В качестве материала для противопожарных конструкций и изоляции применяются плиты ППЖ-200 толщиной 50....100 мм, мастика ОМП толщиной 40 мм.

Керамические покрытия в санитарно-гигиенических помещениях, пищеблоке, провизионных кладовых выполняются из керамических плиток на клее.

Для покрытия главной палубы жилых и служебных помещений применяется линолеум марки ТТН-2 (ТУ 21-29-5-76).

Защита корпусов судов от коррозии разделяется на следующие основные технологические этапы:

§ очистка, грунтовка листов и профиля;

§ подготовка под грунтовку, грунтовка и окраска секций;

§ подготовка под окраску и окраска корпуса после стыковки блоков.

Очистка и грунтовка листов и профиля производится на механизированных линиях корпусообрабатывающего цеха, сушка в камерах.

Нанесение грунта производится аппаратами БВР. Окраска выполняется аппаратами БВР типа «Луч», пневмораспылителями и кистями. Сушка естественная. Окраска объемных крупногабаритных секций и блоков производится в цехах СК-2, СК-3 и на открытом стапеле в не огневую смену аппаратами БВР, пневмораспылителями.

Подготовка под грунтовку и грунтовка надстройки производится непосредственно на позициях ССЦ, на стапельных позициях стыковки корпуса, а также на плаву после сдаточных испытаний.

Окрасочные работы производятся в следующей технологической последо-вательности:

- очистка сварных швов, межоперационного покрытия и других загрязнений;

- обезжиривание поверхности водно-моющим раствором;

- окраска пожогов и поврежденных мест;

- окраска в соответствии с ведомостью окраски;

- сушка окрашенной поверхности естественная.

Поверхности секции должны быть загрунтованы полностью за исключением района сварных швов на расстоянии 100 мм с каждой стороны. Подгрунтовка подожженных и поврежденных мест, а также сварных швов производится кистями по ранее нанесенной схеме с учетом технологических режимов окраски и сушки. Сушка грунтовочных и окрасочных слоев производится в соответствии с ОСТ 5.9566-83.

Во внутренних помещениях, балластных отсеках и подобных помещениях продолжительность сушки каждого слоя увеличивается от 12 до 24 часов.

Окраска подводной части судна выполняется эмалью ХС-413, которая наносится установками БВР типа «Спрут». При окраске подводной части судна и района переменной ватерлинии для контроля ведется технологический журнал по ОСТ 5.9566-83.

Окраска поверхностей замкнутых и труднодоступных помещений (цистерны, отсеки и т.п.) выполняется краскораспылителями БВР типа «Луч» или кистью. Окраска цистерн питьевой воды выполняется цинк-наполненной краской КО-42 за четыре слоя. Окрашиваемая поверхность проверяется в соответствии с ОСТ 5.9566-83.

4.10 Спуск судна на воду

До спуска судна на воду должны быть выполнены требования «Типовой инструкции по спуску судов 970-27-097», разработанной предприятием строителем. В ходе подготовки судна к спуску проверяются:

1) соответствие конструкции корпуса судна чертежам;

2) главные размерения, наличия марок углублений, грузовой марки, ватерлинии и знаков расположения подруливающего устройства;

3) наличие актов, подтверждающих проведение испытаний корпуса на непроницаемость закрытия и пломбировки всех крышек горловин днищевых и бортовых цистерн;

4) монтаж гребных валов, дейдвудного устройства, рулей, винтов, крепления гребных винтов;

5) установка и крепление главных и вспомогательных механизмов, перемещающихся грузов и оборудования, находящихся на палубе и в помещениях судна;

6) готовность к спуску швартовного, буксирного и якорного устройств;

7) окраска подводной части корпуса по полной схеме;

8) очистка помещений от воды, грязи и посторонних предметов;

9) запрессовка цистерн при балластировке судна;

10) установка всех конструкций корпуса, обеспечивающих его расчётную прочность при спуске.

В ходе определения готовности стапеля и спускового устройства к спуску судна проверяется:

- готовность стапеля и спускового устройства к перемещению судна и его спуску на воду;

- исправность спусковых путей, лебедок, косяковых тележек, тросов; глубина акватории предприятия, состояние дна в районе спускового устройства;

- отключение трубопроводов, шлангов, электрокабелей и т.п.;

При спуске судна в зимних условиях стапельные и спусковые пути освобождаются от снега и льда, вскрывается акватория в районе спуска ото льда. После спуска судна на воду проверяются отсеки корпуса на отсутствие водотечности.

В целях экономии моторесурса штатных источников электроэнергии питание электрооборудования может производиться от береговых источников электроэнергии.

4.11 Электромонтажные работы

Выполняемые работы включают в себя: участие рабочих электромон-тажников в слесарной подготовке под электромонтаж помещений судна и открытых палуб, цеховые электромонтажные работы, внешний и внутренний монтаж электрооборудования, приемо-сдаточные испытания, ревизию механизмов, приборов, устройств, окончательную сдачу систем и судна в целом.

