Мельница производительностью 150 т/сутки

Размещено на http://www.allbest.ru//

Размещено на http://www.allbest.ru//

Введение

Объектом прохождения практики является мельница, расположенная на территории предприятии ЗАО «Союзмука».

Кроме мельницы на территории располагается крупоцех, элеватор, лаборатория и склады.

Лаборатория выполняет такие операции: проверяет качество зерна, поступающего на предприятие; проверяет качество продукции, отгружаемой с предприятия; контролирует процессы переработки зерна; принимает участие в разработке мероприятий по борьбе с заражённостью вредителями хлебных запасов; контролирует подготовку зерна для переработки в муку и крупу; контролирует качество тары, упаковки, правильность маркировки; выдаёт на основании результатов лабораторных анализов документы о качестве отгружаемой продукции; составляет отчёты о качестве и выходе вырабатываемой продукции.

Разгрузка зерна производиться на автомобилеразгрузчике АВС-50.

Технологическая схема приемки и хранения зерна приведена в приложении З.

Весы РС - ЗОЦ 13 АС модернизированы в 2000 году на электронные грузоподъёмностью до 40 тонн с использованием темзодатчиков.

Склад для хранения имеет ёмкость 5500 тонн, возможно раздельное хранение третьего и четвёртого класса (технологическая схема - приложение Ж).

Подработка зерна производиться на сушилке Р1СГ-15 производительностью 15 т/час.

Миниэлеватор (технологическая схема - приложение Е), на нём производятся помольные партии и очистка от минеральных примесей (воздушно - ситовая обработка).

Имеется своя артезианская скважина, накопительная ёмкость на 25 м3. Канализационная сеть централизована, есть выгребная яма.

Осуществляется энергоснабжение пригородных сетей ВЛ-10 кВт, на территории предприятия имеется две трансформаторные подстанции по 630 кВт.

1. Общие сведения

1.1 История развития предприятия

Производственная база ЗАО «Союзмука» размещена во Власихинском промузле г. Барнаула на бывшей территории завода сборного железобетона по адресу улица Звёздная 15. С северной стороны в 80 м от территории расположен тепличный комбинат, с восточной в 500 м - ТЭЦ - 3, на юге в 150 м - недостроенное здание кожевенно-мехового комбината, отданное в муниципальную собственность. С запада на площадке незавершённое строительство объектов АО «Алтайсельхозводопровод». С восточной и западной стороны от базы ЗАО «Союзмука» проходят автомобильные дороги, примыкающие к Павловскому тракту. Ближайший жилой массив находится на расстоянии 1500-2000 м с северной стороны территории базы (проектируемый посёлок «Спутник») и с северо-западной стороны (посёлок «Авиаторов»).

На территории предприятия 19 сентября 1994 года было зарегистрировано ЗАО «Зерносервис», которое начало проектирование, строительство и монтаж крупозавода на месте незавершённого строительства производственной базы ТОО «Алтайсельхозводопровод» (АСХВ), выкупленного ЗАО «Зерносервис» по аукциону 13 июля 1994 года.

15 января 1995 года был запущен цех по производству гороховой крупы, а после реконструкции, 20 февраля, дополнительно цех стал выпускать перловую и пшеничную крупы с производительностью по гороху 30 т/сутки, по перловой и пшеничной крупе - 18 т/сутки.

Строительство крупоцеха велось с таким расчётом, чтобы большая часть технологического оборудования, установленного в первой трети здания растворного узла с тем, чтобы без особых переделок в дальнейшем можно было использовать зерноочистительное оборудование крупоцеха в качестве зерноочистительного оборудования мельзавода.

Для строительства мельзавода 19 апреля 1996 года создано и зарегистрировано ЗАО «Союзмука» начавшее проектирование строительство и монтаж двухсортной мельницы 72 % выхода производительностью 100т/сутки.

В семиэтажном здании растворного узла с размерами в плане 6*18 метров зерноочистительное отделение имеющегося крупозавода при этом использовалось как основа зерноочистительного отделения мельзавода с добавлением таких машин, как камнеотборник БКТ - 100, обоечная машина, аспирационные сети, бункера для отлёжки зерна после увлажнения, увлажняющий аппарат и магнитные колонки.

Размольное отделение мельницы, расположенное в этом же здании, было размещено таким образом, что позволяло за один подъём производить двух- трёхкратный размол зерна, двойное просеивание на рассевах и одинарное обогащение на ситовеечных машинах. В связи с этим размещение оборудования по этажам отличное от типовых мельниц (на трёх этажах установлены вальцевые станки и на двух этажах - рассевы). Это позволило резко снизить количество подъёмов продуктов размола (до 14) и, используя высоту здания, позволило направлять продукты в любую точку технологического процесса.

Для бестарного отпуска муки к зданию бывшего растворного узла были пристроены бункера бестарного хранения готовой продукции ёмкостью 2*40 тонн. Отпуск из этих бункеров осуществлялся как на автомуковозы, так и на выбой в мешки с использованием аэрозольтранспорта.

В декабре 1997 года произведён наладочный пуск мельницы и в течение 10 дней мельница была выведена на проектную производительность. Крупоцех при этом работал практически до начала пуска мельницы. После пуска мельницы шелушильное отделение крупозавода было демонтировано и было начато специализированного крупоцеха для производства целого и колотого шлифованного гороха, перловой крупы №1 и №2, ячневой крупы №2 и №3, пшеничных круп типа «Полтава» №1 и №2 из твёрдой и мягкой пшеницы. Строительство крупоцеха было закончено в декабре 1998 года, и крупоцех вновь был пущен в эксплуатацию. В составе специализированного крупоцеха были возведены приёмный бункер с автотранспортом, два силоса для хранения зерна вместимостью по 45 тонн каждый, один вентилируемый бункер вместимостью 30 тонн для подсушивания крупяного сырья. Смонтирован блок оперативных бункеров 6*7,5 тонн + 2*4 тонны, нория I - 20 и нория 1-2*20 с необходимыми самотёками, распределительными клапанами и другим оборудованием.

Из технологического оборудования в крупоцехе было смонтировано два шелушителя ЗШН -3, пять аспирационных колонок, два бурата - калибратора производительностью 2 т/час каждый, весовыбойный аппарат с мешкозашивочной машиной и транспортёром для подачи мешков в склад. Для резки крупы создана и смонтирована резательная машина РМ - 2 производительностью 2 т/час.

