Проект завода по производству преформ – заготовок для ПЭТ бутылок, изготавливаемых из полимера (полиэтилентерефталата)

Размещено на http://www.allbest.ru//

Размещено на http://www.allbest.ru//

1. Общая часть

1.1 Обоснование проекта

В городе Караганда утвержден проект завода по производству преформ - заготовок для ПЭТ бутылок, изготавливаемых из полимера (полиэтилентерефталата). Основанием для разработки цеха по производству преформ послужили следующие причины. Первая - это постоянный рост предприятий, выпускающих различные напитки. В связи с этим возросла необходимость большого потребления тары для этого пищевого продукта. Вторая - это попытка добиться снижения продажной цены преформ и упаковки в целом. Ранее упаковку для напитков приходилось закупать у предприятий, находящихся в других областях РК или у российских производителей. Неблизкое расположение таких предприятий приводило к образованию дефицита упаковочного товара и его дороговизне. В условиях постоянного роста потребности этой продукции нехватка и высокая покупная цена ощущались еще острее. Для покрытия существующего дефицита проектом предлагается строительство цеха по производству укупорочных колпачков и преформ в промышленном районе г. Караганды.

Покупать упаковку, изготовляемую в своем регионе, наиболее выгодно, и у завода сразу появились клиенты - это ряд фирм, производящие различные напитки в Караганде и Карагандинской области.

Основная цель проекта участка цеха по производству преформ в г. Караганде состоит в удовлетворении существующего спроса в городе и в других регионах Казахстана.

Проектируемый цех по производству преформ планирует выпускать заготовки для бутылок емкостью 1, 1.5 и 2 л, а также укупорочные колпачки с уплотнительной прокладкой. Производство высококачественной продукции возможно, если произвести затраты на автоматическое и легко управляемое технологическое оборудование. Для этой цели была выбрана производственная линия SIPA PPS48 (Италия) для изготовления преформ мощностью 3,9 млн. шт. в месяц при непрерывном цикле работы, способная удовлетворить самый большой спрос. Машина серии ППС - это система монопресс-формы с непрерывным циклом. Монопресс-форма потому что применяется одна пресс-форма (инжекции) с непрерывным циклом, позволяющая автоматически производить готовый продукт, непосредственно из гранула-сырья, путем непрерывной экструзии, которая пластифицирует ПЭТ и который инжектируется в гнезда пресс-формы.

Для производства преформ используется готовое сырье (гранулы), покупаемое у иностранных фирм. На данный момент сырье поставляется из Китая марки JADE CZ-302. С позиции цены и качества сырье расценивается как удовлетворительное. Я считаю, что у данного сырья два недостатка. Первый - это достаточно высокая цена 1100-1200 долларов за тонну. Второй - это высокая температура плавления 260-280 °C, которая приводит к большому количеству затрат электроэнергии. А также при такой большой температуре плавления возможно выделение в воздух летучих продуктов термоокислительной деструкции, таких как формальдегид, стирол, ацетальдегид, метиловый спирт и др. (Подробнее в разделе 4 Охрана труда).

Поэтому, я хочу предложить использовать другое сырье, менее дорогостоящее и с меньшей температурой плавления.

В качестве нового сырья предлагаю использовать высококачественный полимер - полиэтилентерефталат марки SKYPET. Данное сырье производится компанией «SK Networks Co.Ltd.», являющейся третьей по величине компанией в Южной Корее и мировым лидером нефтехимической промышленности. Цена сырья составляет 1000 долларов за тонну. Подробнее основные характеристики используемого и предлагаемого сырья представлены в таблице 1.

Таблица 1 - Основные характеристики сырья

Свойства	SKYPET	JADE
Плотность, кг/м3	1300	1400
Температура плавления, °C	200-220	260-280
Разрушающее напряжение, МПа, при - растяжении - изгибе - сжатии	60-80 90-120 -	50-70 80-120 -
Модуль упругости, МПа	3.1	3.0
Относительное удлинение при разрыве, %	2-3	2-4
Ударная вязкость, кДж/м2	30	30
Твердость по Бриннелю, МПа	100-130	100-120
Водопоглащение за 24 часа, %	0,2	0,3
Морозостойкость, °C	-60	-50
Теплостойкость, °C	140-150	135-145
Диэлектрическая проницаемость при 106 Гц	3,25	3,1
Электрическая прочность, МВ/м	150-180	140-170

1.2 Производственная программа

Производственная мощность - максимально возможный выпуск продукции - участка цеха составляет 3000 т/год. Она может быть достигнута при условии обеспечения принятыми в проекте средствами производства, при установленном режиме работы, полной работой оборудования, кадрами и оптимальной организацией производства. Объем производства преформ приведен в таблице 2.

Технико-экономическое обоснование вложений в строительство цеха по производству преформ в г. Караганде выполнено в порядке и составе, установленном сводом правил СП-11-101-95 “Инструкция о порядке разработки, согласования, утверждения и состав обоснований вложений в строительство предприятий, зданий и сооружений”.

Таблица 2 - Годовая программа цеха преформ

Наименование выпускаемого изделия	Вес 1 изделия, г	Годовой выпуск
		в штуках	в тоннах
Преформа для масла	28	105000000	3000

Годовая программа включает в себя бракованные изделия, которые составляют 2% . Так как производственная мощность составляет 3000 т/год готового изделия, то из них 60 т/год бракованные.

1.3 Описание выпускаемого изделия

ПЭТ преформа - это заготовка для изготовления ПЭТ бутылок или банок из полимера (полиэтилентерефталата) методом выдувного формования (оборудование для производства ПЭТ бутылок методом выдувного формирования). ПЭТ преформы производятся на специальном оборудовании (инжекционно-литьевая машина (Термопластавтомат) плюс дополнительное оборудование для подготовки полимерного сырья) методом литья под давлением.

В зависимости от сферы потребления, преформы могут быть предназначены для выдува бутылок подразделяющиеся на:

- безалкогольные газированные напитки и минеральные воды;

- питьевые негазированные воды;

- соки и сокосодержащие напитки;

- молоко и кисломолочные изделия;

- пиво и слабоалкогольные напитки;

- алкогольные напитки (вино, водка);

- холодный чай/кофе;

- растительное масло.

В зависимости от емкости бутылки преформы могут различаться по весу.Вес преформы напрямую влияет на объем бутылки, которую можно получить. Стандартное соотношение между весом преформы и емкостью получаемой бутылки представлено в таблице 1.3.

