Совершенствование технологии прокатки листов в условиях ЛПЦ-9 ОАО "ММК"

Размещено на http://www.allbest.ru/

4

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. Сортамент цеха

2. Требования, предъявляемые к заготовке и готовому листу

3. Состав и характеристика оборудования цеха

4. Технология производства толстолистовой стали на стане 5000

5. Совершенствование технологии прокатки листов в условиях ЛПЦ-9 ОАО «ММК»

6. Расчеты технологических параметров прокатки

6.1 Расчет режима обжатий на толстолистовом стае 5000

6.2 Расчет энергосиловых параметров горячей прокатки

6.3 Расчет часовой производительности

7. Расчет технико-экономических показателей

7.1 Себестоимость продукции и пути ее снижения на металлургическом предприятии

7.2 Расчет производственной программы

7.3 Расчет плановой себестоимости 1 тонны проката

7.4 Расчет экономической эффективности совершенствования технологии прокатки

8. Безопасность и экологичность

8.1 Техника безопасности для вальцовщика стана

8.2 Вредности в цехе и мероприятие по их снижению

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ

ВВЕДЕНИЕ

Толстолистовой стан «5000» производительностью до 1,5 млн. тонн в год вошел в строй на Магнитогорском металлургическом комбинате в июле 2009 года. Ввод в строй этого агрегата, построенного по самым современным технологиям мирового машиностроения, позволит выпускать на Магнитке качественную и конкурентоспособную продукцию, в настоящее время не производимую в России и удовлетворяющую как имеющиеся, так и перспективные запросы ключевых потребителей, и, прежде всего, производителей труб нефтегазового сортамента.

Строительство стана осуществлялось в сотрудничестве со всемирно известным немецким машиностроительным концерном SMS Demag, имеющим огромный опыт и значительные достижения в развитии технологий прокатки толстого листа. Освоить выпуск широкого спектра толстолистового проката позволяют уникальные характеристики нового стана ММК. Это самая мощная в мире прокатная клеть с максимальным усилием прокатки до 12 тысяч тонн, разнообразный спектр реализуемых схем технологического процесса. Необходимо также отметить гибкость производственного и технологического процессов, полную автоматизацию производственного цикла от нагрева сляба до отгрузки готовой продукции.

Есть возможность осуществлять как высокотемпературную, так и низкотемпературную контролируемую прокатку с ускоренным охлаждением. На агрегате имеется установка прерванной закалки, обеспечивающая прерванную управляемую закалку листов после прокатной клети, что повышает уровень механических свойств проката. Установка контролируемого охлаждения листов, состоящая из 24-х секций, позволяет управлять скоростью охлаждения в диапазоне 10-20 градусов в секунду и реализует стабильное и точное достижение заданной температуры листов в конце процесса охлаждения. Комплекс стана включает в себя участок термообработки горячекатаных листов, предназначенный для проведения операций нормализации, закалки и отпуска. Мощность участка - 350 тыс.т. термообработанной продукции в год. На участке применены новейшие разработки по автоматизации нагрева и охлаждения, позволяющие получать продукцию в соответствии с требованиями отечественных и зарубежных стандартов. Использование защитной атмосферы, нагрев радиантными трубами обеспечивает получение продукции с высоким качеством поверхности. Участок термообработки позволяет получать: конструкционную сталь, судостроительную, сталь для производства котлов высокого давления, сталь для изготовления прибрежных платформ и нефтехимической промышленности.

Стан «5000» ОАО «ММК» обеспечивает высокую точность прокатки. На стане также применены самые передовые технологии автоматизации и управления. Уникальная информационная система включает ряд элементов, которые являются передовыми научными разработками и впервые реализованы как технические решения. Система предполагает абсолютную технологическую прозрачность. Электронный паспорт каждого произведенного листа включает около 9000 регистрируемых и протоколируемых параметров, налажен индивидуальный учет всех операций над каждой единицей продукции, действия персонала персонифицированы и сведены в протокол. Система управления качеством предполагает исполнение требований корпоративных стандартов серии 9000 ОАО «Газпром», а также требований Lloyds Register к производителям сталей для судостроения.

В настоящее время на стане «5000» освоена прокатка листа класса прочности Х70. Для освоения технологий производства новых видов продукции для нужд ТЭК и судостроения ОАО «ММК» заключило договоры с Центральным научно-исследовательским институтом конструкционных материалов «Прометей» на проведение научно-исследовательских и технологических работ, которые позволят разработать и освоить новые технологий на стане «5000», внедрить современные перспективные конструкционные стали.

В данном дипломном проекте проанализирована технология производства на стане «5000», произведены расчет технологических параметров прокатки.

Рассмотрены совершенствование технологии прокатки листов в условиях ЛПЦ-9 ОАО «ММК» с целью повышения качества.

1. Сортамент цеха

В качестве исходной заготовки для стана 5000 используются литые слябы производства кислородно-конвертерного цеха (ККЦ), порезанные на заказные длины в соответствии с заданием планово-распределительного бюро (ПРБ).

Слябы могут поставляться из ККЦ как порезанными на заказные длины, так и в виде полос (двумя и более кратами) следующих размеров:

- толщина - 250 мм;

- ширина - от 1400 до 2520 мм;

- длина порезанных слябов - от 2500 до 4800 мм;

- длина полос - от 4800 до 12000 мм.

Максимальная масса сляба или полосы - до 30 т.

Все слябы, подаваемые на стан, должны иметь маркировку состоящую из номера плавки, номера сляба (состоит из номера ручья, порядкового номера сляба (в ручье) и номера образовавшейся части сляба марки стали, геометрических размеров.

Стан 5000 предназначен для производства листов толщиной от 8 до 100 мм, шириной от 1500 до 4800 мм, длиной от 6000 до 24000 мм из низколегированной марок стали типа 09Г2ФБ, 10Г2ФБЮ, 13Г1СУ и других, прокатываемых по контролируемому режиму.