К крупоцеху вплотную примыкает полностью механизированный склад готовой продукции. Механизация осуществляется кранбалкой грузоподъёмностью 3 тонны со специальными грузозахватными приспособлениями для транспортировки поддонов с крупой и для транспортировки резиновых контейнеров ёмкостью 0,7 тонн. Использование кранбалки полностью механизирует погрузочно-разгрузочные работы.

В ходе строительства крупоцеха и мельницы параллельно создавались подсобные службы, необходимые для нормальной работы зерноперерабатывающего предприятия. В мае 1996 года было построено двухэтажное здание лаборатории, в котором временно размещались кабинет директора, бухгалтерия, касса; на первом этаже размещались бытовые помещения, туалет, комната для приёма пищи.

В октябре 1997 года построен прирельсовый склад - ангар для хранения сырья и готовой продукции крупозавода.

В ноябре 1997 года была возведена временная котельная - утилизатор лузги для подачи тёплой воды в административное здание и мельницу, а в дельнейшем во все технологические административные и бытовые помещения предприятия.

В октябре 1998 года были построены автомобильные весы РС - ЗОЦ 13 Ас (АЦ - 30с).

В октябре 1998 года было возведено здание для затаривания и отпуска готовой продукции с мельницы, в ктором на втором этаже размещены административная служба ЗАО «Зерносервис». К зданию примыкает склад тарного хранения муки вместимостью до 250 тонн. Склад полностью механизирован использованием электрокаров с троллейным питанием и двумя погрузочными транспортёрами. Имеется возможность механизированной отгрузки из склада на автомобильный и железнодорожный транспорт.

В декабре 1998 года была построена проходная, капитально огорожена выделенная предприятию территория (2,37 га), проведены большие работы по создания бетонного покрытия транспортных путей на предприятии.

В декабре 1998 года был возведён гараж со сборочным цехом размером 21*18 метром, который в 1999 году был продолжен строительством токарной мастерской, бытовых помещений, столярным цехом и цехом электрооборудования. На втором этаже пристройки возведены помещения бухгалтерии, директорского кабинета с приёмной, расширяемые в 2000 году для создания отдела маркетинга.

В 1999 году построен склад материально-технического снабжения из 11 секций размером 13,6*23 метра.

В 2000 году построен гараж легковых автомобилей, заканчивается строительство помещения для отдела маркетинга.

Весы РС - ЗОЦ 13 Ас модернизированы в 2000 году на электронные грузоподъёмностью до 40 тонн с использованием темзодатчиков.

Согласно долгосрочного развития предприятия в 2000 году было произведено строительство собственной водонапорной башни с водозабором из артезианской скважины и строительство собственной трансформаторной подстанции 2*КТП - 630 кВА.

Также в 2000 году был смонтирован склад отрубей бестарного хранения. Чуть позже увеличили объём этого склада внутри. Смонтировали крышу на миниэлеваторе.

В 2002 году начато строительство склада напольного хранения зерна («Титаник») вместимостью 5,5 тысяч тонн.

В 2003 году около склада воздвигнута сушильная камера, после чего потребовался склад для приёма сырого зерна. Был запущен новый выбой продукции. Построено новое здание для котельной.

В 2004 году построено новое здание зерноочистки.

На предприятии постоянно производится работа по комплексной автоматизации технологических процессов, учёта и отпуска готовой продукции, приёма сырья, бухгалтерского учёта с использование управляющих вычислительных машин фирмы IBM.

Во время прохождения мной практики производился капитальный ремонт на предприятии, а также разработана программа перехода мельницы с механического на пневматический транспорт, что планируется на 2005 год.

1.2 Генеральный план предприятия ЗАО «Союзмука»

Территория ЗАО «Союзмука» расположена по адресу улица Звёздная 15. Площадь территории 2,37 га, площадь зданий и сооружений 4920 м. Площадь проездов и бетонированных площадок 5380 м. Площадь железнодорожных путей 2590 м, площадь озеленения 10810 м.

Территория ЗАО «Союзмука» ограждена продуваемым металлическим забором высотой 210 см и имеет два выезда: железнодорожный неохраняемый и автомобильный охраняемый с электрическими воротами. Наблюдение за периметром территории ведётся из сторожки - проходной и с помощью телевизионной камеры. Для наблюдения за подъездными путями установлены отражающие зеркала.

На территории ЗАО «Союзмука» расположены следующие здания и сооружения: водонапорная башня; водонасосная станция; котельная; гаражи; слесарный цех; бытовки; склад топлива; материальный склад; склад бестарного хранения муки; ПТЛ (производственно - техническая лаборатория), размеры в плане 11*10 метров; двухэтажное здание склада готовой продукции (размеры в плане 7*11 метров), в котором размещены: помещение с двумя транспортёрами, помещение для фасовки в мелкую тару, комната для кладовщиков, на втором этаже - административные помещения ЗАО «Зерносервис»; склад для хранения муки в таре (вместимость 250 тонн); склад зерна (вместимость 5,5 тысяч тонн); крупоцех с завальной ямой для приёма зерна с автотранспорта.; склад сырого зерна (вместимость 800 тонн); зерносушилка; миниэлеватор; 2-КТП-630 кВа (комплектная трансформаторная подстанция ); склад отрубей; мельница.

2. Характеристика предприятия

2.1 Крупозавод

Крупозавод производительностью 25 т/сутки. На крупозаводе перерабатывают 3 вида сырья: горох, ячмень и пшеницу. Из гороха вырабатывают в основном колотый горох и горох целый лущённый. Ячмень перерабатывают в перловую крупу №1 и №2. Зерно гороха и ячменя поступающее на переработку с автотранспорта или с железной дороги сгружается в приёмные бункера вместимостью 10 тонн , откуда с помощью внешней нории поступает через распределительный круг в бункера для хранения (два бункера вместимостью 35 тонн и один - 30 тонн). Один из бункеров предназначен для подсушивания зерна тёплым воздухом. Затем зерно с помощью внешней нории подаётся на 3 этаж в рассев БРУ. Он предназначен для сортирования зерна и продуктов шелушения, а также для контроля и сортирования продуктов шелушения. На этом рассеве из зерна выделяются примеси. Очищенное зерно поступает в бункера вместимостью 7,5 тонн. Затем очищенное зерно из бункеров поступает на первую шелушильную машину А1-ЗШН-3. На ней установлены более грубые абразивные диски. Зерно после первой шелушильной машины проходит через аспиратор, где происходит отделение от зерна и продуктов шелушения лёгких примесей (лузга, мучка). После этого зерно направляется на второе шелушение на машине с абразивными дисками. Здесь помимо шелушения происходит полирование. Зерно после шелушения на обеих машинах при помощи внутренней нории подаётся на рассев БРУ, где происходит разделение готовой продукции на фракции. Секции рассева, предназначенные для гороха, расположены по диагонали. Крупные и мелкие фракции направляются в бункера. Готовая продукция из бункеров направляется на весовыбойный аппарат, находящийся на первом этаже. Затем мешки зашивают и подают на конвейер, транспортирующий их в склад готовой продукции. Продукция любого вида фасуется в мешки по 50 кг.

