12, 3X6, 3X12 и 3X18 м изготовляют предварительно напряженными, а доборные ребристые - с ненапрягаемой арматурой.

Предварительно напряженные плиты подразделяют на следующие типы:

ПГ - без проемов в полке плиты, с верхней плоской (горизонтальной или двускатной) поверхностью;

ПОГ - то же, со сводчатой верхней поверхностью (плиты-оболочки);

ПВ - с проемами в полке плиты для пропуска вентиляционных шахт с дефлекторами или зонтами, а также воздуховодов крышных вентиляторов, с верхней плоской (горизонтальной или двускатной) поверхностью;

ПОВ - то же, плиты-оболочки;

ПФ - с проемами в полке плиты для установки зенитных фонарей, с верхней плоской (горизонтальной или двускатной) поверхностью;

ПОФ - то же, плиты-оболочки;

ПС - с проемами в полке плиты для установки cветоаэрационных фонарей, с верхней плоской (горизонтальной или двускатной) поверхностью;

ПОС - то же, плиты-оболочки;

ПЛ - с проемами в полке плиты для устройства легкосбрасываемой кровли, с верхней плоской (горизонтальной или двускатной) поверхностью;

ПОЛ - то же, плиты-оболочки.

Плиты с ненапрягаемой арматурой изготовляют без проемов в полке и подразделяют на следующие типы:

ПР - ребристые;

ПП - плоские.

Колонны сплошного прямоугольного поперечного сечения подразделяют на типы.

К - для каркасов зданий без мостовых опорных и подвесных кранов и зданий, оборудованных подвесными кранами, при стропильных конструкциях покрытий с прямолинейным нижним поясом;

КС - то же, при строительных конструкциях покрытий с провисающим нижним поясом;

КК - для каркасов зданий, оборудованных мостовыми электрическими опорными кранами, при стропильных конструкциях покрытий с прямолинейным нижним поясом;

ККС - то же, при строительных конструкциях покрытий с провисающим нижним поясом;

ККП - для каркасов зданий, оборудованных мостовыми электрическими опорными кранами, с проходами в уровне крановых путей, при стропильных конструкциях покрытий с прямолинейным нижним поясом;

КР - для каркасов зданий, оборудованных мостовыми ручными опорными кранами, при стропильных конструкциях покрытий с прямолинейным нижним поясом;

КФ - для фахверков стеновых ограждений зданий (фахверковые колонны).

Двухветвевые колонны подразделяют на типы:

КД - для каркасов зданий, оборудованных электрическими опорными и подвесными кранами, и зданий без кранов;

КДП - для каркасов зданий, оборудованных мостовыми электрическими опорными кранами, с проходами в уровне крановых путей;

КДФ - для фахверков стеновых ограждений зданий (фахверковые колонны).

Железобетонные стропильные балки применяют при перекрываемых пролетах 6;9;12 и 18 м. При пролетах 24 и более они уступают фермам по технико-экономическим показателям. Балки пролетами 6 и 9 применяют большинство для покрытия пристроек, а балки пролетом 12 м в качестве поперечных или продольных ригелей покрытия; балки пролетом 18 м применяют в качестве поперечных ригелей, по которым укладывают плиты 3х6 или 3х12 м.

Балки подразделяют на типы:

БСП - стропильные с параллельными поясами;

БСО - то же, односкатные;

БСД - то же, двускатные;

БП - подстропильные.

Различают панели для наружных стен неотапливаемых зданий, изготавливаемые из тяжелых и легких бетонов; слоистые - из тяжелых бетонов с теплоизоляционным слоем и однослойные из ячеистого бетона, легкого бетона на пористых заполнителях; панели перегородок - из всех видов бетонов, армированных и неармированных.

Панели классифицируют по следующим признакам, характеризующим их типы:

-назначению в здании;

-конструктивному решению;

-числу основных слоев.

По назначению в здании выделяют панели для:

-надземных этажей;

-цокольного этажа или технического подполья;

-чердака.

По конструктивному решению панели делятся на:

-цельные;

-составные.

По числу основных слоев панели подразделяют на:

-однослойные;

-слоистые (двух- и трехслойные). Слоистые панели могут быть сплошными и с воздушными прослойками. Двух- и трехслойные панели с воздушной прослойкой, расположенной за наружным слоем, в дальнейшем именуются двух- и трехслойными панелями с экраном.

Фасадная сторона наружных панелей обычно облицовывается керамической плиткой. Панели однослойные из железобетона на легком заполнителе покрывают с наружной стороны декоративным слоем из раствора на цветном портландцементе.

2.3 Состав завода

В состав завода по производству железобетонных изделий для гидротехнического строительства входят следующие основные и вспомогательные цеха и отделения:

транспортно-сырьевой цех с отделением по приемке материалов и отделением по выдаче готовой продукции;

бетоносмесительное отделение;

формовочные цеха;

арматурный цех;

склад готовой продукции;

паросиловой цех;

электромеханический цех;

материальный склад и склад ГСМ;

ОТК и лаборатория;

заводоуправление.

2.4 Режим работы завода

Режим работы цеха характеризуется числом рабочих дней в год и количеством смен работы в сутки.

Режим работы следует устанавливать по «Нормам технологического проектирования предприятий сборного железобетона».

Режим работы технологической линии или цеха является исходным материалом для расчета технологического оборудования, потока сырья, производственных площадей и списочного состава работающих. Режим работы завода определяется количеством рабочих дней в году, работающих смен в сутки и часов работы в смену. Произведением этих трех показателей определяется номинальный годовой фонд времени работы отдельных цехов или завода.

