Техническое перевооружение моторного участка

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

информационный двигатель обкатка стенд

Введение

1. Технико-экономическое обоснование работы

1.1 Характеристика автобусного парка

1.2 Анализ качества технологического процесса и организации ТО и ТР

1.3 Характеристика объекта проектирования

2. Расчетно - технологическая часть

2.1 Расчет годовой производственной программы по ТО

2.2 Расчет годового объема работ

2.3 Расчет численности производственных рабочих

2.4 Расчет постов и поточных линий

2.5 Расчет площадей помещений

2.6 Технологическая планировка моторного участка

3. Организационная часть

3.1 Организация производства ТО и ТР автомобилей

3.2 Организация технологического процесса ТО и ТР автомобилей

3.3 Ресурсосберегающая технология ТО и ТР подвижного состава

4. Конструкторская часть

4.1 Обоснование необходимости разработки

4.2 Описание конструкции обкаточно-тормозного стенда

4.3 Описание принципа работы обкаточно-тормозного стенда

4.4 Расчет стойки на прочность

5. Охрана труда и окружающей среды

6. Экономическая часть

Заключение

Список использованных литератур



Введение

Актуальность темы. Качество реконструкции, расширения, технического перевооружения и нового строительства во многом определяется качеством соответствующих проектов, которые должны отвечать всем современным требованиям, предъявляемым к капитальному строительству. Основное требование заключается в обеспечении высокого технического уровня и высокой экономической эффективности проектируемых предприятий, зданий и сооружений путем максимального использования новейших достижений науки и техники с тем, чтобы новые или реконструируемые АТП по времени их ввода в действие были технически передовыми и имели показатели высокие по производительности и условиям труда, уровню механизации, по себестоимости и качеству производства, по эффективности капитальных вложений.

Задача повышения эффективности капитальных вложений и снижения стоимости строительства является частью проблемы рациональной организации автомобильного транспорта и охватывает широкий круг эксплуатационных, технологических и строительных вопросов.

Решение этой задачи обеспечивается в первую очередь высококачественным проектированием предприятий, которое в значительной мере предопределяет рациональное использование основных фондов и высокую эффективность капитальных вложений.

Цель исследования состоит в сокращении временных и материальных затрат моторного участка на основе технического перевооружения.

Достижение поставленной цели определяет необходимость решения следующих основных задач в дипломной работе:

-проведение анализа информационных источников по техническому перевооружению подразделений АТП, выявления методов технического перевооружения наиболее пригодных для достижения цели работы;

-проведение детального и всеобъемлющего анализа существующих устройств предназначенных для обкатки двигателей, выявление в их конструкции существенных недостатков;

- разработка стенда для холодной и горячей обкатки двигателей;

- технико-экономическое обоснование предлагаемых проектных и технических решений.

Объектом исследования в соответствии с целью и задачами дипломной работы является пассажирское автотранспортное предприятие ТОО «Галиев и К» города Шымкент, моторный участок и подвижной состав АТП.



1. Технико-экономическое обоснование работы

1.1 Характеристика автобусного парка

Автотранспортная компания «Галиев и К» расположена в г.Шымкент, ул. Жолдасбекова, 53. Более 14 лет статус одного из лучших транспортных предприятий Южно-Казахстанской области принадлежит ТОО «Галиев и Компания», которое осуществляет обслуживание автобусных маршрутов №84, №103 и №135 города Шымкента. Неоднократно достижения коллектива компании отмечались грамотами и благодарственными письмами акимов ЮКО и города.

Основал и возглавляет ТОО «Галиев и К» Геннадий Саитович Галиев?-?специалист, прошедший трудовую школу от рядового рабочего до механика и начальника автоколонны. Предприятие по перевозке пассажиров он создал в 1997 году после демонополизации городского транспорта. Интенсивную динамику развития и финансовый успех компании определили профессиональные знания, деловые и лидерские качества Геннадия Саитовича, его талант предвидеть изменения в социальной и экономической сферах и умение эффективно решать возникающие проблемы.

Сегодня производственная база товарищества включает укомплектованные в соответствии с инструкциями кабинеты: механиков, безопасности дорожного движения, диспетчеров, а также медицинский кабинет. На предприятии созданы все условия для технического обслуживания и ремонта подвижного состава. Для проведения ТО-1 и ТО-2 имеются семь смотровых ям, открытая стоянка с твёрдым покрытием, утеплённые боксы, экологический пост, действуют электроцех, аккумуляторный, кузовной, агрегатный, инструментальный и токарный цехи. Ремонтная зона полностью оснащена необходимым оборудованием и средствами противопожарной безопасности. На территории предприятия построен санитарно-бытовой корпус, где расположены душевые, раздевалки и столовая для сотрудников. Здесь постоянно проводятся мероприятия по снижению вероятности аварийных ситуаций и улучшению качества предоставляемых услуг. Ежегодно организацией приобретаются новые и более комфортабельные автобусы?--?парк обновлён более чем на 85%. Предприятие сотрудничает с российскими профильными компаниями, в том числе ООО «Руссавтопром» и китайскими заводами по выпуску автобусов «Голден Дракон» и «Шаолинь».

В настоящее время в коллективе ТОО «Галиев и К» 109 высококвалифицированных специалистов. Почти все трудятся на предприятии со дня основания и имеют большой опыт в сфере эксплуатации и обслуживания автотранспорта.

Стабильно высокие экономические показатели позволяют ТОО «Галиев и К» активно участвовать в проведении городских и областных благотворительных акций, своевременно оплачивать все налоги и осуществлять пенсионные и социальные отчисления. В 2010 году по итогам конкурса «Золотые лидеры года» ТОО «Галиев и К» стало победителем в номинациях «Лучшая компания пассажирских перевозок по ЮКО». «Лучшим из лучших. Народный выбор?-?Народное признание» и завоевало почётное звание «Золотые лидеры ЮКО» I степени.

В составе предприятия предусматриваются производственно-складские и вспомогательные помещения (таблица 1.1).

Структура подвижного состава ТОО «Галиев и К» приведена в таблице 1.2.

Таблица 1.1 - Состав зданий и сооружений предприятия

№	Наименование зданий и сооружений	Размеры в плане, м
1	Производственный корпус	1248
2	Административно-бытовой корпус	1224
3	Контрольно-пропускной пункт	1212
4	Участок мойки автобусов	1236
5	Очистные сооружения	1224
6	Трансформаторная подстанция	1218
7	Канализационная насосная станция	2
8	Центральный тепловой пункт	912
9	Насосная станция пожаротушения	612
10	Противопожарные резервуары	96

Таблица 1.2 - Структура подвижного состава ТОО «Галиев и К»

№ р/б	Марка, модель подвижного состава	Всего, шт	В том числе:
			до КР	после КР
1. 2.	Голден Дракон Шолинь	52 26	39 19	13 7
	Итого:	78	58	20

Примечание. В компании «Галиев и К» дополнительно указанному регулярно обслуживаются 20 автобусов марки Шаолинь принадлежащей другой организации.