2.2 Мельница

Мельница производительностью 150 т/сутки (планы этажей и разрезы приведены в приложении А). На ней осуществляется сортовой помол. На мельнице вырабатывают муку высшего и первого сортов, а также манную крупу. Общий выход муки 75 %. Основное оборудование: сепаратор А1-БИС-100, камнеотделительная машина Р3-БКТ-150, триер-куколеотборник А9-УТК-6, магнитные сепараторы У1-БМП и У1-БМЗ, обоечная машина Р3-БГО-6, подогреватель БПЗ, вибронет, машина интенсивного увлажнения зерна А1-БШУ-1, рассев Р3-БРБ, вальцовый станок А1-БЗН, ситовеечная машина А1-БС-2О, бичевая машина Р3-МБО. Технологическая схема приемки и хранения зерна приведена в приложении Б.

2.2.1 Зерноочистительное отделение мельницы

Технологическая схема подготовительного отделения приведена в приложении В. Зерно из миниэлеватора цепным транспортёром №1 ЦТ-200 Q=100 т/ч подаётся в два накопительных бункера Е=30 т каждый, под ними установлено два подогревателя БПЗ. Из них двумя шнеками БКШ зерно поступает в первую половину нории 135 А, откуда поступает на первую половину сепаратора А1-БИС-100 (Q=8-9 т/ч), предназначенного для очистки зерна от примесей, отличающихся от зерна размером. С сепаратора, установленного на седьмом этаже, самотёком зерно поступает на камнеотборник Р3-БКТ-150 (6 этаж), где производится очистка от минеральной примеси. Далее зерно самотёком поступает на концентратор А1-БЗК-9, где происходит фракционирование зерна на тяжёлую и лёгкую фракции. Далее зерно поступает на дисковый триер-куколеотборник, установленный на четвёртом этаже, на нём отделяются примеси, отличающиеся от основного зерна по длине. Затем зерно поступает в башмак нории 61 и поднимается на седьмой этаж и через магнитную колонку поступает в обоечную машину Р3-БГО-6, предназначенную для очистки поверхности зерна сухим способом, далее на дуоаспиратор А1-БДЗ-12 для отделения аэродинамическилёгких примесей. Затем зерно поступает в подогреватель сушильного типа и через шнек БКШ в башмак нории 136 А и поднимается на увлажнитель Вибронет, откуда равномерно распределяется в четыре бункера отволаживания Е=50 т каждый. После отволаживания зерно тремя шнеками БКШ собирается в башмак нории 135 Б и поднимается на вторую половину сепаратора А1-БИС-100. Далее через магнитную колонку зерно поступает на обоечную машину Р3-БГО-6 (6 этаж), на дуоаспиратор А1-БДЗ-12 (5 этаж), на увлажнитель А1-БШУ-1 и в бункер доувлажнения перед первой драной, из которого шнеком БКШ зерно подаётся на весы ДН-50 и на вторую половину нории 136 Б. Затем зерно поднимается на седьмой этаж, самотёком поступает на шнек, который подаёт зерно через магнитную колонку в бункер (Е=2 т), из него пшеница поступает на первую драную систему. Производительность зерноочистительного отделения

Q=7 т/ч.

2.2.2 Размольное отделение мельницы

Технологическая схема размольного отделения приведена в Приложении Г. Схема размольного процесса мельницы состоит из четырёх драных и семи размольных систем. III и IV драные системы делятся на крупную и мелкую. I драная система работает без промежуточного просеивания размалываемого продукта. II, III и IV драные системы крупные и мелкие для просеивания после размола объединяются и идут на одну секцию рассева. Для отделения мучки и крупок от отрубянистых частиц после III и IV драных систем используются бичевые машины. Для обогащения крупок, выделяемых рассевами Р3-БРБ, используются четыре ситовеечные системы. Манная крупа отбирается на второй ситовеечной системе. Для отделения сросшихся с крупками оболочек используются 1 и 2 шлифовочные системы. Доброкачественные крупки подаются на размол на 1-ю размольную систему и далее последовательно размалываются на 2 и 3 размольных системах. На 4-ю размольную систему поступают крупки с двух размольных систем и крупки второго качества, где производится их размол и отделение оболочек. Размол осуществляется на шероховатых валках с дифференциалом 1,5.

После всех вальцевых станков размольных систем установлены деташеры, на седьмой размольной системе установлены нарезные валы с количеством рифлей 12 на 1 см. На первом этаже смонтированы сборные шнеки для муки высшего и первого сорта.

Мука высшего сорта отбирается с I, II и III драных систем, 1,2,3 размольных систем и с 1,2 шлифовочных систем. Мука первого сорта отбирается с остальных систем. Мелкие и крупные отруби собираются вместе и транспортируются нагнетательным пневмотранспортом в бункера. После контроля муки по крупности, она проходит контроль на магнитных колонках и попадает в бункера для бестарного хранения. Из бункеров бестарного хранения мука при помощи компрессоров ЗАФ-57, манная крупа компрессором ЗАФ - 49 аэрозольтранспортом поступают в выбойное отделение, либо винтовым конвейером отпускается на муковозы. В выбойном отделении имеется бункер муки высшего сорта Е=18 т, бункер муки первого сорта Е=14 т и бункер манки Е=4 т. Под бункерами муки установлены виброднища и аппараты для выбоя муки «Гамма-50». Мешки транспортируются в склад тарного хранения и укладываются в поддоны. Отпуск на а/т и ж/д осуществляется при помощи электропогрузчиков и наклонных ленточных транспортёров.

2.2.3 Технологическое оборудование

Расположение оборудования по этажам

В размольном отделении расположено следующее технологическое оборудование.

На седьмом этаже расположены вальцовые станки А1-БЗН, весы ДН-50, головки норий.

На шестом этаже расположены вальцовые станки А1-БЗН.

На пятом этаже расположены деташеры А1-БДГ, компрессоры ЗАФ-49, фильтры-циклоны типа РЦИ, рассевы Р3-БРБ.