Режим работы определяется по нормам технологического проектирования и устанавливается по отдельным цехам и переделам,

В этом разделе определяют годовой фонд работы цехов, отделений и служб по формуле;

Т = ТКП,

где Т - годовой фонд времени работы цеха или отделения в часах;

Т - количество рабочих суток в год;

К - количество смен в сутки;

П - продолжительности смены в часах.

Для цехов и отделений работающих по прерывной рабочей неделе с двумя выходными днями фонд рабочего времени равен:

Т =252*2*8=4032 ч

Для цехов и отделений работающих по непрерывной рабочей неделе фонд рабочего времени равен:

Т =365*3*8=8760 ч

Для расчета производственной мощности отдельных технологических линий используют формулу:

Т = Т- Т

где Т - простои оборудования в сутках, связанные с проведением планово-предупредительных ремонтов.

Таблица 2.1 - Режим работы завода

Наименование цеха	Кол-во рабочих суток в году	Кол-во рабочих дней в неделю	Кол-во рабочих смен в сутки	Кол-во рабочих часов в смену	Фонд рабочего времени в год в часах
1	2	3	4	5	6
Транспортно-сырьевой цех -отделение по приемке; -отделение по выдаче;	252 252	7 5	3 2	8 8	8760 4032
Бетонорастворный цех	252	5	2	8	4032
Формовочный цех -отделение формовки -отделение ТВО	252 365	5 7	2 3	8 8	4032 8760
Арматурный цех	252	5	2	8	4032
СГП	252	5	2	8	4032
Паросиловой цех	365	7	3	8	8670
Электромеханический цех	252	5	1	8	2016
АУП (заводоуправление)	252	5	1	8	2016
Материальный склад и склад ГСМ	252	5	1	8	2016
ОТК и лаборатория	252	5	2	8	4032

Продолжительность плановых остановок оборудования принимается по нормам технологического проектирования заводов.

Цеха заводов можно разделить на три группы основных цехов производственного назначения: смесительный со складами сырья, формовочный цех со складом готовой продукции и арматурный цех.

Режим работы всех цехов следует принимать с прерывной неделей с двумя выходными днями при двухсменной работе (за исключением установок для тепловой обработки, работа которых должна быть трехсменной).

При организации технологического процесса производства по конвейерной схеме работы всех цехов режим работы обычно принимают трехсменным; исключением может быть арматурный цех, который может работать в две смены при условии заготовки арматуры на третью смену работы формовочного цеха и аналогичных заготовительных цехов прочих производств.

К вспомогательным цехам относятся: паросиловой цех (работающий в три смены круглый год), электромеханический цех, ОТК, лаборатория, материальный склад и склад ГСМ, работающие в одну смену по пятидневной неделе. Административно-хозяйственный персонал (заводоуправление) работает в 1 смену. Режим работы завода заносится в таблицу 1.1.

2.5 Производительность завода

В этом разделе приводится расчет производительности завода, исходя из принятого режима работы, указаны какие виды изделий будет выпускать завод и результаты расчета приведены в табл. 3.

При расчете производительности завода вся программа разбивается по изделиям и маркам в процентах в зависимости от их надобности, принимается вся производительность за 100 %. В некоторых случаях выбирают серию дома или серию промышленного предприятия, Тогда из проекта выбирают необходимую номенклатуру и ее количество на один объект, а затем рассчитывают количество домов или предприятий, выпускаемых заводом, в год.

Таблица 2.2 - Свободная ведомость расчета производительности завода

Наименование продукции	Марка изделия	Единицы измерения	Производительность
			В год	В сутки	В смену	В час
1	2	3	4	1	2	3
плиты покрытия: ребристые	2ПГ6-1	м/шт	1665/2707	6,61/10,74	3,3/5,37	0,41/0,67
	3ПГ6-1	м/шт	1665/1556	6,61/6,17	3,3/3,09	0,41/0,38
	3ПВ6-1	м/шт	1665/1271	6,61/5,04	3,3/2,52	0,41/0,315
колонны для зданий высотой 3,4; 9,6; 10,8 м, одноконсольные	2К84-1(3;4;7)	м/шт	1665/832,5	6,61/3,3	3,3/1,65	0,41/0,206
	4К84-1(2;6)	м/шт	1665/616,7	6,61/2,45	3,3/1,22	0,41/0,153
	2К96-1(2;4;5;7)	м/шт	1665/723,9	6,61/2,87	3,3/1,44	0,41/0,18
балки пролетом 12м для плоской кровли	2БСП12-4AIII	м/шт	1665/832,5	6,61/3,3	3,3/1,65	0,41/0,206
	2БСП12-5AIII	м/шт	1665/832,5	6,61/3,3	3,3/1,65	0,41/0,206
	2БСП12-6AIII	м/шт	1665/832,5	6,61/3,3	3,3/1,65	0,41/0,206
стеновые панели	ПС 650-12-20	м/шт	1665/1088	6,61/4,32	3,3/2,16	0,41/0,27
	ПС 600-12-20	м/шт	1665/1189	6,61/4,72	3,3 /2,36	0,41/0,295
	ПС 600-18-20	м/шт	1665/793	6,61/3,146	3,3/1,57	0,41/0,197
Итог по заводу:	м/шт	20040/13274,6	79,32/52,656	39,6/26,33	4,92/3,284

Далее рассчитывают количество формомест для каждого наименования изделий и для каждой марки. Для этого необходимо знать максимальный размер форм, принятых для данной технологии изготовления изделий и габаритные размеры изделий. Вычисляется, сколько изделий каждого типоразмера можно изготовить в одной форме (с учетом свободной распалубки и съема изделий). Результаты определения формомест заносят в таблицу 2.3:

Таблица 2.3 - Количество формомест

Наименование продукции	Марка изделия	Единицы измерения	Количество формомест
			В год	В сутки	В смену	В час
1	2	3	4	5	6	7
плиты покрытия: ребристые	2ПГ6-1	шт	2707	10,74	5,37	0,67
	3ПГ6-1	шт	1556	6,17	3,09	0,38
	3ПВ6-1	шт	1271	5,04	2,52	0,315
колонны для зданий высотой 3,4; 9,6; 10,8 м, одноконсольные	2К84-1(3;4;7)	шт	832,5	3,3	1,65	0,206
	4К84-1(2;6)	шт	616,7	2,45	1,22	0,153
	2К96-1(2;4;5;7)	шт	723,9	2,87	1,44	0,18
балки пролетом 12м для плоской кровли	2БСП12-4AIII	шт	832,5	3,3	1,65	0,206
	2БСП12-5AIII	шт	832,5	3,3	1,65	0,206
	2БСП12-6AIII	шт	832,5	3,3	1,65	0,206
стеновые панели	ПС 650-12-20	шт	1088	4,32	2,16	0,27
	ПС 600-12-20	шт	1189	4,72	2,36	0,295
	ПС 600-18-20	шт	793	3,146	1,57	0,197

2.6 Сырье и полуфабрикаты

Характеристика цемента. Согласно ГОСТ 101.78-85 «Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия» характеризуется следующими свойствами:

1.Подвижность цементно-песчаного раствора 1:3 при В/Ц=0,4 определяемого на малом стандартном конусе не менее 125 мм.

2.Предел прочности на сжатие равен активности цемента и равен 44Мпа.

3. Цемент показывает равномерность изменения объёма при испытании образцов.

4.Сроки схватывания цемента - начало через 1 час; конец - через 8 часов от начала затворения.

5. Тонкость помола - проходит через сито № 008 (4900 отверстий на 1 см, размер отверстия в свету 0,08x0,08 мм) - 88% от массы просеиваемой пробы.

6. Содержание окиси магния (MgO) в исходном клинкере 2%.

7. Содержание ангидрита серной кислоты - 4%.

8. Истинная плотность - 3000 кг/м.

9. Насыпная плотность - 1100 кг/м.

10. Химический состав по массе, % : СаО - 65%, Si02 - 23%, А1203 - 6%, Fe203 - 3%, MgO - 1,5%, SOs - 0,4%, Na203+K20 - 0,6%, Ti203+Cr203 - 0,3%, P205 - 0,2%.

11. Минеральный состав:

Алит 3CaOSi02(C3S) - 52%, твердый раствор 2% MgO, A1203 , Fe203, Cr203 и других примесей;

Белит 2CaOSi02(C3S) - 20%; твердый раствор - 1% MgO, А12Оэ , Fe203, Cr203 и других примесей; ЗСаОА12Оэ - 4%; 4СаОА1203- Fe203(C4AF) - 15%.Клинкерное стекло присутствует в промежуточном веществе - 5% и состоит из: СаО, А1203 , MgO, КО, Na20 . Свободная окись кальция СаОсв -1%.

Характеристика песка. ГОСТ 8736 - 85. Песок для строительных работ. Технические условия.

Песок используется в качестве мелкого заполнителя.

Насыпная плотность в рыхлом состоянии 1550 кг/м3.

Истинная плотность 2600 кг/м3. содержание глины в комках - 0,5 %, содержание пылевидных и глинистых частиц 2 %; органические примеси составляют 2 %; влажность 9%; пустотность 42 %; содержание сернистых и сернокислых соединений 1 %; содержание органических примесей - цвет раствора песка, обработанного NaOH, светлее цвета эталона. Песок применяется крупный Мк = 2,5.

Самый большой объем песок занимает при влажности W = 5…7 %.

Водопотребность песка 4…14 %.

Коэффициент прочности песка Ап = 0,25…0,53

Минерально-петрографический состав. Удельная поверхность песка ориентировочно определяется по формуле Ладинского:

S3= 16.5Kф(a+2b+4c+8d+16e+32f)

S = 50…100 см2/г

Где Kф = 1,5…2,5 - учитывающий форму заполнителей

a,b,c,d,e,f - частные остатки на ситах 5; 2,5; 1,25; 0,63; 0,315; 0,16 проходит через сито 0,16.

Характеристика гравия. В качестве крупного заполнителя используется аглопоритовый гравий. Аглопоритовый гравий получают при обжиге глиносодержащего сырья (с добавкой 8-10% топлива) на решетках агломерационных машин. Каменный уголь выгорает, а частицы сырья спекаются. Применяют местное сырье: легкоплавкие глинистые и лессовые породы, а также отходы промышленности - золы, топливные шлаки и углесодержащие шахтные породы. Аглопорит выпускают в виде пористого песка, щебня и гравия.

Это легкий и прочный заполнитель насыпной плотностью 500-900 кг/м3.

Наибольшая крупность гравия не должна превышать Ѕ толщины плиты для бетонирования плоских изделий, ѕ наибольшего расстояния в свету между стержнями арматуры при изготовлении ЖБК, 1/6 наименьшего размера поперечного сечения бетонируемой конструкции при подвижном виброформовании, 2/5 внутреннего диаметра хоботов при использовании их для подачи бетонной смеси.

ГОСТ 9757 - 90. Гравий, щебень и песок искусственные пористые. Технические условия. ГОСТ 10268 - 80. Бетон легкий. Технические требования к заполнителям.

1. Изготовляют следующих основных фракций:

от 5 до 10;

от 10 до 20;

от 20 до 40 мм.