1.2 Анализ качества технологического процесса и организации ТО и ТР

Анализ качества технологического процесса и организации ТО и ТР компании «Галиев и К» приведены в рисунках 1.1-1.2 и таблицах 1.3-1.5.

Рисунок 1.1. Динамика изменения коэффициента технической готовности



Рисунок 1.2. Сравнение возможного и фактического уровня механизации по видам воздействий

Таблица 1.3 - Анализ полноты выполнения операций ТО

Количество операции	Фактический	Нормативный
ТО-1	21	39
ТО-2	42	71

Таблица 1.4 - Сравнение фактической и нормативной трудоемкостей ТО

Трудоемкость 1-го ТО	Фактический	Нормативный	Разница, %
ТО-1	8	7,14	+ 12
ТО-2	32,2	28,6	+12,6

Таблица 1.5 - Анализ соблюдения периодичности ТО Шаолинь с нормативным:

Периодичность ТО	Фактический	Нормативный	Разница, %
ТО-1	4 500	3 600	+ 25
ТО-2	18 000	14 400	+25

В ходе преддипломной практики мною было исследовано технология и организация ТО и ТР подвижного состава ТОО «Галиев и К».

Анализ производился по следующим критериям:

1)Полнота выполнения перечня операции ТО-1 и ТО-2, которое характеризуется коэффициентом полноты выполнения операции: Кп=Nф/Nн,, где Nф-количество операции, выполненных фактически; Nн - количество операции, предусмотренных операционно- технологической картой.

2) Сравнение фактической трудоемкости tф и нормативной tн в %: tф/ tн

3) Сравнение утвержденной периодичности ТО с фактическим;

4) Сравнение фактического и возможно достижимого уровня механизации производственных зон и участков;

5) Сравнение фактического и возможно достижимого значения коэффициента технической готовности.

Результаты анализа показывает следующее:

1)Операции ТО-1 и ТО-2 выполняются не в полном объеме, т.е. из 39 операции ТО-1, предусмотренных операционно- технологической картой фактически выполняется 21 операций, Кп1=0,62, по ТО-2 соответственно из 71 операции предусмотренного операционно- технологической картой, фактически выполняется 42 операций, Кп2= 0,54 .

2)Фактическая удельная трудоемкость ТО-1 и ТО-2 значительно выше нормативного, т.е. t1ф/ t1н = 12%, t2ф/ t2н = 12,6 %.

3)Утвержденные периодичности ТО-1 и ТО-2 не соблюдается, фактическая периодичность в среднем на 25% превышает утвержденного;

4)Рабочие места производственных зон и участков слабо оснащены механизированным оборудованием, так при возможности механизации работ ЕО до 54 %, фактическая уровень механизации составляет 21 %, для ТО-1фактическая Умф1=8,1%, возможно достижимая- 24%, для ТО-2 фактическая Умф2= 5,9% при возможно достижимом- 21%.

5)Фактическое значение коэффициента технической готовности намного ниже возможно достижимого.

Анализ показателей работы технической службы ТОО «Галиев и К» показывает, что она работает недостаточно эффективно, так как затраты на поддержание работоспособности автомобилей превышает нормативные значения. Это обусловлено низким уровнем механизации и организации производственных процессов по ТО и ремонту автомобилей.

1.3 Характеристика объекта проектирования

Объектом проектирования по заданию является моторный участок. На моторном участке ремонтируют двигатели и его узлы снятых с автомобиля.

Технологически процесс ТР узлов и агрегатов двигателя следующая. После наружной мойки происходит разборка двигателя на узлы и агрегаты, а они в свою очередь на отдельные детали согласно технологическим картам, которые затем поступают в моечный цех. Чистые детали подвергают дефектовке, в процессе которой выявляется необходимость ремонта или замены отдельных деталей.

На сборку поступают годные и отремонтированные детали, а также новые, поступающие со склада запасных частей. Сборка узлов и агрегатов производится на специальных стендах, где осуществляется контроль и необходимые регулировки. После сборки двигатели направляют на посты ТР для установки на автомобиль или в промежуточный склад запасных частей.

Моторный участок АТП ТОО «Галиев и К» расположена в производственном корпусе и граничит с зоной ТР, агрегатным и другими участками. В участке работают 3 слесаря- моториста. Участок работает по 5-ти дневной рабочей неделе в одну смену с продолжительностью 8 часов.

Технологическое оборудование участка в целом соответствует выполняемым работам.

Во время прохождения преддипломной практики в моторном участке были выявлены следующие недостатки в организации и технологии работ:

- участок слабо оснащена механизированным оборудованием, что снижает производительность труда и повышает трудоемкость работ;

- в рабочих местах отсутствует технологические карты;

- план расстановки оборудования на участке не соответствует технологической последовательности выполняемых работ;

- стенд для ремонта двигателя вышел из строя, и работы по разборке и сборке двигателя производится на полу.

Все выше перечисленные недостатки снижает производительность работ ремонтных рабочих, увеличивает потери рабочего времени ремонтно-обслуживающего, повышает затраты на проведение ТО и ТР.

Основными задачами дипломной работы являются:

реконструкция производственного корпуса АТП с целью улучшения технологической связи между зонами и участками, облегчения управления и организации производствами ТО и ТР; рационального использования полезных площадей;

разработка предложении по совершенствованию организации технологического процесса моторного участка;

разработка технологического оборудования, позволяющего повысить производительность труда, снизить трудоемкость работ ремонтно-обслуживающего персонала.



2. Расчетно-технологическая часть

2.1 Расчет годовой производственной программы по ТО

Выбор и корректировка нормативной периодичности ТО и пробега до КР.

Для расчета программы предварительно необходимо для данного АТП выбрать нормативные значения пробегов подвижного состава до КР и периодичности ТО-1 и ТО-2, а потом их скорректировать с помощью коэффициентов корректирования (К1, К2, К3).

Выбор и корректировка пробегов производится для каждой модели автомобилей в отдельности.

Для расчета устанавливаем/1/:

- норму пробега автомобилей Шаолинь до КР (Lк) и периодичности ТО-1 () и ТО-2 (): = 400 000 км; = 5000 км; = 20 000 км;

- коэффициент, учитывающий III категорию условий эксплуатации,К1 = 0,8;

- коэффициент, учитывающий модификацию ПС (базовая модель), К2 = 1,0;

- коэффициент, учитывающий жаркий сухой климатический район, К3 = 0,9.