На четвертом этаже расположены ситовеечные машины А1-БСО, бичевые машины МБО-1.

На третьем этаже расположены вальцовые станки А1-БЗН, весы ДН-20, фильтры-циклоны типа РЦИ.

На втором этаже расположены компрессоры ЗАФ-49, рассевы Р3-БРБ, бичевые машины МБО-1.

На первом этаже расположены компрессоры ЗАФ-57, два винтовых конвейера Р3-БКШ-200, башмаки норий.

Принцип работы основного технологического оборудования

Шестиприемный рассев РЗ-БРБ (рисунок 1) представляет собой сборную конструкцию шкафного типа и состоит из следу ющих основных узлов: корпуса, приемных и выпускных устройств, балансирного механизма с приводом.

Корпус 10 шестиприемного рассева конструктивно объединяет все основные его узлы. Он представляет собой стальную несущую конструкцию, в которой смонтированы два каркаса с тремя секциями в каждом. Между каркасами в центральной секции 13 корпуса установлен балансирный механизм. Корпус состоит из основания 12, крышки 15 и вертикальных стенок. Центральная секция корпуса закрыта панелью, в которой имеется съемная крышка 14 для доступа к балансирному механизму. Панель крепится к основанию, крышке и стенкам корпуса болтами. Основные элементы корпуса соединены между собой с помощью кронштейнов и скреплены болтовыми соединениями. Все угловые соединения закрыты кожухами. Пыленепроницаемость соединений корпуса обеспечивается установкой войлочных прокладок и уплотнительной замазкой.

К внешним стенкам крепятся кронштейны для зажима четырех пакетов гибких подвесок 7, по восемь прутьев из морского камыша или стекловолокна. Корпус рассева подвешивают к потолочной раме 4. Каркас рассева представляет собой неразборную деревянную конструкцию с левым и правым исполнениями. Каждый каркас состоит из четырех вертикальных стенок, образующих остов трех секций. С обеих торцевых сторон стенок закреплены кронштейны для дверей.

В каждой секции к вертикальным брусьям с одинаковым шагом прикреплены шурупами направляющие уголки для ситовых рамок с поддонами. В зависимости от сочетания форм исполнения каркасов, лючков и заглушек в днище корпуса и приемных коробов в верхней части каждой секции корпус шестиприемного рассева имеет 12 модификаций.

Двери закрывают каждую секцию рассева с обеих сторон и выполняют важную технологическую функцию -- распределение фракций по ситам в соответствии со схемой их обработки. Каждая дверь состоит из корпуса 2 (рис. 53), панели 7, перепускных каналов 4, шарнирного кронштейна 10 и бугеля 9. Двери имеют различную высоту, причем укороченные по вертикали установлены со стороны приема, где стоят двух- или трех-приемные питающие короба 5, а с противоположной стороны секции высота корпуса соответствует высоте двери.

Каждая дверь шарнирно подвешена к каркасу рассева и запирается винтовыми замками. Корпус двери скреплен с панелью болтами и бугелями. Бугели выполняют не только крепежные функции. В них устанавливаются ключи-ручки для открывания и закрывания двери. В верхней и нижней частях панели имеются два штыря для установки двери в шарниры. Внутренние поверхности дверей и панели облицованы металлическим листом. Для обеспечения плотного прилегания к каркасу нижний торец двери оклеен кожей, а все поверхности, прилегающие к ситовым рамкам, -- войлоком.

Внутри корпуса двери установлены сменные лотки и заглушки, с помощью которых в дверях образуются перепускные каналы для передачи сходовых фракций с одних сит на другие по технологической схеме и вывода их из рассева. В соответствии с этим в корпусе дверей установлены различные типы съемных элементов: скобообразные или дугообразные лотки и горизонтальные или наклонные перекрытия -- заглушки. Лотки имеют различную форму и размеры, они выполнены из алюминиевого листа, на торцах которого установлен профиль из того же материала. В паз, образованный между лотком и профилем, вставлен уплотняющий материал. Заглушки имеют деревянную основу, к которой прикреплен алюминиевый лист, а с торцов -- уплотняющий материал. Сочетания панелей, корпусов, лотков и заглушек дают различные варианты исполнения дверей, которые соответствуют технологическим схемам и месту установки двери: со стороны приема или с противоположной стороны.

В каждой секции рассева установлены 22 ситовые рамки с поддонами. Рамка (рис. 1) представляет собой деревянный каркас 1, разделенный на три части. Размеры всех рамок одинаковы. Для повышения износостойкости внутренняя поверхность каркаса каждой секции рамки покрыта металлической лентой. Сверху к деревянному каркасу рамки металлическими скобками прикреплено сито 2, окаймленное по пepиметpy тесьмой. В рассевах для сепарирования всех продуктов, кроме муки, применяют металлотканые сита, а для высеивания муки - синтетические. Сита устанавливают в соответствии с технологической схемой. Кроме ситовых рамок, применяют рамку, закрытую металлическим листом, - непроходную. К нижней части рамок скобками крепится поддон из металлотканой сетки с фиксированными отверстиями размером Юл 10 мм. Для плотного прилегания рамки к направляющим шкафа на нижних продольных планках установлено уплотнение из плюша.

Рисунок 1 - Рассев РЗ-БРБ.

1 - электродвигатель; 2 - передача клиноременная; 3 - вал; 4 - рама потолочная; 5 - шкив; 6 - доска приемная; 7 -- подвески гибкие; 8 -рукава; 9 - секция рассева; 10 - корпус; 11 -- патрубок выпускной; 12 - основание корпуса; 13 - секция центральная; 14 - крышка съем-ная; 15 - крышка корпуса; 16 - патрубок приемный.

Для очистки сит в каждую из трех секций рамки помещен инерционный очиститель 3. Он выполнен из прямоугольной текстильной пластины с металлической кнопкой в центре. Каждый очиститель движется по сетчатому поддону кнопкой вниз и очищает сито махровыми краями. По мере изнашивания площадь пластины постепенно уменьшается, очиститель округляется вокруг кнопки и подлежит замене.

На верхнюю часть каждой рамки устанавливают поддон для вышележащей рамки. Поддоны предназначены для сбора и транспортирования проходов сит на другие рамки в соответствии с технологической схемой. Поддон представляет собой металлическую конструкцию с пластмассовыми ограничителями. К верхней части ограничителей прикреплены уплотнения из плюша для плотного прилегания поддона к направляющим шкафа.