Масса выбираемой преформы в первую очередь регламентируется объемом формуемой бутылки и требованиями к прочностным и барьерным характеристикам ее стенок. Совершенно очевидно, что при фиксированном весе преформы толщина стенки бутылки будет тем больше, чем меньше ее объем, и наоборот. В зависимости от степени насыщения содержимого бутылки углекислым газом, процент содержания которого в газированных напитках колеблется от 2 до 10 г на 1л, толщину стенок бутылок увеличивают от 0,25мм (для слабогазированных минеральных и фруктовых вод, не предназначенных для длительного хранения) до 0,36-0.38мм (для сильногазированных напитков).

Таблица 3 - Стандартное соотношение между весом преформы и емкостью получаемой бутылки

Вес преформы, граммы	Емкость бутылки, литры
20	0,33
23	0,5
26	0,7
28 - 39	1
42 - 44	1,5
48	2
87	3 - 5
710 - 770	19

1.3.1 Конфигурации преформ

По своей конфигурации преформы делятся на 3 группы (рис. 1):

- универсальные;

- толстостенные;

- укороченные.

Универсальная преформа наиболее распространена. Она характеризуется ровной поверхностью цилиндрического тела без значительных расширений. При массе 42г ее длина составляет 148мм, толщина стенки - 3мм. Качество формуемой бутылки в огромной степени зависит от результата разогрева преформы. А прогреть ее бывает тем легче, чем меньше толщина ее стенки. С этой точки зрения, толщина 2,6мм лучше, чем 3,0мм. Однако уменьшение толщины стенки преформы менее чем до 3,0мм связано с большими технологическими трудностями ее изготовления (необходимо существенное увеличение температуры в камере дозирования и на соплах, а также увеличение числа оборотов экструдера на 10-15%). Именно поэтому тонкостенные преформы выпускаются редко, а если и поступают в продажу, то их стоимость гораздо выше универсальных.

Толстостенная преформа (с толщиной стенки до 4,5мм) в изготовлении технологически проще. Однако для качественного формования бутылок такие преформы требуют более длительного нахождения в зонах разогрева, то есть их использование приводит к снижению производительности. А для многих типов машин, прежде всего с печами погружного типа, эти преформы вовсе непригодны, так как длительное нахождение в зонах разогрева (более 15 минут) приводит к тому, что материал наружной поверхности преформы перегревается и теряет прозрачность, а ее внутренняя поверхность остается холодной и недостаточно пластична для беспроблемного выдува бутылок.

С укороченными преформами дело обстоит еще хуже. Они просты в изготовлении и удобны при транспортировке (при прочих равных условиях в упаковочный ящик помещается их на 30-40% больше укороченных преформ, чем универсальных), но пригодны лишь для раздува на мощном оборудовании с давлением воздуха 30-40бар. Получить качественную бутылку из таких преформ можно лишь на высококачественных полуавтоматах выдува, либо ценой значительного снижения производительности, но и в этом случае брак неизбежен.

Рисунок 1 - 3 группы конфигурации преформ

В зависимости от конфигурации горла различают преформы/бутылки со стандартом:

- BPF/PCO (для газированных напитков и минеральной воды, пива);

- Oil (для растительного масла - рис.2);

- Bericap (для напитков, воды);

- «38» (для соков, молочной продукции).

Рисунок 2 - Преформа для растительного масла

1.3.2 Описание готового изделия

Вопрос выбора той или иной преформы для выдува бутылок решают индивидуально, применительно к конкретным условиям производства и сбыта готовой продукции, с учетом технических особенностей используемого оборудования. В нашем случае - это преформа для масла. Вес преформы составляет 28,0 ± 0,3 грамма, длинна преформы 120 мм, диаметры горловины в заходной части 23,4 ± 0,10 мм (внутренний), 26,0 ± 0,15 мм (наружный). Преформа должна быть прозрачной. Внешние и внутренние поверхности должны быть чистыми, без загрязнений.

1.4 Материал, используемый для изготовления преформ

Для производства преформ на производственной линии SIPA PPS48 используется сырье в гранулах - полиэтилентерефталат.

Полиэтилентерефталат - синтетический линейный термопластичный полимер, принадлежащий к классу полиэфиров. Продукт поликонденсации терефталевой кислоты и моноэтиленгликоля. Полиэтилентерефталат обладает способностью существовать в аморфном или кристаллическом состояниях, причем степень кристалличности определяется термической предысторией материала. При быстром охлаждении полиэтилентерефталат аморфен, при медленном - кристалличен. Аморфный полиэтилентерефталат - твердый прозрачный материал, кристаллический - твердый непрозрачный бесцветный. Степень кристалличности может быть отрегулирована отжигом при некоторой температуре между температурой стеклования и температурой плавления. Товарный полиэтилентерефталат выпускается обычно в виде гранулята с размером гранул 2-4 миллиметра.

Обычное обозначение полиэтилентерефталата на российском рынке - ПЭТ, но могут встречаться и другие обозначения: ПЭТФ или PET или PETP (полиэтилентерефталат), APET (аморфный полиэтилентерефталат).

В промышленном масштабе ПЭТ начал выпускаться как волокнообразующий полимер, но вскоре занял одно из ведущих мест и в индустрии полимерной упаковки. По темпам роста потребления в настоящее время полиэтилентерефталат является наиболее быстрорастущим полимерным материалом. Технические требования, предъявляемые к отечественному ПЭТ, определяются «ГОСТ Р 51695-2000 Полиэтилентерефталат. Общие технические условия».

1.4.1 Строение полиэтилентерефталата

Полиэтилентерефталат является продуктом поликонденсации терефталевой кислоты (OH)-(CO)-C6H4-(CO)-(OH) и моноэтиленгликоля (OH)-C2H4-(OH). В процессе поликонденсации образуется линейная молекула полиэтилентерефталата [-O-(CH2)2-O-(CO)-C6H4-(CO)-]n и вода. Молекулярная масса полиэтилентерефталата 20-40 тыс. Фениленовая группа C6H4 в основной цепи придает жесткость скелету молекулы полиэтилентерефталата и повышает температуру стеклования и температуру плавления полимерного материала. Регулярность строения полимерной цепи повышает способность к кристаллизации полиэтилентерефталата, которая в значительной степени определяет механические свойства и которой можно управлять, поскольку степень кристалличности полиэтилентерефталата зависит от способа его получения и обработки. Возможность управления кристалличностью полиэтилентерефталата существенно расширяет спектр его применения. Так, например, подвергая аморфный ПЭТ двухосному растяжению при температуре выше температуры стеклования для создания кристалличности, получают материал с замечательными барьерными свойствами для изготовления бутылок для газированных напитков.