Пробег до КР и периодичность ТО корректируется по следующим формулам [1]:

, (2.1)

, (2.2)

. (2.3)



Тогда скорректированные нормируемые пробеги, км:

= 400 000 0,8 1 0,9 = 288000

= 5000 0,8 0,9 = 3600

= 20 000 0,8 0,9 = 14400

Для того, чтобы профилактические работы проводились после или перед началом смены необходимо периодичность ТО и пробег до КР были кратны среднесуточному пробегу, т.е. окончательная корректировка производится при помощи среднесуточного пробега [1].

Скорректированные со среднесуточным пробегом периодичность ТО и пробег до КР, км:

= 210

= 17 210 = 3570

= 4 3570 = 14280

= 20 14280 = 285600

Определение числа КР, ТО на один автомобиль за цикл. Количество технических воздействий на один автомобиль за цикл определяется по следующим формулам [1]:

, (2.4)

, (2.5)

, (2.6)

, (2.7)

где - цикловой пробег автомобиля.

= 1

Расчет коэффициента технической готовности за цикл. Коэффициент технической готовности за цикл определяется по следующей формуле [1]:

, (2.8)

где - число дней нахождения автомобиля за цикл в техническом исправном состоянии; - число дней простоя автомобиля в ТО и ремонта за цикл.

, (2.9)

, (2.10)

где - число дней простоя автомобиля в КР; - удельный простой автомобиля в ТО и ТР в днях на 1000 км пробега; - коэффициент, учитывающий тип ПС;

= , (2.11)

где - нормативный простой автомобиля в КР на АРЗ; - число дней, затраченных на транспортирование автомобиля из АТП на АРЗ и обратно, принимается равным 10-20% от .

Перед расчетом коэффициента технической готовности устанавливаем норму простоя ПС в ТО и ремонте и значение коэффициента из литературы [1]:

= 0,25 дней /1000 км; = 18 дней; = 1,0

= 0,1 = 0,1 18 =1,8 дней

= 18 + 1,8 = 19,8 дней

=

=19,8+

Т =

Определение числа ТО на один автомобиль и весь парк за год. Годовое число ТО и КР на один списочный автомобиль находится из формул [1]:

, (2.12)

, (2.13)

, (2.14)

где - коэффициент перехода от цикла к году.

, (2.15)

где - годовой пробег автомобиля, км.

, (2.16)

где - число дней работы АТП в году.

Тогда:

= 365 210 0,94 = 72 051 км

=

= 1360 0,25 = 340

= 60 0,25 = 15

= 19 0,25 = 4,75

Годовое число ТО на весь парк (группу) будет равно [1]:

, (2.17)

, (2.18)

, (2.19)

где - списочное число автомобилей.

= 340 98 = 33320

= 15 98 = 1470

= 4,75 98 = 466

Определение числа диагностических воздействий на весь парк за год.

Число D - 1 на весь парк за год [1]:



, (2.20)

= 1,1 1470 + 466 = 2083.

Число D - 2 на весь парк за год [1]:

, (2.21)

= 1,2 466 = 559.

Определение суточной программы по ТО и диагностированию автомобилей. По видам ТО и диагностированию суточная программа [1]:

, (2.22)

где - годовая программа по каждому виду ТО или диагностики в отдельности; - годовое число рабочих дней зоны, предназначенной для выполнения того или иного вида ТО и диагностирования автомобилей.

= , = , = ,

= , = ,

2.2 Расчет годового объема работ

Выбор и корректировка нормативных трудоемкостей. Для расчета годовых объемов работ необходимо предварительно выбрать нормативы трудоемкостей ТО и ТР для ПС проектируемого АТП, а затем их скорректировать соответствующими коэффициентами.

Для расчета трудоемкостей устанавливаем:

- нормативную трудоемкость ТО и ТР [1]: = 0,3 чел-час; = 6,0 чел-час; = 24,0 чел-час; = 3,0 чел-час;

- коэффициент, учитывающий III категорию условий эксплуатации, К1 = 1,2;

- коэффициент, учитывающий модификацию ПС, К2 = 1,0;

- коэффициент, учитывающий жаркий сухой климатический район, К3=1,1;

- коэффициент, учитывающий число автомобилей на АТП, К4 = 1,19.

- коэффициент, учитывающий условие хранения ПС: К5 = 1,0 (открытое хранение);

Расчетная трудоемкость ЕО [1]:

, (2.23)

Расчетная трудоемкость ТО-1 и ТО-2 определяется из формул [1]:

, (2.24)

. (2.25)

Удельная трудоемкость ТР определяется из выражения [1]:

. (2.28)

Таким образом определяем расчетные трудоемкости ТО и ТР:

= 0,3 1 1,19 = 0,36 чел-час;

= 6,0 1 1,19 = 7,14 чел-час;

= 24,0 1 1,19 = 28,6 чел-час;

= 3,0 1,2 1 1,1 1,19 1,0 = 4,7 чел-час.

Определение годового объема работ. Годовой объем работ по ТО и ТР находим из формул [1]:

, (2.26)

, (2.27)

(2.28)

. (2.29)

= 33 320 0,36 = 11 995,2 чел-час;

= 1470 7,14 = 10 495,8 чел-час;

= 466 28,6 = 13 327,6 чел-час;

= 72 051 98 4,7 /1000 = 33 186,7 чел-час.

Годовой объем вспомогательных работ [1]:

Твсп = 0,2 0,3 (ТЕО, Г + Т1,Г + Т2,Г + ТТР, Г) (2.30)

Твсп = 0,25 (11 995,2 + 10 495,8 + 13 327,6 + 33 186,7) = 17 251,3 чел-ч.

Распределение объема работ по производственным зонам и участкам.

Распределение трудоемкости ТО и ТР по видам работ сводим в таблицу 2.1 в соответствии с рекомендациями в таблицах 2.7; 2.8; 2,9; 2.10 [1].

Распределение объема работ по D - 1 и D - 2. Согласно ОНТП -АТП -СТО-80 общий годовой объем диагностических работ между D-1 и D-2 распределяется следующим образом [1]:



TD-1.Г = (0,5 0,6) ТD.Г ; (2.31)

TD-2.Г = (0,5 0,4) ТD.Г ; (2.32)

где ТD, Г - общий объем диагностических работ выполняемых при ТО-1 и ТО-2.

ТD.Г = Т1.D + Т2.D+ТТР.Д (2.33)

где Т1.D, Т2.D, ТТР.Д - объем диагностических работ, выполняемых соответственно при ТО-1, ТО-2 и ТР.

Определяем годовой объем диагностических работ по АТП:

ТD,Г = 839,7 + 932,9 + 663,8 = 2436,4 чел-час;

ТD-1,Г = 0,5 2436,4= 1218,2 чел-час;

ТD-2,Г = 0,5 2436,4= 1218,2 чел-час.

