На протяжении всего периода освоения промышленного убоя скота и разделки мяса проблема переработки и использования непищевых отходов не теряла своей актуальности. Важность данной проблемы связана не только с экономическими аспектами производства, но и с негативным влиянием этого сырья на окружающую среду.

Исторически наиболее простым и распространенным был способ, заключавшийся в вывозе полученных твердых и мягких отходов за пределы предприятия и их захоронении в землю. Жидкие отходы (включая шлам от переработки кишечного сырья, кровь, отработанную воду от очистки субпродуктов, бульоны от термической обработки мясного сырья и вытопки жира) сливали в канализацию, а если канализационная система отсутствовала, то их собирали в резервуары, а затем с помощью ассенизационных машин вывозили в отведенные места за пределами предприятий.

Следующим этапом по переработке непищевого животного сырья была организация производства вареных кормов для нужд свиноводства и птицеводства. Для этого непищевые отходы измельчали и подвергали варке в котлах, чанах. Вытопленный жир сливали в тару, бульон направляли в канализацию, а сваренный продукт реализовывали в качестве вареных белковых кормов. При такой организации работы с непищевыми отходами не могло быть и речи о защите окружающей среды от загрязнений.

В результате последующих разработок была предложена технология, предусматривающая проведение тепловой обработки непищевого сырья в условиях, обеспечивающих его обеззараживание, обезвоживание и обезжиривание, а также получение высокого выхода жира и кормовой продукции, отличающейся биологической ценностью, благополучной в санитарном отношении, стойкой при хранении и транспортировке.

окружающая среда технология мясокостный

Кормовой продукцией служит мясокостная мука хорошего качества (1 и 2 сорт). В ней достигается балансирование незаменимых аминокислот в комбикорме, кроме метионина и цистина. У правильно изготовленной мясокостной муки и с низким содержанием склеропротеидов переваримость белка составляет 85-90%.

Мясокостная мука является хорошим источником макроэлементов: кальция содержит 6,5-11,6%, фосфора 3,3-5,9%, натрия 1,5-1,6%, при этом доступного фосфора в среднем содержится 4,2% (в рыбной муке - 2,5%). Имеет ряд полезных биологически активных веществ и неидентифицированных факторов.

Также мясокостная мука является хорошим источником витаминов В1 особенно: рибофлавина, холина, никотиновой кислоты, кобаламина.

В ней содержатся некоторые не идентифицированные экстрактивные полезные факторы, такие как кишечный ростовой фактор из желудочно-кишечного тракта свиней, фактор Аккермана, ростовой фактор, присутствующий в золе.

В мясокостную муку вместе с мышечной тканью переходят некоторые соединения, играющие важную роль в обмене веществ. Это: аденозинтрифосфорная кислота (АТФ), креатин (в виде креатинфосфата), глутамин и глутаминовая кислота.

Свободная глутаминовая кислота, содержащаяся в мышечной ткани, является носителем группы Н2. При ее недостатке может произойти депрессия роста цыплят, в рацион которым введены синтетические аминокислоты.

Целью данной курсовой работы является изучение технологии производства мясо-костной муки и технического жира, также знакомство с последними научными разработками по данной теме.

1. Обзор литературы

1.1 О переработке непищевого сырья и защите окружающей среды

Ш забракованное мясо и внутренние органы животных, не используемые на пищевые цели, малоценные продукты убоя скота, шквара от перетопки пищевого и технического жира - сырца, эмбрионы и половые органы, отходы кишечных фабрикатов, шлям, кишки конские и животных других видов, не использованные для производства натуральных колбасных оболочек, эндокринные железы и глазные яблоки, не использованные для производства медицинских препаратов, желчный пузырь, вымя мелкого рогатого скота и свиней, отходы от переработки птицы и кроликов.

(И.А. Рогов с соавт., 2009)

3. Кровь цельная, фибрин.

4. Костное сырье:

Ш кость от обвалки туши голов скота всех видов, отходы от переработки поделочной кости, вываренная кость и кость-паренка, бараньи головы и конечности, конечности и путовые суставы, костный остаток, яичная скорлупа, роговой стержень.

5. Коллаген и кератинсодержащее сырье:

Ш рога и копыта скота всех видов, отходы рогокопытного сырья, малоценный перо-подкрылок, рога и копыта скота всех видов, отходы рогокопытного сырья, шкуры хряков, краевые участки шкур КРС, свиней и другое.

Сырье собирают в отдельную тару и взвешивают в цехах кормовых и технических продуктов. Сырье доставляют по линиям пневмотранспорта, спускам, в подвесных ковшах или напольным транспортом. Сырье отправляют для переработки в цех технических фабрикатов.

Кишки и желудок должны быть освобождены от содержимого (кроме кишок и желудков птицы и кроликов).