Максимальная степень кристалличности неориентированного полиэтилентерефталата - 40-45%, ориентированного - 60-65%.

1.4.2 Свойства полиэтилентерефталата

Полиэтилентерефталат обладает высокой механической прочностью и ударостойкостью, устойчивостью к истиранию и многократным деформациям при растяжении и изгибе и сохраняет свои высокие ударостойкие и прочностные характеристики в рабочем диапазоне температур от -40 °С до +60 °С, но для долгосрочного применения на улице этому материалу необходима защита от ультрафиолетового излучения. ПЭТ отличается низким коэффициентом трения и низкой гигроскопичностью. Общий диапазон рабочих температур изделий из полиэтилентерефталата от -60 до 170 °C. По внешнему виду и по светопропусканию (90%) листы из ПЭТ аналогичны прозрачному оргстеклу (акрилу) и поликарбонату. Однако по сравнению с оргстеклом у полиэтилентерефталата ударная прочность в 10 раз больше. ПЭТ - хороший диэлектрик, электрические свойства полиэтилентерефталата при температурах до 180°С даже в присутствии влаги изменяются незначительно. Более подробные свойства ПЭТ представлены в таблице

Таблица 4 - Свойства ПЭТ

Свойства ПЭТ	показатели
Плотность, кг/м3	1300
Температура плавления, °C	200-220
Разрушающее напряжение, МПа, при - растяжении - изгибе - сжатии	60-80 90-120 -
Модуль упругости, МПа	3.1
Относительное удлинение при разрыве, %	2-3
Ударная вязкость, кДж/м2	30
Твердость по Бриннелю, МПа	100-130
Водопоглащение за 24 часа, %	0,2
Морозостойкость, °C	-60
Теплостойкость, °C	140-150
Диэлектрическая проницаемость при 106 Гц	3,25
Электрическая прочность, МВ/м	150-180

По сопротивляемости агрессивным средам ПЭТ обладает высокой химической стойкостью к кислотам, щелочам, солям, спиртам, парафинам, минеральным маслам, бензину, жирам, эфиру. Имеет повышенную устойчивость к действию водяного пара. В то же время ПЭТ растворим в ацетоне, бензоле, толуоле, этилацетате, четыреххлористом углероде, хлороформе, метиленхлориде, метилэтилкетоне и, следовательно, листы ПЭТ могут так же хорошо склеиваться, как оргстекло, полистирол и поликарбонат.

Полиэтилентерефталат характеризуется отличной пластичностью в холодном и нагретом состоянии. Листы из этого полимера имеют незначительные внутренние напряжения, что делает процесс термоформования простым и высокотехнологичным, предварительная сушка листов не требуется, теплоемкость листов из полиэтилентерефталата меньше, чем у полистирола и оргстекла, поэтому нагрев ПЭТ-листов до температуры формования требует значительно меньшей тепловой энергии и времени. Все это приводит к экономии электроэнергии и снижению трудоемкости, а, следовательно, к снижению себестоимости изготавливаемой продукции. Поэтому полиэтилентерефталат может быть хорошей заменой прозрачному сплошному поликарбонату в различных сооружениях и конструкциях, так как его стоимость значительно ниже.

Термодеструкция полиэтилентерефталата происходит в температурном диапазоне 290-310 °С. Деструкция происходит статистически вдоль полимерной цепи. Основными летучими продуктами являются терефталевая кислота, уксусный альдегид и монооксид углерода. При 900 °С генерируется большое число разнообразных углеводородов. В основном летучие продукты состоят из диоксида углерода, монооксида углерода и метана.

Для повышения термо-, свето-, огнестойкости, для изменения цвета, фрикционных и других свойств в полиэтилентерефталат вводят различные добавки. Используют также методы химического модифицирования различными дикарбоновыми кислотами и гликолями, которые вводят при синтезе ПЭТ в реакционную смесь.

1.4.3 Получение полиэтилентерефталата

Полиэтилентерефталат получают поликонденсацией кристаллической терефталевой кислоты или ее диметилового эфира с жидким этиленгликолем по периодической или непрерывной схеме в две стадии. По технико-экономическим показателям преимущество имеет непрерывный процесс получения полиэтилентерефталата из кислоты и этиленгликоля. Этерификацию кислоты этиленгликолем (молярное соотношение компонентов от 1:1,2 до 1:1,5) проводят при 240-270 єС и давлении 0,1-0,2 МПа.

Полученную смесь бис-(2-гидроксиэтил)терефталата с его олигомерами подвергают поликонденсации в нескольких последовательно расположенных аппаратах, снабженных мешалками, при постепенном повышении температуры от 270 до 300 °С и снижении давления от 6600 до 66 Па.

После завершения процесса, расплав полиэтилентерефталата выдавливается из аппарата, охлаждается (при быстром охлаждении получают аморфный ПЭТ, при медленном - кристаллический) и гранулируется (товарный ПЭТ выпускается обычно в виде гранулята с размером гранул 2-4 миллиметра) или направляется на формование волокна. Матирующие агенты (TiO2), красители, инертные наполнители (каолин, тальк), антипирены, термо-, светостабилизаторы и другие добавки вводят во время синтеза или в полученный расплав полиэтилентерефталата.

1.5 Маршрутная технология

1.5.1 Механизация и автоматизация технологических процессов

Технология переработки полимеров - это область науки и техники, изучающая процессы, предназначенные для получения изделий из пластмасс или улучшения свойств полимеров. В зависимости от условий формования (температуры расплава, скорости течения материала, давления и времени охлаждения) изменяется степень кристалличности и физико-механические свойства полимеров, поэтому выбор и обоснование этих параметров имеют принципиальное значение. Особое значение развитие переработки полимеров приобретает в настоящее время в связи с ростом производства пластмассовых изделий.

Процесс формообразования при переработке термопластичных материалов происходит при нагреве материала до температуры плавления, сопровождающийся протеканием химической реакции и образованием в материале пространственной структуры. Термопласты претерпевают ряд превращений. Сначала материал плавится и в процессе пластической деформации ему предаётся конфигурация будущего изделия. Далее охлаждение до температуры теплостойкости фиксируется приданная ему форма.