2. Прочность гравия характеризуется маркой, предел прочности при сжатии в насыщенном водой состоянии определяется по дробимости гравия при сжатии (раздавливание в цилиндре).

Марка по прочности М 1600.

Марка по дробимости Др 1,2…4,5.

3. Гравий должен быть морозостойкими и обеспечивать требуемую марку легкого бетона по морозостойкости. Потеря массы после 15 циклов попеременного замораживания и оттаивания не должна превышать 8%.

4. В гравии, применяемого в качестве заполнител. для армированных бетонов, содержание водорастворимых сернистых и сернокислых соединений в пересчете на не должно превышать 1% по массе.

5. Структура аглопоритового гравия должна быть устойчивой против силикатного распада. Потеря массы при определении стойкости против силикатного распада должна быть, %, не более 8.

6. Потеря массы при прокаливании должна быть, %, не более 3.

7. Содержание слабообожженных зерен должно быть, % по массе, не более 5.

8. Пористость 40-50 %.

9. Пустотность 50…60 %.

10. Насыпная плотность 900 кг/ м.

11. Водопоглощение 6 %

12. Влажность 4 %.

Характеристика воды. Вода, используемая для затворения бетонной смеси и поливки изделий должна отвечать требованиям ГОСТ 23732 - 79.

Содержание в воде каждого из органических поверхностно-активных веществ, сахаров или фенолов должно быть не более 10 мг/л.

Вода не должна содержать пленки нефтепродуктов, жиров и масел.

Содержание в воде растворимых солей, ионов , и растворимых частиц не должно превышать: растворимых солей 2000 мг/л, ионов 600 мг/л, ионов 350 мг/л и взвешенных частиц 200 мг/л.

Окисляемость воды должна быть не более 15 мг/л. Водородный показатель воды (рН) должен быть не менее 4 и не более 12,5.

Допускается применение технических и природных вод, загрязненных стоками, содержащими примеси в количествах, превышающих установленные значения, кроме примесей ионов при условии обязательного соответствия качества бетона показателям, заданным проектом.

Характеристика арматурной стали. Для армирования бетона используют в основном стальную арматуру из углеродистых и низколегированных сталей.

Стальную арматуру классифицируют: по основной технологии - на горячекатаную, термически упрочненную и холоднотянутую; по условиям применения ее в конструкциях - на ненапрягаемую и напрягаемую; по профилю - на гладкую и периодического профиля; по химическому составу - на марки, определяемые содержанием основных химических элементов; по свойствам - на мягкие и твердые; по условиям поставки - на прутковую и бухтовую арматурную сталь и прутковую сталь доставляют в виде стержней длиной 6...12 м, а по особому заказу - до 18 и даже до 25 м диаметром более 10 мм в пачках массой до 5 т. В бухтах доставляют арматурную сталь диаметром менее 10 мм и длиной до 200 м, а также витую проволочную арматуру.

Выпускается арматурная сталь с различными физико-механическими свойствами диаметром 3..90 мм. Арматурные стали хорошо ведут себя в эксплуатации, например, при многократно изменяющихся нагрузках, изменениях температуры и т.п.

Основная характеристика арматурной стали - ее прочность на растяжение, характеризуемая нормативным сопротивлением.

Механические свойства проволочной арматурной стали и изделий из нее в виде прядей и канатов характеризуются условным пределом текучести у0,01 и у0,2,, при которых неупругие деформации достигают соответственно 0,01 и 0,02 % базы измерения при испытании на растяжение.

Арматурные стали должны обладать достаточной пластичностью, что важно по условиям работы конструкций под нагрузкой, а также при заготовке арматуры. Пластичность арматурной стали характеризуется относительным удлинением ее испытаний на разрыв. Арматурная сталь не должна снижать механических свойств при сварке. К хорошо свариваемым относятся горячекатаные стали с малым содержанием углерода - Ст3, Ст5 и 10ГТ.

Важным показателем строительных конструкций, находящихся продолжительное время под нагрузкой, являются реологические свойства арматурных сталей - ползучесть и релаксация напряжений.

Ползучесть - это медленное нарастание пластической деформации во времени под постоянной нагрузкой. Релаксация - это снижение напряжений при постоянной деформации. Релаксация напряжений - результат ползучести, она свойственна всем видам арматурной стали, для прядей арматуры и канатов она более высокая, чем для исходной проволоки, а в стержневой арматуре она меньше; это объясняется ее более высокими упругими свойствами.

Для армирования панелей перекрытий следует применять арматурную сталь следующих видов и классов:

в качестве напрягаемой арматуры - термомеханически упрочненную стержневую классов Ат-IV, Ат-V и Ат-VI, горячекатаную стержневую классов A-IV, А-V и A-VI, арматурные канаты класса К-7, высокопрочную проволоку периодического профиля класса Вр-II, проволоку класса Вр-600 и стержневую арматуру класса А-IIIв, изготовленную из арматурной стали класса А-III, упрочненной вытяжкой с контролем величины напряжения и предельного удлинения;

в качестве ненапрягаемой арматуры - горячекатаную стержневую периодического профиля классов А-II, А-III и гладкую класса А-I, проволоку периодического профиля класса Вр-I и класса Вр-600.

2.7 Смазка для форм

На заводах ЖБИ применяются водные и водомасляные суспензии, водомасляные и водомыльные эмульсии, машинные масла, нефтепродукты и их смеси. Суспензии - простейшие смазки, К ним относятся известковая, меловая, глиняная и шлаковая. Эти смазки легко размываются. Эмульсионные смазки наиболее стойкие и экономичные. Водомасляные эмульсионные приготовлены на основе кислого синтетического эмульсола ЭКС. Различают смазки типа «масло в воде» (прямая эмульсия). Состав прямой эмульсии на 100 л смазки: вода мягкая (конденсат) - 90 л, сода кальцинированная - 0,7 кг, эмульсол ЭКС - 10 л. Более водостойки вязкие эмульсии. На 100 л смазки, водный насыщенный раствор извести (1 г извести в 1 л воды) - 53 л, вода - 27 л и эмульсол - 20 л.