4.12 Приемо-сдаточные испытания

После окончания монтажных и достроечных работ на судне, закрытия построечных удостоверений проводятся швартовные испытания судна с целью проверки в действии и определения основных характеристик механизмов, устройств, оборудования, приборов, систем, электрооборудования и всего судна в целом на соответствие чертежам, схемам, спецификации судна, формулярам и техническим условиям их поставки.

По результатам швартовных испытаний определяется готовность судна к проведению заводских ходовых испытаний.

Заводские ходовые испытания производятся с целью регулировки, наладки, отработки технических средств судна, а также определения основных характеристик технических средств и всего судна в целом. По окончании испытаний проводится ревизия технических средств путем контрольного вскрытия и осмотра внутренних полостей и трущихся частей. После ревизии технических средств и окончательной отделки и окраски помещений и всего судна в целом производится подписание приемного акта и передача судна заказчику. С целью экономии материальных и финансовых затрат для серийных судов приемо-сдаточные испытания проводятся у стенки завода без хода судна с применением имитационных методов испытаний. Для этого одновременно со швартовыми и ходовыми испытаниями технических средств проводятся сравнительные их испытания с целью проверки соответствия нагрузок и параметров работы механизмов и устройств, полученных при имитационных методах испытаний на акватории завода, нагрузкам и параметрам, полученным в условиях ходовых испытаний, проведенных на одном и том же судне.

Имитационные испытания главной судовой энергетической установки проводятся на параметрах, соответствующих параметрам, полученным во время стендовых испытаний двигателей. Создание этих параметров на судне, находящемся у стенки завода, достигается за счет применения разгрузочного устройства.

Имитационные испытания рулевого устройства предусматриваются с помощью нагрузочного приспособления. Имитационные испытания якорного устройства предусматриваются методом натяжения якорной цепи. Параметры испытания рулевого и якорного устройств, при этом должны соответствовать параметрам испытаний в ходовых условиях.

Проверка якорного устройства на рабочей глубине погружения якоря проводится на контрольном выходе при первом эксплуатационном рейсе судна.

5. Технологический процесс установки главного двигателя. Центровка и сборка валопровода. Монтаж дейдвудного устройства

5.1 Общие положения

Перед монтажом валопровода и главного двигателя должны быть выполнены следующие работы:

закончены основные сборочно-сварочные работы, обеспечивающие общую прочность корпуса в районе расположения валопровода и машинного отделения;

выправлен и испытан на непроницаемость корпус, испытаны корпусные цистерны корпуса в районе расположения валопровода и машинного отделения;

освобождена от упоров не водоизмещающая часть кормы;

должны быть установлены кронштейн, дейдвудная труба, фундаменты под опорный подшипник;

детали и узлы, поставленные на монтаж валопровода, должны быть приняты ОТК. Гребной вал и полумуфта подаются на монтаж после предварительной сборки;

перед сборкой посадочные поверхности должны быть осмотрены и зачищены, обнаруженные дефекты устранены;

проверено и зафиксировано актом положение корпуса на стапеле; спарен гребной вал с промежуточным валом;

Монтаж ведется в соответствии с РД 5.4405-84 "Валопроводы судовых движительных установок".

Допускаемое отклонение размеров опорной поверхности клиновой прокладки 5 мм.

Свисание клиновых прокладок с опорных поверхностей, а также свисание лапы механизма с прокладки допускается не более 5 мм.

Проверка качества установки крепежных болтов должна осуществляться пластиной щупа 0,05 мм.

Грузоподъёмность крана, применяемого при монтаже, выбирается согласно весовым характеристикам деталей

5.2 Перечень руководящих технических материалов

Наименование документа	Обозначение документа
Двигатели главные судовые сгорания и электродвигатели гребные. Технические требования к монтажу	РД 5.4109-74
Валопровод судовых движителей. Монтаж.	РД 5.4386-81 РД ВД-5.486-81
Подшипники качения опорных судовых валопроводов. Технические условия.	РД 5.4305-79
Механизмы вспомогательные и аппараты теплообменные. Монтаж. Технические требования.	РД 5.4110-74
Подкладки сферические. Конструкция и размеры.	РД 5.4300-79
Установка механизмов и оборудования на сферических подкладках.	РД 5.9779-79

5.3 Последовательность технологических операций

Пробивка теоретической оси валопровода оптическим способом

Базовые мишени установить по кормовой и носовой плазовым координатам валопровода, диаметр отверстий в мишенях 0.75...1.00 мм.;

В нос от носовой мишени установить электрическую лампу мощностью 300-500 Вт. Положение электролампы относительно отверстия мишени отрегулировать до точности, соответствующей наблюдению яркого светового пятна в обеих мишенях;

Изготовление валопровода

расконсервация заготовки;

обработка центровых отверстий для сплошных заготовок и центрирующих выточек для полых;

проверка радиального биения;

обточить контрольные пояски под люнеты;

обточить заготовку предварительно, с припуском 4-6 мм;

правка заготовок судовых валов;

обтачивание посадочных поверхностей валов под облицовки;

нанесение стеклопластикового покрытия на поверхность вала;

обкатывание наружной поверхности под металлическую облицовку и конусных частей под гребной винт и полумуфту;

насадка металлических облицовок на валы;

окончательная обработка валов;

предварительная обработка отверстий во фланцах валов;

обработка шпоночных пазов концевыми фрезами;

пригонка шпоночных пазов и сборка вала с полумуфтами.