В цехах кормовых и технических продуктов сырье по видам принимают в соответствующие накопительные бункеры и емкости, оснащенные приспособлениями для передачи на переработку.

При задержке переработки сырья больше 24 часов, также с целью сохранения сырья на предприятиях, где нет цехов для утилизации, его консервируют пиросульфатом К и Na. Вносят 1,5…2 % или хлорид Na в количестве 20 % от массы сырья. После этого сырье можно хранить в течение 3-х месяцев (ГОСТ 32244-2013).

Мясокостная мука является наиболее доступным сырьем животного происхождения при производстве комбикормов.

2.2 Общая схема производства мясо-костной муки и технического жира

Производство кормовой муки в горизонтальных вакуумных котлах с обезжириванием шквары на шнековых прессах начинается с того, что предварительно измельченную кость и мясокостное сырье, промытое и измельченное мякотное сырье, коагулированную кровь, фибрин и форменные элементы после взвешивания и объемного дозирования загружают в горизонтальные вакуумные котлы в соответствии с рецептурой и нормой загрузки (А.А. Лисенков, 2006).

Сырье, консервированное пиросульфатом натрия (калия), загружают в горизонтальный вакуумный котел, не удаляя консерванта, а сырье, консервированное поваренной солью, предварительно промывают в проточной воде в течение 10 минут. Замороженное сырье перед загрузкой размораживают, если необходимо промывают и измельчают.

Термообработка включает разварку и стерилизацию под избыточным давлением. Сушку вне зависимости от вида сырья и производственных условий проводят под разряжением либо при атмосферном давлении. В процессе сушки получают сухой продукт (шквара) или смесь сухой шквары и жира.

По стойкости к нагреванию сырье классифицируют на три группы:

1. сырье, легко разрушаемое при нагревании в жидкой среде: кровь, шлям и фибрин. Его перерабатывают при температуре свыше 118⁰С.

2. жиросодержащее сырье, сравнительно легко растворимое. Это печень, селезенка, выпоротки, конфискаты с повышенным содержанием спор микроорганизмов. Его обезвоживают при температуре свыше 118 ?С в течении до 1 ч.

Во время тепловой обработки должны обеспечиваться стерилизация, разварка и сушка сырья с наименьшими теплозатратами и без существенного ухудшения качества готовой продукции.

В зависимости от сырья (степень микробиальной обсемененности, массовой доли жира, воды и др.) обработку проводят в одну, две и три фазы. При двухстадийной обработке сырье сначала нагревают под давлением, затем под разряжением; при трехстадийной - под разряженным, давлением и снова разряжением (А.Ф. Крисанов с соавт., 2000).

Одностадийную обработку при которой сырье частично обезвоживается, применяют для сырья с повышенным содержанием жира. Ее выполняют в условиях разрежения. Удаление из сырья избыточной влаги исключают гидролиз жира и белков соединительной ткани при разварке (на второй стадии), что могло бы привести к образованию клеевого бульона, который затрудняет процесс сушки шквары (на третьей стадии) и способствует эмульгированию жира.

Вторую стадию - разварку сырья - осуществляют при избыточном давлении, создаваемом парами испаряющейся из сырья влаги. Остаточная вода (20…30 % массы сырья) необходима для поддержания избыточного давления в котле, интенсификации теплообмена, разрушения клеточных и межклеточных структур и предотвращения распада белков. Выделению жира в данный период способствует также механическое перемешивание. В процессе разварки происходит также обеззараживание сырья от патогенной и условно-патогенной микрофлоры. Обезвоживание продукта от микробов, в том числе споровых, достигается при температуре 120…135 єС в течение 30 мин (без учета предварительного подогревания сырья до температуры стерилизации в течение 15 минут) (А.Ф. Крисанов с соавт., 2000).

Третью стадию - сушку разваренной массы в условиях разрежения - проводят для обезвоживания шквары до достижения массовой доли влаги 8…10 %. Влага из жировой массы испаряется при сравнительно низкой температуре - 80⁰С, что благотворно влияет на качество жира и шквары. Так при этом объем загрузки значительно уменьшается по сравнению с первоначальным, увеличивается вероятность подгорания продукта; чтобы избежать этого, следует поддерживать остаточное давление на более низком уровне - 5,3 кПа. Чем меньше давление на этом этапе, тем более интенсивнее испаряется влага, лучше структура шквары и более полно отделяется жир при прессовании.

Жир при переработке мягкого сырья сливают через 30…40 мин после начала сушки разваренной массы, а при переработке кости - по окончании разварки и стерилизации. Высушенную шквару и оставшийся жир выгружают через открытую дверку котла при обратном вращении мешалки в отцеживатели различной конструкции, обогреваемые глухим паром. В отцеживателях со шквары при температуре 70…80 ⁰С жир стекает в течение 2…3 ч. Массовая доля жира в шкваре 25…45 %, влаги до 8 % (А.А. Лисенков).