К смазкам предъявляются следующие требования:

Смазка должна иметь консистенцию, позволяющую механизировать нанесение ее на поверхность формы сплошным и достаточно тонким слоем (0,1. ..0,3 мм) равномерной толщины.

1. Смазка должна обладать достаточной адгезией к металлу форм, не стекать

с вертикальных поверхностей формы и выполнять свою функцию до распалубки.

2. Смазка не должна смешиваться с бетонной смесью.

3. Смазка не должна влиять на сроки схватывания и интенсивность твердения бетона.

4. Смазка не должна вызывать коррозию металла формы.

5. Смазка не должна быть вредной для окружающей среды, токсичной для людей, животных и растений.

6. Смазка не должна оставлять жирных пятен на поверхности изделий.

7. Смазка должна оставаться безопасной в пожарном отношении.

2.8 Выбор режимов и параметров изготовления изделий

Обосновывается подвижность (жесткость) бетонной смеси или текучесть ячеистой смеси или формовочная влажность шихты в зависимости от режима формования изделий и конструкций.

Рассматривается возможность подогрева воды затворения и заполнителей, паровой обработки глины.

Рассчитывается и принимаются параметры и режимы уплотнения бетонной смеси: при уплотнении вибрированием (по показателю подвижности (жесткости) - время вибрирования; по крупности заполнителя-амплитуда колебаний, частота колебаний); при уплотнении центрифугированием - оптимальные числа оборотов в период разравнивания и уплотнения бетонной смеси; необходимое удельное давление.

Обосновывается выбор способов и режимов ускоренного твердения бетона для каждой группы изделий по виду цемента, показателю пластичности (жесткости), толщине изделия и необходимой распалубочной прочности. завод бетон прочность

Таблица 2.4 - Результаты выбора режимов и параметров изготовления бетонных и железобетонных изделий

Наименование	Для марок бетона
	200	300
1. Группа изделий	плиты покрытий	колонны, балки, стеновые панели
2. Вид цемента	портландцемент	портландцемент
3. Марка цемента	400	400
4. Вид бетона	тяжелый	тяжелый
5. Плотность бетонной смеси, кг/м	1873	800
6. Показатель жесткости или пластичности, см	1…4	1…4
7. Водоцементное отношение	0,79	0,57
8. Наименьшая толщина изделий, мм	198	280
9. Способ перемешивания бетонной смеси	принудительный	принудительный
10. Длительность перемешивания бетонной смеси, с	60	60
11. Способ уплотнения	вибрирование	вибрирование
12. Способ ускорения твердения	автоклавная обработка	автоклавная обработка
13. Режим тепловой обработки, ч	2,5+10+1,5	3+12+2
14. Отпускная прочность, МПа	300	500

2.9 Расчет и подбор состава бетона и мероприятия по экономии цемента

Расчет состава бетона производится в соответствии с нормами технологического проектирования и указаниями по подбору состава бетона соответствующих видов и сводится к установлению количественного соотношения между составляющими бетона с тем, чтобы бетонная смесь имела требуемую подвижность (жесткость), затвердевший бетон - требуемую прочность.

В расчет состава бетона входит определение следующих параметров: водоцементного отношения, обеспечивающего заданную прочность бетона, минимально необходимое количество цемента, расход заполнителей, воды и добавки, обеспечивающие заданную плотность бетона.

В соответствии с нормативными документами в бетонную смесь вводят различные добавки для экономии вяжущего или для повышения пластичности бетонной смеси.

При применении какой- либо добавки необходимо обосновать ее выбор и целесообразность ее применения для данного вида бетона.

Если на проектируемом заводе изготавливаются изделия из бетонной смеси разных видов, то расчет состава бетона приводится для каждого вида. Если бетонная смесь одного вида имеет несколько марок по прочности, то расчет состава бетонной смеси в записке приводится для одной марки, а результаты расчетов подбора других марок бетона приводятся в виде конечных результатов в таблице 1.5

Таблица 2.5- Состав бетонов по маркам по прочности на 1м3 бетонной смеси производственного состава

вид бетона	марка бетона	Расходы составляющих, кг
		Ц	П	Щ	В	Д
1	2	3	4	5	6	7
тяжелый	М 200	280	525	1092	220	2,1
тяжелый	М 300	370	763	1315	220	2,8

Перерасчет ведут по следующим формулам:

где - расход влажного песка на 1 м бетонной смеси, кг;

П - расход сухого песка на 1 м

- влажность песка, %.

Добавку С-3 берем 0,75% от массы цемента:

Таблица 2.6 - Состав бетонов по маркам по прочности на 1м3 бетонной смеси производственного состава

вид бетона	марка бетона	Расходы составляющих, кг
		Ц	П	Щ	В	Д
1	2	3	4	5	6	7
тяжелый	М 200	280	525	1092	220	2,1
тяжелый	М 300	370	763	1315	220	2,8

2.10 Расход сырья и полуфабрикатов

Для расчета расхода смазки необходимо сначала определить расход смазываемых поверхностей, расхода смазки, арматурных канатов в год по заводу.