Спаривание валов

установить сопрягаемые валы на токарном станке на необходимое количество люнетов;

обработка цилиндрических отверстий фланцевых соединений путем чистового растачивания (осуществляется по одному отверстию с соответствующей маркировкой);

после замены всех болтов наружные соединенные размеры фланцев обтачиваются в один размер.

Подготовительные работы для монтажа главных двигателей (ГД);

демонтировать вал-проставыш с ГД в следующем порядке:

замаркировать шпильки крепления к маховику;

отвернуть гайки;

вынуть шпильки;

снять проставыш и отправить в механический цех для спаривания с промежуточным валом;

в механическом цехе спарить вал проставыш и промежуточный вал, при этом радиальное биение фланцев не должно превышать 0,03мм, торцевое 0,025мм, а радиальное биение шейки под опорный подшипник 0,04мм ;

предъявить ОТК и Регистру спаренные валы;

собрать вал-проставыш с маховиком согласно маркировки;

пробить теоретическую ось валопровода по центрам двух мишеней;

установить в корпусе блока фундаменты под ГД и опорные подшипники;

нанести оси кормового отверстия крепления ГД , проверить правильность установки фундамента ( непараллельность оси относительно теоретической оси валопровода относительно горизонтальной и вертикальной плоскости - не более 1мм на 1м длины фундамента; смещение оси фундамента относительно теоретической оси линии вала не должно быть более 8 мм; отклонение расстояния от опорных поверхностей фундамента до теоретической оси линии вала по высоте не более : +10,-3 мм);

сдать ОТК и Регистру фундаменты под ГД и подшипники;

закончить все сварочные работы, обеспечивающие водонепроницаемость машинного и румпельного отделений , испытать их на непроницаемость;

до центровки ГД погрузить в МО следующие агрегаты:

- блок подготовки топлива;

- блок сепарации топлива и масла;

- блок пусковых баллонов и компрессора;

- агрегат воздухоохлаждения;

- блок пожарного и осушительного насоса;

- блок циркуляционных насосов;

- блок насосов подсушки теплового ящика и насосов охлаждения - конденсатора;

- физ. генератор;

- вспомогательный котёл;

- агрегат рулевой машины.

Погрузка и центровка главного двигателя по теоретической оси валопровода

на фундаменты под ГД выложить дубовые подкладки размером 100* 100*25 мм;

перед погрузкой ГД провести его наружный осмотр;

погрузить ГД на фундамент (на подкладки) ;

на фундамент установить отжимные приспособления для перемещения двигателя в горизонтальной плоскости ( 4 шт.- "вперёд - назад" , 4 шт. - "влево - вправо" ); ввернуть 8 отжимных болтов для перемещения двигателя в вертикальной плоскости;

установить с помощью отжимных приспособлений ГД на фундаменте таким образом , чтобы кормовые отверстия лапы совпадали с

риской центров отверстий;

установить ГД на отжимных болтах и замерить раскеп в кормовом кривошипе коленчатого вала (величина + 0,05 мм );

закрепить на фланце вала-проставыша кронштейн для визирной трубы ВТ-4;

установить на шергене мишень для центровки визирной трубы с осью коленчатого вала двигателя ;

установить и закрепить на кронштейне визирную трубу ВТ-4;

отцентрировать с осью коленвала визирную трубу ВТ-4;

отцентрировать ГД по теоретической оси валопровода по мишеням (сначала в горизонтальной плоскости, затем в вертикальной с помощью отжимных болтов и боковых упоров на фундаменте ГД ; смещение ГД по дальней мишени устраняется изменением угла наклона двигателя, а по нижней - параллельным перемещением двигателя ( точность- 0,2 мм ) ;

положение ГД на фундаменте должно быть следующим:

расстояние между опорными поверхностями ГД и фундаментом в пределах 10-15 мм;

отверстия под крепёжные болты не должны попадать на вертикальные листы фундамента;

фундаментная рама ГД не должна свисать с полок фундамента более чем на 5 мм ;

двигатель не должен иметь крен более 3 мм на его ширине;

сдать ОТК установку ГД и пробивку теоретической оси валопровода.

Установка кронштейна гребного вала и монтаж в него подшипника

натянуть через мишени струну диаметром 0,5 мм;

относительно струны установить и приварить кронштейн гребного вала (отклонение оси кронштейна относительно оси струны не должно превышать 3 мм);

выставить по оси подшипник кронштейна с помощью отжимных болтов;

в зазор между наружной поверхностью втулки подшипника и внутренней поверхностью расточенного отверстия вводится полимерный материал под давлением;

после полимеризации полимерного материала убрать отжимные болты, уплотнения;

заглушить все отверстия.