Таблица 2.1 - Распределение трудоемкости ТО и ТР по видам работ

Виды работ	% от ТГ, i	Трудоемкость, ТГ, i, чел-ч
ЕО Уборочные Моечные Контрольные ИТОГО:	20 10 70 100	2399,0 1199,5 8396,6 11 995,2
ТО-1 Диагностические Крепежные, регулировочные, смазочные и др. ИТОГО:	8 92 100	839,7 9656,1 10 495,8
ТО-2 Диагностические Крепежные, регулировочные, смазочные ИТОГО:	7 93 100	932,9 12394,7 13 327,6
ТР Постовые работы: Диагностические Регулировочные, разборочно-сборочные Сварочно-жестяницкие Малярные ИТОГО:	2,0 27,0 7,0 8,0 46,0	663,7 8960,4 2323,1 2654,9 14602,1
Участковые работы Агрегатные Слесарно-механические Электротехнические Аккумуляторные Ремонт приборов системы питания Шиномонтажные Вулканизационные Кузнечно-рессорные Медницкие Сварочные Жестяницкие Арматурные Обойные ИТОГО: ВСЕГО:	17,5 7,5 7 2 3 2 1 3 2 2 2 3 3 56 100	5822,5 2489,0 2323,1 663,7 995,6 663,7 331,9 995,6 663,7 663,7 663,7 995,6 995,6 18584,6 33 186,7

При организации диагностирования D-1 и D-2 на одном отдельном универсальном посту, для последующего расчета постов ТО необходимо скорректировать годовые объемы работ по ТО (диагностические работы при ТР предусмотрено выполнять на постах ТР с помощью переносных приборов) [1]:

; (2.34)

; (2.35)

= 10495,8 - 839,7 = 9656,1 чел-час;

= 13327,6 - 932,9 = 12394,7 чел-час;

14602,1 - 663,8= 13 938,3 чел-час.

Соответственно трудоемкости работ ТО-1 (), ТО-2 () для расчета постов ТО [1]:

= , (2.36)

= , (2.37)

= = 6,6 чел-час; = = 26,6 чел-час.

Расчет численности производственных рабочих

Технологически необходимое число рабочих [1]:

РТ = , (2.38)

где ТГ - годовой объем работ по зоне ТО, ТР или участка, чел-ч;

ФТ - годовой фонд времени технологически необходимого рабочего, ч.

В практике проектирования для расчета РТ годовой фонд времени ФТ принимают равным 2070 ч для производств с нормальными условиями труда и 1830 ч для производств с вредными условиями.

Штатное число рабочих [1]:

Рш = , (2.39)



где Фш - годовой фонд времени штатного рабочего, ч.

Значения Фш принимаем из литературы [1]. Численность вспомогательных рабочих находят аналогично. Расчет численности рабочих выполним в табличной форме.

Таблица 2.2 - Расчет численности производственных и вспомогательных рабочих

Виды воздействия	Годовая трудоемкость, ТГ, чел-ч	ФТ, час	Фш, час	РТ, чел.	Рш, чел.
				расчетное	принятое	расчетное	принятое
ЕО ТО-1 ТО-2 D ТР, в т.ч. постовые участковые Вспомогательные работы ВСЕГО:	3598,5 9656,1 12394,7 2436,4 13 938,3 18584,6 17 251,3	2070 2070 2070 2070 2070 2070 2070	1860 1860 1860 1860 1860 1860 1860	1,7 4,7 5,9 1,2 6,7 8,9 8,3	2 5 6 1 7 9 30 8 38	1,9 5,2 6,7 1,3 7,5 9,9 9,3	2 5 7 1 8 10 33 9 42

2.4 Расчет постов и поточных линий

Выбор метода организации ТО и ТР автомобилей. Учитывая суточную программу ТО-1 (N1C = 6) и ТО-2 (N2C = 2), выбираем метод организации ТО-1 на поточной линии, а ТО-2 на универсальных постах. Постовые работы ТР будут выполняться на универсальных и специализированных постах. Работы по D-1 и D -2 будут выполняться на одном универсальном участке диагностирования, оснащенным комбинированным диагностическим стендом.

Расчет числа постов ТО-1 и ТО-2. Ритм производства ТО [1]:

, (2.40)

= 80 мин.

= 240 мин.

Такт поста ТО [1]:

, (2.41)

где Рп - число рабочих, одновременно работающих на посту, чел.

= 159,4 мин.

= 533 мин.

Число постов ТО [1]:

, (2.42)

где і = 0,85 - 0,9 - коэффициент использования рабочего времени поста.

2; 2.

Расчет постов диагностирования. Число диагностических постов [1]:

, (2.43)

где D = 0,6 0,75 - коэффициент использования рабочего времени диагностического поста; Рп = 12 - число рабочих на посту; - число рабочих дней зоны диагностирования.

1.

Расчет линий ЕО. Если на линии ЕО предусматривается механизация только моечных работ, а остальные работы выполняются вручную, то такт линии находят по формуле [1]:

, (2.44)

где - габаритная длина автомобиля, м; а - расстояние между автомобилями на постах линии, м; к - 2 3 м/мин - скорость перемещения автомобилей;

= 3,34 мин.

Пропускная способность линий ЕО [1]:

, (2.45)

18 авт/ч.

Ритм производства ЕО:

, (2.46)

= 4,6 мин.

Число линий ЕО [1]:

, (2.47)

1.

Расчет числа постов ТР. Число постов ТР определяют из следующей формулы [1]:

, (2.48)

где - годовой объем работ, выполняемых на постах ТР, чел-ч; - число рабочих дней в году постов ТР; Рп - число рабочих на посту; - коэффициент, учитывающий неравномерность поступления автомобилей на посты;

п = 0,85 0,9; = 1,2 1,5; Рп = 2 ад. [1].;

6.

2.5 Расчет площадей помещений

Расчет площадей зон ТО и ТР. Площадь зоны ТО или ТР [1]:

, (2.49)

где - площадь, занимаемая автомобилем в плане, м2; ХЗ - число постов; Кп - коэффициент плотности расстановки постов, Кп = 4 5 [1].

= 7,15 2,4 = 17,2 м2,

FЕO = 17,2 3 5 = 258 м2; F1 = 17,2 2 5 = 172 м2;

F2 = 17,2 2 5 = 172 м2; FD = 17,2 1 5 = 86 м2;

FТР = 17,2 6 5 = 516 м2;

Расчет площади производственных участков. Площади производственных участков будем определять по числу работающих на участке в наиболее загруженную смену [1] и заносим в таблицу 2.3.