На стане возможна прокатка листов толщиной от 8 до 160 мм, шириной от 1500 до 4800 мм, длиной от 6000 до 24000 мм из углеродистых, конструкционных, низколегированных и легированных марок стали, прокатываемых по обычному режиму. Возможна поставка листов шириной от 900 до 2400 мм после продольной резки по оси.

Оборудование стана обеспечивает прокатку и отделку листов со следующими прочностными характеристиками (при температуре +20 С):

- с пределом прочности до 1200 МПа;

- с пределом текучести до 750 МПа (при толщине листа от 41 до 50 мм);

- с пределом текучести до 1000 МПа (при толщине листа до 40 мм).

Размеры листов, их предельные отклонения и плоскостность должны соответствовать требованиям стандартов или технических условий на поставку толстолистовой продукции.

Основные марки стали, прокатываемые на стане 5000, приведены в таблице 1.

Таблица 1 - Основные марки стали и требования, предъявляемые к ним

Марка стали	НД на
	марку стали	ТУ
Сталь углеродистая обыкновенного качества Ст0 - Ст5, Ст3Гпс и др.	ГОСТ 380	ГОСТ 14637
Сталь низколегированная для мостостроения марок 10ХСНД, 15ХСНД	ГОСТ 6713	ГОСТ 6713
Сталь углеродистая и низколегированная из марок 15К, 20К, 09Г2С для котлов и сосудов под давлением	ГОСТ 5520	ГОСТ 5520
Сталь углеродистая и низколегированная для судостроения из марок А, В, D, А32, D32, А36	ГОСТ 5521	ГОСТ 5521
Сталь низколегированная конструкционная повышенной прочности марок 16ГС, 17ГС, 17Г1С, 09Г2, 09Г2 С(Д) 10Г2С1(Д), 10-15ХСНД	ГОСТ19281	ГОСТ 19281
Сталь углеродистая качественная конструкционная из марок 08-25(пс, сп),30-70	ГОСТ1050	ГОСТ 1577
Сталь легированная конструкционная из марок 15Г, 20Г, 30Г, 40Г, 50Г, 20Х, 40Х	ГОСТ 4543	ГОСТ 1577

78

2. Требования, предъявляемые к заготовке и готовому листу

В качестве исходной заготовки для стана 5000 используются литые слябы производства кислородно-конвертерного цеха (ККЦ) или электросталеплавильного цеха (ЭСПЦ), порезанные на заказные длины в соответствии с заданием планово-распределительного бюро (ПРБ).

Слябы могут поставляться как порезанными на заказные длины, так и в виде полос (двумя и более кратами) следующих размеров:

- толщина - 190, 250, 300 мм;

- ширина - от 1400 до 2700 мм;

- длина порезанных слябов - от 2500 до 4800 мм;

- длина полос - от 5000 до 12000 мм.

Максимальная масса сляба или полосы - не более 30 т.

Химический состав металла слябов в зависимости от марки стали должен соответствовать требованиям стандартов и рекомендациям ПД ММК 3-ТУ-11 Внутризаводской справочник марок стали кислородно-конвертерного цеха.

Предельные отклонения по геометрическим размерам, формы и требований к внутреннему качеству слябов должны соответствовать требованиям СТП ММК 98 «Сляб непрерывнолитой».

Все слябы, поступающие в ЛПЦ-9 должны иметь маркировку на боковой узкой грани, состоящую из: номера плавки, номера сляба (номер сляба состоит из номера ручья, порядкового номера сляба (в ручье) и номера образовавшейся части сляба после порезки. Маркировка слябов наносится в указанной последовательности, допускается маркировка слябов, поступающих из ККЦ, без указания в номере плавки номера сталеплавильного агрегата.

Слябы сдаются и принимаются по расчетной массе РМ-1, определяемой в соответствии с СТП ММК 98.

Слябы могут поставляться в ЛПЦ-9 как зачищенные, так и не зачищенные от поверхностных дефектов. В случае поступления в ЛПЦ-9 зачищенных слябов качество их поверхности должно соответствовать СТП ММК 98.

В случае поступления слябов в виде полос (двумя и более кратами) или слябов порезанных на заказные размеры, но незачищеных, осуществляется их подготовка. Отгрузка слябов из ККЦ или ЭСПЦ производится поплавочно. Отгрузку новой плавки разрешается начинать только после отгрузки всех слябов предыдущей плавки. Допускается оставлять отдельные слябы на ККЦ для обработки, с последующим комплектованием на складе слябов ЛПЦ-9. Как исключение, разрешается погрузка в один вагон слябов двух плавок.

Каждая принимаемая на склад плавка сопровождается сертификатом качества (паспортом передачи), который выдается работником ОКП ККЦ или ЭСПЦ в электронном виде, где указывается номер плавки, марка стали, химический состав, количество слябов, их размеры, масса, НД. Постоянный контроль за приёмкой металла возлагается на бригадира склада слябов и работника ОКП, периодический - на сменного мастера стана 5000.

При приёмке слябов бригадир склада слябов и контролер ОКП проверяют соответствие фактического наличия металла указанному в сертификате, правильность маркировки, соответствие слябов заданию на прокатку или заданию на порезку, выданным работником ПРБ, соответствие химсостава требованиям НД, осуществляют проверку геометрических размеров слябов и качество их поверхности. Слябы складируются в слябовых пролетах склада поплавочно. Для обнаружения скрытых дефектов производится светление поверхности металла огневой зачисткой. Огневая зачистка осуществляется в соответствии с требованиями СТП ММК 98 «Сляб непрерывнолитой».

Огневая зачистка слябов производится поплавочно на основании задания ПРБ работниками сервисной компании в соответствии с требованиями ВТИ-001-П-МСК-01-2011 «Подготовка металла на участках отделки непрерывно-литых заготовок ОАО «ММК» работниками ЗАО МСК». Все виды огневой обработки предназначены только для слябов из стали с массовой долей углерода менее 0,40 %, а также низколегированных сталей, не содержащих ниобия, ванадия, титана и молибдена.