Обезжиривание шквары - одна из важнейших операций производства мясокостной муки из жиросодержащего и жирового сырья. Жир в горячей шкваре находится в жидком состоянии, и его можно выделить путем прессования. Это более рациональный способ выделение растопленного жира, чем центрифугирование и экстракция. Однако прессование целесообразно применять при массовой доле жира в начале процесса 10…40 % и ограниченном содержании клейдающих веществ.

В начале прессования при движении через зеер в результате уменьшения свободного объема шквара уплотняется, по мере увеличения давления начинает выделяться текучая фракция. Свободный объем уменьшается вследствие изменения шага витков, диаметров ступицы вала и шнека, а также внутреннего диаметра зеера. Отжим жира начинается тогда, когда приложенное усилие превысит внутренние силы сопротивления. В начальной стадии прессования отделяется небольшая часть текучей фракции, далее скорость выделения падает, а затем она совсем прекращается.

Минимальное содержание текучей фракции в остатке после длительного прессования при данных давления и температуре называют равновесным. Фактическая остаточная жирность шквары всегда выше равновесной, и степень их различия является критерием оценки качества процесса прессования. При увлажнении шквары вода хорошо смачивает гидрофильную (белковую) поверхность частиц шквары, происходит объемное разбухание и вытеснение жира. Поэтому перед прессованием на шнековых прессах пересушенную шквару нужно увлажнять. При недостатке воды в шкваре (около 3 %) частицы шквары рассыпаются и выходят через щели зеерного цилиндра вместе с жиром в виде фузы. При избытке воды (более 10 %) шквара становится пластичной и подвижной и выдавливается через щели зеерного цилиндра в виде мазеобразной массы (И.А. Рогов с соавт., 2009).

При оптимальном содержании воды (около 6 %) частицы шквары набухают, увеличиваются вязкость и трение шквары о стенки зеерного цилиндра, повышается давление и прессование происходит нормально. Остаточное содержание жира в отпрессованной шкваре на шнековых прессах зависит от температуры прессования (оптимальная температура 70…80 ?С).

Эффективность прессования зависит также от исходного содержания жира в шкваре и ее объемной массы. Чтобы получить однородный по структуре продукт, более влажную шквару смешивают с пересушенной, рассыпчатую - с клейкой, мукообразную - с волокнистой. В шнековых прессах шквара находится в движении в тонком слое, в процессе прессования наряду со сжатием шквары происходит сдвиг ее слоев, благодаря чему вскрываются закрытые полости и жир выходит наружу. В шнековых прессах давление увеличивается по мере продвижения шквары к выходу и уменьшения содержания жира в шкваре (В.В. Куликова с соавт, 2013).

2.2.1 Производство мясо-костной муки

Шквара после тепловой обработки и обезжиревания имеет достаточно высокую температуру 75-105 ⁰С, что не только затрудняет ее измельчение и просеивание. Но и может привести в случае упаковки в горячем состоянии к самовозгоранию. При высокой температуре ускоряется окисление жира, содержащегося в шкваре, что снижает сортность муки и сокращает сроки ее хранения. В связи с этим шквару перед дроблением охлаждают до 25-30 ⁰С, выдерживая в бункерах, тележках или конвейерах (А.А. Лисенков).

Отделение металлопримесей. В связи с тем, что шквара может содержать металлические предметы, их перед дроблением удаляют с помощью железоотделителей, которые устанавливают на разгрузочных воронках и над лентой конвейеров, перемещающих шквару толщиной слоя не более 10-12 мм. Более эффективными устройствами для улавливания металломагнитных примесей являются разного типа электромагнитные сепараторы, которые используют также и для очистки муки.

Дробление шквары. После остывания и удаления металлопримесей шквару измельчают, поскольку величина частиц корма существенно влияет на его усвояемость организмом животных и в соответствии с требованиями технической документации не должна превышать 3 мм. Содержание в кормовой муке частиц размером до 5 мм ограничено 5 %. Получение порошкообразного сухого продукта без плотных комков обеспечивается разного типа молотковыми дробилками (В.А. Синдеев, 2011).

Просеивание муки. После просеивания измельченной шквары получают конечный готовый продукт - кормовую муку. Для просеивания используют качающиеся вибрационные сита и сито-бураты. Но более эффективно использование установки В6-ФДА, которая включает две дробилки для крупного и тонкого измельчения и обеспечивает передувку измельченной муки на расстояние 100 м, либо совмещение дробления и просеивания на установках комбинированного типа. К такого рода устройствам можно отнести вертикальный дробильно-просеивающий аппарат ВДП, в котором шквара измельчается, проходя между молотками вращающегося ротора, и центробежной силой отбрасывается к вращающемуся ситу. Частицы недостаточно измельченной шквары из нижней части аппарата подаются вертикальным шнеком на повторную обработку, а просеянная мука системой транспортеров передается на участок хранения и упаковки.