Расчет площадей складских помещений. Площади складов помещений будем определять по удельной площади складских помещений на 1 млн. км пробега подвижного состава.

Площадь склада [1]:

, (2.50)

где - удельная площадь данного вида склада на 1 млн. км пробега автомобилей; Кпс, Кр, Краз. - коэффициенты, учитывающие соответственно тип подвижного состава, его число и разномарочность.

Кпс = 0,3 [1]; Кр = 1,2 [1]; Краз. = 1,2 [1].

Подставив значение в формулу, определим площади складских помещений и заносим в таблицу 2.4.



Таблица 2.3 - Расчет площадей производственных участков

Участки	Число работающих на участке, РТ, чел.	Примерная площадь, Fу, м2
Агрегатный Слесарно-механический Электротехнический Аккумуляторный Ремонт приборов системы питания Шиномонтажные Тепловой Арматурный Обойный	6 3 3 1 1 1 3 2 1	54 54 36 36 14 18 36 14 27

Расчет площадей зоны хранения автомобилей.

При укрупненных расчетах площадь зоны хранения [1]:

, (2.51)

где - площадь, занимаемая автомобилем в плане, м2;

Аст - число автомобилей мест хранения;

Кп = 2,53,0 - коэффициент плотности расстановки автомобилей мест хранения.

Таблица 2.4 - Площади складских помещений

Складские помещения	, м2	Fск, м2
Запасных частей Агрегатов Материалов Шин Смазочных материалов Лакокрасочных материалов Химикатов Инструментально-раздаточная кладовая Промежуточный склад	3 6 3 3,2 4,3 1,5 0,25 0,25 0,2 Fск	14,6 29,3 14,6 15,6 21 7,3 1,2 1,2 21



Число автомобилей мест хранения при закреплении их за автомобилями соответствует списочному составу парка, т.е. [1]:

Аст = Ап. (2.52)

Тогда:

Fx = 17,1 86 2,5 = 3676,5 м2.

2.6 Технологический расчет моторного участка

Определение численности производственных рабочих участка

Технологически необходимое число рабочих проектируемого участка/1/:

Рт.у =

где Фт - годовой фонд времени технологически необходимого рабочего, ч;

Рт.у = 5822,5/2070 = 3 чел.

Технологическая планировка моторного участка

Разработка планировочного решения отделения или цеха включает в себя расстановку выбранного технологического и вспомогательного оборудования в соответствий с технологической и научной организацией труда/6/.

В процессе разработки планировки расчетная площадь моторного участка зачастую вынужденно корректируется в связи с определенными конструктивными размерами элементов здания производственного корпуса.

Отступление от расчетной площади допускается в пределах +-20% для помещений с площадью до 100 м.

Двигатели как наиболее тяжелые объекты ремонта, а так же тесная технологическая связь между зоной текущего ремонта, с одной стороны, моторным цехом, - с другой, предопределяет размещение моторного цеха по возможности ближе к постам зоны текущего ремонта. Кроме того моторный участка нуждается в мойке узлов и агрегатов, и поэтому его желательно расположат рядом с помещением для моечных установок.

Большая трудоемкость, сложность и высоко требуемая точность операций, выполняемых в моторном участке, делает необходимым размещение этого участка в наиболее освещенных дневным светом помещениях, как правило, по периметру здания.

Моторный участок может иметь ограниченные по высоте стены или перегородки и благодаря этому сообщаться с зоной ТР общими кран- балками или мостовыми кранами, что укрощает подъемно-транспортные операций.

Планировка моторного участка приведена в графической части работы.

К основным функциями рабочего места относятся ремонт и регулировка двигателей путем замены изношенных деталей.

Площадь рабочего места определена на оснований подсчета фактической площади, занимаемой технологическим оборудованием и организационной оснасткой, и применения коэффициента плотности, равного 3,5, и принята равной 81м.

Оснащение рабочего места.



Таблица 2.5 - Технологическое оборудование моторного участка

Наименование	Тип или модель	Габаритные размеры, мм	Количество
Стенд для разборки двигателей и комплект съемных кронштейнов к нему. Моечная установка для мойки блоков цилиндров двигателей. Моечная ванна для деталей Стенд для разработки и сборки шатунно-порчневой группы. Прибор универсальный для проверки и правки шатунов. Прибор для определения упругости клапанных пружин и поршневых колец. Стенд для разработки и сборки головок цилиндров двигателей. Универсальный станок для притирки клапанов. Станок для расточки цилиндров двигателей. Станок для полирования цилиндров двигателей. Стенд для испытания масляных насосов и масляных фильтров двигателей. Стенд для обкатки и испытания компрессоров. Станок для шлифования клапанов. Стенд для ремонта двигателей	ОПР -647 ОРМ - 12 ОМ - 1316 СР-65 2211М КИ-40 ОПР-1071 М-3 278Н 3833М АКТБ-55 АКТБ-133 ОПР-823 2154	1016х860 1460х1670 1250х620 800х600 580х260 570х170 1060х520 1060х520 1200х1170 1300х1470 800х480 884х710 935х600 1300х845	1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1



3. Организационная часть

3.1 Организация производства ТО и ТР автомобилей

Основой организации работ на АТП является Положение о техническом обслуживании и ремонте автомобилей. Данное положение обязательно для всех АТП, производящих ТО и ремонт автомобилей.

Основная часть работ по ТО и ТР выполняется на 10 постах производственного корпуса в зоне ТО и ТР автомобилей. Кроме того, работы по обслуживанию и ремонту приборов системы питания и электрооборудования выполняются на участке диагностики, сварочные, жестяницкие, кузовные, шиномонтажные, вулканизационные, малярные - на специализированных участках. Аккумуляторные работы проводятся на аккумуляторном участке и частично работы по ремонту оборудования.

Для повышения эффективности работы технической службы проектом предусматривается организация производства ТО и ремонта агрегатно- зональным методом.

При агрегатно - зональном методе техническая служба строится в соответствии с принципами агрегатно-участковой организации. Но при этом число основных бригад рабочих соответствует числу специализированных зон ТО-2 и ремонта.

ТО-1 производится на потоке рабочими специализированных по группам агрегатов бригады рабочих.

Работы по ТО-2 производятся только в межсменное время суток, а по ремонту в 2 смены при переводе основной массы ремонтов, связанных с простоем автомобилем на межсменное время. Производство ТО-2 и сопутствующих ремонтов осуществляется за несколько приемов-заездов (от 2-х до 5-ти). Эти заезды строго соответствуют дням планового производства ТО.

В соответствии с числом плановых заездов на ТО-2 в АТП организуется несколько специализированных по агрегатам и системам автомобиля зоны ТО-2 и ремонта.

Все цехи, склады и прочие подсобные помещения, обслуживающие определенную зону располагаются на территории последней или по возможности ближе к ней.

