Проектная технология и организация постройки судна

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Конструктивно-технологические особенности проектируемого судна

1.1 Класс и тип судна

1.2 Назначение и район плавания

1.3 Главные размерения

1.4 Характеристика обводов корпуса судна

1.5 Система набора и шпация

1.6 Переборки

1.7 Материал корпуса

1.8 Материал трубопроводов. Материалы для изоляции трубопроводов

1.9 Материал покрытия палуб и изоляция помещений

1.10 Материал для грунтовки и окраски корпуса судна

1.11 Судовая энергетическая установка

1.12 Судовые устройства

1.12.1 Якорное устройство

1.12.2 Швартовное устройство

1.12.3 Буксирное устройство

1.12.4 Якорно-швартовные механизмы

1.12.5 Рулевое устройство

2. Характеристика производственных условий предприятия-строителя

2.1 Корпусообрабатывающее производство

2.2 Сборочно-сварочное производство

2.3 Стапельное производство

2.4 Трубообрабатывающее производство

2.5 Механомонтажное производство

2.6 Производство изготовления корпусодостроечной номенклатуры

2.7 Изготовление и монтаж изделий отделки

и оборудования судовых помещений

2.8 Окрасочное производство

3. Организационно-технологическая схема постройки

3.1 Метод постройки корпуса судна и его обоснование

3.2 Разбивка судна на строительные районы и сборочные единицы

3.3 Способ формирования судна

4. Укрупнённая организационно-технологическая схема постройки и размещения производства

4.1 Обработка металла

4.2 Изготовление узлов и секций

4.2.1 Изготовление узлов набора

4.2.2 Изготовление нетиповых конструкций (кожухов дымовых труб, мачт, цистерн, кронштейнов рулей и др.)

4.2.3 Изготовление плоских секций с продольной системой набора

4.2.4 Изготовление выгородок и стенок надстроек

4.2.5 Установка деталей насыщения, конструктивная

сдача и испытание секций на непроницаемость

4.3 Формирование блоков

4.3.1 Формирование блока № I

4.3.2 Формирование блока № II

4.3.3 Формирование блока № III

4.3.4 Формирование блока надстройки

4.4 Формирование корпуса судна

4.5 Трубообрабатывающие работы

4.6 Механомонтажные работы

4.7 Изготовление и монтаж изделий КДН

4.8 Отделка и оборудование помещений

4.9 Изоляция, грунтовка и окраска

4.10 Спуск судна на воду

4.11 Электромонтажные работы

4.12 Приёмо-сдаточные испытания

5. Технологический процесс установки главного двигателя. Центровка и сборка валопровода. Монтаж дейдвудного устройства

5.1 Общие положения

5.2 Перечень руководящих технических материалов

5.3 Последовательность технологических операций

6. Расчеты

6.1 Расчет массы модуля секции

6.2 Расчет массы блока

6.3 Выбор оснастки

6.4 Определение трудоемкости изготовления подсекции днищевой секции

6.5 Определение трудоемкости установки днищевой секции на стапель

Выводы

Литература

Введение

Основные положения принципиальной технологии и организации постройки универсального морского сухогрузного теплохода DW 3200 т разработаны применительно к условиям завода-строителя ОАО “Красное Сормово” в соответствии с заданием на дипломное проектирование.

При разработке основных положений были использованы:

данные проектов по дисциплинам "Основы кораблестроения","Судовые устройства", "Судовые энергетические установки","Судовые системы".

руководящие отраслевые технические и методические материалы,

отраслевые и государственные стандарты, данные о производственных условиях завода-строителя.

Судном-прототипом для проектируемого судна служит сухогрузный теплоход смешанного плавания проект 16530.

Годовая программа выпуска судов составляет 10 единиц.

1. Конструктивно-технологические особенности проектируемого судна

1.1 Класс и тип судна

Тип судна - однопалубный двухвинтовой универсальный сухогрузный теплоход с транцевой кормой, с двойным дном и двойными бортами, с баком и ютом, с тремя грузовыми трюмами. Машинное отделение, надстройка и рубка расположены в кормовой части судна.

Класс Морского Регистра - КМ ЛУ3Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

II А3.

1.2 Назначение и район плавания

Назначение судна: перевозка генеральных грузов, насыпных грузов, леса, контейнеров международного стандарта в трюмах и на люковых крышках.

Район плавания: внутренние водные пути, моря: Балтийское, Северное, Норвежское, Средиземное, Баренцево, Черное, Красное, Каспийское, Охотское, Японское с ограничениями плавания, накладываемыми классом судна.

1.3 Главные измерения

Длина по КВЛ, м L_квл = 115,36

Длина наибольшая, м L_нб = 117,00

Ширина по КВЛ, м H_квл = 13,75

Высота борта, м B = 6,40

Осадка, м T = 4,10

Мощность, кВт Ne = 1600

Водоизмещение, т D = 5572

Водоизмещение порожнем, т D_пор = 2372.

1.4 Характеристика обводов корпуса судна

Судно имеет наклонный форштевень. Корма транцевая. Из-за избыточного надводного борта судно проектируется без седловатости. Главная палуба имеет погибь ѓ=0,275м. Борта судна выполняем вертикальными, днище- горизонтальным без киллеватости, участок борта, сопряженным с днищем в районе миделя, выполняется цилиндрическим. Радиус скулы R=0,8м.

Коэффициент полноты водоизмещения д=0,836.

Коэффициент полноты мидель- шпангоута =0,995.

1.5 Система набора и шпация

Система набора корпуса судна выполнена: в средней части ( в районе грузовых трюмов ) днище, второе дно, высота которого 800 мм; палуба, внутренний борт - по продольной системе набора ; в оконечностях, в районе машинного отделения, наружный борт по поперечной системе набора. Набор палубы, бортов, днища состоит из несимметричных полособульбов №14а, №16б, №18а, № 22б .

Размер шпации 600 мм.

1.6 Переборки

Корпус имеет 7 водонепроницаемых переборок, подкрепленных набором, расположенных на 9,14,59,103,135,169,179 шпангоутах.

1.7 Материал корпуса и сварочные материалы

В качестве основного материала корпуса, фундаментов под главные механизмы и крупных фундаментов принимается судостроительная сталь D32 марки ГОСТ 5521-93 с пределом текучести Re_н =315 МПа.

