Нефтехимический комплекс ОАО "Нафтан"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования Республики Беларусь

УО «Полоцкий государственный университет»

Кафедра химической техники

и охраны труда

Отчет о прохождении конструкторско-технологической практики на ОАО «Нафтан» установка ЭЛОУ АВТ-6

Выполнил: Зданкевич Н.С.

Проверил: Митинов А.В.

Новополоцк 2015г.



Содержание

вакуумный ремонтный емкостный трубчатка

Введение

1. Технологический цех. Установка атмосферно-вакуумная трубчатка ЭЛОУ-АВТ-6

1.1 Назначение цеха в структуре предприятия, виды используемого сырья, полупродукты и целевые продукты

1.2 Технологические процессы, используемые для выпуска продукции

1.2.1 Основные технологические параметры процесса экстракции, влияющие на качество продукции

1.2.2 Описание технологического процесса и технологической схемы блока ЭЛОУ, устройства и работы электродегидраторов

1.2.3 Описание схемы подачи ингибитора коррозии в шлемовые трубопроводы колонн К-1, К-2, К-8

1.3 Изучение конструкций аппаратов

1.4 Обязанности механика установки

2. Ремонтное производство. Участок по ремонту колонн и емкостного оборудования

2.1 Структура ремонтного производства (производства №5)

2.2 Индивидуальное задание



Введение

Конструкторско-технологическая практика направлена на закрепление теоретических знаний, полученных в процессе обучения, овладение производственными навыками, ознакомление с передовыми технологиями и методами труда и управления в условиях производства.

Целью данной практики являлись:

Изучение конструкций машин и аппаратов, отдельных узлов и их деталей.

Изучение организации ремонтов различного уровня.

Сбор материалов для курсового проектирования.

Во время прохождения конструкторско-технологической практики мы посетили нефтеперерабатывающий завод ОАО «Нафтан», побывали на установке Установка атмосферно-вакуумная трубчатка ЭЛОУ-АВТ-6, на ремонтном производстве.

ОАО «Нафтан» - нефтехимический комплекс, крупнейший в республике Беларусь и государствах СНГ. История создания его началась с 1963 года. Сегодня ОАО «Нафтан» является предприятием, на котором используются современные технологии, и продолжается работа по повышению эффективности производства.



1. Технологический цех. Установка атмосферно-вакуумная трубчатка ЭЛОУ-АВТ-6

1.1 Назначение цеха в структуре предприятия, виды используемого сырья, полупродукты и целевые продукты

Установка атмосферно-вакуумная трубчатка ЭЛОУ-АВТ-6 построена по проекту ВНИПИнефть, по разработкам института БашНИИ НП. Генеральный проектировщик - Ленгипронефтехим, г. Санкт-Петербург.

Введена в эксплуатацию в 1970 году.

Проектная мощность установки - 6 млн. тонн нефти в год.

В 1979 году установка реконструирована по проекту института ВНИПИнефть и ПКО завода, с целью доведения мощности по сырью до

8 млн. тонн нефти в год, для чего было дополнительно установлено технологическое оборудование.

Достигнутая мощность - 8 876 000 тонн нефти в год.

В 1999 году по проекту ПКО ОАО «Нафтан» выполнена реконструкция схемы теплообмена атмосферного блока с целью оптимизации использования тепла отходящих потоков для увеличения подогрева нефти, в результате которой:

- трехпоточная схема теплообмена заменена на двухпоточную;

- выведен из теплообмена атмосферного блока вакуумный блок;

В 2001-2002 г.г. выполнена реконструкция вакуумного блока установки на производительность 280 т/ч прямогонного мазута, с автономной схемой работы.

В 2005-2006 г.г. выполнена реконструкция блоков стабилизации и вторичной ректификации бензинов с целью возможности переработки бензинов с других объектов предприятия

Установка ЭЛОУ-АВТ-6 однопоточная и состоит из: блока электрообессоливания (ЭЛОУ), атмосферного блока, блока стабилизации бензинов, блока четкой ректификации бензинов, блока защелачивания бензиновых фракций, блока утилизации тепла дымовых газов, вакуумного блока.

Блок ЭЛОУ предназначен для подготовки нефти к переработке ее на атмосферном блоке. Подготовка нефти заключается в удалении из нее воды, солей и механических примесей, путем воздействия электрического тока высокого напряжения (до 33 тысяч вольт) в специальных аппаратах - электродегидраторах. Процесс обессоливания и обезвоживания проводится с применением поверхностно-активного вещества -деэмульгатора, который разрушает эмульсию вода-нефть, воды, которая подается в нефть для вымывания солей, избыточного давления в электродегидраторах (до 1,3 МПа), и при температуре подогрева нефти от 90 до 160 °С.

Атмосферный блок предназначен для разделения нефти на составляющие ее компоненты: бензин, керосин, дизельное топливо, атмосферный газойль, мазут, путем нагрева в технологической трубчатой печи до температуры 320-385 °С с последующей ректификацией в ректификационных колоннах.

Блок стабилизации предназначен для отделения из бензинов, поступающих с атмосферного блока установки АВТ-6 и других объектов предприятия, сероводорода и углеводородного газа С2 - С4 , путем нагрева его в печи и ректификации в ректификационной колонне. На блок стабилизации АВТ-6, подается бензин с установки АВТ-2 и с блока ректификации продуктов МГК установки «Ректификации».

Блок вторичной ректификации бензинов предназначен для разделения бензина, поступающего с блока стабилизации на узкие бензиновые фракции, а также легкого и тяжелого бензинов с Юникрекинга, фракции Н.К.-70 0С с блока ректификации катализата установки «Ректификации», легкого рафината с установки «Экстракции», изомеризата с установки изомеризации комплекса «Таторей».

Блок защелачивания предназначен (при необходимости) для удаления активных сернистых соединений (S, H2S) из бензиновых фракций.

Блок утилизации тепла - котлы-утилизаторы предназначен для выработки пара за счет нагрева химобессоленной воды теплом дымовых газов, отходящих из технологических печей.

Вакуумный блок предназначен для разгонки прямогонного мазута с атмосферного блока, с получением компонента дизельного топлива, легкого газойля, тяжелого газойля, верхнего гудрона, гудрона.

1.2 Технологические процессы, используемые для выпуска продукции

1.2.1 Основные технологические параметры процесса экстракции, влияющие на качество продукции

Основными параметрами, характеризующими нормальный режим экстракции, являются:

1. Структурно-групповой состав сырья (КТР).