Переработка пластмасс в изделия - трудоёмкий процесс, и чтобы обеспечить резкое повышение выпуска изделий из пластмасс без увеличения численности занятых в этой отрасли рабочих, необходимо разрабатывать принципиально новые технологические процессы, автоматические линии и переводить их на управление с использованием ЭВМ.

Предусмотренное в проекте оборудование исключает ручные операции как внутри технологических переделов, так и между ними, за исключением операции растаривания сырья ручной наладки в случае сбоя работы.

Технологические процессы - подача в бункер, экструзия, прессование, охлаждение, выталкивание - полностью автоматизированы.

Управление технологическими линиями, механизмами и процессами осуществляется оператором с пультов управления.

Для осуществления цеховых транспортных операций в участке установлена кран-балка электрическая грузоподъёмностью 2т с управлением с пола, также используются пневматические тележки.

1.5.2 Подготовка материала

Сырье поступает на предприятие автотранспортом, разгружается в цехе кран-балкой и складируется на отведенных для складирования местах в отделении подготовки сырья. Сырье расфасовано по одной тонне в специальных мешках. По требованию потребителя материал может также поставляться погружённым в специальные картонные короба (октабин) или в мягких контейнерах (big-bag), вместимостью нетто 500-1000 кг. Типовой код полиэтилентерефталата, номер партии выработки и время производства материала обозначаются на каждом коробе.

После поставки сырье отстаивается на складе сырья не менее 24 часов для выравнивания физико-химических показателей. С помощью вакуумного загрузчика сырье загружается в специальный бункер, где под действием сухого горячего воздуха, предварительно просушивается.

Перед загрузкой в бункер материал на специальном лабораторном оборудовании обязательно проверяется на наличие инородных включении, загрязнений и вообще состояние гранул.

1.5.3 Технологический процесс изготовления преформ

Сырье, при помощи вакуумного загрузчика, загружается в бункер (силос), где под действием сухого горячего воздуха, производимого системой «MOTAN», сырье предварительно нагревается до 170 градусов и просушивается. Бункер для сырья рассчитан на количество (2800 кг), чтобы при стабильной работе литьевой машины сырье после загрузки подавалось в шнек через 6 часов, т.е. время, которое обеспечивает полную просушку и предварительный нагрев.

Далее просушенные и нагретые гранулы сырья самотеком подаются в шнек, где нагреваясь до 280 градусов из гранул образуется расплав. Готовый расплав перегоняется в цилиндр впрыска в заданном объеме, и затем под давлением поршня подается в пресс-форму.

После окончания впрыска (время впрыска составляет 3,0-3,5 сек) включается режим дожатия (выдержка под давлением Т = 3-4 сек), а затем режим охлаждения изделия (Т = 3-4 сек). Охлаждение впрыснутого расплава происходит за счет циркуляции охлаждающей жидкости (вода Т = 6 град) в пресс форме (матрице, пуансонах). Т.к. циркуляция жидкости идет непрерывно, то за время впрыска, дожатия и охлаждения расплав в пресс-форме переходит в твердую фазу и получения собственно изделие - ПФ. Далее пресс-форма открывается, приемный захват вертикального робота (фирмы HECUMA) опускается в открытую форму, забирает готовые изделия и поднимается вверх. Затем изделия передаются передающему захвату горизонтального робота, который посещает изделия в охлаждающие формы (ОФ) поочередно в ОФ1, ОФ2 и ОФ3 для дальнейшего охлаждения. Из ОФ изделия сбрасываются на конвейер, который сбрасывает изделия в упаковочную тару.

1.5.4 Основные фазы процесса изготовления преформ

Весь оперативный цикл, при помощи которого производятся изделия, можно изложить в фазах процесса, описание которых приводится далее.

Фаза 1 - пластикация. Предварительно обезвоженные гранулы ПЭТа подаются в бункер и затем, под силой тяжести, поступают в экструдер, где медленно и постоянно вращающийся шнек пластифицирует ПЭТ и подает его наружу пластификации.

Фаза 2 - инжекция преформ. По завершении фазы пластикации, пластифицированный ПЭТ забирается на выходе из экструдера и через распределительную систему перемещается в камеры инжекторов, которые впрыскивают его в гнезда пресс-форм.

Инжекторы функционируют поочередно и впрыскивают материал в пресс-форму под давлением и скоростью, регулируемой в соответствии с типом производимой преформы. Поток ПЭТа подается в постоянном режиме с экструдера в центральный распределитель, проходит через горячие каналы и, при помощи инжекторов впрыскиваются в пресс-формы.

Комбинированное действие полупресс-форм (верхних и нижних) и пресс-формы инжекции позволяют получить, по завершении фазы инжекции и штамповки, нужную преформу.

Необходимое для производства преформ время (время цикла) зависит от геометрической формы и веса производимой преформы, в сущности от характеристики преформы.

Фаза 3 - движение и охлаждение. Завершив цикл инжекции и удержания преформ пресс-форма открывается и, при помощи специального трансфера, все преформы забираются и помещаются в стаканчики группы охлаждения, установленные в параллельные ряды. Циркулирующая внутри стаканчиков вода выполняет первую фазу охлаждения преформ. В данной фазе преформы охлаждаются быстро и однородно при температуре приблизительно в 40 °C, которая делает их недеформируемыми и прочными на поверхности.

По завершении цикла охлаждения преформы надеваются на специальные держатели, расположенные на группе выталкивания, где завершается их охлаждение на воздухе.

Горлышко преформ охлаждается еще в закрытой пресс-форме до приблизительно 80 - 90 °C, между тем как корпус преформ выходит из пресс-формы при температуре приблизительно 105°C.

Фаза 4 - выталкивание. Группа выталкивания преформ состоит из ряда съемных реек, которые приводятся в движение при помощи специальных пневматических цилиндров, прежде чем трансфер, загруженный отштампованными преформами, начнет свое перемещение к группе охлаждения. Охлажденные преформы падают на транспортировочную ленту, которая перемещает их в место сбора.

1.5.5 Упаковка

Преформы упаковываются в мешок из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354, вставленный в ящик по ГОСТ 9142, изготовленный из картона гофрированного по ГОСТ 7376. Горловина мешка с упакованными преформами завязывается шпагатами. Ящик должен быть оклеен липкой клеевой лентой или обтянут полимерной лентой, скрепленной по концам металлическими скобами.

Упаковка должна обеспечивать сохранность преформ, защиту от загрязнений, атмосферных осадков и механических повреждений.

По согласованию с заказчиком допускается упаковка в другую тару, обеспечивающую сохранность преформ.