Толщины внутренней и наружной обшивки проектируемого судна указанны в таблице 1.1.

Таблица 1.1 -Толщины обшивки.

Наименование	Толщина в мм.
Наружная обшивка днища	11
Наружная обшивка борта	11,14
Наружная обшивка палубы	18
Ширина горизонтального киля	1580
Толщина горизонтального киля	11
Толщина обшивки внутреннего борта	9,11,14
Толщина настила 2-го дна	10
Толщина сплошных флоров	9
Толщина стрингеров	9
Толщина вертикального киля	11
Высота киля	800

В качестве материала надстроек, выгородок и мелких фундаментов принимается углеродистая сталь марки В с пределом текучести Re_н =235Мпа. Катонный профиль в конструкции корпуса надстройки предусматривается из стали марки А32 с пределом текучести Re_н =315 Мпа.

В качестве сварных материалов применены:

сварочная проволока Св-08А по ГОСТ2246-70

флюс ОСЦ-45 по ГОСТ9087-81

углекислый газ по ГОСТ8050-85

электроды ИТС-4С и УОНИ 13/45 по РД 5.9224-75 для ручной сварки.

1.8 Материал трубопроводов, материал для изоляции трубопроводов

Для систем трубопроводов применены стальные, оцинкованные, бесшовные, горячекатаные трубы из углеродистой стали (ГОСТ 8732-78). Для изоляции трубопроводов применена ткань асбестовая АТ9 ГОСТ 6102-78 и шнур ШАМ ш32 ГОСТ 1779-83.

1.9 Материал покрытия палуб, изоляция помещений

В качестве звукопоглощающей изоляции зашиваемых помещений применены звукопоглощающие маты из базальтового волокна марки БЗМ-1-50, плиты ФОВ-250 и ППЖ-200. Для не зашиваемых помещений применены плиты ПМТБ-2.

Защита подводной части корпуса от коррозии предусматривает нанесение лакокрасочных покрытий по схемам в соответствии с РД 5.9258-86 и РД 31.58.02.

Для покрытия палуб помещений предусматривается: линолеум ТТН-2(ТУ21-29-5-76) по мастике “Нева-3У" (РД 5.9653-77) для жилых кают, общественных и служебных помещений, коридоров и тамбуров, примыкающих к обитаемым помещениям. Линолеум ТТН-2 по металлу для камбуза и санитарно - бытовых помещений; плитка керамическая (ГОСТ6787-80) на мастике “Целолит 5” (РД 5.9599-75) для камбуза и санитарно - бытовых помещений (раздевальная, душевая, туалеты, прачечная); для палубы в районе МО применена мастика ОМП.

Для зашивки жилых и бытовых помещений применены стальные и оцинкованные листы, толщиною 0.8 мм с креплением к металлическому обрешетнику посаженные на самоврезающие винты.

1.10 Материал для грунтовки и окраски корпуса судна

Для грунтовки поверхностей применены грунты:

для подводной части корпуса ВЛ-02 ГОСТ12707-77

для надводной части корпуса, надстройки, главной палубы ЭФ-065 ГОСТ12707-77

для помещений внутри корпуса ФЛ-03К ГОСТ9109-81

для стен аккумуляторных ЭП-00-01 ГОСТ10-227-76

Для оборудования жилых и общественных помещений предусматривается пластиковая мебель из щитов трёхслойной конструкции, облицованных слоистым пластиком. Для служебных и хозяйственных помещений предусматривается мебель из лёгких сплавов.

Для окраски подводной части корпуса применены эмали ХС-413 ТУ6-10-1888-83. Для окраски надводного борта, надстройки, леерного ограждения, палубных механизмов и устройств применена эмаль ЭФ5144 РД 6-10-424-78. Для окраски машинных, жилых, служебных и общественных помещений, кладовых судовых запасов и провизии, мастерских, аккумуляторных применена эмаль ЭП 218 ГОСТ21227-75; для переборок - эмаль-115 ГОСТ6465-76.

1.11 Судовые энергетические установки

В качестве силовой установки применены два среднеоборотных двигателя марки MAN 6L23/30A-E с характеристиками Ne=800кВт, n=214об/мин. В качестве движителя принят открытый винт.

1.12 Судовые устройства

Для обеспечения нормальной эксплуатации судов и безопасности их экипажей на судне устанавливают комплекс механизмов и оборудования - судовые устройства. На проектируемом судне установлены: якорное, швартовное, буксирное, рулевое устройства и якорно-швартовные механизмы.

1.12.1 Якорное устройство

Якорное устройство включает в себя:

· Два становых якоря ПДС 970 ГОСТ25496-82;

· Якорные цепи 36-2/2б-2-220 ГОСТ 228-79;

· Цепной стопор с талрепом и стопор фрикционный;

· Вспомогательный стопор 1-62 лев(прав) РД 2315-79

· Устройство для крепления и отдачи коренного конца якорной цепи УКЦ-(38-40)-130В РД 2272-87.

1.12.2 Швартовное устройство

Швартовное устройство включает в себя:

· Канаты «ПА Т(100)мм 630 ктекс А» ГОСТ 30055-93;

· Кнехты « Кнехт IIД-115-К» ГОСТ 11265-73;

· Клюзы «Клюз 1-200*140» ГОСТ 25056-81;

· Вьюшки II ПР(Л) 320*650 РД 5.2109-74;

· Роульсы тройные 220 К РД 5.2381-85;

· Роульсы 220 К-ОМ ГОСТ 9321-73.

1.12.3 Буксирное устройство

Для буксирного устройства применяется:

· Канат буксирный ПА Т(175)мм 1941ктекс А ГОСТ 30055-93;

· Кнехт буксирный IIД-200-К ГОСТ 11265-73;

· Клюз буксирный 2-400*270С ГОСТ 25056-81.

1.12.4 Якорно-швартовные механизмы

В качестве якорно-швартовного механизма применяем брашпиль электрический Б6-36 переменного тока 380В ГОСТ 5875-77.

1.12.5 Рулевое устройство

В качестве рулевого средства приняты два полубалансирных руля профиля НЕЖ t_p=20%, приводимые в действие двухрулевой двухплунжерной гидравлической машиной Р-12.

