Нефтехимический комплекс ОАО "Нафтан"

Появление в масле частиц от вставки из радиоактивного металла, запрессованной на определенную глубину от поверхности трения, будет указывать на то, что износ данной детали достиг своего предела и, следовательно, машину необходимо остановить для разборки и ремонта.

Метод микрометража осуществляется двумя способами:

1) непосредственное измерение деталей. Сущность способа заключается в повторном измерении выбранного размера деталей, производимом приблизительно по одному направлению до и после изнашивания. Этот способ имеет наибольшее распространение как наиболее простой и доступный в условиях эксплуатации и ремонта машин;

2) непосредственное измерение расстояний от постоянной базы до изнашиваемой поверхности. Этот способ микрометража осуществляется специальными приспособлениями с индикаторным прибором. Например, измерение искажения профиля зуба при изнашивании с помощью эвольвентомера, у которого за постоянную базу принимается автоматически получаемая эвольвента заданной характеристики.

Для определения износа применяется еще один способ -- так называемый способ искусственных баз, разработанный М. М. Хрущовым и Е. С. Берковичем. По этому способу на поверхности трения детали вырезают специальным прибором и инструментом маленькие лунки, канавки или выточки. Линейная величина износа устанавливается расчетом на основе данных об изменении размера и формы углубления, сделанного до износа

Порядок проведения ремонта.

Ответственность за подготовку к ремонту и пуску после ремонта производства, нескольких смежных цехов или установок являются начальник или заместитель начальника производства. При остановке цеха, установки, отделения ответственным является соответственно начальник цеха, установки, отделения.

Ответственным за организацию и проведение ремонта являются :

- при остановке производства или смежных цехов, установок - главный механик ( зам. Главного механика) организации, механик производства;

- при остановке цеха, установки - старший механик ( механик) цеха (производства);

- при остановке отдельных единиц оборудования - механик установки, отделения.

Ответственными исполнителями ремонтных работ со стороны подрядчика в зависимости от объема работ могут быть начальник участка, главный инженер подрядчика.

При проведении ремонта следует руководствоваться техническими условиями, рабочими, конструкторскими и другими ремонтными документами, дающие возможность обеспечить подготовку ремонтного производства, произвести ремонт оборудования и его контроль после ремонта, которые должны соответствовать требованиям ГОСТ 2. 602.

Для сварного емкостного оборудования, не имеющего внутренних кинематических устройств, при ремонте допускается руководствоваться паспортами на оборудование, конструкторскими документами (рабочими чертежами, схемами и т.п.)

На остановочный ремонт производственных объектов разрабатывается проект производства работ, при необходимости линейный( сетевой) график. Линейный или сетевой график может быть совмещен с проектом производства работ.

Проект производства работ, линейный (сетевой) график разрабатываются на основании задания службы главного механика или тех. надзора основным исполнителем ремонта (подрядчиком или заказчиком - проектно-конструкторским отделом организации) или проектной организацией. Разработчики проекта производства работ должны иметь соответствующую лицензию.

В проекте производства ремонта, линейном (сетевом) графике определяются методы и сроки выполнения работ, потребность в рабочей силе, материалах, деталях, арматуре, строительных механизмах, а также место размещения на территории, прилегающей к ремонтируемому объекту, материалов, механизмов, временных сооружений и приспособлений.

Проект производства работ должен разрабатываться с учетом:

- применением прогрессивных форм и методов организации, планирования и управления ремонтом;

- первоочередного выполнения работ подготовительного периода и последовательностью выполнения работ в период ремонта;

- обеспечение безопасных условий труда, соблюдения правил производственной санитарии и пожарной безопасности, а также обеспечения безопасности в зоне, прилегающей к объекту ремонта;

По окончании ремонта резервуара необходимо произвести полную запись о выполненных ремонтных работах в паспорт и приложить схемы, развертки с нанесением всех изменений, произведенных в период ремонта. Кроме того. К паспорту прилагаются вместе с актом приемки резервуара из ремонта, следующие документы:

- чертежи, связанные с ремонтом;

- сертификаты на металлические элементы и электросварочные материалы, применяемые при ремонте, или акты на их испытания;

- копии дипломов сварщиков;

- журнал сварочных работ;

- акты испытания элементов резервуара ( днища, кровли и др.) поле ремонта;

- акт испытания резервуара в целом после ремонта;

- заключение о просвечивании швов, о нивелировках окрайки днища, о проверки заземления;

- дефектная ведомость.