1.5.6 Маркировка

Транспортная маркировка преформ должна производиться с указанием на государственном и русском языках следующих данных:

- наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;

- условное обозначение преформ;

- количество преформ в упаковке;

- дата изготовления;

- номер партии или производственной смены;

- номер упаковки;

- обозначение технических условий.

Маркировка должна быть четкой, легко читаемой. Дополнительные сведения указываются по соглашению между заказчиком и изготовителем.

Размещено на http://www.allbest.ru//

Размещено на http://www.allbest.ru//

Рисунок 3 - Технологический маршрут изготовления преформ

1.5.7 Транспортирование и хранение

Преформы транспортируются всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозок, действующих на данном виде транспорта.

Упакованные преформы хранят в крытых сухих складских помещениях при температуре плюс 5 до плюс 20єС, на расстоянии не менее 1м от нагревательных приборов. В условиях, исключающих воздействие агрессивных средств и попадания прямых солнечных лучей.

Упакованные преформы укладывают в штабеля, на стеллажах или поддонах. Количество рядов в штабелях - не более трех.

Изготовитель гарантирует соответствие преформ требованиям технических условий, при соблюдении условий транспортирования и хранения. Гарантийный срок годности преформ - 12 месяцев с даты изготовления.

1.6 Контроль качества готового изделия

1.6.1 Организация работ по контролю качества готового изделия на участке

Чтобы готовая продукция соответствовала высокому уровню качества, предприятие должно тщательно организовывать его контроль. Для поддержания качества выпускаемой продукции на высоком уровне на заводе должен быть предусмотрен отдел технического контроля. Основной задачей отдела технического контроля является слежение за качеством готовой продукции, которое должно соответствовать обязательным техническим требованиям. Он следит за качеством готовой продукции, производит ее испытание и дает заключения, а также анализирует автоматизированный видеоконтроль, которым оснащены машины пробочного цеха и дает оценку качества изделия, количеству и виду брака непосредственно в процессе производства.

Отдел технического контроля выполняет следующие должностные требования:

-отвечает за качество выпускаемой продукции;

-участвует в проведении испытаний готовой продукции согласно положению об ОКК;

-своевременно выполняет испытания при контроле качества в ходе производственного процесса;

-качественно оформляет протоколы результатов испытаний ;

-обеспечивает надлежащий контроль по устранению недостатков, выявленных в результате испытаний;

-владеет всеми видами испытаний согласно положению об ОКК и в соответствии с требованиями НД;

-осваивает новые приборы и новые методы испытаний;

-следит за техническим состоянием испытательного оборудования, а также правильной их эксплуатацией;

-следит за правильным заполнением бланков протоколов испытаний.

Должен знать:

-постановления, приказы, другие руководящие и нормативные документы, касающиеся функционирования отдела технического контроля и качества готовой продукции;

-технические требования, предъявляемые к продукции завода;

-технические характеристики, эксплуатационные требования и техническую эксплуатацию испытательного оборудования;

-правили внутреннего распорядка.

Таким образом, на предприятии осуществляется постоянный контроль качества выпускаемых изделий и поэтому продукция только высшего качества выходит на рынок.

1.6.2 Правила приемки преформ

Приемка преформ производится партиями. Партией считается количество преформ, изготовленных в одну рабочую смену из материала одной марки, одного цвета, по одному технологическому режиму и оформленных одним документом о качестве.

Документ о качестве должен содержать:

- наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;

- наименование и обозначение продукции;

- обозначение настоящих технических условий;

- номер партии (или производственной смены);

- количество преформ в партии;

- дату изготовления;

- штамп заводской лаборатории качества, подтверждающий прохождение контроля.

Каждая партия должна подвергаться наружному осмотру, при котором определяется сохранность упаковки и правильность маркировки. Для контроля качества упаковки и маркировки транспортной тары из партии должна быть отобрана случайная выборка из тарных мест, объем которой указан в таблице 4.

Для проверки соответствия преформ требованиям настоящих технических условий каждая партия подвергается приемно-сдаточным испытаниям.

При испытаниях от каждой партии должны отбираться выборки. Отбор выборки должен осуществляться методом «вслепую» по ГОСТ 18321.

Отбор единиц продукции в выборки должны производиться в соответствии с ГОСТ 18242 по двухступенчатому нормальному плану контроля по таблице 5 для контроля по внешнему виду; 6 - для контроля массы, размеров и геометрических параметров.

Таблица 4 - Объем случайной выборки

Количество единиц транспортной тары в партии, шт.	Объем выборки, шт.	Приемочное число	Браковочное число
до15	Все единицы	0	1
от 16 до 25	6	0	1
от 26 до 50	10	0	1
от 51 до 90	16	0	1
от 91 до 150	26	1	2
от 151 до 280	40	2	3
от 281 до 500	64	3	4
от 501 до 1200	100	4	5
от 1201 до 3200	160	6	7
от 3201 до 10000	250	7	8

По результатам контроля первой выборки партия преформ принимается, если количество дефектных преформ в выборке меньше или равно приемочному числу Ас1 отбраковываются, если количество дефектных преформ в выборке больше или равно браковочному числу Re1. Если количества дефектных преформ в выборке больше приемочного числа Ас1 и меньше браковочного числа Re1, то отбирается вторая выборка.

По результатам контроля второй выборки партия преформ принимается, если количество дефектных преформ в двух выборках меньше или равно приемочному числу Ас2 , и забраковывается, если количество преформ в двух выборках больше или равно браковочному числу Re2.

Таблица 5 - Двухступенчатый план контроля по внешнему виду

Объем партии, шт	Выборки
	Первая	Вторая
	Объем выборки	Приемное число Ас1	Браковочное число Re1	Объем выборки	Приемное число Ас2	Браковочное число Re2
от 3201 до 10000	125	0	3	125	3	4
от 10001 до 35000	200	1	4	200	4	5
от 35001 до 150000	315	2	5	315	6	7
от 150001 до500000	500	3	7	500	8	9
от 500001 и выше	800	5	9	800	12	13

Таблица 6 - Двухступенчатый план контроля массы, размеров и геометрических параметров

Объем партии шт	Выборки
	Первая	Вторая
	Объем выборки	Приемное число Ас1	Браковоч- ное число Re1	Объем выборки	Приемное число Ас1	Браковоч- Ное число Re1
от 3201 до 10000	125	0	2	125	1	2
от 10001 до 35000	200	0	3	200	3	4
от 35001 до 150000	315	1	4	315	4	5
от 150001 до500000	500	2	5	500	6	7
от 500001 и выше	800	3	7	800	8	9

Результат контроля второй выборки является окончательным и распространяется на всю партию.