2. Температурный режим в экстракционных колоннах:

а) верха колонны (регулируется температурой фенола);

б) середина колонны (регулируется температурой сырья и фенола);

в) низа колонны (регулируется температурой сырья).

3. Соотношение фенол: сырье.

4. Подача фенольной воды в колонны.

1.2.2 Описание технологического процесса и технологической схемы блока ЭЛОУ, устройства и работы электродегидраторов

Блок электрообессоливания и обезвоживания нефти (ЭЛОУ) предназначен для подготовки нефти к переработке ее на атмосферном блоке установки.

Подготовка нефти заключается в удалении из нее воды, солей, вызывающих коррозию оборудования, и механических примесей, вызывающих эррозию оборудования, путем воздействия электрического поля высокого напряжения (до 33 тыс. вольт) с применением деэмульгатора в специальных аппаратах - (электродегидраторах -ЭДГ),работающих под давлением 1,0-1,4 МПа и темпера-туре до 160 °С.

ЭДГ представляют собой горизонтальные цилиндрические аппараты объёмом 160м3, работающие с параметрами: при температуре 90-160 С и давлении 1,0-1,4 МПа. Нефть подается в ЭДГ снизу и выходит из них сверху через специальные распределительные устройства - перфорированные отверстиями продольные трубы с подсоединенными к ним поперек с обоих сторон лучами, также с отверстиями, для равномерного прохождения потока нефти по всей площади продольного сечения ЭДГ. Внутри аппаратов, в верхней части, имеется по два электрода, на которые подается электронапряжение через повышающие трансформаторы, установленные на верху ЭДГ. На трансформаторы приходит электричество с напряжением 380 В. Трансформаторы повышают его до 9, 11, или 16,5 тысяч вольт, в зависимости от того, какое напряжение нам необходимо подать на электроды в ЭДГ, и соответственно, электромонтер установит на трансформаторе требуемую нам для работы электрическую схему. Напряжение, подаваемое, на электроды, выбирается в зависимости от того, какую по устойчивости к разрушению эмульсию «нефть + вода» мы должны разрушить. Чем устойчивее эмульсия, тем выше напряжение мы должны подавать на электроды. Это подбирается из практической работы: методом изменения схемы работы трансформаторов и анализов нефти на выходе из электродегидратора на содержание воды и солей, при условии, что другие параметры, влияющие на процесс обессоливания и обезвоживания нефти, постоянные, правильно отрегулированные

Электропроводность нефти в ЭДГ зависит от содержания в ней воды. Чем больше воды, тем выше её электропроводность. Нефть заходит вниз ЭДГ, под электроды, выходит сверху, после прохода через электроды, т.е. проходит сначало через слабое электрическое поле, существующее между уровнем соляного раствора и нижнем электродом, затем через сильное электрическое поле, между двумя электродами. В этих зонах и происходит разрушение эмульсии «вода в нефти», укрупнение капелек воды в результате их сталкивания и слияния, и осаждение вниз, под действием рабочего давления в аппарате, веса капелек воды и разницы вязкости нефти и воды при рабочих параметрах в дегидраторе (вязкость нефти меньше вязкости воды при одних и тех же параметрах).

Если уровень соляного раствора в ЭДГ находится слишком близко от нижнего электрода, происходит занос воды потоком нефти на нижний электрод, увеличение силы тока на нижнем электроде, увеличение разности токов между нижним и верхним электродами, что и указывает на высокий уровень соляного раствора в дегидраторе. Количество воды может быть такое большое, что приведет к короткому замыканию электрода через воду на корпус аппарата и произойдет отключение подачи электроэнергии на электроды от повышающих трансформаторов. Это одна из блокировок по электродегидраторам.

Вторая блокировка - камера СУЖ, защита электродегидратора от взрыва га-зов внутри. Если электродегидратор не полностью заполнен нефтью, в верхней части его находится газовая фаза, в которой может быть и верхний электрод. При подаче напряжения на электроды, в этом случае, может произойти взрыв. Камера СУЖ (сигнализатор уровня жидкости) должна быть заполнена нефтью одновременно с дегидратором, тогда контакт, находящийся в ней, замкнется, что позволит подать напряжение на электроды. Если в камере СУЖ будет газ, контакт будет находится в разомкнутом состоянии, что не дает возможности подачи напряжения на электроды. Поэтому, при включении дегидратора в работу, необходимо сбрасывать газовую фазу из него через воздушник до полного заполнения нефтью.

Третья блокировка - по открытию дверей доступа к повышающим трансформаторам. Поскольку напряжение на трансформаторах высокое, они расположены в специально загороженной зоне, для предотвращения доступа к ним. Двери доступа в указанную зону должны быть плотно закрыты и замкнуты, ключ должен находиться у дежурного электромонтера. Если дверь открыта или неплотно закрыта, электрический контакт на двери будет в разомкнутом состоянии, что не даст возможности подачи напряжения на электроды. Также, если дверь открыть при работающем дегидраторе, последний отключится по электрической части (прекратится подача напряжения на электроды).

1.2.3 Описание схемы подачи ингибитора коррозии в шлемовые трубопроводы колонн К-1, К-2, К-8

С целью защиты конденсационного оборудования колонн К-1, К-2 и К-8 от коррозии, смонтирована схема подачи ингибитора коррозии марки ЕС1021А в шлемовые трубопроводы указанных колонн. Кроме этого, в шлемовый трубопровод колонны К-2 подается нейтрализатор (нейтрализующий амин) марки ЕС1197А.

Ингибитор коррозии хранится в емкости Е-201, нейтрализующий амин - в емкости Е-202. Обе емкости и все оборудование по подаче ингибитора и нейтрализаора находятся в водяной насосной

Подача ингибитора в шлемовые трубопроводы колонн из Е-201 осуществляется с помощью пневматических плунжерных дозирующих насосов:

- Н-201 - в шлемовый трубопровод колонны К-1;

- Н-202 - в шлемовый трубопровод колонны К-2;

- Н-203 - в шлемовый трубопровод колонны К-8.

Перед входом в шлема колонн ингибитор предварительно смешивается с бензином, подаваемым с клапанных сборок острых орошений соответствующих колонн через калиброванные шайбы с отверстием 6 мм.

Подача нейтрализатора из Е-202 в шлемовый трубопровод колонны К-2 осуществляется с помощью пневматического плунжерного дозирующего насоса Н-204. При этом нейтрализатор должен подаваться в шлемовый трубопровод после точки ввода ингибитора через ~ 10 метров.

Для регулировки работы насосов используется воздух для КИПиА.