Все поддоны имеют одинаковые размеры, но в зависимости от места в схеме рассевы различаются по конструктивному исполнению, обеспечивая выход фракции на одну или две стороны. На каждом поддоне установлен пластмассовый инерционный побудитель для ускорения вывода проходового продукта.

По направляющим уголкам ситовая рамка вставляется внутрь шкафа вместе с установленным на ней поддоном. Вертикальные брусья каркаса рассева вместе с рамками и поддонами образуют в секциях шкафа вертикальные каналы для проходовых фракций. В зависимости от технологической схемы рассева эти каналы перекрыты по высоте съемными перекрышами.

Приемные устройства предназначены для подачи в рассев продуктов размола зерна. Приемники каждой секции монтируют на неподвижной металлической приемной доске, подвешенной к потолочной раме. На приемной доске установлены между двумя фланцами, скрепленными стержнями, прозрачные стаканы для визуального контроля наличия продукта. Стакан сверху и снизу прикрепляют к фланцам при помощи хомутов через войлочные прокладки. С нижней стороны приемной доски смонтирован стакан с конической воронкой внутри. На бортик стакана надевается матерчатый рукав, соединяющий приемное устройство с приемным патрубком корпуса рассева. Через коническую воронку продукт подается на дисковый распределитель с круглыми отверстиями, который установлен в каждой секции рассева.

Выпускные устройства представляют собой напольные поддоны с патрубками, закрепленными на них болтовыми соединениями. На каждый патрубок надет матерчатый рукав, соединяющий его со шкафом рассева. Для отбора контрольных образцов фракций на патрубках установлены съемные резиновые крышки. Количество выпускных патрубков соответствует технологической схеме рассева.

Концентратор А1-БЗК-18 (рисунок 2) состоит из следующих основных узлов: ситового корпуса, аспирационной камеры, приемных и выпускных устройств, привода и станины.

Ситовой корпус состоит из двух ситовых кузовов 13, соединенных между собой поперечными траверсами и стяжками. В каждом кузове установлен под небольшим углом к горизонтали один ситовой ярус, состоящий из двух ситовых рам 15, 16 с ситами с отверстиями 2 и 9 мм. Рамы вставляют в кузов по направляющим, установленным на ее боковых стенках, и зажимают упором и двумя подпружиненными поворотными рукоятками. Каждая ситовая рама состоит из деревянного остова, в верхней части которого укреплено рабочее сито, а в нижней -- сетчатый поддон. Сита очищаются резиновыми шариковыми очистителями, движущимися по поддону.

В нижней части боковых стенок кузова по всей его длине выполнены круглые отверстия, закрытые сеткой, для забора воздуха под сито. Сдвоенный ситовой корпус подвешен на четырех подвесках, угол наклона которых составляет 15 ±0,5° к вертикали. Этот угол определяет направление колебаний кузова. Пе-

Рисунок 2 - Концентратор А1-БЗК-18.

1 - станина; 2 -- вибратор; 3 -- устройство приемное; 4 -- рукав; 5 -- патрубок приемный; 6 - камера аспирационная; 7-заслонка дроссельная; 8 - манометр; 9, 12-- регуляторы воздушного потока; 10 -- механизм винтовой; 11 -- патрубок аспи-рационный; 13 -- кузов ситовой; 14 - клапан поворотный; 15, 16 -- рамы ситовые; / --зерно исходное; II -- фракция зерна тяжелая; III - фракция зерна легкая; IV - примеси трудноотделимые легкие; V -- примеси мелкие; VI - воздух с легкими примесями.

Передние (со стороны приема) подвески отличаются от задних наличием цилиндрической пружины, удерживающей подвески и корпус в заданном положении.

Аспирационные камеры установлены неподвижно над каждым ситовым кузовом и укреплены к станине. Каждая камера разделена на 14 независимо регулируемых секций. Для этого в верхней части каждой секции установлен регулятор 9 настройки воздушного режима над каждым участком сита. Необходимое разрежение в концентраторе устанавливается дроссельными заслонками 7, установленными в аспирационных патрубках 11 с помощью регуляторов 12. Разрежение в каждой аспирационной камере контролируют манометром 8. Для наблюдения за работой концентратора и удобства регулирования воздушного режима боковые стенки аспирационных камер имеют смотровые окна, а рабочее пространство освещается светильником.

Приемное устройство 3 каждого кузова состоит из патрубка 5, соединительного гибкого рукава 4 и приемной коробки с клапаном, обеспечивающим равномерное распределение зерна по всей ширине сит. Приемное устройство с торцевой стороны машины закрыто прозрачной съемной дверкой.

Выпускные устройства выполнены раздельно для сходов и проходов. Сходовая фракция (отходы) выходит через регулируемую щель между двумя вертикальными планками, установленными под углом на сходовом конце сита и образующими сужение. Расстояние между планками регулируют винтовым механизмом 10 с рукояткой. Сходовая фракция выводится через выпускной патрубок, установленный в станине.

Мелкие примеси (проход) выводятся через выпускной патрубок в воронку самотечной трубы, а очищенное зерно поступает в сборник под второй ситовой рамой, где установлен поворотный клапан 14 для разделения зерна на две фракции по плотности.

Привод сдвоенного ситового корпуса осуществляется от двух электромеханических вибраторов 2, конструкция и установка которых аналогичны применяемым в камнеотделительных машинах типа РЗ-БКТ. Станина сборная сварной конструкции предназначена для размещения всех основных узлов концентратора.

Вымольная машина А1-БВГ предназначена для отделения частиц эндосперма от оболочек сходовых фракций драных систем при переработке зерна пшеницы в сортовую муку и применяется на мукомольных заводах с механическим и пневматическим транспортом.

Вымольная машина (рисунок 3) состоит из следующих основных узлов: корпуса, приемно-питающего устройства, бичевого ротора, ситового полуцилиндра, привода, выпускных устройств, подставки.

Рисунок 3 - Вымольная машина А1-БВГ.

1 - подставка; 2 - патрубок для вывода отрубей; 3 - корпус; 4 - вал; 5 - розетка; 6 - бич; 7 - камера приемная; 8 - патрубок приемный; 9 - клапаны спаренные; 10 - отверстия для аспирации; 11 - электро-двигатель; 12 - дверка; 13 - полуцилиндр ситовой; 14 - конус выпуск-ной для проходовой фракции.

В корпусе сварной конструкции установлены основные рабочие органы вымольной машины. На боковой стороне корпуса установлены съемные дверки 12, которые фиксируют ручными зажимами. Торцевые части корпуса закрыты крышками.