Стабилизация антиокислителем. Содержание значительного количества жира и мясокостной (до 20 %) и мясной (до 14 %) муке, большая активная поверхность для контакта с воздухом могут привести к окислительному прогорканию. Для торможения окислительных процессов в липидной фракции кормовой муки используют антиокислители - сантохин, ионол (БОТ) и инфлекс - Д (В.В. Куликова с соавт, 2013).

При стабилизации жира сухих животных кормов антиокислитель можно вводить двумя способами: добавлением в сырье или влажную шквару перед высушиваем и готовую муку. В последнем случае необходимо тщательное перемешивание муки и антиокислителя.

Гранулирование. Мука, выпускаемая в гранулированном виде, имеет более высокую плотность и объемную массу по сравнению с мукой в рассыпном виде, благодаря чему она не слеживается при хранении и тем самым обеспечивает более экономичное использование емкостей. Кроме того, благодаря уменьшению общей поверхности, повышается стойкость к окислительной порче (В.А. Синдеев).

Гранулирование кормовой муки заключается в термопластической формовке в гранулы преимущественно круглой формы диаметром до 12,7 мм и длиной, равной не более двух диаметров.

Высушенная шквара, в которую введен антиокислитель, транспортером подается на просеивание для отделения частиц размером более 40 мм.

Просеянная шквара элеватором передается на охлаждение в охладитель, а затем элеватором, проходя через магнитную колонку, направляется на вибропросеиватель с ячейками 5Ч5 мм. Отделившиеся на сите крупные частицы дополнительно измельчаются на молотковой дробилке.

Измельченная и просеянная мука транспортером направляется в бункер-накопитель, из которого через магнитный сепаратор с помощью элеватора загружается в пресс-гранулятор, где для пластификации обрабатывается острым паром давлением 0,35-0,4 МПа и формируется в виде гранул. Температура гранул на выходе из пресса составляет 60-70 ?С, она снижается до 20-30 ?С в охладителе подачей холодного воздуха. Охлажденные гранулы транспортером и элеватором загружаются в бункер-накопитель (А.Ф. Крисанов с соавт, 2000).

2.2.2 Обработка жиров для кормовых и технических целей (рис. 2)

Рис. 2. - Схема обработки кормовых и технических жиров

1…3 - сборники-отстойники; 4 - центрифуга; 5 - шнековые прессы; 6,14,19 - насосы, 7,16 - сигнализаторы уровня; 8,20 - напорные бачки; 9 - термометр; 10 - смеситель; 11 - электрозадвижки; 12 - цистерна; 13 - автоцистерна; 15 - сбоник; 17 - сепараторы; 18,21 - бачки.

Цель обработки жиров:

1. Отделение влаги;

2. удаление посторонних примесей.

Способы обработки жиров:

1. Отстаивание;

2. Фильтрование;

3. Сепарирование или центрифугирование.

1. Отстаивание жира. Для этой операции применяются отстойники с коническим днищем и паровой рубашкой. Жир при температуре 65-70 ?С отстаивают в течение 5-6 часов. Для разрушения эмульсии и ускорения осаждения взвешенных частиц 2-3 раза проводят отсолку сухой поваренной солью. Через 1 час после каждого отстаивания в конической части отстойника сливают воду в фузу. Процесс считают законченным, когда жир становится прозрачным и вода не выделяется (А.А. Лисенков, 2006).

2. Фильтрование. Оно предусматривает отделение твердых частиц при пропускании суспензии через пористую перегородку. Жир проходит через поры фильтрующего материала, а твердые частицы задерживаются и оседают на его поверхности. Операция проводится я на фильтр-прессах. Температура жира должна быть не ниже 70 ?С, а давление 0,05 МПа.

3. Центрифугирование. Очистку жира, полученного при обезжиривании шквары на шнековых прессах, проводят на центрифугах отстойного типа.

2.3 Производство сухих животных кормов на непрерывно действующих линиях

Линия фирмы "Stork-Duick"

На этой линии перерабатывают непищевое сырье животного происхождения, содержащее 20…50 % сырой кости (рис. 3.)

Сырье поступает в приемный бункер, разделенный на две зоны: для кости и мякотных отходов. Приемный бункер расположен ниже уровня пола и снабжен тремя шнеками, которые продвигают сырье к наклонному шнеку, подающему его в дробилку. Измельченный продукт самотеком поступает в бункер промежуточного хранения, из которого наклонным шнековым конвейером он подается в горизонтальный обогреваемый шнек закрытого типа для загрузки в стерилизационный аппарат (эквакокер) с паровой рубашкой. Эквакокер представляет собой горизонтальный цилиндрический котел, имеющий сносно установленную мешалку с вертикальными лопатками и трубами. Они укреплены на двух полых перегородках, расположенных на полом валу и разделяющих емкость на три зоны. Перегородки имеют отверстия для движения сырья из одной зоны в другую.