Расход ингибитора и нейтрализатора определяется по калибровочным цилиндрам, смонтированным на приемных трубопроводах каждого насоса. На приемных трубопроводах каждого насоса установлены фильтры, для предотвращения загрязнения рабочей полости насосов.

На напорных трубопроводах насосов установлены предохранительные клапаны со сбросом перекачиваемого продукта из них в приемные трубопроводы.

На загрузку по нефти 1000 м3/ч расход ингибитора коррозии:

-в К-1 0,50 кг/ч;

-в К-2 - 0,45 кг/ч;

- в К-8 - 0,16 кг/ч;

нейтрализатора в К-2 - 1,08 кг/ч. ХАРАКТЕРИСТИКА ИСХОДНОГО СЫРЬЯ МАТЕРИАЛОВ, РЕАГЕНТОВ И ПОЛУПРОДУКТОВ.

Таблица 1 - ХАРАКТЕРИСТИКА ИСХОДНОГО СЫРЬЯ, МАТЕРИАЛОВ, РЕАГЕНТОВ И ПОЛУПРОДУКТОВ

Наименование сырья, материалов, полупродуктов.	Нормативный документ.	Наименование показателей, обязательных для проверки.	Технические показатели с допустимыми отклонениями.
Нефть (из резервуаров товарно-сырьевого цеха № 8).	ГОСТ 9965	Содержание воды, % масс, не более Содержание хлористых солей, мг/л, не более	1,0 100
Нефть обессоленная (после блока ЭЛОУ установки)	Согласно технологического регламента АВТ-6	Содержание воды, % масс, не более Содержание хлористых солей, мг/л, не более	0,1 3,0
Питательная вода из деаэратора Е-24 для узлов выработки пара - КУ-1, КУ-2, Т-44/2	РД 24.032.01.	рН, в пределах Прозрачность, см, не более Щелочность, мкг- экв/кг Жесткость, мг-экв/кг, не более Солесодержание, мг/кг Углекислота, мг/кг Кислород, мкг/кг, не более Железо, мкг/кг Кремниевая кислота, мкг/кг Масла, мг/кг, не более	8,5 - 9,5 40,0 не нормируется 20,0 не нормируется отсутствие 30,0 не нормируется не нормируется 3,0
Раствор деэмульгатора «Диссольван-3431» «Диссольван-3359»	По сертификату фирмы -поставщика	Внешний вид Содержание деэмульгатора в растворе, % масс, в пределах	0,8 - 2,0
Раствор щелочи	ГОСТ 2263	Концентрация, % масс. Для подачи в нефть, в пределах Для защелачивания бензинов, в пределах	0,5 - 2,0 10,0 - 12,0
Инертный газ (азот)	ГОСТ 9293-74	Содержание азота, % об, не менее Содержание кислорода и СО, % об, не более	98,5; 0,9;
Бензин прямогонный с установок АВТ-2	Согласно технологического регламента установок АВТ-2	Фракционный состав: температура конца перегонки, 0С, не выше Внешний вид	180; бесцветная прозрачная жидкость, не содержащая посторонних примесей и воды;
Бензин тяжелый с МГК	Согласно технологического регламента блока ректификации установки МГК	Фракционный состав: температура конца перегонки, 0С, не выше Внешний вид	180; бесцветная прозрачная жидкость, не содержащая посторонних примесей и воды;
Конденсат газовый нефтяной	Согласно договора	Фракционный состав: начало кипения, 0С, не ниже конец кипения, 0С, не выше Содержание воды, % вес, не более	30; 360; 0,01;
Нефтеловушечная смесь	Согласно технологического регламента установки АТ-3	Фракционный состав: Содержание воды, % вес.	не нормируется; не нормируется;
Бензин-отгон с гидроочисток	Согласно технологического регламента установок ГО-2, ГО-3, ГО-4	Цвет Содержание воды, % вес. Температура конца перегонки, 0С, не выше	Бесцветный; Отсутствие; 205;
Фракция НК - 70 0С	Согласно технологического регламента блока ректификации катализата установки «Ректификация»	Цвет Углеводородный состав: содержание бензола, % масс, не более	бесцветная прозрачная жидкость; 1,0
Смазочные масла, (И-30А. КС-19)	По паспорту поставщика	---	Фактическая;
Бензин тяжелый	Согласно технологического регламента установки Юникрекинг	Цвет Фракционный состав: конец кипения, 0С, не выше	бесцветная прозрачная жидкость; 180
Воздух КИП (1 класс)	ГОСТ 17433-80 ГОСТ 24484-80	Содержание посторонних примесей: Твердые частицы, мг/м3, не более Вода (в жидком состоянии), мг/м3, Масла (в жидком состоянии), мг/м3, Размер твердой частицы, мкм, не более Температура точки росы, 0С	1 не допускается; не допускается; 5 ниже минимальной рабочей температуры не менее чем на 10 0С, но не выше минус 10 0С;
Вода химобессоленная	РД24.032.010.-91	рН, Щелочность, мг-экв/кг Жесткость, мг-экв/кг, не более Железо, мкг/кг Масло, мг/кг, не более	фактическая фактическая 1,0 фактическая; 1,0
Котловая вода из КУ-1, КУ-2	РД24.032.010.-91	Щелочность, мг-экв/кг Солесодержание, мг/кг Прозрачность, см рН, не менее	фактическая фактическая фактическая 9,5
Бензин легкий	Согласно технологического регламента установки Юникрекинг	Цвет Углеводородный состав: содержание бензола, % масс, не более	бесцветная прозрачная жидкость 3,0
Рафинат с блока экстракции	Согласно технологического регламента установки экстракции	Цвет Углеводородный состав: содержание бензола, % масс, не более	бесцветная прозрачная жидкость; 2,0
Изомеризат с установки изомеризации бензинов	Согласно технологического регламента установки изомеризации бензинов комплекса Таторей	Цвет Углеводородный состав: % масс.	бесцветная прозрачная жидкость; не нормируется
Нейтрализатор ЕС1197А	По сертификату фирмы-поставщика	Цвет	Бесцветная прозрачная жидкость
Ингибитор коррозии ЕС1021А	По сертификату фирмы-поставщика	Цвет	Темнокоричневая жидкость

1.3 Изучение конструкций аппаратов

Дымососы Д-21,5х2

Таблица №2-Эксплуатационные параметры

Тип:	Дымосос
Производительность, м3/ч:	305000
Давление, Па:	4700
Мощность электродвигателя, Nуст, кВт:	400; 500; 630; 800; 1000
Масса, кг:	12600 (без эл-двигателя)



Д-21,5х2 - дымосос центробежный двустороннего всасывания. Рассчитан на отсасывания из топок дымовых газов паровых стационарных котлов. Дымососами данного типа комплектуются пылеугольные котлы паропроизводительностью 220 ... 480 т/ч с уравновешенной тягой и оборудованные золоуловителями, а также газомазутные котлы той же паропроизводительности с уравновешенной тягой. Предполагаемая остаточная запыленность дымовыми газами золоуловителей 1г/м3.