Центровка и монтаж ГД

установить в компенсирующие втулки мишени для проверки центровки ГД по осям втулок;

проверить центровку визирной трубы с осью вала ГД;

проверить расстояние от торца вала-проставыша до кормового торца кронштейна;

при необходимости произвести дополнительную центровку ГД по оси компенсирующей втулки (допускаемое смещение осей мишени и коленчатого вала не более 0,5 мм);

установить ГД на шести технологических подкладках и закрепить к фундаменту с помощью струбцин;

произвести замеры подкладок под двигатель и замаркировать их (результаты измерений передать в механический цех для изготовления подкладок);

обработать подкладки по снятым замерам с места;

завести изготовленные подкладки под лапы ГД согласно маркировки

(подкладка должна свободно входить в зазор 0,1-0,3 мм, величина свисания не более 5 мм);

изготовить полимерный материал ;

вынуть подкладки и в присутствии ОТК нанести шпателем тонкий слой полимера на опорные поверхности фундамента и обе стороны подкладки;

установить подкладки в монтажный зазор, излишки смолы удалить ветошью;

после отвердения полимера ослабить отжимные болты, убрать технологические подкладки;

через отверстия в лапах ГД просверлить 22 отверстия диаметром 26,5 мм в подкладках и фундаменте, подрезать полки фундамента под головки болтов;

определить длину крепёжных болтов и передать размеры в механический цех для их изготовления (длина выступающих концов должна быть в пределах трёх ниток резьбы);

закрепить ГД к фундаменту простыми болтами, динамометрическим ключом с моментом затяжки 43 кг м;

в присутствии ОТК по одной установить технологические подкладки между головкой болта и фундаментом;

навернуть корпус насадки специального приспособления на резьбовую часть болта;

ёмкость заполнить полимером, ввинчивая болт в насадку, заполнить монтажный зазор между стержнем болта и стенкой отверстия до появления полимера из под головки болта;

вывернуть насадку с резьбовой части болта, навернуть штатную гайку, убрать технологическую подкладку и затянуть соединение динамометрическим ключом моментом 43 кг м ;

очистить детали приспособления ветошью и промыть ацетоном;

после отвердения материалов проверить раскреп (не более = 0,4 мм).

6. Расчеты

6.1 Расчет массы модуля секций

Расчет массы секции производится на длину рамной шпации, т.е. l_p = 3 м.

Расчет удельных показателей массы секции приведен в таблице 6.1.

Схема конструктивного мидель- шпангоута представлена на рисунке 6.1

Рисунок 6.1- схема конструктивного мидель-шпангоута

Таблица 6.1 - Расчет удельных показателей массы секций

Наименование связи	Размеры связей, м	Объем м3	Масса т	Кол.	Общая масса, т
	b	h	l
1	2	3	4	5	6	7	8
Днищевая секция
Горизонтальный киль	1.58	0.011	3	0.052	0.41	1	0.41
Листы днищевой обшивки	10.42	0.009	3	0.28	2.19	1	2.19
Скуловой пояс	0.8	0.009	3	0.022	0.17	2	0.34
	0.009	0.8	3	0.022	0.17	2	0.34
Настил второго дна	5.3	0.01	3	0.16	1.24	1	1.24
Вертикальный киль	0.0055	0.8	3	0.013	0.10	1	0.10
Днищевые стрингеры	0.009	0.8	3	0.022	0.17	4	0.67
Бракеты вертикального киля	0.5	0.8	0.009	0.004	0.03	8	0.22
Бракеты днищевых стрингеров	0.7	0.8	0.009	0.005	0.04	8	0.32
Продольные ребра днища	№16б	-	3	0.006	0.05	18	0.89
Продольные ребра второго дна	№16б	-	3	0.006	0.05	16	0.79
Флоры	10.3	0.8	0.009	0.074	0.58	1	0.58
Вертикальные ребра жесткости	№6	-	3	0.001	0.01	16	0.16
Скуловая бракета	1.8	0.8	0.009	0.013	0.10	10	1.01
Вырезы во флорах	0.4	-	0.009	0.001	0.01	8	0.07
Вырезы в стрингерах	0.4	-	0.009	0.001	0.01	6	0.05
Бортовое ребро жесткости	№22б	-	3	0.004	0.03	2	0.07
Вырезы в скуловых бракетах	0.25	-	0.009	0.0004	0.01	10	0.03
Сумма ?1	-	-	-	-	-	-	9.36
0,03?1	-	-	-	-	-	-	0.28
?2=(1+0,03) ?1	-	-	-	-	-	-	9.64
Бортовая секция
Листы бортовой обшивки	0.009	2.9	3	0.078	0.611	2	1.22
	0.011	1.98	3	0.065	0.51	2	1.02
Ширстрек	0.014	1.58	3	0.067	0.52	2	1.04
Внутренний борт	0.011	1.58	3	0.052	0.41	2	0.82
Платформа	1.745	0.009	3	0.047	0.37	2	0.74
Диафрагма	1.745	2.8	0.009	0.440	0.34	2	0.68
Шпангоуты	№22б	-	5.6	0.020	0.16	8	1.30
Продольные ребра наружного борта	№22б	-	3	0.011	0.087	2	0.18
Продольные ребра внутреннего борта	№18а	-	3	0.007	0.052	12	0.31
Ребра жесткости платформы и диафрагмы	№14а	-	3	0.004	0.033	8	0.26
Подпалубная бракета	1.745	0.45	0.007	0.006	0.043	8	0.34
Вырезы в платформах	0.5	1.4	0.009	0.006	0.049	2	0.10
Вырезы в диафрагмах	0.5	1.4	0.009	0.006	0.049	4	0.20
1	2	3	4	5	6	7	8
Сумма ?1	-	-	-	-	-	-	7.61
0,03?1	-	-	-	-	-	-	0.23
?2=(1+0,03) ?1	-	-	-	-	-	-	7.84
Палубная секция
Обшивка	1.745	0.014	3	0.073	0.57	2	1.14
Ребра жесткости палубы	№14а	-	3	0.004	0.033	4	0.13
Сумма ?1	-	-	-	-	-	-	1.27
0,03?1	-	-	-	-	-	-	0.04
?2=(1+0,03) ?1	-	-	-	-	-	-	1.31
Комингс
Стенка	0.014	1.58	3	0.067	0.52	2	1.03
Полка	0.4	0.018	3	0.022	0.17	2	0.34
Ребро жесткости	№14а	-	3	0.004	0.033	2	0.07
стойка	0.014	0.6	3	0.025	0.200	2	0.40
Сумма ?1	-	-	-	-	-	-	1.84
0,03?1	-	-	-	-	-	-	0.06
?2=(1+0,03) ?1	-	-	-	-	-	-	1.90
Скуловой киль
Полоса	0.009	0.02	3	0.001	0.004	2	0.01
Ребро	№20а	-	3	0.008	0.064	2	0.13
Сумма ?1	-	-	-	-	-	-	0.14
0,03?1	-	-	-	-	-	-	0.01
?2=(1+0,03) ?1	-	-	-	-	-	-	0.15