Приемно-питающее устройство состоит из приемного патрубка 8, выполненного в виде прозрачной смотровой вставки с двумя фланцами, и приемной камеры 7. В ней установлены спаренные клапаны 9, которые распределяют продукт по всей длине рабочей зоны. Положение клапанов указано на шкале, установленной на передней стенке приемной камеры.

Для обеспечения нормального технологического процесса и обеспыливания машины предусмотрено два варианта аспирации с верхним или нижним отсосом воздуха. Для организованного подвода воздуха в верхней части боковой стенки корпуса по всей его длине предусмотрено отверстие.

Технологический процесс в машине А1-БВГ осуществляется следующим образом. Продукт через приемный патрубок 8 поступает в приемную камеру 7 и затем в рабочую зону. Здесь вращающиеся бичи подхватывают продукт и отбрасывают его к поверхности цилиндрического сита. Частицы эндосперма отделяются от отрубей, просеиваются через сито и выводятся из машины через конус 14. Благодаря отогнутым гонкам и наклону бичей относительно оси вала сходовая фракция (отруби) продвигается в осевом направлении и выводится через выпускной патрубок.

Отличительные особенности вымольной машины А1-БВГ состоят в том, что ситовая часть выполнена в виде полуцилиндра; наклон бичей и гонков обеспечивает наряду с вращательным осевое движение продукта от приема к выходу; управление спаренными клапанами позволяет оперативно изменять время обработки исходного продукта и соответственно эффективность и производительность машины.

Деташер А1-БДГ предназначен для измельчения промежуточных продуктов после вальцовых станков 1-й, 2-й шлифовочных и 4...10-й размольных систем с микрошероховатой рабочей поверхностью вальцов.

Рисунок 4 - Деташер А1-БДГ.

1 - корпус; 2 - патрубок приемный; 3 - боковина; 4 - электродвига-тель; 5 - дверка; 6 - патрубок выпускной; 7-вал ротора; 8 - бич; 9-розетка.

Деташер (рисунок 4) состоит из следующих основных узлов: бичевого ротора, корпуса, приемных и выпускных патрубков, привода.

Бичевой ротор - основной рабочий орган деташера, выполнен в виде вала 7, на котором при помощи шпонок закреплены две розетки 9. На розетках жестко установлены четыре стальных бича 8. Каждый бич с рабочей стороны имеет 10 зубьев высотой 15 мм (два зуба из десяти прямые, восемь отогнуты под углом 16° в направлении движения продукта). Расстояние между зубьями 6 мм. Длина бича 380 мм, зазор (нерегулируемый) между бичами ротора и корпусом деташера составляет 4,8-5,6 мм. Ротор вращается в шарикоподшипниках.

Для приема и вывода продукта имеются патрубки 2, 6 диаметром 120 мм, к которым с помощью специальных хомутов с зажимами присоединяются подводящий и отводящий самотеки.

Технологический процесс обработки продукта в деташере осуществляется следующим образом. После вальцового станка продукт самотеком или через систему пневмотранспорта направляют через приемный патрубок 2 в рабочую зону. Здесь он подхватывается бичами 8 вращающегося ротора, отбрасывается к внутренней поверхности корпуса и постепенно перемещается к выпускному патрубку 6. Шесть приваренных к корпусу по всей его длине пластинок обеспечивают торможение продукта и усиливают его разрыхление. Под воздействием наклонных участков косозубых бичей продукт перемещается к выходу. На этом пути в результате многократных ударов и трения частиц о бичи и обечайку происходит разрушение агломератов частиц.

По данным испытаний, извлечение муки, полученной при измельчении продукта в вальцовом станке 1-й шлифовочной системы и деташерах А1-БДГ, составляет 14,0...14,5 %, зольность муки - около 0,44 %.

Ситовеечная машина А1-БС0 (рисунок 5) предназначена для обогащения промежуточных продуктов размола зерни. Она состоит из следующих основных узлов: ситового кузова, приемного и выпускных устройств, аспирационной камеры, привода с колебателем и станины.

Ситовой корпус состоит из двух параллельно работающих кузовов 11, жестко соединенных между собой кронштейнами с обеих торцевых сторон. Каждый кузов собран из листов алюминиевого сплава, соединенных между собой болтами. Сдвоенный ситовой корпус подвешен к станине на трех подвесках: со стороны приема -- на двух 3, а с противоположной стороны -- на одной 12 с пружиной, установленной посередине корпуса. Направление колебаний ситового корпуса регулируют изменением угла наклона подвесок к вертикали.

В каждом ситовом кузове размещены один над другим три ситовых яруса 6, установленные с различным углом наклона к горизонтали в пределах 1...1,5°. В каждом ярусе установлены четыре ситовые рамки. Сита на сходовом конце фиксируются зажимом 13. Поворотом подпружиненной ручки зажима на 90° до горизонтального положения ситовые рамки освобождаются от фиксации, и их можно вынуть из корпуса. При вертикальном положении ручек - рамки зажаты.

Сита очищаются инерционными щетками 3. В каждой ситовой рамке установлена одна щетка с двумя рядами пучков, волос которых направлен в противоположные стороны. В рабочем положении щетка одним рядом пучков упирается в сито и под действием сил инерции при колебаниях ситового корпуса может перемещаться только в сторону пучков, которые не касаются сита. Перемещению в обратную сторону препятствуют противоположно направленные пучки волоса, которые в данном цикле движения щетки очищают сито.

Технологический процесс обогащения осуществляется следующим образом. Исходный продукт поступает в приемное устройство каждого ситового кузова и равномерно распределяется по ширине ситовых рам верхнего яруса. Воздух засасывается из подситового пространства, пронизывает все три яруса сит, аэрирует продукт и поступает в аспирационную сеть. Совместное воздействие колебаний сит и восходящего потока воздуха обеспечивает самосортирование разнородных компонентов смеси и последовательное просеивание наиболее плотных частиц эндосперма через ситовые рамки верхнего, среднего и нижнего ярусов, т. е. проход вышележащей рамки просеивается на соответствующую нижележащую. Проходовые фракции поступают в корпус-сборник, а сходовые -- в камеру сходов, где формируются в соответствии с технологической схемой и выводятся из машины.

Рисунок 5 - Ситовеечная машина А1-БСО.