Перерабатываемый продукт поступает в нижнюю часть эквакокера и непрерывно продвигается в сторону выгрузки, при этом жир нагревается до 130…150°С от паровой рубашки и обогреваемой паром мешалки в течение 2…3 мин.

В результате соприкосновения сырья с горячим жиром испаряется влага, образующиеся пары проходят через циклон, где твердые частицы отделяются от капель жира. В хвостовой части эквакокера установлен лопастный регулятор, напоминающий колесо-черпалку.

С его помощью смесь горячего жира и нагретого материала из последнего отсека стерелизационного аппарата удаляется и направляется в дренажное устройство. Последнее представляет собой корыто с отверстиями диаметром 2 мм, через которые жир стекает в приемный бак. В корыте установлен шнек, продвигающий шквару в сторону магнитного сепаратора (А.Ф. Крисанов с соавт, 2000).

Далее шквара шнековым конвейером подается на пресс.

Отжатая шквара по одному из шнековых конвейеров поступает на повторную обработку или на получение кормовой муки. Сырье, направляемое на производство муки, загружается в промежуточный бункер-охладитель и далее цепным ковшовым элеватором - в роторную дробилку (производительность 2т/ч).

Полученная мука размером 0,5…1 мм поступает в вибросито для отделения не размолотых частиц. Просеянная мука направляется в бункер, и с помощью шнека, расположенного в нижней части, выгружается в тару.

Рис. 3. - Линия фирмы "Stork-Duick" (Нидерланды): а - участок переработки сырья: 1 - приемный бункер для сырья; 2 - наклонный шнек; 3 - электромагнит; 4 - дробилка; 5 - стерилизационный аппарат (эквакокер); 6 - центрифуга; 7-циклон; 8 - дренажное устройство; 9 - сборник для жира; 10 - шнековый пресс; 11 - щит управления. б - участок обработки муки: 1 - цепной ковшовый элеватор; 2 - шнековые конвейеры; 3 - промежуточный бункер-охладитель; 4 - шнековый пресс; 5 - разгрузочный бункер; 6 - вибросито; 7 - дробилка.

Жир из сборника-накопителя насосом перекачивается в горизонтальную центрифугу и после очистки он поступает в емкость для хранения, при этом твердые частицы из центрифуги возвращаются шнеком в эквакокер (А.Ф. Крисанов с соавт, 2000).

Фирма ""Stork-Duick" выпускает линии производительностью по сырью 5800 и 1500…1800 кг/ч, по мясокостной муке 1638 и 400…700 кг/ч. Средний выход кормовой муки на линии "Stork-Duick" составляет 26…27,5%, технического жира - 18,7 % от массы перерабатываемого сырья при содержании в нем кости около 39 %.

На линии фирмы "Stork-Duick" производят кормовую муку, которая по содержанию жира и белка отвечает требованиям 1-го и 2-го сортов. Жир, полученный на этой линии, из-за темно-коричневого цвета относят к 3-му сорту.

Линии В2-ФЖЛ

Линия отечественного производства по принципу работы аналогичны линиям фирмы "Stork-Duick" (рис.5.)

По технологическому процессу, вышеуказанные линии незначительно отличаются друг от друга, в основном по количественным характеристикам.

Последовательность операций практически одинакова: силовое измельчение (40…100 мм), экстракция жира, сушка (40…45 мин), дробление (3…4 мм). В некоторых случаях, перед сушкой (К7-ФКЕ), применяют промежуточное дробление (до 25 мм). Эта технология имеет ряд недостатков. Главным из них является то, что сушка продукта происходит после операции среднего измельчения. На наш взгляд, целесообразнее сначала высушить продукт, а затем подвергнуть его механической обработке. Но существующие технологии сушки обеспечивают эффективность процесса только при сильно развитой площади поверхности обрабатываемого продукта, то есть при условии, что материал достаточно измельчен. Но существующие технологии сушки обеспечивают эффективность процесса только при сильно развитой площади поверхности обрабатываемого продукта, то есть при условии, что материал достаточно измельчен. Поэтому требуется измельчить "мокрый" материал для подготовки его к сушке. Один из путей решения данной проблемы - воздействие в процессе сушки на объем, а не на площадь обрабатываемого продукта. Такую возможность дает применение СВЧ-поля (А.Ф. Крисанов с соавт, 2000).