Контроль качества огневой зачистки металла осуществляет работник ОКП. Работник ОКП в «АРМе контролера ОКП» отмечает номера годных слябов, номера слябов с дефектными участками, а также номера слябов не соответствующих требованиям НД с указанием дефектов.

После огневой зачистки слябы должны быть замаркированы. Маркировка должна содержать номер плавки и номер сляба (номер сляба состоит из номера ручья, порядкового номера сляба (в ручье) и номера образовавшейся части сляба после порезки). Маркировку производит обработчик в указанной последовательности путем нанесения белой краски или известкового молока на узкие грани и торцы сляба.

После огневой зачистки и приемки работником ОКП годные слябы согласно графика посада подаются на посад для прокатки, слябы не соответствующие требованиям НД, складируются отдельно в изоляторе НП. Порезка слябов производится поплавочно в соответствии с графиком порезки. Предельные отклонения по длине сляба после порезки должны соответствовать требованиям СТП ММК-98.

Порезка слябов осуществляется работниками сервисной компании в соответствии с требованиями ВТИ-001-П-МСК-01-2011 «Подготовка металла на участках отделки непрерывно-литых заготовок ОАО «ММК» работниками ЗАО МСК».

После порезки полосы на отдельные слябы газорезчик обязан перенести маркировку номера плавки на каждый отдельный сляб с указанием длины, номера сляба (номер сляба состоит из номера ручья, порядкового номера сляба (в ручье) и номера образовавшейся части сляба).

Бригадир склада слябов отмечает количество порезанных полос в «АРМе учета порезки слябов».

После порезки, при необходимости, производится огневая зачистка после чего обработчик восстанавливает маркировку на узких гранях и торцах сляба с указанием номера плавки, марки стали, номера сляба и геометрических размеров. Маркировка слябов производится в указанной последовательности светлой краской или известью.

На складе слябы укладывают поплавочно в штабели, высота которых не должна превышать 3 м.

Слябы, не соответствующие требованиям НД, складируются отдельно в изоляторе НП. Слябы заказывают в соответствии со спецификациями и заданиями УП.

Выбор технологии производства (температура нагрева слябов, применение системы ускоренного охлаждения и т.д.) осуществляется автоматически в автоматической системе управления производством (АСУ П), согласно технологической карте. Техкарта оговаривает температурные, скоростные и деформационные режимы, а так же другие технологические параметры. Право выбора установленной технологии имеет начальник стана (либо лицо его замещающее) по согласованию с заместителем начальника цеха по технологии. Заявку на подкат с указанием порезки полос на заказные длины формирует инженер ПРБ и передает данные в диспетчерскую листового проката для формирования выплавки и порезки металла на участке порезки и огневой зачистке горячих слябов кислородно-конвертерного цеха (УП и ОЗГС ККЦ). Задание на прокатку является основой для составления графика посада. График посада формирует диспетчером «Диспетчерской толстолистового проката» совместно с начальником стана или старшим мастером стана. Из списка заданий на прокатку он определяет первоочередность прокатки, исходя из монтажности, а также приоритетности заказов. График посада составляется с учетом состояния рабочих валков таким образом, чтобы прокатка после перевалки рабочих валков начиналась с небольшого количества широких и толстых листов, затем прокатка широких и тонких листов с постепенным переходом к более узким и толстым листам.

Задаваемое в прокатку количество слябов должно обеспечить выполнение вагонной нормы, закрытие заказа, полное использование заказных плавок во избежание накопления единичных слябов на складе.

На посад слябов передается график посада, состоящий из заданий на прокатку, составленных инженерами ПРБ, с указанием марки стали, номера плавки, размеров и количества слябов. Стан 5000 предназначен для производства листов толщиной от 8 до 100 мм, шириной от 1500 до 4800 мм, длиной от 6000 до 24000 мм из низколегированных марок стали типа 09Г2ФБ, 10Г2ФБЮ, 13Г1СУ и других, прокатываемых по контролируемому режиму.

На стане возможна прокатка листов толщиной от 8 до 160 мм, шириной от 1500 до 4800 мм, длиной от 6000 до 24000 мм из углеродистых, конструкционных, низколегированных и легированных марок стали, прокатываемых по обычному режиму.

Возможна поставка листов шириной от 900 до 2400 мм после продольной резки по оси.

Оборудование стана обеспечивает прокатку и отделку листов со следующими прочностными характеристиками (при температуре +20 С):

- с пределом прочности до 1200 МПа;

- с пределом текучести до 750 МПа (при толщине листа от 41 до 50 мм);

- с пределом текучести до 1000 МПа (при толщине листа до 40 мм).

Размеры листов, их предельные отклонения и плоскостность должны соответствовать требованиям стандартов или технических условий на поставку толстолистовой продукции

Штрипс для магистральных трубопроводов должен удовлетворять повышенным требованиям к геометрическим параметрам по толщине, ширине, серповидности и плоскостности (EN 10029).

Условие плоскостности при толстолистовой прокатке записывается в виде

(h_0у/h₀)-(h_1у/h₁) (1)

где h_0у,, h_1у - поперечная разнотолшинность полосы в плоскости входа и выхода очага деформации;

h₀,h₁ - толщина полосы в плоскости входа и выхода очага деформации, средняя по ширине полосы.

Параметр характеризует "коридор" устойчивости, зависящий от соотношения толщины и ширины листа (h₁/В), однако не позволяет определить параметры формы прокатываемых листов. В настоящее время методика оценки формы листов сводится к следующему.

1. По известным зависимостям с учетом упругого изгиба валковой системы, неравномерного распределения износа и тепловой деформации по длине бочки валков определяется поперечный профиль листа на выходе из валков. Исходя из этого, а также с учетом профиля листа на входе в валки неравномерность высотной деформации по ширине листа может быть определена в виде разности относительной поперечной разнотолщинности на входе и выходе полосы из валков или в виде неравномерности коэффициента вытяжки по его ширине.