Площади смазываемых поверхностей определяются по следующим формулам:

где - площадь дна формы, ;

L - длина формы, м;

B - ширина формы, м;

где - площадь смазываемой боковой поверхности формы, ;

H - высота смазываемой поверхности формы, м;

где - площадь смазываемой поверхности формы, ;

где S - площадь смазываемой торцовой поверхности формы, ;

Результаты расчетов смазываемых поверхности форм заносятся в таблицу:

Таблица 2.7 - Суммарная площадь смазываемых поверхностей форм в год

Наименование или марка изделия	Смазываемая поверхность одной формы,	Суммарная смазываемая поверхность одной формы	Кол-во изделий выпускаемых в год, шт	Суммарная смазываемая поверхность в год,
2ПГ6-1		3,58	0,84	13,31	3390	45120
3ПГ6-1	17,79	35,5	17,7	70,99	1948	138288
2К84-1(3;4;7)	3,72	7,44	0,32	11,48	1042	11962
4К84-1(2;6)	5,64	7,52	0,48	13,64	1042	14213
2К96-1(2;4;5;7)	4,2	8,4	0,32	12,92	906	11705
2БСП12-4AIII	9,52	4,76	0,32	14,6	1042	15213
ПС 650-12-20	7,04	1,2	0,44	8,68	1362	11822

Расчет потребности предприятия в сырье и полуфабрикатах следует производить на единицу готовой продукции: на 1 м3 бетонной смеси, 1 м3 изделий и. т.д. Полученные результаты служат исходными данными для определения потребности в сырье и полуфабрикатах проектируемого завода, исходя из заданной программы.

Руководствуясь сводной ведомостью расчета производительности предприятия и данными, полученными при расчете расходов сырья на единицу продукции, определяют потребность проектируемого завода в сырье и полуфабрикатах. При определении потребности в сырье и полуфабрикатах следует учитывать возможные их потери при транспортировании и переработке. В данных расходов сырья и полуфабрикатов приводить расчет расходов в числителе без потерь, в знаменателе с потерями.

Таблица 2.8 - Данные о расходах сырья и полуфабрикатов

Наименование сырья и полуфабрикатов	Единицы измерения	Расходы
		В час	В смену	В сутки	В год
1	2	3	4	5	6
Цемент	т/ т	2,69/2,73	21,5/21,83	43,1/43,68	10846/10954,5
Гравий	т/ т	3,05/3,09	24,36/24,72	48,77/49,48	12284,4/11008,69
Песок	т/ т	6,86/6,97	54,88/55,69	109,85/111,47	27677,6/28092,76
Вода	м3/ м3	0,8/0,82	6,4/6,51	12,85/13,04	3236,4/3284,95
Добавки	т/ т	0,00402/0,00408	0,032/0,0326	0,0645/0,0654	16,24/16,48
Смазка	т/ т	10,68/11,22	85,5/89,7	170,9/179,47	43075/45228,8
Арматурная сталь	т/т	0,126/0,129	0,99/1,03	1,9/2,1	501/521
Прутковая арматура	т/ т	0,078/0,082	0,63/0,65	1,25/1,31	316,4/329,1
Бухтовая арматура	т/ т	0,028/0,029	0,23/0,24	0,45/0,465	112,8/117,312

2.11 Расчет складов

Склады цемента обычно классифицируют по привязке к транспортным путям, по вместимости, типу силосов и способу управления и подачи цемента.

По привязке к транспортным путям - прирельсовые и притрассовые.

По вместимости - 240, 360, 480, 720, 1100, 1700 и 4000 т.

Количество силосов на складе принимают в соответствии с требуемым запасом цемента. На территории завода силосы размещают в один, два или несколько рядов. Склады цемента проектируют в соответствии с ОНТП 07-85.

Запас цемента, требуемый для выполнения производственной программы завода железобетонных изделий, рассчитывают по формуле:

где П - годовая производительность завода, м;

Ц- средний расход цемента на 1 м изделий;

- запас цемента, сут;

- коэффициент, возможных потерь цемента, =1,02;

0,9 - коэффициент заполнения силоса;

- расчетный годовой фонд работы оборудования, сут;

После определения необходимой емкости склада по справочникам подбирают склад цемента близкий по объему, приводят его характеристику и определяют фактический коэффициент использования склада во времени по формуле:

Для хранения цемента принимаем шесть силосных банок с одновременной вместимостью цемента в силосах 360 т.

Максимальный расход воздуха - 35,2 м3/мин.

Установленная мощность токоприемников - 141,6 кВт.

Грузооборот - 18360 т/год.

Склад заполнителей

Заводы железобетонных изделий обычно имеют прирельсовые автоматизированные склады заполнителей вместимостью от 3 до 50 тысяч м3. Запас заполнителей на складах и применяемое оборудование должно обеспечивать бесперебойную работу завода в течении года. На складах должно быть обеспечено раздельное хранение заполнителей по видам, фракциям и сортам. Тип склада, его вместимость и система управления должны обеспечивать минимальные эксплуатационные расходы всех складских операций.

Выбор типа складов обычно производят в соответствии с требуемым производительным запасом заполнителей на складе и учетом климатических условий района строительства завода.

Зная расход заполнителей (песка и щебня) в сутки и их насыпные плотности определяем объем склада заполнителей. При расчете склада заполнителей руководствуются данными о годовой производительности завода. Запас заполнителей, обеспечивающий бесперебойную работу завода, принимается в соответствии с ОНТП87-85. Емкость склада вяжущих определяется по формуле:

Выбираем склад объемом 3000м3, предназначенный для приема заполнителей бетона (песок, щебень) с автомобильных средств доставки, посортного их хранения и дозированной выдачи в приемный пункт БСЦ.

Емкость склада, м3 - 3000.

Годовой грузооборот, м3 - 62 тыс.