Рис. 5. - Линия В2-ФЖЛ: 1 - термокаталитический газовый реактор; 2 - скруббер для очистки газов; 3 - конденсатор; 4 - баки для хранения жира; 5 - центрифуга ОГШ-502-К-4; 6 - нории для подачи шквары и муки; 7 - бункера бестарного хранения муки; 8 - горизонтальные шнеки; 9-дробилка для шквары: 10 - вибросито; 11 - бункер для шквары; 12 - пресс для обезжиривания шквары; 13 - отстойник; 14 - дренажное устройство; 15 - стерилизационный аппарат; 16 - циклон для отделения частиц, уносимых паром; 17 - наклонные шнеки для подачи сырья; 18 - силовой измельчитель; 19 - электромагнит; 20 - бункер для сырья

Микроволны обладают стерилизующим эффектом в отношении стафилококков, кишечных палочек и других патогенных микроорганизмов. В некоторых случаях с помощью микроволн можно довести до кондиции испорченную продукцию. Значительное снижение энергоемкости обусловлено принципиально разными способами нагрева продукта. При использовании традиционных методов осуществляют передачу тепла от предварительно нагретого воздуха обрабатываемому продукту. Микроволновая сушка предполагает, что источником тепла является сам продукт и, следовательно, тепловые потери практически отсутствуют. Кроме того, нагрев продукта происходит сразу во всем объеме, что обеспечивает равномерное распределение влаги.

Вышеизложенное позволяет предположить о возможности применения СВЧ-сушки в технологии приготовления мясокостной муки. Исходя из этого, можно модернизировать технологический процесс: СВЧ-сушка, силовое измельчение (40…100 мм), экстракция жира, дробление (3…4 мм). Преимущества такого процесса очевидны: СВЧ-сушка более экономична и качественна, затраты энергии на измельчение сухого продукта гораздо ниже чем "мокрого". Что касается экстракции жира, нами были проведены исследования по обработке кости после обвалки СВЧ-полем (при мощности излучателей 800 Вт). При этом наблюдали интенсивное жировыделение из кости, что свидетельствует о возможности решения проблемы экстракции жира путем использования СВЧ-технологий. Обращает внимание тот факт, что принцип действия на продукт вибрационных жироотделителей, применяемых в существующих линиях, и СВЧ-поля очень схожи (В.А. Синдеев, 2011).

Используемые для операции конечного, или промежуточного, измельчения молотковые дробилки имеют ряд недостатков. Основным из них является то, что при ударной обработке продукта трудно обеспечить требуемую однородность измельчения. Решета в дробилках гарантируют только максимальный размер частиц, при этом часть продукта просто превращается в пыль, которая не пригодна к применению и ухудшает экологию процесса измельчения. К тому же значительная часть затрачиваемой энергии уходит на совершение абсолютно бесполезной работы по вентиляции воздуха в дробилке и излишнее измельчение материала (И.А. Рогов с соавт., 2009).

Таким образом, на основе обзора современных непрерывных линий по приготовлению мясокостной муки, можно предложить новую последовательность операций, для приготовления мясокостной муки из обвальной кости: СВЧ-сушка, предварительное измельчение, экструдирование. Каждая из этих операций менее энергоемка, по сравнению с существующими в настоящее время (расход энергии на измельчение будет меньше, так как сырье будет предварительно высушено), а качество продукта будет выше, из-за сокращения времени обработки.

3. ТРЕБОВАНИЯ СТАНДАРТА НА ГОТОВУЮ ПРОДУКЦИЮ

В зависимости от содержания белка, жира и минеральных солей мясокостную муку подразделяют на три сорта, остальные ее виды вырабатывают одного сорта. Данные, характеризующие химический состав, наличие примесей и патогенных микроорганизмов, приведены в табл. 1 (ГОСТ 17536-82).

Таблица 1 - Качественные показатели мясокостной муки

Правила приемки

1.1 Кормовую муку животного происхождения принимают партиями.

Под партией понимают определенное количество муки одного вида и сорта, оформленное документом о качестве установленной формы.

1.2 Для контроля качества муки из разных мест партии отбирают выборку в объеме 10% от объема партии, но не менее 3 мешков.

1.3 Для бактериологического анализа от упакованной продукции отбирают выборку в соответствии с требованиями табл. 2.

Таблица 2

1.3.1 Пробы для бактериологического анализа отбирают от неупакованной продукции из разных мест одной партии по всей площади насыпи.

Отбирают не менее 20 точечных проб, из которых составляют объединенную пробу массой не более 500 г.

Из транспортных средств и бункеров допускается отбирать точечные пробы в том же количестве с периодом до 1 мин при погрузке и выгрузке кормовой муки животного происхождения (ГОСТ 17536-82).