Дымососы обеспечивают параметры котельных газовых трактов при монтаже двух машин на котел. Допустимая температура обрабатываемых на входе в дымосос дымовых газов не должна превышать +250° С.

Основными узлами д-21,5х2 являются: улитка, ходовая часть, рабочее колесо, левый и правый всасывающие карманы и осевые направляющие аппараты с общим приводом. Всасывающие карманы и улитка производятся сварными из профильной и листовой стали. Предусмотренные уплотнения в месте прохода вала ходовой части через торцевые стенки предотвращают возможность прорыва в окружающую атмосферу горячих газов.

Аппарат воздушного охлаждения

Основные технические данные:

- площадь поверхности теплообменника секции, м2

Наружная (по оребрению) 78

Внутренняя 13.8

Таблица 2 - Эксплуатационные параметры секции

Наименование параметра	Значение
Давление расчетное или условное, Мпа, не более	2,5
Температура стенки расчетная (при расчетном давлении)	300
Минимальная допустимая отрицательная температура стенки	-35
Рабочая среда, ее коррозионные свойства	Масляный экстракт-99,95% Фенол-0,05%
Давление пробное, МПа	3,24

Габаритные размеры секции, мм

Длина 4874

Ширина 490

Высота 120

Масса. Кг 1651

Описание и работа изделия.

Аппарат типа АВГ предназначены для конденсации и охлаждения парообразных, газообразных и жидких сред, применяемых в технологических процессах нефтеперерабатывающей, нефтехимической и других смежных с ними отраслей промышленности.

Аппарат состоит из следующих основных узлов:

- теплообменные секции с крышками и решетками (2АВГ), собранных из накатанных труб.

- теплообменные трубы в трубных решетках секций крепятся вальцовкой.

Секции аппарата продуваются потоком воздуха, нагнетаемым осевым вентилятором, установленным в нижней части аппарата. Нагретый воздух, прошедший через ребристую поверхность пучков, выбрасывается в атмосферу (при наличии жалюзи через них). Имеющиеся жалюзи, могут управляться дистанционно с ЦПУ пневмоприводом (электроприводом) или вручную. Приводом вентилятора служит электродвигатель, установленный на отдельном фундаменте. Проектной организацией должна быть предусмотрена термопара для замера температуры продукта на выходе из аппарата. Электродвигатель укомплектовывается приборами для контроля вибрации (вибродатчиками). Комплектация и установка указанных средств измерений производится владельцами аппаратов.

Эксплуатация аппарата.

Эксплуатацию аппарата в зависимости от технологических задач и температурных условий возможно вести на различных режимах:

- отключением различных секций

- регулированием подачи воздуха

- регулированием производительности вентилятора путем изменения угла установки лопастей

- отключением вентилятора. Рекомендуется применять в зимний период работы при низкой температуре воздуха, когда необходимое охлаждение продукта обеспечивается естественной конвекцией.

- изменение производительности вентилятора путем изменения степени открытия жалюзийных устройств, не меняя угол установки лопастей вентилятора.

- верхние жалюзи управляются дистанционно с ЦПУ пневмоприводами или вручную.

Для поворота лопастей вентилятора необходимо

- отключить электродвигатель

- отпустить гайки крепления лопасти

- повернуть лопасти, установив их на необходимый угол. При этом соблюдать требования руководства

- затянуть гайки крепления лопастей колеса вентилятора

-пустить вентилятор

Максимальный угол установки лопастей вентилятора зависит от мощности установленного электродвигателя и от аэродинамического сопротивления оребренных поверхностей теплообменных секций.

Для исключения повышения аэродинамического сопротивления оребренных поверхностей секций они должны очищаться от загрязнений, особенно в летний период, продувкой паром не реже одного раза в месяц. При понижении температуры окружающего воздуха в зимний период эксплуатации, лопасти вентилятора вручную устанавливаются на меньший угол, тем самым уменьшается расход подаваемого вентиляторами воздуха.

При остановке аппарата в зимний период из трубных секций жидкие замерзающие продукты должны быть удалены. Перед пуском вентилятора в зимний период проверить отсутствие обледенения на лопастях вентилятора.



Таблица 3 - Сведения об основных элементах теплообменных секций, работающих под давлением

Наименование элементов, работающих под давлением	Число элементов	Размеры	Основной металл
			марка	ГОСТ или ТУ
Трубы теплообменные несущие	15	83Ч3,5	Сталь 20	ГОСТ 8733-74
Разъемные камеры	Решетки	2	690Ч490Ч40	Сталь 09Г2С-15	ГОСТ 5520-79
	Крышка	2	686Ч486Ч136	Сталь 09Г2С-15	ГОСТ 5520-79
	Стенка	4	582Ч68Ч25	Сталь 09Г2С-15	ГОСТ 5520-79
	Стенка торцевая	4	328Ч68Ч25	Сталь 09Г2С-15	ГОСТ 5520-79
	донышко	2	582Ч382Ч25	Сталь 09Г2С-15	ГОСТ 5520-79
	Перегородка	8	210Ч110Ч10	Сталь 09Г2С-15	ГОСТ 5520-79
	Фланцы	2	700Ч550Ч50	Сталь 09Г2С-15	ГОСТ 5520-79
	фланцы	2	2Ч80Ч25	Сталь 09Г2С-15	ГОСТ 5520-79
Крепежные изделия	Шпильки	16 52	2Н-1-М16-8gЧ80,05 2М20-8gЧ70,05	Сталь 40Х Сталь 40Х	ГОСТ 4543-71 ГОСТ 4543-71
	Гайки	32 52	М16-7Н.05 М20-7Н.05	Сталь 40Х Сталь 40Х	ГОСТ 4543-71 ГОСТ 4543-71
	Пробки рез.	4	G1/2-B	Сталь 09Г2С	ГОСТ 19281-89
Ответственные фланцы	2	3-80-25	Сталь 09Г2С	ГОСТ 19281-89
Отводы 90°	2	89Ч6	Сталь 09Г2С	ГОСТ 17375
Прокладки	2	31-21 S-2	Паронит ПМБ	ГОСТ 481-80

Эксплуатационные ограничения и меры безопасности.