Расход электроэнергии, тыс. кВт - 450

Установленная мощность кВт - 108

Коэффициент использования склада во времени:

Кф = Vз/ Vсз = 2401,2/3000 = 0,8

Склад арматуры

Производство арматурных изделий предусматривает хранение арматурной стали. Склады арматурной стали должны быть крытыми и оборудованы кранами, эстакадами, примыкающими к арматурному цеху.

Арматурную сталь разделяют на заводе по маркам, диаметрам и партиям. По нормам технологического проектирования определяют запас стали на складе в сутках - 20 - 25. Для определения площади склада арматурной стали, определяется запас стали по ОНТП-07-85, обеспечивающий бесперебойную работу формовочного цеха, а также учитывается суточная потребность. Зная расход бухтовой арматуры и прутковой арматуры, а также расход закладных деталей в сутки (табл. 8) определяем площадь склада:

Fас = (1,31/3,2 +0,47/1,2 +0,29/3,2)20*1,5 = 240,06 м2

где QПР - расход арматурной стали в прутках, т;

Qб - расход арматурной стали в бухтах, т;

Qзд - расход закладных деталей, т;

n - нормативный запас арматурной стали в сутках;

k1 - коэффициент использования площади склада, k1 = 1,3…1,5.

Принимаем склад l = 18 м, b = 18 м.

Cклад готовой продукции

Склады готовой продукции предприятий сборного железобетона предназначены для хранения прошедших контроль изделий до отгрузки их потребителю по железной дороге или автомобильным транспортом. Компоновка склада тесно увязывается с главными производственными корпусами завода. Склад готовой продукции представляет собой открытую площадку, оборудованную подъемно-транспортными механизмами. Изделия на складе хранят в штабелях или на стеллажах. В каждом штабеле или на стеллаже следует хранить изделия одного типоразмера или марки.

Для расчета площади склада руководствуются производственной программой завода, продолжительностью хранения изделий и нормативными данными ОНТП. Площадь склада готовой продукции рассчитывается по формуле:

где Qсут - количество изделий, поступающих в стуки, м3;

nхр - продолжительность хранения изделий;

Qм - нормативный объем изделий допускаемый при хранении на 1 м2 площади, м3;

k1 - коэффициент, учитывающий площадь склада на проходы, k1 = 1,5;

k2 - коэффициент, учитывающий увеличение площади склада в зависимости от типа крана, k2 = 1,3…1,5.

F = (99,24*10*1,5*1,3)/1,8 = 1075м2

2.12 Технологический процесс производства

Железобетонные изделия для сборного строительства изготовляют на заводах жби и полигонах. Производство железобетона состоит в основном из следующих операций: приготовления бетонной смеси, изготовления арматуры, формования и твердения. Отдельные виды изделий в соответствии с эксплуатационными требованиями подвергают дополнительной обработке: облицовке поверхности кладке теплоизоляционных слоев и т. п. Лицевую поверхность панелей и блоков отделывают цветными бетонами или слоем дробленого природного камня.

Значительное распространение получила отделка бетонных изделий путем обнажения цветного заполнителя тяжелого бетона, а панели из ячеистых бетонов отделывают с помощью поризованных цветных растворов и т. д. Производство ЖБИ осуществляют по трем технологическим схемам: стендовой, поточно-агрегатной и конвейерной.

При стендовом способе производства ЖБИ, находясь в стационарных формах, в течение всего производственного цикла остаются на месте, а технологическое оборудование для выполнения отдельных операций по укладке арматуры, бетонной смеси и уплотнения перемещается последовательно от одной формы к другой.

Стенд представляет собой железобетонную площадку с гладкой поверхностью. При бетонировании ЖБИ сложной конфигурации на стенд устанавливают специальные матрицы -- железобетонные формы, днища которых воспроизводят отпечаток ребристого изделия (лестничные марши и т. п.). В тело железобетонной площадки или матриц закладываются для тепловлажностной обработки изделия приборы и трубы, по которым пропускается пар, горячая вода или масло. Высокий экономический эффект стендовый способ дает при изготовлении железобетонных изделий значительных размеров -- плит перекрытий, ферм и балок для промышленного и транспортного строительства и др.

Одним из важнейших вопросов технологического проектирования является правильный выбор способа изготовления железобетонных изделий. В зависимости от метода организации производства, способа формования и тепловлажностной обработки бетона изготовление сборного железобетона производят различными технологическими способами: агрегатно-поточным, конвейерным, стендовым, кассетным и т.д.

Для мелкосерийного производства железобетонных изделий экономически оправдан агрегатно-поточный способ производства. При несложном технологическом оборудовании, небольших производственных площадях и небольших затратах этот способ дает возможность получать высокий съем готовой продукции с 1 м2 производственной площади цеха. Этот способ позволяет оперативно осуществлять переналадку оборудования и переходить к формованию от одного вида изделий к другому виду без существенных затрат.

Агрегатно-поточный способ является наиболее экономичным и распространенным в производстве ребристых и пустотных плит.

При агрегатно-поточном способе производства изделия формируют на виброплощадке или на специально оборудованных установках. Отформованные изделия в формах мостовым краном перемещают в камеры тепловой обработки бетона для твердения.

Завершающая стадия - выдача изделий из камеры и их распалубка на специальном посту. После приемки готовых изделий ОТК их направляют на склад, а освободившиеся формы подготавливают к очередному технологическому циклу и возвращают на формовочный пост.

Агрегатно-поточный способ получил широкое распространение, и при небольших капитальных затратах он допускает выполнение широкой номенклатуры изделий. Гибкость агрегатной технологии путем смены и переналадки оборудования позволяет производить другие типы изделий, при относительно несложном технологическом оборудовании получать высокий съем продукции с 1м3 пропарочных камер, значительно уменьшать трудоемкость производства и снижать себестоимость продукции.