Основным преимуществом агрегатно- зонального метода является то, что в этом случае облегчается возможность выполнения значительной части ремонтов и ТО-2 за межсменное время, сокращается время нахождения автомобилей в ТО и ремонте.

3.2 Организация технологического процесса ТО и ТР автомобилей

Организация технологического процесса ТО и ТР автомобилей на ПАТП осуществляется по схеме приведенной на рис.3.1.

При возвращении с линии автомобиль проходит через контрольно-пропускной пункт (КПП), где дежурный механик проводит визуальный осмотр автомобиля и при необходимости делает в установленной форме заявку на ТР. Затем автомобиль поступает в зону уборочно-моечных работ (УМР) и в зависимости от плана-графика профилактических работ поступает на посты общей или поэлементной диагностики (Д-1 или Д-2) через зону ожидания технического обслуживания и текущего ремонта или в стоянку.



После Д-1 автомобиль поступает в зону ТО-1, а затем в зону хранения. Туда же направляются автомобили после Д-2. Если при Д-1 не удается обнаружить неисправность, то автомобиль направляется на Д-2 через зону ожидания. После устранения обнаруженной неисправности автомобиль поступает в зону ТО-1, а оттуда в зону хранения.

Автомобили, прошедшие предварительно за 1-2 дня диагностирование Д-2, направляются в зону ТО-2 для планового обслуживания и устранения неисправностей, указанных в диагностической карте, и оттуда в зону хранения.

После оформления заявки на ТР автомобиль подвергается ЕО и направляется на диагностирование Д-2 для уточнения объема предстоящего ТР, после чего направляется в зону ТР и затем в зону хранения.

Углубленному диагностированию подвергаются также все автомобили для выявления потребности в КР агрегатов.

Организация технологического процесса в зоне TО-2 предприятия возможна на основе двух методов: универсальных и специализированных постов.

Метод универсальных постов предусматривает выполнение работ на одном посту бригадой ремонтных рабочих различных специальностей или рабочими-универсалами высокой квалификации.

Метод специализированных постов предусматривает выполнение работ на нескольких, специализированных для выполнения определенного вида работ (по двигателю, трансмиссии и др.) постах.

Универсальный пост TО-2 обычно представляет собой осмотровую канаву, оснащенную оборудованием, обеспечивающим выполнение любых работ TО-2 на автомобиле.

Каждый специализированный пост оснащается оборудованием в соответствии с характером выполняемых на нем работ. Специализация постов TО-2 позволяет максимально механизировать трудоемкие работы, снизить потребности в однотипном оборудовании, улучшить условия труда, использовать менее квалифицированных рабочих, повысить качество работ и производительность труда на 20...40 %.

3.3 Ресурсосберегающая технология ТО и ТР подвижного состава

Исследованиями, проведенными НИИАТ, установлено, что суммарные затраты составляют 13-15% от себестоимости перевозок. Поэтому оптимизация затрат на ТО и ремонт автомобилей снижают себестоимость перевозок, повышают рентабельность предприятия. Кроме того, в условиях рыночной экономики, экономия всех видов ресурсов, оптимизация их затрат, являются одной из актуальных проблем.

Одной из важных направлений снижения затрат на поддержание работоспособности автомобилей, ресурсосбережения, а также повышение производительности труда и качества работ являются совершенствование технологического процесса ТО и ТР автомобилей на основе механизации и автоматизации. Уровень механизации производственных процессов ТО и ТР подвижного состава значительно влияет на коэффициент технической готовности и затраты на ТО и ремонт.

В настоящее время в автобусном парке уровень механизации работ на ТО и ТР подвижного состава значительно ниже требуемого, что объясняется прежде всего недостаточным оснащением технологическим оборудованием и инструментом.

Повышение уровня механизации следует рассматривать как одно из главных направлений решения задачи повышения производительности труда и снижения трудоемкости работ.

Поэтому в проекте предлагаю оснастить оборудованием производственные зоны и участки в соответствии с нормативным по табелю технологического оборудования АТП.

Планировка моторного участка, оснащенной оборудованием в соответствии с нормативами, представлена на 2-м листе графической части.

Совершенствование работ моторного участка предусматривает рациональную организацию работ в комплексе с механизацией производственных процессов.

При обслуживании автомобилей на АТП особое внимание уделяют неисправностям, которые могут повлиять на безопасность движения. При этом обязательно устраняют выявленные неисправности и ослабление крепления следующих деталей, узлов, агрегатов и систем:

- при регулировочных работах - накладок колодок и тормозных барабанов, педали тормозов, стояночной тормозной системы, рулевого управления, подшипников колес, передних колес;

- при контрольно-диагностических и крепежных работах - сошки и маятникового рычага рулевого управления, рулевого привода, рулевых тяг на шаровых пальцах и шаровых пальцев в гнездах, шаровых опор, шкворней, поворотного кулака, дисков колес, карданной передачи или приводов, рессор и пружин, амортизаторов, рычагов подвески, трубопроводов, шлангов гидравлического тормозного привода, главного тормозного привода, замков дверей, капота и багажника, регулятора давления тормозного привода, двигателя, разделителя, стекол, стеклоомывателя, стеклоочистителя, зеркал заднего вида, устройства обдува и обогрева ветрового стекла, системы вентиляции и отопления;

- при обслуживании систем питания и электрооборудования - системы питания и выпуска газов, фар, передних и задних фонарей, переключателей света, световозвращателей, звукового сигнала, электропроводки, аварийной сигнализации, сигнала торможения.

ТО-1 проводится через указанную выше периодичность, но не менее 2-х раз в год для выполнения следующих работ:

- контрольно-диагностических - проверка действия рабочей тормозной системы на одновременное срабатывание и эффективность торможения, действия стояночной тормозной системы, тормозного привода, проверка соединений в рулевом приводе, состояния шин, приборов освещения и сигнализации;

- осмотровых - осмотр и проверка кузова, стекол, номерных знаков, действия дверных механизмов, стеклоочистителей, проверки зеркал заднего вида, герметичности соединений систем смазочной, охлаждения и гидравлического привода включения сцепления, резиновых защитных чехлов на приводах и шарниров рулевых тяг, величины свободного хода педали сцепления и тормоза, натяжение ремня вентилятора, уровней тормозной жидкости в бачках главного тормозного цилиндра и привода выключения сцепления, пружин и рычага в передней подвеске, штанг и стоек стабилизатора поперечной устойчивости;

- крепежных - крепление двигателя к кузову, коробки передач и удлинителя, картера рулевого механизма и рулевой сошки, рулевого колеса и рулевых тяг, поворотных рычагов, соединительных фланцев карданного вала, дисков колес, приборов, трубопроводов и шлангов смазочной системы и системы охлаждения, тормозных механизмов и гидравлического привода выключения сцепления, приемной трубы глушителя;

- регулировочных - регулировка свободного хода педали сцепления и тормоза, действия рабочей и стояночной тормозных систем, свободного хода рулевого колеса и зазора в соединениях рулевого привода, натяжение ремня вентилятора и генератора; доведение до нормы давления воздуха в шинах и уровней тормозной жидкости в питательных бачках главного тормозного цилиндра и привода выключения сцепления.