Монтаж, пуск и эксплуатация аппаратов должны осуществляться с соблюдением всех правил безопасности, установленных для различных видов работ, общих правил безопасности и противопожарных требований, действующих на данном предприятии, требованиям настоящего руководства, а также дополнительных требований, установленных технической документацией.

Назначение аппаратов, средняя температура наиболее холодной пятидневки и сейсмичность района установки должны соответствовать технической характеристике аппаратов. Обвязка аппаратов технологическими трубопроводами должны исключать передачу нагрузок на штуцеры аппаратов.

Аппараты следует немедленно остановить в случаях, предусмотренных инструкцией по режиму работы и безопасному обслуживанию, утвержденной в установленном порядке владельцем аппаратов, в частности:

- при повышении давления и температуры охлаждаемой среды выше допустимых;

- при обнаружении в основных элементах аппарата, работающих под давлением, трещин, выпучин, пропусков или потения в сварных швах;

- при нарушении герметичности теплообменной секции;

- при неисправности предохранительных устройств от превышения давления;

- при неисправности или неполном количестве крепежных деталей фланцевых соединений;

- в аварийных случаях.

Подготовка аппарата к монтажу.

Способы транспортировки, разгрузки и хранения у владельца должны обеспечивать предупреждение механических повреждений частей аппаратов и сохранность его от коррозионного воздействия атмосферных осадков в соответствии с ОСТ 26-291, ГОСТ Р 51364 и ГОСТ 15150.

Места хранения аппаратов не должны подвергаться воздействию коррозионно-активных сред.

Строповка элементов аппаратов должны производиться в соответствии со схемой строповки, указанной на сборочных чертежах в паспорте аппаратов, на транспортных укладках.

Перед монтажом распаковать все транспортные укладки и ящики с деталями.

Комплектность аппаратов проверить по комплектовочной ведомости и упаковочным листам.

Все узлы должны быть осмотрены и аккуратно уложены на брусьях, шпалах и настилах.

Узлы, детали, имеющие защитную консервацию, на время транспортировки и хранения ( при необходимости) должны быть расконсервированы. Технологию расконсервации определяет владелец аппаратов.

Необходимо проверить правильность изготовления фундаментов. Размеры фундамента (глубина, площадь подошвы, армирование и т.д.) должны быть определены специальным чертежом конкретных местных условий.

Расположение фундаментных болтов и основные размеры фундаментов в плане указаны на чертеже в паспорте аппарата.

При монтаже аппаратов на этажерке (эстакаде) рекомендуется меду опорными поверхностями стоек и привода вентилятора установить буферную резину толщиной не менее 10мм.

Монтаж аппарата осуществляется стандартным инструментом. Необходимы электросварочное оборудование и средства для гидравлического испытания секций.

Монтаж аппаратов.

Монтаж аппаратов производится в соответствии с проектом производства работ, разработанным специализированной проектной организацией.

Установить на место детали и узлы металлоконструкции кроме соединителей, площадки обслуживания, скрепляя их между собой болтами. Выверить расположение стоек, опор, балок и обварить их между собой по периметру соприкосновения. Затянуть гайки фундаментных болтов стоек.

Установить привод вентилятора, при этом на фундаментные болты привод навернуть гайки, но не затягивать их.

Смонтировать диффузор с коллектором (по сборочным чертежам в приложении к паспорту) и установить на металлоконструкцию.

Собрать отдельно колесо вентилятора ( по сборочному чертежу в приложении к паспорту). Необходимо, чтобы маркировка на лопастях совпадала с маркировкой на ступице. Угол наклона лопастей устанавливается исходя из требуемой производительности. Все лопасти должны быть установлены на одинаковый угол. Отклонение угла установки лопастей допускается при условии, что среднее арифметическое значение угла установленное для всех лопастей не должно отличаться от номинального угла установки более чем на 1. Собранное колесо вентилятора установить на выходной вал электродвигателя и закрепить.

При монтаже и установке колеса вентилятора оберегать лопасти от ударов и столкновений с любым предметом.

Выверить привод при помощи пластин и регулировочных болтов. Смонтировать стяжки, предварительно приварив к электродвигателю ушки для их крепления. Регулировкой длины стяжек произвести центровку внутренней поверхности коллектора по отношению к вентилятору. Зазор между лопастями и коллектором должен быть равномерным.

После проверки правильности монтажа затянуть фундаментные болты привода.

Установить на секциях жалюзийные устройства.

Герметизировать щели металлическими полосами электросваркой по воздушному тракту и асбестовым шнуром.

Произвести подсоединение аппарата по всем необходимым коммуникациям и арматуре.

Проверить состояние окрашенных поверхностей аппарата при необходимости подкрасить.

Аппарат заземлить.

Указанный выше порядок монтажа является рекомендуемым. Допускается иной порядок монтажа в зависимости от местных условий, наличия грузоподъемных средств и т.п., обеспечивающий выполнение всех требований сборочных чертежей.

Текущий ремонт.

Проверка технического состояния и техническое обслуживание.

Надзор, содержание, обслуживание и аварийную остановку аппаратов при их эксплуатации проводить в соответствии с РЭ, разделом 7 «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» ( ПБ 03-576) Госгортехнадзора России и специальными инструментами предприятия-владельца аппаратом.

Теплообменные секции должны подвергаться техническому освидетельствованию в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением».

Ежедневно должно проводиться наблюдение и визуальный контроль за герметичностью фланцевых соединений, показателями контрольно-измерительных приборов.

Не допускается проводить работы при включенном в сеть аппарате, применять переносные элементы напряжением более 36 В.

Техническое обслуживание.

Техническое обслуживание включает в себя:

- технический осмотр(ТО);

- текущий ремонт(ТР);

- капитальный ремонт(КР).

При пуске нового аппарата в эксплуатацию, а также после проведения среднего и капитального ремонтов, первое и второе техническое обслуживание проводится в объеме текущего ремонта.

Технический осмотр.

Подайте смазку на подшипники электродвигателя.

Обдуйте паром оребренные трубы секций, удалив грязь, убедитесь в свободном проходе воздуха через оребрение.

Проверьте состояние защитной сетки вентилятора.

Удалите масло с фундаментов аппарата.

Проверьте зазоры между коллектором и вентилятором.