М_уд^бп = = = 0,545 т/м²;

М_уд^д = = = 0,234 т/м²,

где М_уд^бп, М_уд^д - удельная масса секции борта и палубы, днища

М_бп, М_д - масса рамной шпации борта и палубы, днища

l_p = 3,0 - длина рамной шпации

6.2 Расчет массы блока

Таблица 6.2- Расчет массы блоков

Обозначение	Наименование	Кол-во	Размер, м	Масса, т
Блок №1
Днищевая секция	1101 1102,1103	1 2	9,413,75 6,313,75	44,70 20,27
Палубная секция	1212,1222 1213,1223	2 2	4,81,745 6,31,745	2,32 2,75
Бортовая секция	1212,1222 1213,1223	2 2	6,31,745 6,31,745	12,54 16,46
1	-	-	-	153,38
Блок №2
Днищевая секция	2111,2112,2113 2121,2122,2123	3 3	19,86,575 19,87,175	30,42 33,20
Палубная секция	2301,2302 2211,2212,2213, 2221,2222,2223	2 6	1,69,40 19,81,745	3,76 8,65
Бортовая секция	2211,22212,2213, 2221,2222,2223	6	19,81,745	29,66
2	-	-	-	428,24
Блок №3
Днищевая секция	3101 3102 3103 3104	1 1 1 1	9,613,75 9,611,20 7,28,30 8,210,2	30,29 25,13 13,97 33,45
Палубная секция	3301 3302 3303 3304	1 1 1 1	9,613,75 9,613,75 7,213,75 8,210,2	4,19 4,19 3,14 7,58
Бортовая секция	3211,3221 3212,3222 3213,3223	2 2 2	9,613,75 9,613,75 7,213,75	25,09 25,09 18,82
3	-	-	-	259,93
1+2+3	-	-	-	841,55

6.3 Выбор оснастки

Коэффициент загрузки определяется по формуле:

где i- количество типов секций;

TR_i-трудоемкость i-го типа секций;

TR_i=?TR_j

j- количество секций i-го типа;

TR-трудоемкость изготовления всех секций на данной постели в течении года;

m-количество секций определенного типа;

n- количество судов в год;

Ф- годовой фонд рабочего времени на одном рабочем месте;

K_n=1,2- коэффициент переработки норм;

Р=8 чел- число рабочих, которые участвуют в изготовление данной секции;

=0,80- для днищевых секций;

В году 262 рабочих дня; рабочий день длится 8 часов; завод- строитель работает в две смены. Исходя из этих данных, годовой фонд рабочего времени на одном рабочем месте равен:

Ф= 262*8*2=4192 н/ч.

t_r1=т*н/ч,

где = 63,6т- масса секции;

q=40 н/ч-коэффициент показывающий, во что обходится переработка 1т массы конструкции.