1 - электродвигатель; 2 - шкив с грузом; 3 - подвеска передняя; 4 - устройство приемное; 5 - патрубок приемный; 6 - ярусы ситовые; 7 - секция аспирационной камеры; 8 - диффузор вытяжной; 9 - камера аспирационная; 10 - щетка; 11 - кузов ситовой; 12 - подвеска задняя; 13 - зажим ситового яруса; 14 - камера сходов; 15 - клапан перекидной; 16 - патрубок выпускной для сходов; 17 - брусок-опора скольжения корпуса-сборника; 18 - патрубок выпускной для проходов; 19 - лоток наклонный; 20 - корпус-сборник; 21 - станина.

Характерная особенность ведения ситовеечного процесса заключается в получении трех сходов с каждой ситовеечной системы, причем верхний сход самой высокой зольности, а нижний - самой низкой. В результате обогащения крупо-дунстовых продуктов в ситовеечных машинах можно максимально получить с каждого ситового кузова по три сходовые фракции IV и четыре проходовые.

Отличительной особенностью ситовеечной машины является одноступенчатая последовательная трехъярусная схема обогащения круподунстовых продуктов, которая обеспечивает высокую эффективность процесса при больших удельных нагрузках. В результате эффективного обогащения ни одна фракция не возвращается после ситовеечной машины на повторное обогащение. Это сокращает протяженность ситовеечного процесса, значительно снижает оборот продукта и подсушивание его. Возможность регулирования направления колебаний ситового корпуса наряду с кинематическими параметрами является действенным фактором повышения эффективности и производительности машины. Конструкция инерционных очистителей способствует восстановлению живого сечения сит, они надежны в работе.

2.3 Миниэлеватор

На территории ЗАО «Союзмука» расположен производственный миниэлеватор. Размеры миниэлеватора: высота-8,40 м; ширина-6,0 метров; длина-11,0 метров. Фундамент миниэлеватора выполнен из железобетона, колонны металлические, стены железные (профлист), междуэтажные перекрытия металлические, крыша также из профлиста.

На первом этаже миниэлеватора расположены башмаки норий (100, 50, 20), на втором этаже сепаратор БЛС-12, на третьем этаже головки норий с приводами, а также циклон БЦШ - 100. В силосном корпусе расположены цепные конвейеры. Форма силосов круглая, высота 12 метров, вместимость одного силоса 125 тонн, общая вместимость 500 тонн. Силосный корпус один.

Рабочее здание связано с приёмно - отпускными устройствами, силосными корпусами и зерносушилками с помощью цепных транспортёров, норий, шнеков, самотёков. Связующее оборудование расположено на воздушных и подземных галереях.

Период поступления зерна на предприятие каждый месяц. Объём поступающего зерна составляет 2200 тонн в месяц. Для разгрузки зерна из автомобилей используются автомобильные опрокидыватели и завальная яма, шнековая разгрузка железнодорожных вагонов в автомобили.

Вместимость приёмного бункера 60 тонн. Имеется три накопительных бункера, вместимость каждого бункера 125 тонн.

Транспортные средства: ЗИЛ-130 (самосвал) вместимостью 6,5 тонн; ГАЗСАЗ-66 (самосвал) вместимостью 4 тонны. На элеваторе три отгрузочных точки: одна на вагоны и две со склада. Отпускные устройства - автоматические ленточные транспортёры (автокары).

Определённых норм по времени на погрузку и разгрузку нет. Например, прибыл автомобиль, его отправили на разгрузку, если используется нория N-100, значит разгрузится 100 тонн в час. Штрафов нет.

Недостаток миниэлеватора в том, что нет предварительной очистки зерна перед подачей на мельницу. Достоинство: всё завязано, оперативность работы; возможность составления любой помольной партии.

Зерно, поступающее на миниэлеватор, распределяется по четырём бункерам ёмкостью 196 тонн каждый. Через норию N-100 либо сразу подаётся в накопительный бункер мельницы, где формируется помольная партия, либо на сушилку СЭШ-8.

Отходы с норий и транспортёров отсасывается вентилятором в бункер отходов, откуда отгружаются на автотранспорт и вывозятся с территории предприятия.

3. Зерновые склады и механизированные линии

3.1 Общие сведения

Склад цельнометаллический, разделён на две половины. Ёмкость 5500 тонн. Средства механизации загрузки и опорожнения складов: скребковые конвейеры (2 сверху и снизу). Установок для активного вентилирования зерна в складах нет.

Конструкция рабочей башни металлическая. В рабочей башне расположены нория и самотёки.

Отходы хранятся в специальном бункере, затем выгружаются на автотранспорт и вывозят с предприятия.

3.2 Описание схемы движения зерна и отходов в рабочем здании склада

Зерно с автомобилеразгрузчика поступает на приёмную норию, затем в миниэлеватор или на норию рабочей башни склада, откуда через распределительный круг попадает на верхний транспортёр КПС 320 и в склад. Также зерно из рабочей башни может попадать на зерносушилку через винтовой конвейер. Из зерносушилки зерно поступает через винтовой конвейер на рециркуляционную норию и может поступать либо снова на зерносушилку либо в склад. Зерно из склада при помощи нижнего цепного конвейера попадает в норию рабочей башни склада и возвращается на приёмную норию, откуда транспортируется в миниэлеватор и далее в мельницу.

Отходы с норий и транспортёров отсасывается вентилятором в бункер отходов, откуда отгружаются на автотранспорт и вывозятся с территории предприятия.

4. Организация приёмки, обработки и размещения зерна

Семена не применяются. С хлебосдатчиками работают по договорам, в которых указываются скидки и надбавки. После разгрузки выдаются 3 приходных квитанции. Расчёт за зерно с хлебосдатчиками осуществляется чаще всего банковскими векселями или деньгами. От других предприятий отрасли зерно практически не принимается.

Каждые два часа у зерна проверяют влажность, температуру на зерносушилках. Ведётся специальный журнал по сушке. Специальных журналов по зерноочистительным машинам нет, но есть общий журнал по мельнице, в котором указывается влажность, сорт, какая примесь. Иногда проверяют эффективность зерноочистительных машин.

Обеззараживанием зернохранилищ само предприятие не занимается, а приглашают специальные организации, которые специализируются на этом. На мельнице раньше применяли проморозку, но это неудобно.

5. Технохимический контроль

5.1 Лаборатория

Кабинет лаборатории находится на втором этаже лабораторно - бытового корпуса. Он имеет основную лестницу, лестницу выхода с балкона и дверь для выхода в здание мельницы.