1.6.3 Методы контроля преформ

Контроль размеров и геометрических параметров преформ должен производиться методами неразрушающего контроля с использованием штангенциркуля, микрометра, специальных приборов для контроля отклонений от перпендикулярности, оснащенных индикаторами часового типа, при обязательном выполнении нижеследующих условий:

- время выдержки изделий после съема с пресс-формы до контроля их размеров должно быть не менее 4 часов;

- температура окружающей среды от плюс 18 до 20єC.

Массу преформ определяют на лабораторных весах общего назначения по ГОСТ24104, 4-го класса точности, с пределом взвешивания до 200 г. с погрешностью взвешивания не более 15 мг.

Интенсивность окраски преформы определяется путем сравнения с эталонным образцом, согласрванным с заказчиком в установленном порядке.

Определение санитарно-гигиенических условий показателей преформ осуществляется по методикам, утвержденным органам госсанэпидслужбы.

Контроль за выпуском преформ и воздухом рабочей зоны осуществляется органами госсанэпидслужбы два раза в год.

Допустимое количество вредных веществ, выделяющихся в модельные среды, наличие запаха и другие органолептические показатели проверяются согласно методических указаний, утвержденных Министерством Здравоохранения РК.

1.6.4 Типология контроля качества

Проверки разделяются на две типологии:

- эмпирический контроль;

- приборный контроль.

Эмпирический контроль заключается в визуальной проверке преформы. Приборный контроль заключается в проверке соответствующим приборам и согласно определенным техническим спецификациям.

Проверки производятся, чтобы предупредить и устранить:

- дефекты формы;

- дефекты внешнего вида;

- дефекты консистенции.

Ниже в таблице 7 представлены некоторые дефекты, причины их появления и различные способы их устранения.

Таблица 7 - Виды брака и методы их устранения

Дефекты	Причины	Устранение
1	2	3
Различия в блеске (тени)	Различное качество поверхности (полировка)	повысить температуру охлаждающей воды, повысить температуру массы, увеличить скорость впрыска улучшить полировку пустот
Включения воздуха	Поступление воздуха во время цикла	повысить давление накопления, проверить блок пластифицирования, проконтролировать подачу гранулята, продлить время пребывания материала в сушилке
Эффект грампластинки	Медленный, неравномерный процесс наполнения	увеличить скорость впрыска, повысить давление впрыска, повысить температуру массы повысить температуру охлаждающей воды.
Обожженные места	Застой продукции, помехи в системе	понизить температуру, многократный выпрыск перед новым запуском, немедленное понижение температуры при остановке продукции многократно (3-4 раза) произвести продукцию в свободном палении без работы разгрузки.
Водяные кольца	Воздух в пустотах, возникновение конденсационной воды	проверить разделяющие поверхности формы, проверить прибор различной вуали, повысить температуру охлаждающей воды, продлить время охлаждения продлить время впрыска
Связывающий шов	Малый уровень давления массы, низкая температура массы, недостаточная вентиляция	активизировать ступенчатый впрыск быстро - медленно, повысить температуру плавки, повысить давление передачи

1.7 Обоснование выбора оборудования

Основным требованием, предъявляемым ко всем видам оборудования - обеспечение получения продукции отличного качества при высокой производительности. Одним из основных направлений современных процессов и оборудования для переработки пластмасс является внедрение систем автоматического управления технологическими процессами. Для использования этих систем необходимо увеличение надёжности оборудования, применение правильно сконструированной оснастки, отработанных рациональных технологических режимов.

Выбор оборудования обуславливается возможностями обеспечить заданную производственную программу изготавливаемых изделий, наличием в регионе проектируемого цеха энергетических ресурсов, поставщиков необходимого материала, условиями труда обслуживающего персонала, эффективностью производства изделия на выбранном оборудовании. Предлагаемое проектом технологическое оборудование предоставляет возможность по данным технологического проекта выпускать 105000 тысяч штук преформ в год, при 100% реализации на сторону. ПЭТ-преформа изготавливается на новейшем оборудовании SIPA PPS48.

На примере данной производственной линии можно увидеть, что правильное конструирование, модернизация и автоматизация оборудования, оснащение его системами контроля и регулирования за технологическим операциями и качеством изделия в процессе изготовления, позволяет сделать производство высокопроизводительным при рациональном использовании энергетических затрат.

1.7.1 Технические характеристики оборудования

Производственная система SIPA PPS 48 для производства ПЭТ преформ состоит из следующих комплектующих:

Машина SIPA с пресс формой производства фирмы SIPA - вес 38000 кг.

Пресс-форма - 5000 кг.

Компьютер с дисплеем встроенный в звукопоглощающую кабину - вес 70 кг.

Трансфер-охладитель производства фирмы SIPA.

Выталкиватель преформ.

Холодильное оборудование COREMA с аккумулятором для воды фирмы SICC вес - 3500 кг.

Мелкий монтажный материал для холодильного оборудования: трубы охлаждающей воды из ПВХ, угловые соединения, муфты, - 500 кг.

Компрессор INGERSOLL - вес 600 кг.

Дозатор для сухого красителя PLASTIC SYSTEMS - вес 20 кг.

Агрегат микроклимата EISBAR - осушение воздуха в пресс-форме - вес 500кг.

Звукопоглощающая кабина фирмы SIPA - вес 5000 кг.

Сушилка гранулята PLASTIK SYSTEMS.

Загрузчик гранулята PLASTIK SYSTEMS - вес 400 кг.

Конвеер производства SIPA - вес 200 кг.

Электрическая мощность:

Установленная мощность - 430 кВт;

Пусковая мощность - 613 кВт;

Время цикла - 16 с.

1.7.2 Описание оборудования

Машина серии ППС - это система монопресс-формы с непрерывным циклом. Монопресс-форма потому что применяется одна пресс-форма (инжекции) с непрерывным циклом, позволяющая автоматически производить готовый продукт, непосредственно из гранула-сырья, путем непрерывной экструзии, которая пластифицирует ПЭТ и который инжектируется в гнезда пресс-формы.

Машина имеет структуру из стальных профилей, внутри которой установлены разные функциональные группы (экструдер, пресс-формы инжекции и т. д.), которые функционируют поотдельности или одновременно во всем производственном процессе.