Осмотрите лопасти вентилятора в целях обнаружения возможных трещин в металле или сварных швах. Прослушайте работу вентилятора и электродвигателя. Шум должен быть равномерным. Умеренной силы, без посторонних стуков и ударов.

Проверьте состояние жалюзи и его привода.

Проверьте электропроводку и заземление аппарата.

Сделайте замер потребляемой мощности электродвигателя.

Текущий ремонт.

Проведите все работы, входящие в технический осмотр.

Проверьте крепление всех резьбовых соединений аппарата.

Обкатка - 7200 с (2ч).

Средний ремонт.

Выполнить все работы, входящие в текущий ремонт.

Проверьте состояние сборочной единицы увлажнения. При необходимости замените отельные форсунки.

Прочистите ( при необходимости) трубы секций аппарата.

Проверьте сварные соединения металлоконструкций, диффузора и коллектора. При необходимости исправьте.

Проверьте состояние окрашенных поверхностей. При необходимости окрасьте.

Проверьте работу привода жалюзи. При необходимости замените мембраны пневмоприводов.

Обкатайте аппарат в течении 8 ч. Установив угол лопастей вентилятора 10 градусов и увеличивая его через каждые 2 часа приблизительно равными частями максимума.

Капитальный ремонт.

Выполните все работы, входящие в средний ремонт.

Отремонтируйте или замените трубные секции.

Испытайте трубные секции пробным давлением, указанным в паспорте.

Проверьте состояние фундаментных болтов и фундаментов. При необходимости замените или исправьте.

Перекрасьте аппарат.

Обкатайте аппарат так же, как и при среднем ремонте.

При ремонте колеса вентилятора и замене его лопастей соблюдайте следующее:

- снимите колесо вентилятора, для этого отверните болты крепления торцевой шайбы;

- при сборке колеса выполните все требования, изложенные в инструкции по монтажу и эксплуатации аппаратов;

- после замены лопастей, а также после проведения ремонтных операций, которые могут нарушить балансировку колеса (сварка, замена отдельных деталей), колесо статически отбалансируйте на призмах.

Допускаемый дисбаланс 2500гсм. Балансирующие грузы в виде стальных пластинок приварите или приклепайте к диску колеса на возможно большем радиусе.

Техническое обслуживание электродвигателя проводите по требованиям технической документации, приложенной к электродвигателю и передаваемой вместе с паспортом аппарата.

1.4 Обязанности механика установки

Должностные обязанности механика цеха.

Механик установки, участка:

Обеспечивает соблюдение правил, инструкций и технологических условий при эксплуатации, ревизии и ремонте оборудования, арматуры трубопроводов, зданий и сооружений.

Осуществляет ежедневные проверки состояния и соблюдения правил эксплуатации оборудования, арматуры, трубопроводов, предохранительных устройств, ограждений, заземлений, знакомится с записями в журналах, визирует их. Принимает меры по устранению выявленных неисправностей и неполадок.

Обеспечивает планово-предупредительный ремонт оборудования, технологическое освидетельствование аппаратов, подъемных механизмов и трубопроводов, ревизию предохранительных устройств и приспособлений.

В процессе разработки оборудования выявляет дефекты, не включенные в дефектную ведомость и докладывает начальнику объекта о необходимости выполнения этих работ.

Обеспечивает выполнение в установленные сроки предписаний, приказов и мероприятий по улучшению условий и обеспечению безопасности труда.

Следит за соответствием проекту и качеством монтажных и ремонтных работ. Участвует в приемке и испытании оборудования и трубопроводов, осмотре и актировании скрытых работ.

Обеспечивает исправность и готовность к работе резервного оборудования.

Осуществляет учет и анализ допущенных нарушений правил технологической эксплуатации оборудования, арматуры, трубопроводов, зданий и сооружений.

Участвует в составлении паспортов на все виды оборудования и ответственные трубопроводы. Ведет записи о пробеге, проведенных ремонтах, освидетельствованиях и испытаниях.

Участвует в работе первой ступени трехступенчатого контроля, в разработке инструкции по охране труда.

Участвует в работе по идентификации опасностей и оценке рисков на рабочих местах.

Механик технологической установки по производству масел смазочных и битумов обязан:

Своей повседневной деятельностью обеспечить работоспособное состояние и нормальную эксплуатацию сосудов и аппаратов, насосно-компрессорного технологического оборудования, печей, трубопроводов, резервуаров, грузоподъемных машин, вентиляционных установок, зданий, сооружений и др. оборудования установки.

Осуществлять ремонт технологического оборудования установки согласно ППР.

Систематически изучать характер и устанавливать причины быстрого износа деталей оборудования, участвовать в разработке и осуществлять мероприятия, повышающий срок службы.

Участвовать в составлении графиков ремонта технологического оборудования установки, зданий и сооружений.

Контролировать качество выполнений работ, принимать объемы ремонтных работ, проводимыми подрядными организациями.

Совместно с ведущим механиком производства и начальником установки составлять дефектные ведомости на ремонт оборудования установки, отдельных блоков, зданий и сооружений.

Осуществлять расчет потребности материалов и запасных деталей для проведения плановых ремонтов оборудования, зданий и сооружений.

Строго придерживаться нормативов расходования материалов, запасных частей и смазочных материалов. Вести учет запасных частей и стройматериалов на установке.

Обеспечивать квалифицированный прием оборудования зданий и сооружений из ремонта, контролировать наличие всей необходимой документации по проведенным ремонтам и замене оборудования. Обеспечивать учет использования запчастей и материалов при выполнении работ хозяйственным способом.

В полном объеме и своевременно выполнять и вести эксплуатационные журналы, журналы осмотров. Ремонта, акты приемки-сдачи оборудования из ремонта и в ремонт.

Обеспечить соблюдение правил, инструкций и технических условий при эксплуатации, ревизии и ремонте оборудования. Арматуры, трубопроводов, зданий и сооружений.

Осуществлять ежедневные проверки состояния и соблюдения правил эксплуатации оборудования, арматуры, трубопроводов, предохранительных устройств, ограждений, заземлений, знакомиться с записями в журналах, визирует их, осуществляет осмотр зданий и сооружений, принимает меры по устранению выявленных неисправностей и неполадок.

Обеспечивает планово-предупредительный ремонт оборудования, техническое освидетельствование аппаратов, подъемных механизмов и трубопроводов, ревизию предохранительных устройств и приспособлений.

В процессе ревизии и разборки оборудования выявлять дефекты, не включенные в дефектную ведомость и докладывать начальнику объекта и зам. Начальнику производства по ремонту и реконструкции о необходимости выполнения этих работ.