2. Характеристики производственных условий предприятия

Серия сухогрузов мощностью 1600 кВт будет строиться на заводе типа “Красное Сормово” в городе Нижнем Новгороде в соответствии с техническим заданием. Завод “Красное Сормово” - судостроительное предприятие III класса. Предприятие в течение длительного времени специализируется на строительстве сухогрузных судов. Производственный персонал инженерно-технических служб имеют достаточный опыт в строительстве аналогичных судов. Были использованы данные о производственных возможностях завода:

Завод имеет спусковое устройство, обеспечивающее управляемый спуск судна при помощи поперечного слипа.

Наличие стапеля (открытого построечного места) и эллингов, позволяющих организовать выполнение программы постройки и сдачи одновременно нескольких судов.

Производственные условия предприятия отвечают конструктивно-технологическим характеристикам проектируемого судна. Производственная структура предприятия характеризуется следующим составом цехов и сооружений:

1) корпусообрабатывающий «КОЦ»;

2) сборочно-сварочный «ССЦ»;

3) стапельный «СКМ»;

4) судо-монтажный «СК-3»;

5) цех МСЧ «СК-5»;

6) достроечно-малярный «ДМЦ»;

7) трубомедницкий;

8) литейный «ОМТС»;

9) деревообрабатывающий;

10) плаз.

Характеристика основных цехов:

КОЦ - 3 пролета;

длина пролета - 216 м;

ширина пролета - 24 м;

грузоподъемность кранов - 100кН;

расстояние между осями колонн - 11,4 м.

СК3 - длина пролета I - 100 м;

длина пролета III - 100 м;

ширина пролета I - 24 м:

ширина пролета III - 30 м;

I пролет - грузоподъемность кранов - 100 кН;

III пролет - грузоподъемность кранов - 300 кН;

расстояние между осями колонн - 12 м.

СК5 - длина 3-х пролетов - 110 м;

ширина I пролета - 18,3 м;

ширина II и III пролетов - 23,5 м.

ССЦ - длина 3-х пролетов - 340 м;

ширина каждого пролета - 42 м;

грузоподъемность кранов - 1000 кН.

СКМ - длина пролетов - 158 м;

ширина пролетов - 42 м;

грузоподъемность кранов - 1000 кН.

длина открытого стапеля - 260 м.

ширина открытого стапеля - 19,3 м.

грузоподъемность кранов - 320 кН.

Корпусообрабатывающее, сборочно-сварочное и стапельное производства закреплены за специализированными цехами СК-2,СК-3, СК-5,ССЦ, СКМ, которые размещены в разных зданиях.

2.1 Корпусообрабатывающее производство

Производство механизированное и имеет в своем составе 6 механизированных линий: две линии предварительной обработки листа, одну линию профиля.

Корпусообрабатывающее производство имеет все необходимое оборудование для изготовления всей номенклатуры деталей. Линии предварительной обработки листа, оборудование и его компоновочное решение рассчитано на заказной лист максимальным размером 2600 х 12000 мм.

2.2 Сборочно-сварочное производство

Специфика данного производства заключается в изготовлении и сборке секции, установке насыщения. В своем составе имеет:

1) участок изготовления рамного набора;

2) механизированную поточную линию изготовления плоских секций с продольной системой набора, оборудованную сборочно-сварочным агрегатом (ССА);

3) плиты для изготовления плоских секций с поперечной системой набора и т.д.

Сборочно-сварочное производство укомплектовано подъемно-транспортным оборудованием, сварочными постами и оборудованием, энергетическими сетями.

2.3 Стапельное производство

Размещено на открытых и закрытых площадях. На закрытых площадях выполняются корпусостроительные, механомонтажные, электромонтажные работы по изготовлению наиболее трудоемких и сложных конструктивных частей судов, преимущественно кормовых оконечностей с монтажом надстройки. Большой объем стапельных работ выполняется на открытых площадях (до 50%).

2.4 Трубообрабатывающее производство

Трубообрабатывающее производство включает в себя совокупность производственных процессов по обработке труб в цехе и на судне. Работы разделяются на два этапа: работы, выполняемые непосредственно в трубомедницком цехе (заготовка, гибка, пригонка и сборка под сварку, сварка, окончательная обработка и испытание) и работы, выполняемые на судне (изготовление шаблонов, пригонка по месту на судне, предварительный монтаж). Все работы по изготовлению систем и трубопроводов выполняются трубомедницким цехом. Для выполнения этих работ организованы специализированные участки:

1) заготовительный участок, где выполняются работы по разметке и резке труб;

2) трубогибочный участок, где выполняются работы по гибке труб на гибочных станках;

3)участок предварительной механической обработки, где выполняются работы по разметке, обрезке в нужный размер, зачистке концов труб, вскрытию отверстий в трубах под отростки и осветительную арматуру, раздаче, обжатию и отбортовке концов труб;

4) участок сборки труб, где производится сборка труб, и выполняются работы по установке отростков, ответвительной арматуры, сборке панелей;

5) сварочный участок, где выполняется ручная аргонно-дуговая и газовая сварка труб всех диаметров, а также ручная электродуговая и полуавтоматическая в среде углекислого газа;

6) участок окончательной обработки, где выполняются работы по проточке фланцев и зачистке сварных швов;

7) участок гидравлических испытаний, где производится испытание труб на прочность;

8) участок химической очистки, окраски, сушки и изоляции труб.

Производство имеет все необходимое оборудование для обработки всей номенклатуры труб.

2.5 Механомонтажное производство

Механомонтажное производство включает в себя совокупность работ по монтажу трубопроводов и систем на судне, сборке агрегатов и монтажных блоков в цехе, монтажу механизмов, устройств, оборудования на судне. Все работы выполняются специализированными бригадами судо-монтажного цеха. Каждая бригада выполняет работы по определенным трубопроводам и системам (начиная с предварительного монтажа и кончая их сдачей на швартовых и ходовых испытаниях), определенным механизмам (главным и вспомогательным), устройствам, электрооборудованию. Подготовка механического оборудования для монтажа его на судне производится на специально выделенных площадях судо-монтажного и стапельного цехов. Сборка агрегатов и монтажных блоков производится на участке агрегатирования. судно конструктивный двигатель валопровод

2.6 Производство изготовления корпусодостроечной номенклатуры

Изготовление изделий корпусодостроечной номенклатуры (КДН) производится цехом СК-5. Цех обеспечен корпусообрабатывающим оборудованием для механической резки листового и профильного проката, гибки листовых и профильных деталей, сверлильным и резьбонарезным станками, сварочным оборудованием, установками для безвоздушного распыления краски.