Так как =0,4, то сборку и сварку данной секции будем производить на постоянной постели со сменными лекалами.

6.4 Определение трудоёмкости изготовления подсекции днищевой секции

1 Подготовка и проверка постели к закладке секции

TR=t*А=0,35*156=46,8 н/ч

A=19,8*7,88=156 м² -площадь постели.

2 Сборка полотнища с погибью на постели

ч/м

TR =t*Pn=0,93*55,36 =51,70 н/ч

где k₁=1,4 -постель с погибью в одном направлении

k₂=1,4 - секция со скуловыми закруглениями

k₃=1,5 - шаг лекал 0,6 м

=11 мм - толщина металла

Pn - периметр подсекции.

3 Сварка полотнища

Размещено на http://www.allbest.ru/

где k₁=1 - плоское полотнище

А=0,011*19,8*4+0,011*7,88=0,96 м²

TR=А*t=0,96*14,4=13,8 н/ч.

4 Разметка под набор продольный :

ч/м=0,035 ч/м

TR₁ =lp₁*t=237,8*0,035=5,47 н/ч

где k₁=1 - нижнее положение конструкции

k₂=1 - разметка по рейкам

k₃=1 - обычные условия разметки

k₄=1,5 - разметка на постели

t`=0,023 ч/м -исходный норматив

lp₁=12*19,8=237,6 м - длина разметки под продольный набор

поперечный:

ч/м=0,035 ч/м

TR₂ =lp₂*t=252,2*0,035=4,64 н/ч

lp₂=(26+6)*7,88=252,2м - длина разметки под поперечный набор

TR=5,47+4,64=10,10 н/ч.

5 Установка низкого набора

ч/м

где k₁=1 - плоское полотнище

k₂=1,2 - горизонтальное положение конструкции

k₃=1 - поправка на малку

k₄=1 - обычная форма

h_H - высота набора

TR=l*t=9*19,8*0,25=44,4 н/ч

где l - длина холостого набора.

6 Приварка низкого набора

t=k₁ k₂(А/С+Б)=1*1,15*(78/9+13)=24,92 ч/м²

где k₁=1 - плоское полотнище

k₂=1,15 - приварка полособульбов

А=78, С=9, Б=13- тавровое соединение с двумя скосами притыкаемой кромки

А=9*0,011*19,8=1,96 м²

TR=А*t=1,96*24,92=48,85 н/ч.

7 Установка высокого набора

= ч/м

TR=l*t=(4*19,8+6*7,88)*0,5=63,24 н/ч

где k₁=1,2 -погибь в одном направлении

k₂=1,2 - полотнище с ранее выставленным набором

k₃=1- без малки

k₄=1 - установка деталей

k₅=1 - свободная установка

=0,8м - высота высокого набора

=9 мм - толщина металла.

8 Приварка высокого набора

t=k₁ k₂t`=0,85*0,8*100=68 ч/м²

где k₁=0,85 - сварка в среде СО₂

k₂=0,8 - при толщине металла меньше 10мм.

t`=100 - исходный норматив

TR=(0.011*19.8*4+0.011*6*7,88)*68=94,6 н/ч.

6.5 Определение трудоемкости установки днищевой секции на стапель

1 Установка секции

TR =t*к₁*к₂=10*1,3*0,8=10,4 н/ч

где t=10ч -при полупериметре секции P=27м;

k₁=1,3 -секция с припуском;

k₂=0,8 -припуск по одной монтажной кромке.

2 Проверка положения секции

TR =t=6,5 н/ч

где t=6,5ч - время на проверку одной секции при полупериметре секции P=27м.

3 Причерчивание кромок секции

TR =k₁t*( l+ l* k₂) =1,3*0,04*(19,8+19,8*1,2)=2,27н/ч

где где t=0,04ч/м -нижнее положение;

l=19,8м - длина причерчиваемых кромок.

k₁=1,3 -причерчивание с набором;

k₂=1,2 -работа в тесноте.

4 Обрезка припуска

TR = k₃*t* l = 0,136*(19,8+1,2*19,8)=5,92 н/ч,

ч/м

где k₁=1 - нижнее положение работ;

k₂=1 - прямая кромка;

k₃=1 - нормальные условия работы;

k₃=1,2 - работа в тесноте;

= 11мм-толщина металла;

l=19,8м - длина обрезаемого припуска.

5 Стыкование обшивки

TR =t₁* k₁*l +t₁* k₂*l = 0,31*1*19,8+0,31*1,2*19,8=14,1 н/ч

где k₁=1 - нормальные условия работы;

k₂=1,2 - в тесных условиях;

t₁=0,31ч/м- работа в нижнем положении;

l=19,8м - длина стыкуемого листа.

6 Притыкание вертикального киля к настилу второго дна, бракет и флоров к вертикальному килю

Притыкание вертикального киля к настилу второго дна

TR =t*к₁*к₂* l=0,23*1,5*1,2*19,8=8,20 н/ч

где t=0,23ч -время на одно соединение высотой не более 1м;

k₁=1,5 -потолочное положение;

k₂=1,2 -работа в тесных условиях;

l=19,8м - длина вертикального киля.