2. Принимается, что в первый момент неравномерность вытяжки по ширине листа проявляется в виде разницы длин по ширине и образования «языка» на торце без нарушения плоской формы.

3. После образования "жесткого" переднего конца неравномерность продольной деформации по ширине листа проявляется в виде волнистости по краям или коробоватости по середине листа и возникновения остаточных напряжений

4. Неравномерность деформации по ширине листа приводит к потере продольной устойчивости раската по краям или по середине.

Механизм пластической потери устойчивости до настоящего времени не раскрыт, а определение параметров формы толстолистовой стали вызывает большие трудности.

Известно, что волнистость наступает при прокатке с большей вытяжкой по краям листа, а коробоватость по середине ширины листа образуется при большой вытяжке по средней части листа. Причиной нарушения плоской формы листов могут служить повышенный изгиб четырехвалковой системы, перегрев середины бочки валков, переход при смене сортамента к прокатке более широких листов, неравномерный износ по длине бочек валков. Образование волнистости и коробоватости можно объяснить потерей продольной пластической устойчивости соответственно по краям и середине ширины листов. Как правило, волнистость и коробоватость характеризуются параметром формы а/L (а - амплитуда; L - длина периода волны). Опытный параметр волнистости при прокате листов из стали 09Г2ФБ (В=2400 мм) на стане кварто 3600 ОАО "Азовсталь" на новых и изношенных (отмечены *) рабочих валках характеризуется следующими значениями:

№	h1, мм	р, МН	а, мм	l, мм	а/L	Lу/L
1	18,27	38,4	50	1300	0,038	0,0022
2	17,61	39,7	70	1200	0.050	0,0039
3	17.7!	41	90	2000	0,045	0,003 1
4*	18,4	44,4	150	2000	0.075	0,0088
5*	18.2	45,6	130	2000	0,065	0,0066
6	17,4	26,1	60	1200	0.050	0,0039
7*	18,0	40,2	150	1000	0.150	0,0353



Рисунок 1 - Изгиб волнистого участка лист при прокатке

Как видно, параметр формы изменяется в пределах 0,038<L_а/L< 0,15, а соответствующее ему изменение относительной продольной деформации по ширине листа -- в пределах 0.0022<L_у/L<0,0353 (рисунок 2). Следовательно, приведенные значения параметра формы листов а/L, а также соответствующее им изменение относительной продольной деформации по ширине листа для исследуемого сортамента листов находятся в пластической области.

Отмечено, что при прокатке на стане кварто 2300 ОАО ЧМК нарушение плоскостности толстых листов из стати СтЗсп, СтЗкп наблюдается при прокатке металлопроката тиморазмеров 6,0x1400 мм, 7,0x1950 мм на изношенных по центру бочки валках. Выполнили экспериментальные измерения геометрической формы толстолистовой низкоуглеродистой стали СтЗкп, прокатанной на стане кварт 2300 ОАО ЧМК:

Размер листа, мм	Поперечная разнотолщиннность	Геометрическая форма
6,0х1400	1,02	Волна
16,0х1500	1,44	Волна
16,0х1800	0,37	Плоская
7,0х1950	0,55	Плоская

Рассмотрим пластический продольный изгиб волнистого участка листа, имеющего прямоугольное сечение. Схема потери устойчивости плоской формы листа представлена на рисунке 3. При превышении напряжениями сжатия критического значения на волнистом участке листа происходит продольный пластический изгиб по толщине листа. Под влиянием продольного изгиба напряжения по толщине листа по величине равны у_S (у_S - сопротивление деформации на кривой у_S =f(e)), но противоположны по знаку для выпуклой и вогнутой сторон листа.

При пластической потере устойчивости критическое напряжение сжатия может быть определено в виде

(2)

где Е_S -- касательный модуль, определяемый по кривой у_S =f(e)

I -- момент инерции для волнистого участка листа прямоугольного сечения;

I =bh³/12 (3)

где 1 k 2 -- коэффициент приведения длины волнистого участка листа;

F=ЬН -- площадь поперечного сечения волнистого участка листа прямоугольного сечения;

h, Ь -- толщина и ширина волнистого участка листа.



Рисунок 2 - Схема потери устойчивости плоской формы листа

Для определения касательного модуля необходимо знать предел текучести у_S. Известно, что при горячей толстолистовой прокатке предел текучести определяется термомеханическим состоянием металла -- температурой листа, относительным обжатием, скоростью деформации. Как правило, эти показатели определяются при помощи термомеханических коэффициентов. Касательный модуль определяется как тангенс угла касательной, проведенной к кривой у_S=f(е) в точке, соответствующей деформации листа (e_S) при прокатке:

E_S= (4)

Так как у_кр зависит от Е_S, величина критического напряжения определяется у_S=f(е). Рассмотрим пластический изгиб листа с учетом термомеханического состояния прокатываемого металла:

 (5)

где у_S1 -- предел текучести металла в плоскости выхода из валков, определяемый термомеханическим состоянием прокатываемого металла;

у_S1 -- увеличение у_S1 за счет изгиба волнистого участка листа (рисунок 4). Увеличение у_S1 за счет изгиба волнистого участка листа по окружности радиусом r запишем в виде

у_S1 =E_Se=E₅h/2r (6)

Используя известную геометрическую зависимость для определения высоты сегмента в окружности радиусом r:

(7)

получим

r=0,5a + 0,12L²/а 0.12L²/а (8)

Исследования волнистости листов, прокатанных на стане кварто 3600 ОАО "Азовсталь", показали, что амплитуда и длина периода волнистости изменяются в пределах, мм: 20 а 140; 1000 L 2000.