2.7 Изготовление и монтаж изделий отделки и оборудования судовых помещений

Подготовка пиломатериалов осуществляется в сушильных камерах. Заготовка и обработка деталей происходит с использованием широкой номенклатуры станочного оборудования. Сборку и склеивание производят в кондукторах с гидрованнами с подогревом. Наклеивание пластика и фанерование производят в механических винтовых и гидравлических прессах с подогревом. Лакирование производят вручную, шлифование ручными шлифовальными машинками и на станках. Монтаж на судне выполняется с использованием ручного пневматического инструмента.

2.8 Окрасочное производство

Основной объем окрасочных работ сосредоточен в достроечно-малярном цехе (ДМЦ). Производство имеет следующие специализированные участки:

1) участок приготовления краски;

участок очистки и грунтования на межоперационный период листового и профильного проката;

участок очистки, грунтования, окраски и сушки секций;

4) участок МСЧ.

Централизованный склад лакокрасочных материалов (ЛКМ) снабжен всем необходимым подъемно-транспортным оборудованием.

На стапеле производится: окраска носовых, средних и кормовых блоков и блоков надстройки при формировании их по штатной схеме окраски без последнего слоя; грунтовка и окраска внутренних поверхностей. Наружные поверхности окрашиваются пневмораспылителями типа СО-71, установками БВР типа “Луч”. Сушка естественная. Очистка поверхности производится ручными металлическими щетками и пневматическими зачистными машинками. Окраска внутри корпуса производится кистями и пневмораспылителями.

3. Организационно-технологическая схема постройки

3.1 Метод постройки судна и разбивка судна на сборочные единицы

При строительстве головного и серийных судов предлагается принять оптимальный и освоенный предприятием блочный метод постройки при бригадо-поточной организации производства с использованием модульно-агрегатного метода монтажа оборудования и механизмов; панемирование труб, модульную отделку помещений систем М100, формирование жилых помещений из модуль-кают.

Принятый метод постройки обусловлен:

1 конструктивными особенностями судна;

2 производственно-техническими возможностями завода-строителя;

3 созданием широкого фронта работ и возможностью загрузки.

3.2 Разбивка корпуса на строительные районы

Операция деления корпуса судна на блоки и секции производится так, чтобы обеспечить возможность более широкого фронта работ на построечном месте. А также снизить общую трудоёмкость и временные затраты на постройку корпуса судна. Число забойных деталей и узлов, а так же число одновременно сопрягаемых деталей и кромок и их протяжённость минимизировано.

На рисунках 3.1,3.2 и 3.3 представлены три варианта разбивки корпуса судна. Предпочтение отдано первому варианту, так как вышеупомянутая схема формирования корпуса позволяет:

сократить время монтажных работ по судну и увеличить процент использования производственной площади;

подобная организация работ позволяет рационально распределить рабочее время и уменьшить простои.

произвести проверку непроницаемости отдельных цистерн ещё в цехе, не собирая корпус судна целиком.

Корпус судна разбит на четыре блока:

I блок - с носовой оконечности по 35 шпангоут.

II блок - цилиндрическая вставка с 35 по 134 шпангоут.

III блок - с 134 шпангоута до кормовой оконечности.

IV блок- надстройка с рубкой с 146 шпангоута до кормовой оконечности.

Каждый блок разбит на сборочные единицы: плоские, полуобъемные и объемные секции.

Разбивка судна на сборочные единицы выполняется с учетом последующих факторов:

- эффективность работ подъёмно-транспортного оборудования с учетом насыщения секций;

- унификация секций по конструкции к типоразмерам;

- на основе изготовления унифицированных конструкций может быть организована поточная линия секционной сборки и сварки.

Сборочно-монтажные единицы спроектированы с учетом следующих основных требований:

обеспечение требований транспортабельности и безопасности выполнения погрузочно-разгрузочных работ в процессе изготовления судов (монтажа, демонтажа, ремонта);

обеспечения минимального объёма площади и массы.

3.3 Способ формирования корпуса

При данной системе разбивки корпуса судна коэффициент использования материала наиболее велик, так как часть металла уходящая в отходы, может быть использована для изготовления книц, бракет, полос и других деталей россыпи.

Принятый проект формирования корпуса судна предусматривает сборку из четырех блоков. Сам способ заключается в следующем:

- формирование блоков корпуса пирамидальным способом;

- установка корпуса надстройки на палубе производится после окончания строительства блока кормовой части;

- стыковка блоков производится на стапеле.

Таким образом, формирование корпуса судна осуществляется из крупных построечных единиц (блоков) в цеху (СКМ). Кормовая оконечность формируется в цехе СКМ, а средняя и носовая части подаются на сборочное место трансбордером из цеха СК5,СК3.

Монтажные стыки располагаются ближе к рамным связям, что предотвращает “западание” кромок внутрь. Монтажные стыки оконечностей корпуса расположены так, что ахтерпик и форпик имеют в своём составе поперечные переборки. Фундамент под ГД расположен на одной секции.

4. Укрупненная организационно-технологическая схема постройки и размещения производства