Каждая функциональная группа выполняет определенную операцию, которая относится к специфической фазе процесса, в цикле обработки продукта.

Все фазы процесса (экструдер, пресс-формы инжекции и т. д.), составляет оперативный цикл машины, в результате которого получается готовый продукт.

Весь производственный процесс совершенно автоматический и управляется при помощи программы функционирования и контроля, называемой супервизор.

Каждая фаза процесса контролируется рядом чувствительных элементов, концевиков и датчиков, которые передают соответствующие сигналы на Программируемый Логический Контроллер, который расшифровывает их и перерабатывает; электроклапаны, пропорциональные клапаны и другие устройства управления приводят в активность поступившие из супервизора управления, приводя в действие разные сети (гидравлические и пневматические) и электродвигатели. Программа автодиагностики машины подает сигналы сводно-аналитическим таблицам и точные инструкции на случай любой неисправности или несоответствия в функционировании.

Кроме того, машины полностью защищены специальной кабиной, оснащенной дверьми и входными панелями, которая позволяет изолировать машину от окружающей ее среды. Кабина также выполняет функцию удержки уровня шума и, в особенности, позволяет кондиционировать атмосферу так, чтобы ограничить губительные эффекты конденсата.

Машина оснащена комплектной предохранительной системой безопасности, реализованной на основании действующих норм, которая выполняет функцию контроля и быстрого вмешательства в зонах риска, чтобы предупредить любую возможность допуска оператора в эти зоны во время функционирования машины.

1.8 Расчет необходимого количества оборудования

Выбор и расчет оборудования характерен для проектирования специализированных производств, а также реконструируемых предприятий с устоявшейся номенклатурой изделий. В этом случае технология изготовления изделий известна заранее, а в проекте цеха используются параметры технологических режимов с уже выбранным оборудованием. Расчет ведется по типовой форме 2. Затраты в машино-часах на выполнение годовой программы равны:

машино-часы, (1.1)

преформа заготовка маркировка оборудование

где Аг - годовая программа на изделие, тыс. шт.;

tц - время цикла, с;

nгн - число гнезд.

Используя исходные данные, рассчитаем затраты машино-часов на выполнение годовой программы:

= 9722 машино-часы.

Расчетное потребное число оборудования:

, (1.2)

где ФД - действительный годовой фонд времени оборудования, ч;

К - коэффициент, учитывающий потери времени на обслуживание рабочего места, подготовительно-заключительное время и время на отдых и личные надобности, К ? 0,9 - 0,95.

В итоге получилось, что для выполнения годовой программы необходимо использовать 2 машины.

Производительность оборудования при известной массе изделия определяют по формуле:

кг/год, (1.3)

где m - масса данного изделия, г.

.

Таблица 8 - Расчет затрат оборудования на годовую программу

Наиме- нование детали изделия	Масса детали, г	Годовая прог- рамма	Время выдержки,с	Число гнезд в форме	Время одного цикла, с	Необходимое количество оборудования
		тыс. шт	кг
Преформа	28	105000	3000000	3-4	48	16	2

1.8.1 Расчет диаметра шнека

Диаметр шнека рассчитывают из условий обеспечения заданных объема впрыска за цикл хн = 1000 • 10-6 м3 (номинального), пластикационной способности qпл = 300 кг/ч и номинального давления литья Рл = 100 Мпа. Расчет диаметра шнека из условия обеспечения необходимого объема впрыска за цикл производится в следующей последовательности. Рассчитывают объем полимера хр, подготовленного в шнековом пластикаторе к впрыску:

хр = хн k, (1.4)

где k = 1,35 - коэффициент, учитывающий утечки и сжатия полимера при впрыске.

хр = 1000 • 10-6 • 1,35 = 1350 • 10-6 м.

Диаметр шнека D1, обеспечивающий требуемый объем впрыска за цикл хн, рассчитывается по формуле:

D1 = [хн k / (0,785 k1)]1/3, (1.5)

где k1 = 2,5 - отношение хода шнека к диаметру.

D1 = [1000 • 10-6 • 1,35 / (0,785 • 2,5)] = 8,8 • 10-2 м = 88 мм.

Диаметр шнека из условий обеспечения пластикационной способности qпл = 300 кг/ч, находится по формуле:

D2 = (qпл/0,7)1/2,5 10-2 (1.6)

Рассчитав, получим:

D2 = (300/0,7)1/2,5 10-2 = 8,5 • 10-2 м = 85 мм.

Для расчета диаметра шнека D3 из условия обеспечения заданного давления литья Рл предварительно определяют диаметр поршня гидроцилиндра впрыска. По заданному давлению литья Рл = 100 МПа, давлению Ргд = 5 МПа в гидросистеме и диаметру шнека D1 или D2 определяется диаметр поршня гидроцилиндра:

Dп = (Рл D12/ Ргд)1/2 (1.7)

Отсюда получим:

Dп = [100 • 106 (8,8 • 10-2)2/(5 • 106)]1/2 = 0,393 м.

По найденному значению Dп определяется диаметр шнека D3:

D3 = (Ргд D22/ Рл)1/2 (1.8)

Получим:

D3 = [5 • 106 • 0,3932/(100 • 106)]1/2 = 8,8 • 10-2 м = 88 мм.

По полученным значениям D1, D2, D3 устанавливаем номинальный диаметр шнека Dн - наибольшее из трех значений диаметров. Сравнив, получим Dн = 88 мм.

1.9 Описание конструкций оборудования

1.9.1 Группа экструдера

Функциональная группа экструдера касается фазы процесса пластификации. Во время пластификации гранулированный ПЭТ, предварительно обезвоженный в обезвоживателе и забранный из бункера, попадает под силой тяжести в экструдер.

Шнек, приводимый в движение электродвигателем с редуктором, толкает ПЭТ вдоль экструдера, постоянно перемешивая его и создавая силу давления против стенок цилиндра экструдера.

Во время продвижения ПЭТа нагревательные элементы (бандажные тэны), расположенные вокруг цилиндра, прогрессивно и однородно увеличивают температуру гранул. Комбинированное действие тепла и движение шнека прогрессивно увеличивают пластичность ПЭТа.

Конечная часть экструдера оснащена профилированным соплом, чтобы гарантировать однородное сечение, ламинарное движение и фильтрацию уже пластифицированного ПЭТа.

Во время нормального функционирования сопло экструдера находится в контакте с центральным распределителем, чтобы гарантировать подачу пластифицированного ПЭТа к последующей фазе (распределение и, следовательно, инжекции).