При ТО-1 также очищают от грязи и проверяют приборы системы питания и герметичность их соединений; проверяют действие привода, полноту закрывания и открывания дроссельной и воздушной заслонок, регулируют работу карбюратора на режимах малой частоты вращения коленчатого вала двигателя. В системе электрооборудования очищают аккумуляторную батарею и ее вентиляционные отверстия от грязи; проверяют крепление, надежность контакта наконечников проводов с клеммами и уровень электролита в каждой из банок аккумулятора; очищают приборы электрооборудования от пыли и грязи; проверяют изоляцию электрооборудования, крепление генератора, стартера и реле-регулятора, проверяют крепление стартера, катушки зажигания.

ТО-2 рекомендуется проводить с периодичностью, указанной выше. Перед выполнением ТО-2 или в процессе его целесообразно проводить углубленное диагностирование всех основных агрегатов, узлов и систем автомобиля для установления их технического состояния, определения характера неисправностей, их причин, а также возможности дальнейшей эксплуатации данного агрегата, узла и системы.

При этом устанавливают следующее:

- двигатель - наличие стуков в шатунных подшипниках и газораспределительном механизме, клапанах, зубчатых колесах, развиваемую мощность, неисправность системы зажигания в целом и отдельных ее элементов;

- система питания двигателя - подтекание топлива в соединениях трубопроводов, в плоскостях разъема, повышенные расход топлива и содержание СО в отработавших газах для прохождения технического осмотра в Госавтоинспекции, состояние деталей цилиндро-поршневой группы, системы газораспределения, прокладки головки цилиндров;

- смазочная система двигателя - подтекание масла в местах соединений и разъема (сальники коленчатого вала, картер двигателя, крышка распределительного механизма и другие), давление в системе смазки и правильность показания приборов, установленных на автомобиле;

- система охлаждения двигателя - подтекание охлаждающей жидкости в соединениях и местах разъема, узлах системы (радиатор, водяной насос и других), перегрев охлаждающей жидкости при работе двигателя под нагрузкой;

- сцепление - пробуксовывание под нагрузкой, рывки во время включения передач, наличие стуков и шумов при работе и переключении передач, неисправность привода сцепления;

- коробка передач - наличия стуков и шумов в рабочем состоянии, самопроизвольное выключение под нагрузкой, наличие течи масла в местах разъема деталей коробки передач, величину зазора при переключении передач;

- задний мост - наличие стуков и шумов в рабочем состоянии, наличие течи масла в местах разъема деталей заднего моста, величину суммарного зазора в главной передаче и дифференциале;

- карданный вал и промежуточная опора - зазоры в карданных сочленениях, шлицевых соединениях и в промежуточной опоре карданного вала;

- рулевое управление - усилие, необходимое для вращения рулевого колеса, зазор вала рулевой сошки во втулках, надежность крепления пружин и рычагов передней подвески, а также штанг и стоек стабилизатора поперечной устойчивости;

- рессоры и элементы подвески - наличие поломок листов или пружин, зазоры в соединениях рессорного пальца с втулкой рессоры и с проушиной кронштейнов подвески, параллельность переднего и заднего мостов и их расположение относительно кузова автомобиля;

- элементы кузова - наличие вмятин, трещин, поломок, нарушение окраски автомобиля, правильность работы омывателя ветрового стекла, системы отопления кузова и вентилятора обдува ветрового стекла, состояние замков и петель капота, крышки багажника и дверей.

Кроме того, необходимо проверить и отрегулировать углы установки управляемых колес, эффективность действия и одновременность срабатывания тормозных механизмов, балансировку колес, работу системы зажигания автомобиля, зазор между контактами прерывателя, установку и действие фар, направление светового потока, состояние всего тормозного привода, состояние радиатора, резиновых подушек, подвески двигателя.

При ТО-2 кроме объема работ по ТО-1 выполняют ряд дополнительных операций:

- закрепление радиатора, головки блока цилиндров и стоек коромысел, крышек кожуха головки блока цилиндров, впускного и выпускного трубопроводов, крышки блока распределительных зубчатых колес, корпусов фильтров очистки масла, поддона масляного картера двигателя, картера сцепления, амортизаторов, топливного бака, глушителя, крышки редуктора заднего моста, стремянки, пальцев рессор, замков и ручек дверей;

- подтяжку гаек крепления фланца к ведущей шестерне главной передачи заднего моста и шарнирных пальцев крепления проушин амортизатора;

- регулировку усилия поворота рулевого колеса, тепловых зазоров клапанов, натяжение цепи привода механизма газораспределения двигателя, зазора между тормозными колодками и дисками колес, зазора в подшипниках ступиц передних колес.

В системе питания проверяют герметичность бака и соединений трубопроводов, крепление карбюратора и устраняют выявленные неисправности. Снимают карбюратор и топливный насос, разбирают их, очищают и проверяют на специальных приборах состояние деталей. После сборки проверяют топливный насос на специальном приборе.

Проверяют качество окраски автомобиля, правильность работы омывателя ветрового стекла, системы отопления кузова и вентилятора обдува ветрового стекла, состояние замков и петель капота, крышки багажника и дверей.

Кроме того, необходимо проверить и отрегулировать углы установки управляемых колес, эффективность действия и одновременность срабатывания тормозных механизмов, балансировку колес, работу системы зажигания автомобиля, зазор между контактами прерывателя, установку и действие фар, направление светового потока, состояние всего тормозного привода, состояние радиатора, резиновых подушек, подвески двигателя.

При обслуживании системы электрооборудования производят следующее: снимают батарею с автомобиля и проверяют степень заряда, проверяют состояние щеток и коллекторов генератора и стартера, работу реле-регулятора; регулируют натяжение пружин якорей; снимают свечи зажигания и проверяют их состояние, очищают от нагара и регулируют зазоры между электродами; снимают прерыватель-распределитель зажигания и очищают его наружную поверхность от грязи и масла, проверяют состояние контактов и регулируют зазоры между ними, смазывают вал прерывателя-распределителя, проверяют состояние проводов низкого и высокого напряжения и регулируют действие приборов освещения и сигнализации.

ТО-1, ТО-2 и СО выполняется в зоне ТО и ТР на тупиковых постах, оборудованных подъемниками.