4.1 Обработка металла

Складирование и хранение листового и профильного проката производится на базисном складе, имеющем для выполнения подъемно-транспортных операций два козловых крана ККУ-10М грузоподъемностью 10 т. Листовой прокат на базисном складе хранится в пачках по сортам и размерам, а профильный прокат - в стеллажах. Листовой прокат с мест хранения подается консольно-козловым краном на расходный склад, где при помощи электромагнитных перегружателей раскладывается по маркам и размерам. В зимнее время и в сырую погоду листы и профиль перед предварительной обработкой просушиваются в термоэлектрических печах, встроенных в транспортные рольганги линий обработки листа и профиля. Листовой металл толщиной от 4 до 16 мм подвергается правке на правильных вальцах, установленных в поточной линии предварительной обработки, толщиной свыше 16 мм на правильных вальцах, установленные на складе стали. Предварительная правка профильного проката осуществляется на правильно-гибочном прессе “Бульдозер”. После правки листовой металл поступает на две механизированные линии вертикального типа для предварительной обработки, профильный прокат - на механизированную линию предварительной обработки профиля. На линиях обработки выполняется очистка металла от окалины и ржавчины, покрытие грунтом ВЛ-023 и сушка в камерах после покрытия грунтом. Предварительно обработанный прокат поступает в накопители, затем на участки механической и тепловой резки, гибочный и др. Изготовление стальных корпусных деталей производится в соответствии с РД 5.9091-80 и РД 5.9092-81. Разметке и маркировке подвергаются детали из листового и профильного проката, которые поступают на механическую резку. Разметка деталей производится по эскизам и шаблонам с плаза и на машинах “Кристалл” с использованием разметочной приставки типа “Штрих-2”. Разметка выполняется чертилкой по металлической линейке или отбивкой намеленной кистью с последующим прокерниванием линии в соответствии с РД 5.9091-80. Маркировка деталей выполняется с помощью маркировочных карандашей эмалью НЦ-132. Маркировка деталей на линиях автоматической газовой резки выполняется вручную. Механическую резку листового проката выполняют на гильотинных ножницах. Основным видом вырезки корпусных деталей является тепловая резка на газорезательных машинах с программным управлением “Кристалл”. Ручная газовая резка применяется только при изготовлении единичных деталей из листового проката при длине реза не более 1500 мм и как вспомогательная операция при резке отходов и пробивке отверстий. Снятие фасок на деталях обшивки выполняется на полуавтоматах типа 2РА-М. Снятие фасок на деталях набора, малогабаритных деталях производится на кромкоскалывающем станке СКС-25. Листовые детали после тепловой резки и частично после механической правятся на правильных вальцах и прессах. Правка деталей из профильного проката и полос выполняется на прессе “Бульдозер”. После механической и тепловой вырезки детали сортируются по видам дальнейшей обработки, раскладываются в накопители по запускам и подаются к соответствующему оборудованию. Детали, не требующие дальнейшей обработки после тепловой и механической резки, подаются на участок цеховой комплектации. Гибка деталей из листового проката производится в холодном состоянии на гидравлических прессах усилием 3500, 4000 и 10000 кН, гибочных вальцах и кромкогибочном прессе.

Детали с постоянным радиусом кривизны цилиндрической и конической формы изготавливают на гибочных вальцах, а детали сложной погиби - на гидравлических прессах с использованием универсальных штампов.

Гибка деталей из профильного проката осуществляется на прессе “Бульдозер”.

Проверка и контуровка погиби листовых и деталей из профиля производится по шаблонам с плаза.

Обрезка технологических припусков, вырезка голубниц и т.п. выполняется ручной газовой резкой с последующей зачисткой кромок.

Сверление и зенкование отверстий производится на сверлильном станке и переносными пневматическими машинками.

Комплектация деталей по контейнерам выполняется мостовым краном и вручную в соответствии с разбивкой на комплекты. В процессе комплектации по контейнерам готовые детали группируются по номеру секции или подсекции, по принадлежности к участкам узловой, секционной или стапельной сборки, по форме и габаритной группе. Скомплектованные в контейнерах листовые и профильные детали цеховым транспортом подаются на склад готовых деталей.

4.2 Изготовление узлов и секций

Изготовление узлов, полотнищ, плоских и объёмных секций выполняется по рабочим чертежам, плазовым данным, технологическим указаниям завода изготовителя на существующих линиях и специализированных участках в соответствии с требованиями нормативно-технической документации:

ОСТ 5.9092-81 “Корпуса стальных судов. Основные положения по технологии изготовления”

ОСТ 5.9083-83 “Корпуса стальных судов. Сварка углеродистых и низколегированных сталей. Основные положения”.

ОСТ 5.9091-80 “Корпуса металлических судов. Технология изготовления стальных деталей.”

ОСТ 5.9912-83 “Типовая технология сборки узлов и секций корпуса”.

4.2.1 Изготовление узлов набора

Производится на участке сборки рамного набора во втором пролете цеха на плитах. Тавровые узлы набора изготавливаются на станке СТУ. Сварка производится в среде двуокиси углерода полуавтоматами Гранит-2, Гранит-3М. После сварки производится зачистка сварных швов от брызг металла, контроль размеров сварного шва и наличия внешних дефектов. Готовые узлы правятся, маркируются, сдаются ОТК и укладываются в контейнеры.

4.2.2 Изготовление нетиповых конструкций (кожухов дымовых труб, мачт, цистерн, кронштейнов рулей, и др.)

Производится на специальной оснастке. Подача деталей, узлов и насыщения осуществляется комплектно с помощью кранового оборудования цеха.

4.2.3 Изготовление плоских секций с продольной системой набора

Выполняется на поточной линии. В основу работы линии заложен принцип изготовления модуль панелей на сборочно-сварочном агрегате с последующим их укрупнением. Листы обшивки с помощью листоукладчика укладываются на электромагнитный стенд с медной подкладкой. Кромки листов стыкуются, поджимаются к электромагнитному ручью и производится сварка стыка полотнища. Поперечный набор в кассетах мостовым краном подается на стенд, где производится его стыковка и сварка полуавтоматом в среде двуокиси углерода.

4.2.4 Изготовление выгородок и стенок надстроек

Производится на плитах. Листы с помощью крана укладываются на плиту. Кромки листов стыкуются, поджимаются, и производится полуавтоматическая сварка с кантовкой и подваркой. Затем производится разметка мест установки набора. Производится установка и приварка набора, а также приварных деталей насыщения, полуавтоматами в среде углекислого газа. После сварки производится зачистка сварных швов, контроль и исправление дефектов, маркировка, правка, контуровка и сдача представителю отдела технического контроля.