Обеспечивать выполнение в установленные сроки предписаний, приказов и мероприятий по улучшению условий и обеспечению безопасности труда.

Следить за соответствием проекту и качеством монтажных и ремонтных работ. Участвовать в приемке и испытании оборудования и трубопроводов, осмотре и активировании скрытых работ.

Обеспечить контроль за соответствием проектов и качеством монтажных, строительных и ремонтных работ.

Осуществлять учет и анализ допущенных нарушений правил технической эксплуатации оборудования, арматуры, трубопроводов, зданий и сооружений.

Участвовать в составлении паспортов на все виды оборудования и ответственные трубопроводы. Ведет записи о пробеге, проведенных ремонтах, освидетельствованиях и испытаниях.

Участвовать в первой ступени трехступенчатого контроля, в разработке инструкций по охране труда.

Ежемесячно представлять ведущему механику производства следующие данные: перечень работ для выполнения на следующий месяц силами подрядных организаций и РМЦ (до 20 числа текущего месяца), перечень необходимых запчастей для проведения ремонта оборудования в следующем месяце, данные наработки машинного оборудования для ОТОРД и вычислительного центра, график ППР оборудования на следующий месяц (до 15 числа текущего месяца).

Заявлять материалы и оборудование для выполнения ремонтных работ и технического обслуживания, организовать учет, их правильное использование и списание. Принимать от подрядчиков (исполнителей) демонтированные (замененные) узлы, материалы, лом металлический, участвует в составлении двустороннего акта сдачи-приемки, передает акты и требования ведущему механику и на склад производства.

Организовать переработку демонтированных узлов оборудования, трубопроводов, давать указания на транспортировку на площадку приемки металлолома или на склад отходов.

Документы, оформляемые механиком к ремонту конкретного аппарата или машины.

При ремонте конкретного аппарата или машины механик оформляет «Акт №_ сдачи агрегата в ремонт». В данном документе записывается наименование оборудования, вид ремонта(текущий, средний, капитальный) и пути ремонта. Так же, документ включает в себя дефектную ведомость, в которую заполняются наименования работ и их количество. Акт подписывается следующими лицами: для производства ремонта сдал (начальник цеха(установки)), и для производства ремонта принял ( механик установки(цеха), ответственный исполнитель РМЦ). После проведения ремонтных работ начальник цеха получается «Акт №_ приемки агрегата из ремонта». В данном документе изложены сроки ремонта, виды ремонтных работ (согласно дефектной ведомости и классификатора текущего ремонта), записаны испытания, которым был подвергнут аппарат, так же акт имеет формуляр центровки агрегата(таблица), в котором описано несколько точек и величины несоосности валов. В конце Акта перечислены бригада ремонтников и оценка качества ремонта, так же подписи сторон кто сдал и принял в эксплуатацию.

Документы, оформляемые механиком к капитальному ремонту.

На принятое в эксплуатацию оборудование предприятие должно иметь ремонтную документацию - рабочие конструкторские документы, предназначенные для подготовки ремонтного производства, ремонта и контроля изделия после ремонта. Ремонтные документы разрабатывают на оборудование, для которого технически и экономически целесообразно восстановление технических параметров и характеристик, изменяющихся при эксплуатации и определяющих возможность использования оборудования по назначению.

Ремонтные документы составляются отдельно на текущий и капитальный ремонты оборудования. Текущий ремонт изделия допускается производить по эксплуатационной документации.

В комплект документов для ремонта входят рабочие, эксплуатационные и ремонтные документы, «Необходимые для технически правильного ремонта оборудования и обеспечения возможности его дальнейшей эксплуатации в течение периодичности ремонта: ремонтные документы - руководство по капитальному ремонту, нормы расхода запасных частей, нормы расхода материалов, ведомость документов для ремонта; эксплуатационные документы, поставляемые с изделием; комплект рабочей документации, конструкторские документации, а также конструкторские документы на нестандартизированное специальное оборудование, стенды, приспособления и инструмент.

Ремонтными считаются чертежи, которые предназначены для ремонта деталей, сборочных единиц, сборки и контроля отремонтированного оборудования, вновь изготавливаемых дополнительных деталей с ремонтными размерами. Допускается ремонтные чертежи объединять с руководством по капитальному ремонту. В этом случае чертежи оформляют как иллюстрации к руководству.

Дефектная ведомость на капитальный ремонт оборудования является основным документом, на основании которого определяются материальные, трудовые и денежные затраты на ремонт оборудования.

Системой планово-предупредительного ремонта предусмотрен определенный порядок сдачи оборудования в ремонт и его приема из ремонта, что позволяет осуществить контроль за качеством и сроками выполнения работ.

Оборудование в ремонт и из ремонта следует сдавать по годовому плану-графику технического обслуживания и ремонта.

Передачу оборудования в ремонт производят в соответствии с месячным планом-отчетом, который составляют на основания годового плана-графика и утверждают в установленном порядке. Отклонения от графика могут допускаться в исключительных случаях, только по распоряжению лиц, утвердивших планы ремонта.

Контроль за качеством выполнения ремонта оборудования предприятия осуществляют главный механик (энергетик), начальник ремонтно-механического цеха и механик производственного цеха-заказчика. Поузловая проверка в процессе изготовления, восстановления деталей и сборки узлов производятся представителями отделов главного механика (энегетика) и технического контроля.



2. Ремонтное производство. Участок по ремонту колонн и емкостного оборудования

2.1 Структура ремонтного производства (производства №5)

Структура службы по строительству, ремонту и реконструкции разработана исходя из мощности и организационной структуры ОАО «Нафтан», с учетом территориального расположения относительно существующих ремонтной строительных и монтажных предприятий, оснащенности собственной базы, характера и особенностей технологических и производственных процессов, направленных на обеспечение требований промышленной безопасности, бесперебойной и безаварийной работы оборудования, зданий и сооружений, поддержания в работоспособном состоянии основных фондов акционерного общества.

Ремонтная служба ОАО «Нафтан» состоит из ремонтных подразделений производств и цехов, ремонтного производства, службы главного механика, главного энергетика и главного метролога.

Данная форма организации ремонтной службы направлена на обеспечение таких основных вопросов как:

эффективное распределение и использование людских и материальных ресурсов;

четкого распределения прав и обязанностей при отсутствии дублирования.

безупречного выполнения системы планово-предупредительных ремонтов.

внедрение прогрессивных методов организации и проведения ремонтов.

квалифицированный и эффективный надзор за эксплуатацией и ремонтом оборудования.