При ТР выполняют разборочно-сборочные операции, сварочно - жестяницкие, электротехнические, окрасочные, слесарно-механические.



4. Конструкторская часть

4.1 Обоснование необходимости разработки

В дипломной работе в качестве конструкторской разработки спроектирован обкаточно-тормозной стенд для холодной и горячей обкатки двигателя и для проведения контрольной приемки двигателя. Ранее на предприятии, где я работаю, для проведения этих испытаний использовалось два стенда - один для холодной обкатки двигателя, другой для горячей обкатки двигателя и проведения контрольной приемки двигателя. Для работы на этих стендах требовалось значительное количество рабочих, так как выполнялось много дополнительных подсобных работ связанных с перемещением ремонтируемого двигателя с одного стенда на другой. его установкой и закрепление на стендах. Перемещение двигателя с одного стенда на другой и его установка это кропотливая работа, требующая много дополнительного рабочего времени. Поэтому при использовании старых стендов производительность труда рабочих была низкая, работа была трудоемкая и некомфортная. В этих работах я принимал непосредственное участие и знаю как это тяжело.

Я предложил руководству предприятия разработать стенд, совмещающий в себе функции обкатки холодной и горячей и добавить на новый стенд функцию проведения контрольных испытаний. Генеральный директор предприятия поддержал мою инициативу. Поэтому мною был разработан новый универсальный стенд для испытаний двигателей после текущего ремонта.

Разработка нового стенда совмещающего в себе все функции позволяет отказаться от двух стендов и использовать для испытания двигателя после текущего ремонта один универсальный стенд. Этот стенд оснащается современным оборудованием, позволяющим контролировать одновременно много параметров и быстро выявлять недоработку и брак.

Наличие такого стенда необходимо для проведения текущего ремонта двигателя в современных условиях.

4.2 Описание конструкции обкаточно-тормозного стенда

Стенд обкаточно-тормозной предназначен для проведения обкатки и приемо-сдаточных испытаний при капитальном и текущем ремонте дизелей.

Стенд обкаточно-тормозной состоит из следующих составных частей (рис. 4.1): - привода-тормоза 11, стоек установочных 2, бака для топлива 3, устройства для определения расхода топлива 3, реостата 1, плит поперечных 7 и продольных 8, стойки приборной 12, электрошкафа 13.



4.3 Описание принципа работы обкаточно-тормозного стенда

Для подготовки стенда к эксплуатации необходимо:

1.Заполнить бак реостата водой с растворенной в ней кальцинированной содой (карбонат натрия Na2 CO3). Раствор должен иметь концентрацию равную 2 ± 1% (12 ± 6 кг соды на бак). Уровень раствора в баке должен быть не ниже 100 мм от верхнего края бака.

2. Заполнить бак для топлива топливом и проверить работу трехходового крана устройства для определения расхода топлива и герметичность системы трубопровода.

3. Проверить работу устройства для измерения крутящего момента стенда, для чего груз необходимо отклонить от исходного положения на угол 25°...30° и, отпустив его, дать свободно качаться. Механизм должен качаться без заеданий, а при его полном успокоении стрелка каждый раз должна устанавливаться в одном положении - напротив "нуля" шкалы циферблата. Если окажется, что это требование не выполняется, то необходимо произвести ее установку в соответствии с требованиями.

4. Проверить крепление:

а) монтажной плиты и плит подставок к фундаменту;

б) стоек устройства для установки двигателей;

в) опорных стоек устройства для измерения крутящего момента;

г) соединительного вала и его ограждения;

д) стойки устройства для измерения крутящего момента.

5. Проверить наличие и надежность заземления стенда.

6. Произвести контрольный осмотр контактных колец и проверку правильности подготовки к работе электрической схемы для чего:

а) снять щиток контактных колец;

б) продуть сжатым воздухом контактные кольца, щетки и детали щеткоприжимного механизма;

в) проверить правильность подсоединения фаз к электромашине.

г) проверить направление вращения вала электродвигателя центробежного насоса, установленного на реостате, который должен вращаться по часовой стрелке, если смотреть сверху на заднюю крышку электродвигателя;

7.Проверить работу электрических цепей управления, сигнализации и контроля.

8.Залить в демпфер 0,85 л индустриального масла, смешанного с дизтопливом в соотношении 3:1.

Установка дизеля и подготовка его к работе

1. Установку обкатываемого дизеля на стенде нужно производить так, чтобы смещение оси дизеля относительной оси ротора электромашины не превышало ±1 мм как в горизонтальной, так и в вертикальной плоскости.

2.После установки и закрепления обкатываемого дизеля на стойках соединить двигатель с электромашиной стенда.

3.Заполнить водой водяную рубашку дизеля и при наличии систему охлаждения. Охлаждение обкатываемого дизеля может осуществляться одним из следующих способов:

а) путем использования тракторного (автомобильного) радиатора с вентилятором;

б) применением централизованной системы охлаждения;

в) с использованием водопроводной сети.

4. Заполнить картер дизеля маслом.

5. Подсоединить топливопровод к дизелю и заполнить топливную систему топливом.

6. Подсоединить тягу к рычагу управления регулятором топливного насоса дизеля.

7.Установить на дизеле датчики дистанционного термометра воды и масла и трубку от манометра.

8. Подсоединить выхлопную трубу двигателя к вытяжному трубопроводу.

Режим работы стенда

1. Продолжительность непрерывной работы стенда при холодной обкатке дизеля - 1 час, при горячей обкатке с нагрузкой - 2часа. Перерыв между циклами обкатки дизелей - 1 час.

2.Холодная обкатка дизеля.

2.1.Включить выключатель в электрошкафу.

2.2.Включить электромашину нажатием на кнопку S5.

2.3.Нажатием на кнопку S7 погружать секторы в раствор до тех пор, пока коленчатый вал обкатываемого дизеля не начнет вращаться. При этом от момента нажатия кнопки S5 до начала вращения вала дизеля промежуток времени не должен превышать 5 сек.

Дальнейшее регулирование частоты вращения электромашины производить изменением заглубления секторов реостата, что достигается нажатием на кнопки S7. Режим обкатки устанавливается согласно технологическому процессу на обкатку.

3.Горячая обкатка дизеля без нагрузки

3.1.Установить минимальную частоту вращения ротора электромашины - 600…700 об/мин.

3.2.Открыть краник подачи топлива из бака, а трехходовой кран поставить в положение "двигатель".

3.3.Открыть подачу топлива к дизелю, для чего рычаг поставить в среднее положение. Как только обкатываемый дизель начнет работать, следует уменьшить подачу топлива, установив частоту вращения коленчатого вала 600…700 об/мин и отключить электромашину нажатием на кнопку S8.