Расчеты критических напряжений сжатия, проведенные по зависимости (3), для листов из стали 09Г2ФБ (В=2400 мм), прокатанных на стане кварто 3600 ОАО "Азовсталь", дали следующие результаты (* -- на изношенных валках):

№	h1, мм	а, мм	l, мм	Еs,	укр
1	15	20	1000	11111	1,99
2	15	50	1300	9090	0,96
3	15	90	2000	10260	0,32
4*	20	20	1000	12500	3,4
5*	20	50	1300	10535	1,99
6	20	90	2000	11764	0,55

Рисунок 3 - Напряжения при изгибе волнистого участка листа

Из условия равенства длины L =L_в получим

(9)

Из выражения (9) видно, что величина параметра формы а/L зависит от толщины листа, длины периода волны, критических сжимающих напряжений, касательного модуля. Расчеты параметра а/L, проведенные по зависимости (9) для листов из стали 09Г2ФБ (В=2400 мм), прокатанных на стане кварто 3600 ОАО "Азовсталь", дали следующие результаты:

№	h1, мм	l, мм	Еs,	а/L
1	15	1000	11111	0,034
2	15	1300	9090	0,032
3	15	2000	10260	0,076
4*	20	1000	12500	0,029
5*	20	1300	10535	0,034
6	20	2000	11764	0,065

Используя параметр a/L амплитуду волнистости по краям листов а определим, задаваясь длиной периода L. Для h=15 мм, а=34; 41,6; 152 мм. Для h=20 мм а=29; 44,2; 130 мм.

Рисунок 4 - Образцы из свинца после потери пластической устойчивости

Экспериментальные исследования пластической потери устойчивости проводились на свинцовых образцах 20x50x200 мм на гидравлическом прессе (рисунок 5). При эксперименте фиксировали усилие, развиваемое прессом, момент потери устойчивости, геометрические размеры образцов, максимальную стрелу изгиба. Исследования показали, что пластическая потеря устойчивости наблюдалась при усилии 400 -500 Н. Максимальная стрела изгиба образцов изменялась от 5,4 до 10,8 мм. что соответствует а/L, полученной по формуле (9).

Заключение

Установлено, что параметр формы листа а/L., а также соответствующее ему изменение относительной продольной деформации по ширине листов, прокатываемых на станах толстолистовой прокатки находятся в пластической области. Представлена методика расчета параметра формы листов a/L, при пластической продольной устойчивости волнистого участка листа при горячей толстолистовой прокатке. Установлено, что параметр а/L зависит от толщины листа, длины периода волны, критических сжимающих напряжений, величины касательного модуля.

3. Состав и характеристика оборудования цеха

В состав технологического оборудования стана 5000 входят:

-Подающий рольганг чистовой клети;

-Передний поворотный стол;

-Направляющие на входе в чистовую клеть;

-4-валковая прокатная клеть 5000 мм:

Диаметр валков:

Рабочие валки - 1.210/1.110 х 5.300 мм

Опорные валки - 2.300 / 2.100 х 4.950 мм

Скорость рабочих валков при макс. Ш валка 0 ± 3,17 / 7,30 м/с

Скорость прокатки - 0,9 м/с ч 7,30 м/с

Основные размеры станин - 15.650 x 6.100 x 2.300

Линия прокатки - + 800 мм

Просвет для свободного прохода через клеть прибл. 5.380 мм

Главный привод

Тип - спаренный

Мощность главного привода - 2 x 12.000 кВт

Скорость двигателя - 0 - + 60/115 об/мин

Номинальный крутящий момент - 2 x 1.910 кНм

Макс. крутящий момент при прокатке - 2 x 3.820 кНм (200%)

Макс. крутящий момент перегрузки (двигатель) - 2 x 4.298 кНм (225 %)

Крутящий момент отключения (двигатель) - 2 x 5.252 кНм (275%)

Расстояние между осями станин прибл. - 7.000 мм

Сечение стоек станины, прибл. - 950 ~ 1.100 мм, т.е. > 1мІ

-Вертикальная обжимная клеть включает в себя:

Расположение - На чистовой клети со стороны выхода

Назначение - Для улучшения допусков по ширине, компенсации

уширения

Диаметр роликов - макс. 1.000 мм - мин. 900 мм

Длина бочки валка: - прибл. 600 мм

Макс. сила прокатки - 5.000 кН

Скорость прокатки при макс. диам. валка 0 - + 2,19 до 7,3 м/с

Мощность главного привода - 2 x 1.250 кВт (перем. Ток)

Скорость - 0 - 230 / 800 об/мин

Передаточное число - 5,5

Раствор валков: - 1.350 - 5.000 мм

Расстояние от оси до 4-валковой клети прибл. 4.800 мм

Макс. обжатие по ширине - до 50 мм при толщине 250 мм

(при температуре > 1.100°C) - только для справки

Высота прохода над уровнем рольганга - прибл. 600 мм

Вес - 989 820 кг

-Направляющие на выходе из чистовой клети;

-Поворотный стол на выходе из чистовой клети:

Тип - Ролики с прямым индивидуальным приводом

Тип роликов - Сплошные, с водяным охлаждением

Длина стола - 8.600 мм

Шаг роликов - 615 мм

Количество роликов - 15

Диаметр роликов - 565 / 520 мм (конич./ступенч.)

Скорость роликов - 0 ± 7,3 м/с

-привод - Двигатель с индивидуальным прямым приводом через универсальный вал

Вес - 273 750 кг

-Толщиномер «TIMG 66», состоящий из трех контейнеров (блоков) типа «TIAS 164», производства фирмы «IMS Messsysteme GmbH» с источниками ионизирующего излучения RSL6010 на основе изотопа Cs-137 № 2473GP, 2476GP, 2478GP активностью 1,85 ТБк каждый.

-Отводящий рольганг чистовой клети.