4.2.5 Установка деталей насыщения, конструктивная сдача и испытание секций на непроницаемость

Установка деталей насыщения в секциях производится на всех сварочных участках цеха. На участках предварительной сборки в секциях палуб, платформ, переборок устанавливаются детали электрослесарного насыщения, фундаменты, со стороны подволока на палубах детали до изоляционного насыщения. На участках объемной сборки в объемных секциях устанавливаются детали слесарного насыщения, фундаменты, трапы, двери, горловины. После установки насыщения секции снимаются с технологической оснастки и подаются на сдаточную площадку для их доводки, конструктивной сдачи и испытаний на непроницаемость. Здесь производится подварка и зачистка наружной обшивки секции, удаление остатков от сварки приварных сборочных приспособлений, которые удаляются электрострожкой. Проверочные работы при изготовлении узлов и секций выполняются в соответствии с РД 5.9324-79 “Корпуса металлических судов. Технические требования к проверочным работам при изготовлении узлов и секций”. Контроль качества сварных швов производится внешним осмотром, измерением и гаммографированием согласно РД 5.1093-78 “Соединение стальных сварных корпусных конструкций надводных судов. Правила контроля”.

После выполнения указанных работ секции предъявляются на конструктивность. Сданная конструктивно секция испытывается на непроницаемость одним из следующих методов:

керосино-меловым;

нанесением мылового раствора с обдувом струей сжатого воздуха.

Испытание секций корпуса предъявляется Регистру, испытание секций надстройки - представителю Заказчика.

4.3 Формирование блоков

По чертежам закладки блоков корпуса с помощью теодолита Т-2 или лазера производится корректировка, восстановление и нанесение сетки контрольно-базовых линий в соответствии с РД 5.9613-84, а так же мест установки опорных элементов построечных мест корпуса. По нанесённой разметке устанавливаются элементы опорного устройства построечного места (стапельные тумбы, клетки, тележки, стапельные балки и т.д.) с допускаемыми отклонениями в соответствии с РД 5.9613-84.

4.3.1 Формирование блока № I

«Закладная» днищевая секция блока № I района 14-25 шпангоута устанавливается на опорные элементы построечного места и секции, с выравниваем по высоте. Допускаемые отклонения положения секции должны соответствовать РД 5.9613-84. Устанавливается днищевая секция района 25-35 шпангоута и устанавливаем бортовые секции района 14-25 шпангоута. Устанавливаются бортовые секции района 25-35 шпангоута с совмещением контрольных линий, нанесённых на построечном месте и смежных секциях. Причерчиваются и обрезаются газовой резкой монтажные припуски, секции фиксируются в положении для сборки. Допускаемые отклонения положения секции должны соответствовать РД 5.9613-84. Сборка и закрепление монтажных соединений секции производят согласно РД 5.9914-83 и РД 5.9092-81. Устанавливается объёмная носовая секция района нос-14 шпангоут. До закрытия помещений палубной секцией производится погрузка и установка на фундаменты механизмов и агрегатов, а также оборудования помещений. Устанавливаются палубные секции района 14-35 шпангоут.

Сварка секций между собой производится в соответствии с требованиями РД 5.9914-83 в следующей последовательности:

-сварка монтажных пазов;

-сварка монтажных стыков;

-сварка монтажных соединений набора.

Подготовка сварочных соединений под сварку и сварка при формировании блока №I производится согласно РД 5.8983-83, РД 5.9092-83, РД 5.9914-83. По окончании всех сборочно-сварочных работ производится правка обшивки, блок корпуса сдаётся на конструктивность, испытывается на непроницаемость и герметичность, сдаётся под электромонтаж. Параллельно с выполнением корпусных работ, производятся работы по монтажу трубопроводов, оборудованию помещений, монтажу механизмов и насыщения, окраска корпуса согласно схеме окраски.

4.3.2 Формирование блока № II

«Закладная» днищевая секция блока № II района 68-101 шпангоут устанавливается на опорные элементы построечного места и секции, с выравниваем по высоте. Допускаемые отклонения положения секции должны соответствовать РД 5.9613-84. Устанавливаются смежные с закладной днищевые секции районов 35-68 и 101-134 шпангоута, а также бортовые секции района 68-101 шпангоут с совмещением контрольных линий, нанесённых на построечном месте и смежных секциях. Причерчиваются и обрезаются газовой резкой монтажные припуски, секции фиксируются в положении для сборки. Допускаемые отклонения положения секции должны соответствовать РД 5.9613-84. Сборка и закрепление монтажных соединений секции производят согласно РД 5.9914-83 и РД 5.9092-81.Затем устанавливаются переборки района 59.103 шпангоута. Далее приступаем к установке бортовых секций района 36-69 и 101-134 шпангоута. Завершающим этапом в формировании блока № II служит установка палубных секций района 58-61 и 101-104 шпангоута. Расположение допусков и припусков показано на чертеже "Разбивка корпуса судна на блоки и секции". Сварка секций между собой производится в соответствии с требованиями РД 5.9914-83 в следующей последовательности:

-сварка монтажных пазов;

-сварка монтажных стыков;

-сварка монтажных соединений набора

Опережение выполнения сборочных работ относительно сварочных не должно превышать двух секций. Подготовка сварочных соединений под сварку и сварка при формировании блока №II производится согласно РД 5.9914-83. По окончании всех сборочно-сварочных работ производится правка обшивки, блок корпуса сдаётся на конструктивность, испытывается на непроницаемость и герметичность, сдаётся под электромонтаж. Параллельно с выполнением корпусных работ производятся работы по монтажу трубопроводов, оборудованию помещений, монтажу механизмов и насыщения, окраска корпуса согласно схеме окраски.

4.3.3 Формирование блока № III

«Закладная» днищевая секция блока № III района 151-167 шпангоут устанавливается на опорные элементы построечного места и секции, с выравниваем по высоте. Допускаемые отклонения положения секции должны соответствовать РД 5.9613-84. Устанавливаются смежные с закладной днищевые секции района 167-179 и 134-151 шпангоут, а также бортовые секции района 151-167 шпангоут с совмещением контрольных линий, нанесённых на построечном месте и смежных секциях. Затем устанавливаются переборки района 135,169 шпангоутов. Далее приступаем к установке бортовых секций района 167-179 и 134-151 шпангоута. Причерчиваются и обрезаются газовой резкой монтажные припуски, секции фиксируются в положении для сборки. Допускаемые отклонения положения секции должны соответствовать РД 5.9613-84. Сборка и закрепление монтажных соединений секции производят согласно РД 5.9914-83 и РД 5.9092-81. Устанавливается объёмная кормовая секция. До закрытия помещений палубной секцией производится погрузка и установка на фундаменты механизмов и агрегатов, а так же оборудования помещений. Завершающим этапом в формировании блока № III служит установка палубных секций района 134-179 шпангоута. Сварка секций между собой производится в соответствии с требованиями РД 5.9914-83 в последовательности аналогичной предыдущим. Опережение выполнения сборочных работ относительно сварочных не должно превышать двух секций. Подготовка сварочных соединений под сварку и сварка при формировании блока №III производится согласно РД 5.8983-83, РД 5.9092-83, РД 5.9914-83. По окончании всех сборочно-сварочных работ производится правка обшивки, блок корпуса сдаётся на конструктивность, испытывается на непроницаемость и герметичность, сдаётся под электромонтаж.