1.4 При получении неудовлетворительных результатов хотя бы по одному из показателей проводят повторные испытания кормовой муки животного происхождения на удвоенной выборке, взятой от той же партии. Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение

2.1 Кормовую муку животного происхождения упаковывают в новые бумажные трех - и четырехслойные мешки по ГОСТ 2226 или бывшие в употреблении, плотные, прочные, чистые продезинфицированные тканевые мешки. Мешки должны быть зашиты или завязаны, или закрыты каким-либо другим способом.

Масса одного мешка с кормовой мукой животного происхождения не должна превышать 50 кг. Допускается, по согласованию с потребителем, упаковывать мясо-костную и костную муку в мягкие специализированные контейнеры для сыпучих продуктов типа МК-1,5 Л.

2.2 Упаковывание кормовой муки животного происхождения для районов Крайнего Севера и приравненных к ним районов проводят по ГОСТ 15846 (ГОСТ 17536-82).

2.3 Каждую упаковочную единицу маркируют по ГОСТ 14192 с нанесением манипуляционного знака "Беречь от влаги" и с указанием дополнительных данных:

наименования предприятия-изготовителя, его подчиненности и товарного знака;

· вида и сорта кормовой муки животного происхождения;

· массы нетто и брутто (мешка или партии), кг;

· даты выработки;

· номера партии;

· обозначения настоящего стандарта.

2.4 Кормовую муку животного происхождения транспортируют всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозок, действующими на соответствующем виде транспорта. Перевозка кормовой муки животного происхождения, упакованной в бумажные, тканевые мешки и в мягкие специализированные контейнеры для сыпучих продуктов типа МК-1,5 Л, осуществляется автомобильным транспортом в крытых транспортных средствах и в открытых транспортных средствах с укрытием груза брезентом.

Упакованную в мешки кормовую муку животного происхождения допускается транспортировать в виде укрупненных грузовых единиц, пакетированной на плоских поддонах в соответствии с правилами перевозки грузов, утвержденными соответствующими ведомствами.

Допускается бестарная перевозка кормовой муки животного происхождения в специально оборудованных железнодорожных вагонах, автомобилях и судах, обеспечивающих защиту от атмосферных осадков и отвечающих ветеринарно-санитарным требованиям.

2.5 Кормовая мука животного происхождения должна храниться в крытом сухом помещении. Кормовая мука, упакованная в мягкие специализированные контейнеры, должна храниться в крытом помещении, под навесом на площадках, имеющих твердое покрытие, или открытых площадках на поддонах и настилах.

Допускается бестарное хранение кормовой муки животного происхождения в открытых емкостях внутри помещения и в специальных бункерах как внутри, так и вне помещения (ГОСТ 17536-82).

Бестарное хранение и перевозка должны обеспечивать ветеринарно-санитарное качество кормовой муки животного происхождения в соответствии с требованиями документации, утвержденной в установленном порядке.

Срок хранения кормовой муки, упакованной в мешки, без упаковки - 6 мес., упакованной в мягкие специализированные контейнеры - 2 мес. с момента изготовления.

Технический жир

В зависимости от качества и производственного назначения технический жир подразделяют на первый, второй, третий сорта и специальный. По органолептическим и физико-химическим показателям технический жир должен соответствовать требованиям, указанным в таблице 3 (ГОСТ 1045-73).

Таблица 3 - Органолептические и физико-механические показатели технического жира

Технический жир в расплавленном или охлажденном до мазеобразной консистенции сливают в деревянные бочки вместимостью до 200 кубических дм, в которые предварительно должны быть вложены полимерные мешки-вкладыши. После отбора проб и определения качества мешки-вкладыши закрывают специальным замком, закрепляют крышку и наносят маркировку с указанием предприятия-изготовителя, наименования и сорта жира, масса нетто и брутто, даты выработки, обозначение стандарта.

При поставке жиров комбикормовым, мыловаренным заводам, парфюмерным фабрикам, животноводческим хозяйствам и птицефабрикам более выгоден наливной способ хранения и транспортирования этой продукции, который исключает затраты на тару и потребность в складских помещениях, уменьшает трудовые затраты, связанные с маркировкой, складированием и отгрузкой (ГОСТ 1045-73).

Для накопления жиров в этом случае используют обогреваемые отстойники, емкости или сборники, а также металлические контейнеры, в которых производят и транспортирование жиров.

Жир, подогретый до 60-70 ?С, из накопительных емкостей насосом перекачивают в железнодорожные или автомобильные цистерны. Насосы и трубопровод для слива жира должны быть с паровым обогревом.

Кормовой и технический жиры хранят в накопительных емкостях с соблюдением режимов, приведенных в таблице

Режимы хранения кормового и технического жиров наливным способом (таб.4).

Режим хранения технического жира

Таблица 4 - Режимы хранения технического жира

Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192-77* с нанесением дополнительно следующих данных:

а) наименования и сорта жира;

б) даты выработки;

в) обозначения настоящего стандарта.