Притыкание бракет и флоров к вертикальному килю

TR =t*к₁* l*n=0,23*1,2*0,8*33=7,29 н/ч

где t=0,23ч -время на одно соединение высотой не более 1м;

k₁=1,2 -работа в тесных условиях;

l=0,8м - высота набора;

N=33- количество бракет и флоров.

Общая трудоемкость TR =8,2+7,29=15,49 н/ч.

7 Сварка обшивки днища и настила второго дна изнутри

Сварка обшивки днища

TR=А*t=0,22*144=31,7 н/ч

t=k₁* к₂* k₃*t₁=1*1*1,2*120=144 ч/м²

где t₁=120ч/м²- норматив времени на ручную сварку;

k₁=1 - ручная сварка;

k₂=1 - нижнее положение;

k₃=1,2 - работа в тесноте;

А=19,8*0,011=0,22м²-площадь сварного шва.

Сварка настила второго дна

TR=А*t=0,22*216=47,5 н/ч

t=k₁* к₂* k₃*t₁=1*1,5*1,2*120=216 ч/м²

где t₁=120ч/м²- норматив времени на ручную сварку;

k₁=1 - ручная сварка;

k₂=1,5 - потолочное положение;

k₃=1,2 - работа в тесноте;

А=19,8*0,011=0,22м²-площадь сварного шва.

Общая трудоемкость TR =31,7+47,5=79,2 н/ч.

8 Сварка обшивки днища и настила второго дна снаружи

Сварка обшивки днища

TR=А*t=0,22*180=39,6 н/ч

t=k₁* к₂* k₃*t₁=1*1,5*1*120=180 ч/м²

где t₁=120ч/м²- норматив времени на ручную сварку;

k₁=1 - ручная сварка;

k₂=1,5 - потолочное положение;

k₃=1 - нормальные условия;

А=19,8*0,011=0,22м²-площадь сварного шва.

Сварка настила второго дна

TR= k₁* к₂*А*t=1*1*0,22*25,6=5,62 н/ч

t= 25,6 ч/м²

где = 11мм-толщина металла;

k₁=1 - нормальные условия;

k₂=1 - нижнее положение;

А=19,8*0,011=0,22м²-площадь сварного шва.

Общая трудоемкость TR =39,6+5,62=45,2 н/ч.

7 Разделка корня шва

TR =t₁* l+t₂ * l = 0,213*19,8+0,320*19,8=10,55 н/ч

В нижнем положении

t₁=к₁*к₂*к₃ ч/м

в потолочном положении

t₂=к₁*к₂*к₃ ч/м

где k₁=1- нижнее положение;

k₁=1,5 - потолочное положение;

k₂=1 - нормальные условия;

k₃=1- прямой шов;

k₄=1- работа на стапеле;

l=19,8м - длина строгаемой кромки .

8 Приварка набора к обшивке

TR=А*t=1,310*120=156,8 н/ч

t=k₁*t₁=1*120=120 ч/м²

где t₁=120ч/м²- норматив времени на ручную сварку;

k₁=1 - ручная сварка;

А=(0,8*2*0,011*33+0,5*4*0,011*33)=1,310м²- площадь сварного шва.

Приварка вертикального киля к настилу второго дна

TR=А*t=2*0,22*216=95,04 н/ч

t=k₁* k₂* k₃*t₁=1*1,5*1,2*120=216 ч/м²

где t₁=120ч/м²- норматив времени на ручную сварку;

k₁=1 - ручная сварка;

k₂=1,5 - потолочное положение;

k₃=1,2- работа в тесноте;

А=19,8*0,011=0,22м²- площадь сварного шва.

Общая трудоемкость TR =156,8+95,04=251,8 н/ч.

Выводы

Проектная технология и организация постройки судна разработана с учетом производственных условий предприятия-строителя и конструктивно технологических характеристик судна. Основные принципиальные решения проектной технологии и организации предусматривают сокращение трудоемкости и продолжительности постройки судов за счет выполнения возможно наибольшего объема работ в цеховых условиях, приоритетного размещения выполнения наиболее сложных работ также в цеховых условиях, выполнение работ механизированным способом, применение прогрессивных технологических процессов, сокращение объема работ, выполняемых на плаву и т.д.

Предварительная обработка металла осуществляется на механизи-рованных линиях. Вырезка деталей в зависимости от конфигурации и толщины выполняется на гильотинных ножницах, пресс ножницах, прессах или с применением тепловой резки, комплектация осуществляется в контейнерах. Сборка и сварка узлов и секций осуществляется при широком применении полуавтоматической и автоматической сварки.