охрана труда и безопасности проведения ремонтных работ;

обеспечение контроля за соблюдением требований промышленной безопасности в области технической диагностики, ремонта и эксплуатации технологических устройств, оборудования, трубопроводов, зданий и сооружений.

В зависимости от количества и специфики эксплуатируемого на предприятии оборудования, перспективных целей и объемов выполняемых работ организационная структура ремонтной службы может быть уточнена или изменена.

В структуру ремонтной службы входит также отдел технического обслуживания, ремонта и диагностики.

Техническое руководство механиками структурных подразделений акционерного общества (производств, цехов, установок и объектов общезаводского хозяйства), по вопросам контроля и диагностики технического состояния технологического оборудования, трубопроводов, зданий и сооружений, по вопросам организации и проведения работ по ремонту технологического оборудования, трубопроводов, зданий и сооружений, осуществляет главный механик ОАО «Нафтан».

В состав отдела технического обслуживания, ремонта и диагностики входят:

начальник отдела;

заместитель начальника отдела;

старший механик (по реконструкции);

сектор по печам и сосудам;

сектор по трубопроводам;

сектор машинного оборудования, вентиляции и грузоподъёмных машин, включающий группу вибродиагностики;

лаборатория неразрушающего контроля, механических испытаний, акустической эмиссии и технической диагностики.

В штат отдела главного механика входят:

главный механик;

заместитель главного механика по производству и общезаводскому хозяйству;

заместитель главного механика по ремонту зданий и благоустройству;

заместитель главного механика по тепло-энерготехническому оборудованию;

инженерно-сметный сектор;

сектор запасных частей.

Структура, численный состав и распределение функциональных обязанностей службы главного механика зависят от количества и специфики эксплуатируемого на предприятии оборудования и утверждаются генеральным директором ОАО «Нафтан».(рис.3, рис.4)

Отдельным структурным подразделением, входящим в состав службы главного механика, является ремонтное производство (производство №5).

Ремонтное производство возглавляется начальником производства и структурно делиться на участки:

- Заместитель начальника по реконструкции;

- Заместитель начальника по ремонту;

- Заместитель начальника;

- Старший механик;

- Заместитель начальника по о



Рис.3

(рис.4)

Отдельным структурным подразделением, входящим в состав службы главного механика, является ремонтное производство (производство №5).

Ремонтное производство возглавляется начальником производства и структурно делиться на участки:

- Заместитель начальника по реконструкции;

- Заместитель начальника по ремонту;

- Заместитель начальника;

- Старший механик;

- Заместитель начальника по общим вопросам;

Методы определения величины износа деталей машин

Об износе деталей машины можно судить по характеру их работы. Например, о работе сборочных единиц с подшипниками качения можно судить по характеру издаваемого ими шума. При нормальной работе слышен слабый шум -- равномерное тонкое жужжание; если работа подшипников нарушена, возникают сильные шумы. Свист или резкий (звенящий) шум указывает на то, что в подшипнике нет смазки, шарики или ролики защемлены между беговыми дорожками внутреннего и наружного колец. Гремящий шум (частые звонкие стуки) означает, что на шариках, роликах или кольцах появились язвины или в подшипник попала абразивная пыль или грязь. Глухие удары сигнализируют об ослаблении посадки подшипника на валу и в корпусе.

Результаты изнашивания некоторых деталей (дробящие плиты, отвалы автогрейдеров и бульдозеров, ковши экскаваторов) можно обнаружить визуально. Износ других деталей определяют замером зазоров, усилий на рычагах и приводах.

Определить износ деталей, невидимых в рабочем состоянии машины, значительно труднее. Здесь большую роль играют методы определения износов по косвенным признакам, к которым относятся: повышение температуры деталей (главным образом подшипников, температуру которых можно проверить и на ощупь); состав отработавших газов; появление ненормальных шумов и стуков, которые либо слышны непосредственно, либо прослушиваются при помощи специальных устройств (например, прослушивание двигателя механическим стетоскопом, а также электронными устройствами); определение величины давления в цилиндре и интенсивности его падения с помощью компрессометра и т. п.

Износ устанавливают по характеру загрязнения смазки. Так, если при промывке фильтров среди отложений заметны металлические частицы, это свидетельствует о начавшемся разрушении деталей. По количеству накопления продуктов изнашивания можно судить о его скорости.

Износ в машинах можно оценивать такими относительными показателями, как процент утечки топлива между плунжером и втулкой насоса, величиной падения давления в системе смазки (для оценки степени изношенности двигателя внутреннего сгорания) и т. п. Такой метод определения величины износа деталей по изменению «служебных свойств» соединений, которые они образуют, носит название интегрального. Так, например, поршневые кольца в двигателях предназначены для предупреждения пропуска газов в соединении поршень -- цилиндр. Следовательно, об износе поршневой группы можно судить по изменению компрессии и пропуску газов в картер двигателя, а также по увеличению расхода масла по мере износа деталей поршневой группы.

Износы деталей могут быть определены и другими методами: суммарным, микрометрическим измерением (микрометраж) и методом определения местного линейного износа.

Суммарный метод объединяет следующие приемы определения износов:

а) последовательное взвешивание деталей до и после износа; линейный износ при этом методе определяется по изменению массы, полагая, что износ распределяется равномерно по поверхности детали. При вычислении его подсчитывается размер изношенной' поверхности и учитывается плотность металла детали. Этот способ успешно применяется, например, при определении средних величин износа поршневых пальцев, поршневых колец и других подобных деталей;

б) периодическое определение железа (продуктов износа) в смазке химическим анализом отработанной смазки.

Так как продукты износа деталей состоят из мельчайших металлических частиц окислов металлов и продуктов химического взаимодействия металлов с активными составляющими масла, которые находятся в нем во взвешенном состоянии, то для определения суммарного износа от масла отбираются пробы, которые сжигаются, и в оставшейся золе содержание металла определяется химическим анализом. Метод обнаружения металла в отработавшем масле дает возможность определить общие износы механизма при работе на разных режимах за короткое время на любом этапе эксплуатации или испытания машины;

в) способ «меченых атомов», основанный на использовании радиоактивных изотопов сурьмы, вольфрама и кобальта, вводимых в поверхностный слой металла, подверженного износу. По количеству радиоактивного вещества, попадающего в смазку вместе с продуктами износа основного металла детали, можно установить нарастание износа в испытуемой паре деталей. Этот способ может быть применен не только для изучения износа, но и для постоянного контроля за сильно нагруженными деталями машины.