-Нагревательная печь с шагающими балками и верхним и нижним нагревом:

Температура горячего посада - 400-700 ° С

Температура холодного посада - 25 ° С

Температура сляба на выходе - Макс. 1250 ° С

Топливо Коксовый газ 3500 ккал/Нмі

Природный газ 7900 ккал/Нмі

Расход газа - 20.800 Нмі/ч (220 т/ч) (для 1 печи)

Ширина камеры печи - 10.500 мм

Полезная длина печи - 40.500 мм

-Роликоправильная машина горячей правки

Тип: HPL 360/380x5,200/9

Количествово приводных правильных роликов - 9

Количество верхних правильных роликов с опорой - 4

Количество опорных роликов - 4 x 6 = 24

Количество нижних правильных роликов с опорой - 5

Количество опорных роликов - 3 x 6 + 2 x 3 = 24

Правильные ролики:

- диаметр - 360 мм

- длина бочки - 5,2 м

Диаметр опорных роликов - 360 мм

Шаг правильных роликов - 380 мм

-Роликоправильная машина холодной правки

Тип CPL 220/240*5100/9-5 E

Количество правильных роликов с приводами - 9

Количество опорных верхних роликов - 4

Количество опорных нижних роликов - 5

Правильные ролики:

- диаметр - 220 мм

- длина бочки - 5,1 м

- диаметр изношенного ролика - 208 мм

Опорные ролики:

- диаметр - 220 мм

- длина бочки - 120 мм

Шаг правильных роликов - 240 мм

Количество опорных роликов - 252

-Ножницы поперечной и продольной резки

Тип: резание качением

Максимальное усилие резания - 16 МН

Перекрытие ножей - 5 - 6 мм

Зазор между ножами - 0,5 - 7 мм

Длина ножа - 5,2 м

Ширина ножа - 100 мм

Высота ножа:

- верхнего - 180 мм

- нижнего - 150 мм

Радиус ножа - 80 м

Твердость ножа - 52 ⁺² HRC

Угол резания при толщине листа 40 мм - 2

-Кромкообрезные двусторонние ножницы резки качением

Тип - рез качением

Закрепленная сторона -движение материала с правой стороны

Максимальное усилие резания:

- при обрезке кромок - 6,5 МН

- при измельчении скрапа - 3 МН

Ширина обрези с одной стороны:

- при толщине листа s ?20 мм

- при толщине листа s >20 мм

20 - 150 мм s - 150 мм

Длина скрапа при обрезке боковых кромок 1,3 - 2,2 м

Минимальная длина листа при автоматической работе 6,5 м

Минимальная длина листа при ручном управлении 6,0м

1 - Склад слябов; 2 - Нагревательные печи; 3 - Первичный гидросбив окалины; 4 - Карман для листов свыше 50 мм; 5 - Рабочая клеть; 6 - Роликоправильная машина №1 (горячей правки); 7 - Установка ускоренного охлаждения; 8 - Роликоправильная машина №2; 9 - Клеймитель; 10 - Карман ПФО (противо флокенного охлаждения); 11 - Холодильник; 12 - Инспекторский стол; 13 - Кантователь; 14 - УЗК; 15 - Ножницы поперечной резки (для обрезки торцов); 16 - Ножницы продольной резки (СКОН + слитинг); 17 - Ножницы №2 поперечной резки (для порезки на мерные длины); 18 - Маркировщик; 19 - Термические печи; 20 - Роликоправильная машина №3 (холодной правки); 21 - Маркировщик; 22 - Карманы

Рисунок 5 - Схема расположения технологического оборудования стана 5000

4. Технология производства толстолистовой стали на стане 5000

На толстолистовом стане 5000 используется исходный материал в виде непрерывно-литых слябов. Непрерывно-литые слябы производят на МНЛЗ № 6 ККЦ. Они передаются на склад слябов ЛПЦ-9 железнодорожным транспортом.

Слябы транспортируются кранами на подающий рольганг печей, а затем загрузочным рольгангом - к одной из нагревательных печей. На подающем рольганге печи установлено взвешивающее устройство.

Слябы загружаются в печь загрузочным устройством и нагреваются до требуемой температуры, которая зависит от сорта стали: для углеродистых сталей - до 1150-1250°C, а для высокопрочных низколегированных сталей (HSLA) с последующей термомеханической прокаткой - до 1100-1150°C.

По истечении соответствующего времени нагрева слябы выгружаются машиной выгрузки слябов. После операции выгрузки слябы транспортируются на первичный окалиноломатель.

Детектор HMD, расположенный перед первичным окалиноломателем, включает процесс водоструйной обработки. Для получения оптимальных результатов сляб проходит через коробку гидросбива окалины с определенной скоростью. В зависимости от конструкции первичного окалиноломателя верхний коллектор с соплами может регулироваться в зависимости от толщины слябов. Подача воды прекращается после того, как задний конец сляба выйдет из коробки окалиноломателя.

Очищенный от окалины сляб передается подающим рольгангом на четырехвалковую клеть, оборудованную поворотными столами и боковыми направляющими на входной и выходной стороне.

Теперь сляб находится в линии стана. Стан состоит из 4-валковой реверсивной клети, вертикального эджера, расположенного за клетью и поворотного стола с боковыми линейками перед и позади клети. В зависимости от режима прокатки, сляб можно развернуть перед и/или за клетью. В зависимости от режима прокатки, листы могут быть прокатаны за один проход (Нормальная Прокатка) или оставляются на рольганге для промежуточного охлаждения (прокатка при контролируемой температуре или термомеханическая прокатка). Предусмотрена автоматическая система для приема нескольких раскатов на этих рольгангах. Для исключения образования температурных следов и повреждения роликов слябы движутся возвратно-поступательно (oscillate). Требуемое время промежуточного охлаждения определяется режимом прокатки.

Процесс прокатки включает три основные стадии:

-стадия калибровки: продольный(е) проход(ы) для обеспечения постоянной и точной толщины слябов

-стадия поперечной прокатки: после разворота на 90° выполняются попе-речные проходы для получения заданной ширины листа

-редукционная стадия: после разворота на 90° производятся продольные проходы до достижения заданной толщины листа

После чистовой прокатки листы передаются отводящим рольгангом и входным рольгангом машины горячей правки на машину горячей правки.