4.3.4 Формирование блока надстройки

Формирование надстройки производится в соответствии с требованиями РД 5.9083-83, РД 5.9082-72, РД 5.9613-84, РД 5.9914-83 в следующей последовательности:

На построечной раме устанавливаются поочерёдно объёмные секции ярусов надстройки. Выполняются работы по конструктивному оформлению монтажных соединений надстройки. После выполнения сварочных работ по монтажным соединениям секций настройки производятся работы по изоляции надстройки.

По окончании изолировочных работ по I ярусу надстройки на палубу I яруса грузятся блок-модули кают. С помощью специальной оснастки блок-модули кают устанавливаются и закрепляются на местах.

После установки каютных блок-модулей на штатных местах, производится погрузка и установка объёмных секций жилых помещений II яруса с конструктивным оформлением монтажных соединений.

На палубу II яруса грузятся каютные блок-модули и с помощью специальной оснастки устанавливаются, и закрепляются на местах.

Производится конструктивное оформление монтажных соединений.

По окончании всех сборочно-сварочных работ производится правка обшивки, блок надстройки сдаётся на конструктивность, испытывается на непроницаемость и герметичность, сдаётся под электромонтаж. Параллельно с выполнением корпусных работ производятся работы по монтажу трубопроводов, оборудованию помещений, монтажу механизмов и насыщения, окраска надстройки согласно схеме окраски. Для погрузки и установки надстройки на блок надстройки устанавливаются и привариваются рамы согласно схеме постановки. После выполнения всей номенклатуры работ, закреплённых за позицией формирования блока надстройки, перед передвижкой её на позицию стыкования, производится осмотр помещений, закрепление предметов оборудования, отключается системы технического энергоснабжения, убираются леса и проверяются свободные проходы по судовым путям. Блок надстройки освобождается от опорного устройства, пересаживается на судовозные тележки и перемещается к позиции формирования корпуса сухогруза. Причерчиваются монтажные кромки обшивки, набора, обрезаются газовой резкой монтажные припуски. Погрузка блока надстройки на корпус осуществляется мостовыми кранами. Собранные под сварку монтажные соединения предъявляются представителю технического контроля и Правилам Морского Регистра. Производится сварка монтажных соединений. Контроль сварных соединений производится согласно схеме контроля. Производится установка забойных деталей, насыщения, испытание районов монтажных стыков на непроницаемость. Окраска производится согласно схеме. Выполняются работы по подготовке судна к спуску на воду.

4.4 Формирование корпуса судна

После выполнения всей номенклатуры работ, закреплённых за позициями формирования блоков судна, перед передвижкой их на позицию стыкования, производится осмотр помещений, закрепление предметов оборудования, отключается системы технического энергоснабжения, убираются леса и проверяются свободные проходы по судовым путям. Блоки корпуса освобождаются от опорного устройства, и производится пересадка их на трансбордер. На позициях стыкования производится выравнивание положения блоков по высоте с совмещением контурных линий, нанесённых на конструкциях корпуса. Допускаемые отклонения положения блоков должны соответствовать требованиям РД 5.9613-84 и РД 5.9092-81. Причерчиваются монтажные кромки обшивки, набора, обрезаются газовой резкой монтажные припуски, состыковываются кромки наружной обшивки, палубы с закреплением на гребешках. Состыковываются кромки набора, поджимается набор к обшивке и закрепляется. Монтажные кромки зачищаются в соответствии с РД 5.9083-83. Собранные под сварку монтажные соединения предъявляются представителю технического контроля и Правилам Морского Регистра. Производится сварка монтажных соединений. Контроль сварных соединений производится согласно схеме контроля. Производится установка забойных деталей, насыщения, испытание районов монтажных стыков на непроницаемость. Выполняются работы по подготовке блока № III к установке надстройки.

4.5 Трубообрабатывающие работы

Технологический процесс изготовления труб начинается с подачи труб в цех центрального комплектовочного склада. Трубы на центральном заводском складе укладываются в контейнеры по типоразмерам и транспортируются автолесовозами в цех. В цехе контейнеры с трубами разгружаются на площадке для хранения труб. Транспортировка труб с этой площадки по участкам осуществляется мостовым краном. Хранение комплектующих изделий (фланцев, штуцеров, ниппелей и т.п.) производится в арматурных кладовых.

Изготовление забойных труб производится по гибочным шаблонам, которые снимаются по месту после установки и монтажа на судне не забойных труб. Заготовки труб поступают на заготовительный участок, где на разметочном столе мерными устройствами производится разметка труб по технологическим картам и эскизам.

Подрезка труб производится газорезкой или на станках СРЗТ-1М, СРТ-2 с абразивными дисками.

Гибка труб всех марок материала производится в холодном состоянии на трубогибочных станках. Для этого применяются станки СТГ-1М, СТГ-1С, СТГ-2, СТГ-2С.

Гибка труб по малым радиусам производится на трубогибочном станке ТГСВ-1 с нагревом ТВЧ.

После гибки трубы поступают, на участок механической обработки, где на станке СЗКТ-2 производится зачистка концов труб диаметром до 180 мм, а свыше 180 мм - пневмощеткой. Обработка концов труб (раздача, обжатие, отбортовка, развальцовка) производится на гидравлическом прессе ПГ-50 или станке «СТАРТ-450Ф». Проточка фланцев и обработка торцов труб под сварку производится на фланце проточном станке ФП-450. На участке сборки и сварки труб производится приварка концевой и ответвительной арматуры к стальным трубам ручной электродуговой сваркой или полуавтоматической. Приварка арматуры к трубам из нержавеющей стали, медным и медно-никелевым производится полуавтоматами в среде защитных газов, а также ручной аргонно-дуговой сваркой.