4.4 Технический животный жир транспортируют всеми видами транспорта в соответствии с правилами перевозок, действующими на данном виде транспорта.

При перевозке технического жира в таре в открытых автомашинах его покрывают брезентом.

Оценку кормов животного происхождения проводят на основании показателей, заложенных в ГОСТы на эти кормовые продукты, а также ветеринарно-санитарных требований к этим продуктам. Согласно ГОСТам в этих продуктах не должны выявляться общая токсичность и патогенные микроорганизмы (ГОСТ 1045-73).

3. Производственные расчёты

Выход продукта 106 %, вода 20 %.

Количество:

Говядины жилованной высшего сорта М= (1200*40) /106=452,830 кг

Говядины жилованной 1-го сорта М= (1200*35) /106=396,226 кг

Мозгов говяжьих и свиных М= (1200*20) /106=226,415 кг

Жилованного мяса говядины жилованной высшего сорта

М= (452,830*100) /20=2264,15 кг

Жилованного мяса говядины жилованной 1-го сорта

М= (396,226*100) /45=880,50 кг

Основного сырья 1075,471 кг

Воды (1075,471*20) /100=215,094 кг

Мяса говядины жилованной высшего сорта на костях

М= (2264,15*100) /75,5=2998,874 кг

Мяса говядины жилованной 1-го сорта на костях

М= (880,50*100) /71,5=1231,472 кг

Переработанных коров

М= (2998,874*100) / (49*450) =14

поваренной соли (1075,471*2375) /1000=25,5 кг

сахар-песок или глюкоза (1075,471*100) / 100000= 1,075 кг

яйца куриные или меланж (1075,471*5) / 100000= 0,054 кг

перец черный или белый молотый (1075,471*100) / 100000=1,075 кг

орех мускатный или кардамон (1075,471*50) / 100000=0,538 кг

натрия нитрат (1075,471*50) /100000=0,6 кг

Специй и пряностей (25,5+1,075+0,054+1,075+0,538+0,6) =28,882 кг

Общее количество фарша 1075,471+215,094+28,882 кг

Сосиски особые высшего сорта ГОСТ 23670

Выход продукта 105 %, вода 35 %. Количество:

Говядины М= (1250*50) /105=595,238

Свинины жилованной жирной М= (1250*50) /105=595,238

Основного сырья 1190,476

Содержится воды (1190,476*35) /100=416,67

Жилованного мяса говядины жилованной 1-го сорта М= (595,238*100) /20=2976, 19

Жилованного мяса свинины жилованной жирной М= (595,238*100) /25=2380,95

мяса говядины жилованной 1-го сорта на костях

М= (29776, 19*100) /75,5=3941,974

мяса свинины жилованной жирной

М= (2380,95*100) /88,2=2699,49

Переработанных коров

М= (3941,974*100) /49*450=18

Переработанных свиней

М= (2699,49*100) /105*73,3=36

Натрия нитрит = (7,5*1190,476) /100000=0,09

Соль поваренная (2200*1190,476) /100000=26,2

Сахар-песок или глюкоза (200*1190.476) /100000=2,4

Перец черный или белый молотый (130*1190,476) /100000=1,5

Перец душистый молотый (80*1190,476) /100000=1

Орех мускатный или кардамон (65*1190,476) /100000=0,8

Вода (35*1190,476) /100=416,7

Количество специй и пряностей 0,8+1+1,5+2,4+26,2+0,09=32,4

Количество основного сырья 1190,476

Общее количество фарша 1190,476+32,4+416,7=1222,87

Колбаски полукопченые охотничьи высшего сорта (ГОСТ 16351)

Выход продукта 67 %

Количество:

Говядины жилованной 1-го сорта М= (1200*30) /67=537,3 кг

Свинины жилованной нежирной М= (1200*10) /67=179,1 кг

Свинины жилованной полужирной М= (1200*35) /67=626,86 кг

Шпик боковой (1200*25) /67=447,8 кг

Основного сырья 1791,1 кг

Жилованного мяса говядины жилованной 1-го сорта М= (537,3*100) /45=1194 кг

Жилованного мяса свинины жилованной нежирной М= (179,1*100) /40=2380,95 кг

Жилованного мяса свинины полужирной М= (626,86*100) /40=1567,15 кг

мяса говядины жилованной 1-го сорта на костях

М= (1194*100) /71,5=1669,9 кг

мяса свинины жилованной нежирной

М= (447,75*100) /88,2=507,65 кг

мяса свинины жилованной полужирной

М= (1567,15*100) /88,2=1776,81 кг

Переработанных коров

М= (1669,9*100) /49*450=8

Переработанных свиней

М= (2699,49*100) /105*73,3=36

М= (1776,81*100) /105*73,3=24

Перец душистый молотый (1791,1*90) /100000=1,6 кг