По этому способу формы с изделиями, перемещаясь по потоку, могут останавливаться не на всех рабочих местах, а только на тех, которые нужны для изготовления изделий данного типа. При этом время остановке на каждом посту может быть различным. Это дает возможность создавать на одной и той же линии посты с разным технологическим оборудованием, изготавливать одновременно несколько видов изделий, относительно легко переходить с одного типа изделий к другому.

Агрегатно-поточная технология отличается большой гибкостью и маневренностью в режиме тепловой обработки, что важно при выпуске изделий большой номенклатуры; допускает высокий уровень механизации и автоматизации процесса, характеризуется сравнительно малой трудоемкостью, небольшими производственными площадями и затратами на строительство, низкими удельными капиталовложениями. Этот способ позволяет разделить технологические операции по специализированным постам, создать условия для организации четкого пооперационного контроля качества изделий, обеспечивает высокий коэффициент использования оборудования и оборачиваемости форм.

2.13 Описание технологической схемы производства

Цемент поступающий в крытых железнодорожных вагонах, выгружается пневматическим разгрузчиком. Затем со склада цемента поступает на донный разгружатель, после чего пневмотранспортом цемент подается в расходный бункер. Далее цемент проходит через матерчатый рукав в дозатор. Дозировка осуществляется весовым автоматическим дозатором. Допустимая погрешность дозировки оставляет. После взвешивания цемент направляется через рукав в сборную воронку и далее в бетоносмеситель.

Песок и щебень со склада ленточным конвейером транспортируется в приемные бункера, откуда системой ленточных конвейеров, расположенных под бункерами, материал поступает по галерее в расходные бункера.

Дозировка производится двухфракционными дозаторами. После взвешивания заполнители направляются через сборную воронку в бетоносмеситель. Допустимая погрешность дозировки составляет.

Добавка ЛСТ доставляется железнодорожным транспортом и поступает на склад. По мере необходимости добавка автотранспортом доставляется в отделение по приготовлению добавок. Затем добавка поступает в дозатор. Отдозированный компонент поступает в мешалку, куда в свою очередь попадает подогретая вода до температуры 400С. После перемешивания добавка с помощью насоса по трубопроводу подается в расходный бак, затем через дозатор попадает в бетоносмеситель.

Вода из водопроводной сети поступает в резервный бак, откуда по водопроводу подается в расходный бак.

Затем вода дозируется в объемном дозаторе. Точность дозировки составляет. Отмеренная вода по водопроводу направляется в бетоносмеситель.

Отдозированные материалы попадают в бетоносмеситель для приготовления бетонной смеси. В бетонорастворном отделении установлены смесители принудительного действия, в которых готовят жесткие бетонные смеси. Для этого все компоненты (цемент, песок, щебень) загружаются в барабан бетоносмесителя, добавляется 2/3 требуемого количества воды, затем смесь перемешивается 1,8 минут. После этого вводится остальная вода и смесь опять перемешивается 2,5 минуты.

Приготовленная бетонная смесь выгружается из бетоносмесителя в бункер-накопитель. Из бункера смесь с помощью раздаточного бункера подается на бетоноукладчик. С пульта управления рабочий наблюдает за движением бетонной смеси.

При производстве плит агрегатно-поточным способом в формовочном цехе завода размещены две технологические линии с камерами ТВО ямного типа, оборудованием для натяжения арматуры и стендами для контроля и ремонта изделий.

Формовочный пост каждой линии, на которой изготовляют плиты покрытий размером м, состоит из бетоноукладчика, виброплощадки и формоукладчика.

Формы подготавливают (очищают, смазывают, собирают бортовую оснастку, укладывают арматуру) на участке. Стержневую арматуру натягивают с помощью электронагрева на установке. Подготовленные формы мостовым Кораном устанавливают на формоукладчик, подающий их на виброплощадку.

Бетонная смесь поступает из бетоносмесительного цеха в самоходных бункерах, из которых выгружается в бункера бетоноукладчиков. После этого начинается формование изделия. Бетонная смесь уплотняется вибронасадкой бетоноукладчика и виброплощадкой.

Чтобы верхняя поверхность получилась ровной, на бетоноукладчике установлено заглаживающее устройство. Форму со свежеотформованным изделием мостовым краном подают в камеру. После пропаривания формы с изделием извлекают из камеры, проверяют в лаборатории прочность бетона, испытывая контрольные бетонные кубики или используя другие способы. При прочности не ниже 70 % от проектной обрезают напряженную арматуру, распалубливают изделия и с помощью самоходной тележки вывозят на склад готовой продукции или подают на стенд для контроля и ремонта.

Оборудование формовочного цеха завода железобетонных панелей перекрытий агрегатно-поточным способом производства размещено в унифицированном типовом пролете. Арматурную сталь в виде бухт проволоки подают со склада на участок подготовки, где она перематывается на катушки, которые затем устанавливают на оси бухтодержателя. Концы проволок катушек пропускают через тормозные ролики и распределительное устройство, обеспечивающее проектное положение проволок в пакете и изделии и закрепляют с помощью пакета клиньев, которые представляют собой пластины, верхняя и нижняя пластины имеют волнистую поверхность с одной стороны, промежуточные с двух сторон. Концы проволок заводят между клиньями, пакеты обжимают прессом и фиксируют винтами. Концы проволок получают профиль волнистой поверхности клиньев. Пакет клиньев с зажатыми в нем концами проволок перемещают конвейером для вытяжки струнопакетов (кусков проволоки).