После чистовой прокатки лист уходит с чистовой клети и транспортируется в направлении системы ламинарного охлаждения. В зависимости от материала и соответствующей технологии лист пропускается сквозь систему охлаждения без его охлаждения или подвергается обработке (ускоренное контролируемое охлаждение (ACC) или закалка - DQ). Охлаждение может производиться либо в один проход, либо это будет возвратно-поступательное (oscillating) охлаждение с соответствующими параметрами расхода воды и скорости охлаждения.

Возможности системы охлаждения обеспечивают широкий диапазон сортамента и создание в будущем новых марок сталей.

Процесс охлаждения будет автоматически контролироваться на базе математических моделей, определяющих расход воды и режим охлаждения.

После этого листы покидают участок охлаждения и поступают на машину горячей правки (МГПЛ). В зависимости от результатов правки МГПЛ может править листы за один проход или несколько проходов с реверсированием. Эту процедуру оператор МГПЛ может задавать в индивидуальном порядке.

МГПЛ имеет несколько схем регулировки и систему сервогидравлического позиционирования с возможностью установки позиции под нагрузкой. Элементы системы регулирования автоматически контролируются с применением математических моделей.

После правки листам присваивается идентификационный номер. Он наносится маркировочной машиной, расположенной непосредственно за МГПЛ.

Некоторые марки стали HSLA (низколегированные высокопрочные) требуют медленного охлаждения после процесса прокатки и противофлокенного охлаждения. Для этого листы будут сниматься с рольганга и штабелироваться для медленного охлаждения. После истечения требуемого времени охлаждения листы снова помещаются на рольганг.

Затем листы поступают на участок холодильников, загружаются на холодильник и передаются на сторону разгрузки холодильника.

Скорость передачи зависит от производственного маршрута и (или) температурных требований. Модель охлаждения вычисляет фактическую температуру листа. Разгрузочное устройство переносит листы с холодильника на выходной рольганг холодильника.

Тип холодильника - с шагающими балками. Он снабжен необходимым вспомогательным оборудованием (входной и выходной рольганги, загрузочное и разгрузочное устройства).

После снятия с холодильника листы транспортируются на входной рольганг инспекционного стеллажа.

Все листы толщиной до 50 мм следуют по главному маршруту материалопотока и передаются на инспекционный стеллаж цепного типа, оборудованный входным и выходным рольгангами.

В средней части инспекционного стеллажа предусматривается возможность установки в будущем кантователя листов. Локальные дефекты поверхности устраняются абразивной зачисткой.

За инспекционным столом предусматривается место для установки ультразвукового контроля для проверки внутреннего качества листов.

Затем листы транспортируются рольгангом на концевые ножницы, где производится отрезка переднего и заднего концов, а если необходимо, - предварительное деление раската. Обрезь транспортируется лотками и ленточным конвейером в скрапную яму.

Дальше устанавливаются двусторонние кромкообрезные ножницы для обрезки кромок листа на нужную ширину.

Позиционирование листов перед ножницами производится магнитным устройством позиционирования с применением лазерного указателя линии резки. Автоматическое продвижение листов обеспечивается блоками протяжных роликов, установленными перед ножницами и за ними. Образующийся при обрезке боковых кромок скрап транспортируется по лоткам и ленточному конвейеру в скраповый контейнер, установленный за пределами этого пролета.

Непосредственно за двусторонними кромкообрезными ножницами располагаются ножницы продольной резки, с помощью которых одновременно с обрезкой кромок производится раскрой на два узких листа. Это обеспечит повышение производительности стана в случае прокатки узкого листа. Автоматическое продвижение листов производится блоком протяжных роликов, установленным за ножницами.

После обрезки кромок и продольной резки листы транспортируются рольгангом к делительным ножницам для резки на мерные длины.

Позиционирование листов перед резкой производится магнитными устройствами позиционирования, а автоматическое продвижение - блоком протяжных роликов, установленным перед ножницами. Лазерная измерительная система, установленная со стороны входа, и измерительный ролик, расположенный со стороны выхода, предусмотрены для фиксации требуемой длины для деления листов.

Обрезь транспортируется по лоткам и ленточным конвейером на скрапные приямки.

Образцы транспортируются по лоткам и ленточным конвейером на ножницы резки образцов. Ножницы резки образцов включают входной рольганг, ножницы резки образцов (гидравлического типа), лотки и бадьи для скрапа и образцов. После сбора образцов они будут передаваться в испытательную лабораторию для дальнейшей обработки.

После деления листы транспортируются рольгангами на маркировочно-клеймовочную машину и инспекционную площадку.

Маркировочно-клеймовочная машина наносит на поверхность листа краской и клеймением всю цифровую и буквенную информацию, требуемую стандартом или покупателем.

После маркировки и осмотра листы передаются на отделочную линию или линию термообработки для дальнейшей обработки. В основном это штабелирование, зачистка, холодная правка, нормализация, закалка и отпуск.

Машина холодной правки листов в основном применяется для меньших толщин листов.

Для предварительного штабелирования листов используется штабелер. Штабелер состоит из двух секций, каждая из которых рассчитана на максимальную длину листа 8 м. В состав оборудования для штабелирования входят козловые краны с электромагнитом, которые снимают по одному листы с рольганга и производят предварительное штабелирование максимум по 3 листа.

После предварительного штабелирования листы передаются на шлепперы. Цепные шлепперы будут в качестве буффера между рольгангом и мостовыми кранами. Штабели листов будут сниматься со шлеппера мостовыми кранами и помещаться на листовом складе.