Сопроводительные документы.

Основными документами для проведения ремонта оборудования является дефектная ведомость работ или классификатор работ.

Дефектная ведомость составляется на средний или капитальный ремонты резервуаров, газгольдеров. Ремонты машинного или другого оборудования, производимые силами подразделений организации, осуществляется по классификатору работ. Необходимость составления дефектной ведомости на ремонт оборудования подрядной организацией устанавливаются в заключаемых договорах.

Дефектная ведомость составляется начальником и механиком установки (цеха) заблаговременно, в сроки, установленные в организации и представляется на рассмотрение в службы главного механика, главного энергетика и главного метролога. В службах уточняется объемы работ, потребность в материалах, запчастях, механизмах и приспособлениях, распределяются работы исполнителям (ремонтной службе организации, подрядным организациям). Дефектная ведомость выдается исполнителям работ не позднее чем за 10 дней до начала ремонта.

В дефектную ведомость на средний ремонт включаются:

- ремонтные работы;

- мероприятия по безопасности и охране труа;

- работы, выполняемые в подготовительный период;

В дефектную ведомость на капитальный ремонт включаются:

- работы по конструкции и модернизации оборудования;

- работы по внедрению рационализаторских предложений;

- мероприятия по безопасности и охране труда;

- работы, выполняемые в подготовительный период.

В дефектной ведомости указываются все работы, которые должны быть выполнены в период подготовки к ремонту по изготовлению узлов и деталей оборудования, трубопроводов и металлоконструкций, некоторые строительные работы, подготовка подменного фонда арматуры, и т.д.

Процедура приемки заказчиком отремонтированного оборудования

После завершения ремонтных работ лицо, ответственное за проведение ремонта извещает руководителя производственного объекта о готовности оборудования к испытанию, обкатке.

Сдача производственного объекта и оборудования в ремонт и приемка его из ремонта осуществляется по актам. (прилож). Акты не оформляются, если ремонтные работы проводятся силами ремонтного персонала производственного объекта ( цеха, установки, участка). В этом случае оформляется наряд-допуск.

Исполнительная техническая документация сдается подрядчиком в процессе ремонтных работ и ее окончательная сдача производится за один день до составления акта сдачи объекта в эксплуатацию.

Для учета выполненных ремонтных работ, времени эксплуатации и оперативного контроля состояния оборудования, возможности систематизации и анализа его эксплуатационных характеристик, уточнения фактических сроков службы основных деталей и узлов оборудования в каждом производственном подразделении должны вестись : журнал осмотров, журнал учета наработки оборудования или лист пробега, журнал (формуляр) ремонтов оборудования и другая эксплуатационная документация в соответствии с ГОСТ 2.601.

Основным разделом журнала ремонтов оборудования является ремонтный формуляр. В качестве ремонтного формуляра используется форма формуляра завода-изготовителя оборудования.

Для вновь смонтированного оборудования (компрессоры, насосы и др.) данные монтажного формуляра должны быть перенесены в ремонтный формуляр. Для оборудования, находящегося в эксплуатации, эти данные заносятся по результатам последнего ремонта.

Охрана окружающей среды

На атмосферном блоке установки АВТ-6 в процессе работы имеют место три вида выбросов в окружающую среду

1. Выбросы в атмосферу:

- неорганизованные выбросы от оборудования в пределах блока;

- дымовые газы от трубчатых печей П-1 и П-2.

2. Технологические сточные воды.

Все характеристики выбросов в окружающую среду приведены в таблицах 15, 16.

На атмосферном блоке АВТ-6 для охраны окружающей среды выполнено следующее:

- выбрана рациональная технологическая схема с высокой степенью автоматизации (электронная распределительная система управления, система ПАЗ), позволяющая обеспечить стабильную работу оборудования, постоянство технологического режима, простоту обслуживания;

- процесс ректификации протекает в герметически закрытой аппаратуре.