Формирование корпуса в целом осуществляется из строительных районов (укрупненных блоков), строительных районов - из секций. Строительные районы при этом максимально насыщены механизмами, оборудованием при высоком проценте выполнения достроечных работ. Изготовление труб осуществляется по технологическим картам с применением групповых запусков труб в производство, забойных труб по шаблонам с места индивидуально. Монтажные работы выполняются в цеховых условиях и на судне. Предварительный монтаж выполняется в цехе по сборке агрегатов и монтажных блоков. Монтажные работы в первую очередь выполняются в насыщенных районах судна (машинном отделении, надстройке). Изготовление изделий отделки и оборудования судовых помещений осуществляется на станочном оборудовании в составе механизированных линий. Технология предусматривает применение модульной системы формирования и оборудования жилых и служебных помещений, изготовление унифицированных элементов обстройки, пакетов и щитов изоляции в цеховых условиях, применение нормализованной пластмассовой мебели.

Окрасочные работы выполняются преимущественно с использованием механизированного оборудования на местах сборки корпусных конструкций (в цехе), на позициях формирования судна на открытом стапеле и на плаву. Сушка окрашенных изделий естественная. Испытания судов выполняются на акватории предприятия с использованием имитационных методов. Указанным методом испытываются главные судовые силовые установки, рулевое и якорное устройства. Радиолокационное оборудование испытывается с использованием радиополигона.

7. Требования безопасности

Для обеспечения безопасных условий труда на механизированных линиях и участках должны быть предусмотрены следующие способы и средства, обеспечивающие безопасное ведение работ:

оборудование, потребляющее электроэнергию, должно быть заземлено;

все движущиеся части механизмов, рольгангов, ленточных транспортёров и их приводов должны быть закрыты защитными кожухами и леерными ограждениями, обеспечивающими надёжную защиту;

все рабочие должны быть обеспечены спецодеждой, специальной обувью и предохранительными приспособлениями.

Производственное оборудование должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.003-74. Оборудование должно иметь предупредительную сигнальную окраску и знаки безопасности в соответствии с ГОСТ 12.4.026-76.

Оборудование должно быть расположено так, чтобы обеспечить удобное и безопасное выполнение работ в соответствии с технологическими процессами.

При сборочно-сварочных работах должны соблюдаться правила пожарной безопасности. Участок сборки и сварки должен быть обеспечен всеми противопожарными средствами.

Участок сборки и сварки должен быть оборудован эффективной общей и местной вентиляцией, обеспечивающей на менее, чем 5-кратный обмен воздуха. Предельно допустимая концентрация вредных газов и пыли не должна превышать:

сварочной пыли - 4 мг/м³;

окислов марганца - 0,3 мг/м³;

окиси углерода - 20 мг/м³;

При невозможном снижении содержания вредных веществ в рабочей зоне сварщика до предельно-допустимых значений необходимо принять индивидуальные средства защиты (противопылевые респираторы ШБ-1 “Лепесток” ГОСТ 12.4.028-76 )

При выполнении сборочно-сварочных работ, для защиты от искр и расплавленного металла, а так же механических повреждений применять спецодежду, специальная обувь, а так же средства индивидуальной защиты:

рукавицы рабочие ГОСТ 12.4.010-75

очки защитные ГОСТ 12.4.013-85

щитки защитные ГОСТ 12.4.023-84

наушники противошумные ТУ 1-01-0200-74

рукавицы антивибрационные ГОСТ 12.4.010-75

краска защитная ТУ 5978-4253-77

При выполнении электросварочных работ соблюдать требования “Правил техники безопасности при электросварочных работах”.

Санитарно-гигиенические условия труда на рабочих местах, должны соответствовать требованиям СанПиН 2.2.4.458-96 "Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений".

При выполнении контроля сварных швов рентгенографическим методом должны соблюдаться требования безопасности и производственной санитарии (РД 5.9768-79).

При работах по перемещению конструкций должны соблюдаться требования “Типовой инструкции для лиц, ответственных за безопасное производство работ по перемещению грузов кранами”.

Работы с применением пневматического слесарного инструмента, шлифовальных машинок должны производиться в защитных очках закрытого типа с небьющимися стёклами по ГОСТ 12.4.013-85. Шлифовальные круги должны быть ограждены защитными кожухами.

Сварочные работы должны производиться в специальной одежде (костюм для сварщика ТУ 17-08-69-77).

Рабочие места и оборудование должны быть освещены в соответствии с СНиП 23-05-95 "Естественное и искусственное освещение".

Погрузочно-разгрузочные работы должны быть максимально механизированы.

Администрация предприятия-строителя должна разработать инструкции по технике безопасности для всех видов работ с учётом постоянных требований и местных производственных условий и обеспечить систематический контроль за их выполнением.

Литература

1 В.Д. Мацкевич «Технология судостроения», Ленинград, «Судостроение», 2011г.

2 В.В. Иванников и др. «Технология изготовления судовых конструкций», Горький, 2008г.

3 Кузьменко В.К., Фёдоров Н.А., Фрид Е.Г. «Справочник судового сборщика», Ленинград, «Судостроение», 2009г.

4 Выбор размеров секции по экономическому критерию. Методика 743.17-625-78, том 2.Приложение

5 Стапельная сборка корпусов надводных судов. Укрупненные нормативы времени, 2012г.

Размещено на Allbest.ru