Здание корпуса, размерами в плане 10*10 метров, выполнено на отдельно стоящем бетонном фундаменте шириной 60 см и глубиной закладки 1,4 метра. Стены здания из пенобетонных блоков 20*30*40 см, облицованные с наружной стороны кладкой в один силикатный кирпич. Толщина стен 48 см. Через 5 рядов кирпичной кладки проводилась связка пенобетонной кладки и кирпичной кладочной арматурной сеткой. Междуэтажные перекрытия выполнялись пустотными плитами 63*15.

Крыша здания утеплена 15 см слоем калиброванного шлака. Кровля выполнена из профилированного железа с покрытием внешней стороны алкидной краской.

Внутренние перегородки выполнены из пенобетонных блоков, толщина перегородок 22 см.

Туалетные комнаты для персонала находятся на первом этаже.

Схематический план лаборатории с размещением оборудования и рабочих мест - приложение Е.

5.2 Контроль за качеством поступающего зерна

Готовую продукцию практически не хранят, это невыгодно. Склад оборудован 24 термоподвесками: 3 метра от пола и 6 метров от потолка. Они связаны с компьютером.

Вредители встречаются редко, это в основном: рыжий мукоед, малый мучной хрущак, редко клещ. Они приходят с самим зерном.

Клещи имеют овально-продолговатую форму тела размером от 0,2 до 1 мм. Тело разделено на два раздела: головогрудь и брюшко. На головогруди расположено две пары ротовых придатков и две пары ног; на брюшной стороне расположено две пары ног, а также генитальное и анальное отверстия. Ноги шестичлениковые. Ротовые органы у клещей грызущего и колюще-сосущего типа. Усиков клещи не имеют, но у некоторых из них имеются сильно развитые щупальца. Тело покрыто хитиновой оболочкой. На поверхности тела имеются щитинки, волоски или шипики различной формы и длины. Дыхание, пищеварение, размножение у разных групп клещей происходит по-разному.

Длина тела рыжего мукоеда до 2,5 мм. Тело узкое, ржаво-жёлтого цвета. Жуки имеют крылья и хорошо летают. Живут жуки более шести месяцев. Когда нет пищи растительного происхождения, личинка ведёт хищнический образ жизни, питаясь различными мелкими насекомыми или их отдельными фазами развития. Рыжий мукоед в зерне влажностью ниже 15-16% не развивается, предпочитает пищу с повышенной влажностью, вплоть до гниющей. При температуре ниже 12-140 С рыжий мукоед не развивается. При температуре 16-180 одно поколение развивается в течение 106 дней, при 20-230С - в течение 92 дней. Рыжий мукоед способен длительное время обходится без пищи. Продолжительность голодания зависит от температуры и влажности воздуха. Температура нагрева 500С в течение 190 минут губительна для всех фаз развития жука. Скапливаясь большими колониями в хранящихся продуктах, жуки повышают их влажность, загрязняют линочными шкурками, экскрементами и другими вредными веществами.

Малый мучной хрущак широко распространён. Тело жука красновато-коричневого цвета, до 3,5 мм длины. Жуки имеют хорошо развитые крылья, но не летают. Оплодотворённая самка откладывает в среднем до 500 яиц, максимально до 1000. Малый мучной хрущак способен размножаться в размолотых продуктах любой влажности при температуре 21-330 С. Жуки и личинки малого мучного хрущака отрицательно фототропичны. Они прячутся в тёмных местах. Взрослые жуки живут до трёх и более лет. Малый мучной хрущак предпочитает пищу, богатую витаминами. Без пищи жуки живут в зависимости от температуры от 16 до 35 дней. Жуки и личинки очень чувствительны к низким температурам.

Для борьбы с вредителями проводят газацию. В этом году газацию проводили с 9 по 15 августа.

Количественно-качественный учёт ведётся по правилам 2002 года.

В этом году зернохранилища промывали, постоянный контроль ведётся за их состоянием.

Ведётся контроль за качеством поступающего зерна. Он осуществляется в зерновой части лаборатории. В поступающем зерне определяют следующие показатели качества: типовой состав, заражённость вредителями хлебных запасов, запах и цвет, влажность, сорная и зерновая примесь, натура, металломагнитная примесь, количество и качество клейковины и стекловидность.

От поступающих партий зерна отбираются точечные пробы, из них формируется средняя проба. В первую очередь проводится органолиптический контроль поступающего зерна, определяют внешний вид и запах зерна. Определение вкуса зерна не производится. Определение запаха особенно важно в весенний период, так как может поступать зерно с плесневелым, затхлым запахом, которые появляются в нём в результате неправильного хранения.

Из пробы на лабораторном сепараторе, который представляет собой модернизированный сепаратор, выделяются вредители. Далее при помощи делителя выделяется навеска массой 50 грамм. Эту навеску разбирают на разборной доске, выбирая сорную и зерновую примеси.

Затем в зерне определяется влажность. Она может быть определена несколькими способами. Для быстрого определения влажности в лаборатории имеется экспресс-влагомер «Wile 55», на нём можно определять влажность зерна любой культуры, но результаты неточные, потому что идёт поверхностное определение влажности. Более точно влажность определяют в СЭШ стандартным методом (сушка при 1400 С в течение 40 минут), либо при помощи прибора «Sartorius». Определение влажности в этом приборе ведётся быстрее, сушка проводится инфракрасными лучами. В прибор встроены весы, не требуется бюксов, а также указывается температура сушки, время сушки, окончание определения сигнализируется звуковым или световым сигналом.

Далее на литровой пурке ведут определение натуры зерна.

Стекловидность зерна определяют срезом пятидесяти зёрен.

Для определения количества и качества клейковины зерно размалывают на мельничке марки ЛНЦ. Размолотое зерно перемешивают и отбирают навеску 25 грамм. При помощи тестомесилки заводится тесто. После отлёжки теста в течение 20 минут клейковину отмывают либо вручную, либо на У1-МОК-1М (при этом время отлёжки 10 минут). Прибор используется редко, так как даёт большую погрешность, поэтому определение на нём ведут при высоком значении клейковины. От отмытой клейковины отбирают пробу 4 грамма и определяют её качество на приборе ИДК-3М.

Качество зерна определяется при его поступлении на предприятие, при поступлении в мельницу, а также до и после очистки в зерноочистительном отделении.

5.3 Контроль готовой продукции и всех этапов производства муки

Контролируется в основном качество готовой продукции и качество муки на определённом этапе производства, если на мельнице были неполадки. В этом случае образцы для определения качества приносят операторы мельницы.