На атмосферном блоке предусмотрено использование оборудования: трубчатых печей, колонн, аппаратов воздушного охлаждения, кожухотрубчатых теплообменников, насосов с двойными торцовыми уплотнениями, паровых подогревателей отдельных колонн (что дает снижение расхода топлива и, соответственно, снижение количества выбросов дымовых газов в атмосферу), емкостных аппаратов;

- для легких углеводородов предусмотрена одна система сброса в закрытую факельную систему, из которой жидкая часть собирается в факельной емкости Е-30, газообразная - уходит по трубопроводу из Е-30 на факельное хозяйство предприятия. Жидкая часть из Е-30 откачивается насосом Н-63, (63А) в сырьё на переработку (на приём сырьевых насосов или в сырьевые нефтяные резервуары или в резервуары для некондиции №№ 262, 263).

- для жидких углеводородов, для предотвращения сброса их в промканализацию при подготовки оборудования к ремонту, имеется система закрытого дренирования в дренажные емкости Е-13, Е-14, с последующей откачкой нефтепродукта из них в сырьё на переработку ( на прием сырьевых насосов) или в сырьевые нефтяные резервуары, или в резервуары для некондиции № 262, 263.

Для предотвращения попадания нефтепродукта в промканализацию при отборе проб в счетном отделении, выполнена схема отвода нефтепродукта от пробоотборников также в дренажные ёмкости Е-13, Е-14 с после-дующей откачкой этих ёмкостей, как описано выше.

Сброс от ППК всех электродегидраторов выполнен в К-1.

Для уменьшения выбросов в атмосферу на установке выполнено следующее:

- для сокращения вредных выбросов от печей П-1, П-2 принята автомаическая схема регулирования сжигания топлива;

- печи оснащены высокоэффективными горелками, благодаря чему снижается расход топлива и соответственно выбросы в атмосферу;

- для контроля полноты сгорания топлива, печи оборудованы кислородомерами и анализатором углекислого газа, распыл жидкого топлива производится паром;

- выполнена установка сигнализаторов довзрывных концентраций по углеводородам, а также газоанализаторов на ПДК рабочей зоны по сероводороду;

- выполнена оптимальная схема утилизации тепла отходящих тепловых потоков, что значительно снижает расход топлива на печи, а соответственно количество дымовых газов, выбрасываемых в атмосферу;

- наличие аварийно-предупредительной сигнализации и блокировок о нарушении режима, предельные значения которых указаны в соответствующем разделе регламента.

Благодаря выбранной технологии, точному определению рабочих параметров работы печей и колонн, также существенно снижает количество потребления топлива и выбросов дымовых газов в атмосферу.

Для уменьшения загрязнения атмосферы сероводородом и углеводородами, достаточно широко использованы аппараты воздушного охлаждения и конденсации, что снижает потребление оборотной воды на захолаживание потоков.

Для снижения залповых выбросов нефтепродуктов в атмосферу от разгерметизации оборудования, выполнены сигнализация и блокировки по защите его при отклонении от нормальных параметров: температуры, давления, уровней, расходов.

Для контроля за состоянием воздушной среды на предмет появления загазованности по установке смонтировано 94 датчика.

Для дренирования или откачки большого количества нефтепродукта имеется схема закрытого сброса в резервуары №262, 263 с последующей откачкой их в сырьевые нефтяные резервуары на переработку.

Для снижения температуры выбросов дымовых газов после печей в атмосферу, смонтированы узлы утилизации тепла этих газов - КУ-1, КУ-2, где производится выработка водяного пара.

2.2 Индивидуальное задание

Задание: На трубопроводе Dу110, по которому перекачивается стабильный катализат (бензин) был обнаружин свищ.

Действия механика:

Осмотреть технологический трубопровод и установить точное место свища.

2)Сообщить руководству.

3)Вызвать службу СТОРД(сделать замеры в соседних точках для определения объема дефекта и вида ремонта)

4)Написать заказ и дефектную ведомость с указанием объема работы, материалов.

5)По окончании убедится в качестве проделанной работы (неразрушающие методы контроля) наличие сварочной документации

Размещено на Allbest.ru