После изготовления трубы подвергаются гидравлическим испытаниям на прочность. Изготовленные и испытанные трубы подвергаются химической чистке от жировых загрязнений, окалины и ржавчины. Для этого участок оборудован ваннами длиной 4 м. После химической очистки отдельные трубы подвергаются горячей оцинковке. Для этого они предварительно проходят операцию флюсования и сушки подогретым сжатым воздухом. Участок оборудован ванной флюсования и ванной горячей оцинковки. Окраска труб производится лакокрасочными материалами в окрасочной камере с последующей сушкой в сушильной камере. Изоляция труб производится на столе. Для хранения материалов и труб участок оборудован стеллажами и козлами. Комплектация, окончательная приемка представителями ОТК и маркировка труб производится на столах и стеллажах.

4.6 Механомонтажные работы

В основу принципиальной технологии монтажа механизмов и оборудования заложен модульно-агрегатный метод монтажа, обеспечивающий:

- снижение трудоемкости монтажных работ на 18...20 % за счет перенесения их в цеховые условия при изготовлении монтажных узлов, агрегатов, монтажных блоков, панелей трубопроводов;

- широкий фронт монтажных и трубозаготовительных работ на ранних этапах постройки судна параллельно с корпусными работами (монтаж труб в днищевых и объемных секциях, монтаж сборочно-монтажных единиц в блоках корпуса судна).

Судовое оборудование, трубы, арматура, фундаменты и фундаментные рамы поступают на участок комплектации, на котором производится входной контроль оборудования и его комплектации по составу сборочных единиц.

В процессе комплектации часть оборудования складируется на специально отведенных площадках, а другая часть направляется на сборочные участки. На участке агрегатирования производится сборка агрегатов и монтажных блоков из отдельных узлов, независимых механизмов, труб, арматуры, электрооборудования, местного кабеля и средств электроавтоматики. Сборка агрегатов и монтажных блоков производится в следующей последовательности:

1) комплектация арматуры, приборов, крепежа;

2) транспортировка фундаментных рам, оборудования, механизмов на участок агрегатирования;

3) установка фундаментных рам на площадке участка;

4) подготовка опорных поверхностей фундаментов;

5) установка и крепление оборудования и механизмов на фундаментах;

6) установка и крепление трубопроводов;

7) монтаж арматуры и приборов, монтаж забойных труб;

8) установка узлов заземления оборудования;

9) монтаж кабельной проводки;

10) испытание на герметичность всех соединений собранного агрегата сжатым воздухом (рабочей средой);

11) окраска агрегата;

12) предъявление представителю ОТК собранного агрегата.

Сборка гребных валов с винтами, а также панелей труб производится в судо-монтажном цехе, а сборка дейдвудных труб с подшипниками - в механическом цехе. На участках предмонтажной подготовки производится подготовка следующих механизмов, поступающих в собранном виде: главного двигателя, котлоагрегата, дизель-генераторов и других механизмов промышленной поставки.

Предмонтажная подготовка механизмов включает выполнение следующих работ:

1) распаковку механического оборудования;

2) проверку комплектности и наличие документов о приемке на заводе-изготовителе;

3) проверку исправности, чистоты и наличия защитных покрытий;

4) маркировку узлов, блоков и элементов в соответствии с чертежами;

5) демонтаж приборов, мешающих погрузке, установка заглушек на место снятых приборов.

Погрузку механического оборудования следует производить в соответствии со схемами погрузки оборудования. Монтаж панелей труб начинается в секциях корпусных конструкций. Монтаж механического оборудования производится в процессе формирования корпусов блоков.

Технология монтажа механизмов и оборудования на судне определяется составом монтируемого оборудования и способом его установки.

Для судна предусмотрено широкое применение полимерных материалов в узлах крепления механизмов к фундаментам и дейдвудном устройстве. Это позволяет исключить ручные пригоночные операции при установке выравнивающих прокладок под механизмы и развертывание отверстий под призонные болты при креплении механизмов, а также устранить расточку посадочных мест под подшипники дейдвудного устройства на стапеле.

4.7 Изготовление и монтаж изделий КДН

Работы выполняются цехом СК-5.

Очистка металла и расконсервация производится в травильных ваннах. Грунтовка металла после очистки выполняется вручную и с помощью установок безвоздушного распыления. Гибка деталей выполняется на вальцах и на прессах, резка на гильотинах и комбинированных пресс ножницах. Сварка ручная и полуавтоматами. Готовые детали и узлы по тех комплектам храниться в контейнерах.

4.8 Отделка и оборудование помещений

Изделия отделки и оборудования судовых помещений частично изготавливает само предприятие, а часть получает по межзаводской кооперации. Мебель, каютные двери, элементы отделки, специальные крепежные изделия предприятию поставляются.

Основной объем работ, связанный с изготовлением и монтажом отделки и оборудования судовых помещений, выполняется в СК-3.

Технологией предусматривается модульная система формирования, отделки и оборудования жилых и служебных помещений.

4.9 Изоляция, грунтовка и окраска

В качестве теплоизоляционного и шумопоглащающего материалов применены теплоизоляционные плиты ППЖ-200. Раскрой плиточных изоляционных материалов, заготовка деталей изоляции, сборка их в узлы, приготовление мастик и клеев проводится на специализированном участке, оснащенном необходимым оборудованием и инструментом. Профильные детали изоляции после их изготовления собираются в узлы. Детали, предназначенные для помещений без зашивки, шпатлюются шпаклевкой, склеиваются миткалем и маркируются. На судно детали и изделия подаются в контейнерах. Помещения под изоляцию сдаются представителю ОТК.

Звуковая изоляция устанавливается в радиолокационной и операторной. Состоит из звукопоглощающих матов базальтового волокна марки БМЗ, устанавливаемых под зашивкой. Звукопоглощающая изоляция устанавливается в помещениях дизель-генераторов, кондиционеров и вентиляторных. Выполняется из матов базальтового волокна марки БМЗ и стального гофрированного листа.

Противопожарные конструкции и изоляция типа А-60 устанавливаются в плоскостях, граничащих с постами связи и управления судна: рулевой, штурманской, операторной, агрегатной, аккумуляторной, зарядной, РЛС, трансляционной.