Смещение экструдера гарантированно гидродинамическим цилиндром и направляющей на салазках, на которые прикреплен экструдер. Эта связь позволяет также сбалансировать реактивную силу, которая создается во время фазы инжекции в центральном распределителе.

Ряд термопар выявляет температуру вдоль продольной оси экструдера. Эти данные передаются при помощи усилительной платы на ПЛЦ (Программированный Логический Контролер), который обрабатывает их и визуализирует оператору, при помощи дисплея и соответствующего программного обеспечения (супервизора).

Для того, чтобы задержать передачу тепла наружу, защитный картер оснащен тремя вентиляторами, которые ускоряют рециркуляцию воздуха в проеме между цилиндром и картером. Горячий воздух направляется вверх через профилированную выхлопную трубу, подсоединенную к выбрасывателю.

Кроме того, группа оснащена сетью водного охлаждения, которая поддерживает температуру в задней зоне и наружной зоне зкструдера (направляющий вал, упорный подшипник и т.д.) в определенных пределах.

1.9.2 Группа распределителя-инжектора

Функциональная группа распределителя-инжектора касается фазы процесса инжекции.

Группа распределителя-инжектора распределяет поступающий из экструдера пластифицированный ПЭТ горячий канал и оттуда в пресс-форму инжекции преформ.

Распределитель забирает пластифицированный ПЭТ из экструдера через контактный фланец. Оттуда материал, через горячий канал и колено с распределительным клапаном поступает в инжектор, который поочередно инжектирует его в пресс-форму инжекции.

Чтобы ПЭТ оставался в расплавленном пластифицированном состоянии, распределитель и запитывающий инжекторы горячий канал оснащены рядом нагревательных элементов, патронных тэнов и бандажным тэном.

Контроль температуры и давления в центральном распределителе осуществляется посредством температурного датчика и датчика давления, между тем как в горячем канале и в инжекторе рядом термопар.

Горячий канал подает пластифицированный ПЭТ к инжекторам.

Два инжектора инжектируют пластифицированный ПЭТ в гнезда пресс-формы инжекции. Инжекция выполняется в две чередующие фазы. В то время как один инжектор загружает расплавленный ПЭТ (поршень инжектора отведен, движение 2), другой инжектирует его в гнезда (поршень инжектора подведен вперед, движение 2). По завершении инжекции распределительный шпуль (движение 1) поднимается и опускается и коммутирует позицию, позволяющую экструдеру загрузить другой инжектор.

В каждый инжектор материал поступает через двухходовой распределительный клапан (две позиции). Движение клапана происходит путем продольного смещения штока вдоль своей оси (движение 1).

Два инжектора и распределительный шпуль приводят в движение гидродинамическими цилиндрами.

Фланец гидравлических цилиндров и сцепление шпуля охлаждаются водой.

1.9.3 Группа пресс-формы инжекции

Функциональная группа пресс-формы инжекции касается фазы процесса инжекции преформ.

Группа пресс-формы инжекции открывает и закрывает пресс-форму инжекции преформ и одновременно создает реактивную силу, необходимую для того, чтобы преодолеть давление в пресс-форме инжекции, во время фазы штамповки преформ.

Группа в основном состоит из одной верхней плиты и нижней, из четырех скользящих колонн, на которых установлены две плиты, из одной промежуточной плиты (держащей пресс-форму) и двух защитных блоков, которые приводятся в движение двумя цилиндрами, для блокировки пресса при открытой пресс-форме.

На промежуточной плите установлена верхняя половина пресс-формы; на нижней плите установлена нижняя половина пресс-формы.

На верхней части промежуточной плиты установлена плита, к которой подсоединены восемь съемных стержней, которая приводится в движение цилиндром.

При открытой пресс-форме и сформированными преформами цилиндр снижается, увлекая за собой плиту, позволяя этим вертикально сместить съемные стержни, для того, чтобы снять преформы с пресс-формы инжекции.

Вертикальное смещение пресс-формы инжекции, для закрытия/открытия пресс-формы, осуществляется при помощи гидродинамического цилиндра. Данное смещение разделяется на три основных движения:

1) Движение 1 - закрытие пресс-формы

-Гидродинамический цилиндр выведен.

-Кинематический коленчатый механизм разведен, чтобы преодолеть высокое давление во время инжекции ПЭТа в пресс-форму, для образования преформ.

-Промежуточная плита опущена.

-Профиль скорости движения при закрытии управляется пропорциональным клапаном с платой, которая конфигурируется для каждой в отдельности пресс-формы.

-Штамповка преформ.

2) Движение 2 - открытие пресс-формы

-Гидродинамический цилиндр введен.

-Кинематический коленчатый механизм сжат.

-Промежуточная плита поднята.

-Преформы сформированы.

3) Движение 3 - выталкивание преформ

-Цилиндр выведен.

-Плита опущена.

-Съемные стержни опущены.

-Выталкивание преформ.

-Цилиндр введен.

-Плита поднята.

-Съемные стержни подняты.

1.9.4 Группа трансфера/охладителя

Функциональная группа трансфера/охладителя относится к фазе процесса передвижения преформ и их охлаждения.

Группа трансфера перемещает преформы, в фазе охлаждения, от пресс-формы инжекции к группе выталкивания.

Перемещение осуществляется согласно определенной последовательности: пресс инжекции открывается вместе с пресс-формой инжекции, трансфер входит между двумя открытыми полупресс-формами и забирает преформы, выходит наружу и смещает преформы до группы ыталкивания, где он подвешивает преформы на держатели.

Группу можно раздулить на следующие основные элементы:

- опору трансфера;

- подвижную нижнюю раму;

- подвижную промежуточную раму;

- верхнюю раму;

- охлаждающий коллектор, на котором установлены стаканчики.

Опора трансфера. Движение никакого. Необходимо соединить трансфер со структурой машины. На опоре трансфера находится посадочное место для электрического двигателя, который приводит в действие систему зубчатого ремня, позволяющую передвигать трансфер по направляющим нижней рамы.

Нижняя рама. Движение 1: горизонтальное перемещение вдоль продольной оси машины между группой пресса инжекции и группой выталкивания. На нижней раме находится гнездо для основания пневматического цилиндра, который позволяет осуществлять вертикальное перемещение промежуточной рамы. Нижняя рама оснащена концевыми датчиками и датчиками экстрапробега, а также датчиками синхронизации. Движение нижней рамы позволяет осуществлять перемещение преформ от пресс-форм инжекции до группы выталкивания.