5. Совершенствование технологии прокатки листов в условиях ЛПЦ- 9 ОАО «ММК» с целью повышения качества

Зачистка заготовок с целью удаления поверхностных дефектов является одним из важных условий получения высококачественного листового проката. Поверхностные дефекты слитков и слябов выявляют путем осмотра с применением при необходимости светления или пробной зачистки. Применяют также не разрушающие методы контроля, обеспечивающие регистрацию дефектов различных размеров и глубину их залегания.

Выбор способа удаления дефектов и объем зачистки определяются в зависимости от марки стали, назначение готового проката, а также от особенностей технологии последующих нагрева и прокатки.

Удаление дефектов с поверхности слитков в холодном состоянии не всегда обеспечивает получение качественной продукции и не является эффективным, так как требует увеличения расхода топлива( или инструмента) и может привести к образованию дефектов при нагреве. Более рациональной является зачистка горячих слитков, однако это требует применения специального оборудования и в настоящее время не находит широкого применения. Поверхностные дефекты на слитках удаляют огневой зачисткой, строжкой или фрезерованием и пневматической вырубкой отдельных дефектов. Для зачистки слитков в горячем состоянии термофрезерные станки , позволяющие снимать стружку толщиной 3 - 7 мм в течение 1 - 2 минут. При удалении дефектов с поверхности слитков глубина зачистки не должна превышать 40 мм. Отраслевой стандарт ОСТ 14 - 17 - 75 допускает удаление дефектов с поверхности слябов ( за исключением поперечных трещин и рванин от пережога) путём вырубки, абразивной или огневой зачистки (шлифования). Вырубка должна быть пологой, с шестикратным и более развалом (шириной не менее шестикратной глубины).Глубина вырубки или зачистки поверхностных дефектов не должна превышать на широких гранях слябов 25 мм, на узких гранях - 20 мм. Высота заплесков после огневой зачистки не должна быть более 2 мм. Особо высокие требования предъявляют к качеству поверхности слитков и слябов из легированных и высоколегированных сталей. При этом перед зачисткой слитки подвергаться термообработке для снятия внутренних напряжений, устранения грубой структуры и уменьшения твердости. Нагрев и прокатку таких слитков выполняют после тщательного осмотра и зачистки дефектов.

При производстве листов и полос из легированных сталей по схеме слиток - сляб может применяться комбинированная обработка поверхности: огневая зачистка или горячее фрезерование слитков с последующей строжкой (фрезерованием) и абразивной зачисткой слябов. Применяются и другие сочетания способов удаления поверхностных дефектов.

На магнитогорском металлургическом комбинате вошла в строй установка по образивной зачистке слябов для толстолистового стана 5000.

Поставка оборудования для строительства машины образивной зачистки слябов осуществлялась в соответствии с контрактом с итальянской фирмой Danieli, заключенным в 2010 году. Главная цель проекта - повышение качества толстолистового проката ОАО”ММК”, выпускаемого на толстолистовом стане 5000. До этого слябы, предназначенные для производства толстолистового проката в ЛПЦ - 9, в зависимости от технологии производства подвергались ручной сплошной и выборочной зачистки поверхности газовыми резаками. Новая технология высвобождает рабочие руки, обеспечивает равномерность снятия, позволяет обнаружить скрытые дефекты при первом съёме. Производительность установки - 486 тысяч тонн в год при зачистки100% поверхности слябов глубиной 2 мм за один проход. Существует возможность проводить различные виды зачистки: сплошная, локальная, выборочная, скругление углов сляба.

Установку зачистки поверхности слябов (УЗПС) предусмотрено разместить в сортовом цехе, на участке отделки литой заготовки между рядами “E” - “G” в осях 0-7, в районе существующих мест ручной огневой зачистки слябов.

Слябы, предназначенные для производства проката на стане 5000, по существующей схеме железнодорожным транспортом доставляются из ККЦ или ЭСПЦ на участок отделки литой заготовки (УОЛЗ) сортового цеха.

На УОЛЗ слябы разгружаются и складируются существующими цеховыми кранами, так же по существующей технологии осуществляется дорезание слябов с перемычками на краты не обходимой длины и укладка их по одному на приемный стол УЗПС существующими кранами УОЛЗ. Далее все операции по перемещению, кантовке, транспортировке слябов до окончания процесса зачистки осуществляется грузоподъемным оборудованием, входящим в состав УЗПС.

Общий технологический процесс для переработки одного сляба состоит из следующих операций :

1) Мостовой кран загружает по одному слябу на опорные рамы

2)На опорных рамах сляб центруется при помощи гидравлических рычагов

3)Передаточные тележки поднимают сляб, транспортируют и кладут его на шлифовальный стол.

4)Шлифовальный стол передает сляб на шлифовальный станок

После завершения первой операции шлифования поверхности сляба оператор проверяет качество поверхности и, если необходимо, отправляет сляб обратно на окончательную обработку его первой поверхности. Когда первая поверхность полностью обработана, выполняются следующие операции:

1) Шлифовальный стол транспортирует сляб на участок кантователя

2) Передаточная поднимает сляб, транспортирует и подает сляб в систему кантователя

3) Сляб поворачивается системой кантования для обработки второй поверхности

4) Сляб поднимается, транспортируется и располагается на шлифовальный стол

5) Шлифовальный стол передает сляб на шлифовальный станок

После завершения второй операции шлифования поверхности сляба оператор проверяет качество поверхности и, если необходимо отправляет сляб обратно на окончательную обработку его поверхности.

Когда сляб полностью обработан, шлифовальный стол транспортирует сляб на разгрузочный стол. Готовые зачищенные слябы оборудованием УЗПС по одному подаются на стол выдачи. Со стола выдачи слябы забираются существующими кранами УОЛЗ и складируются. Доставка зачищенных слябов с участка обработки литой заготовки на стан предусмотрена по существующей схеме.

Во время передачи сляба на шлифовальный станок производятся следующие измерения:

- длины сляба при помощи фотоэлемента. Данное измерение отправляется в систему автоматизации для расчета точных точек поворота

- ширины сляба при помощи лазера ( измерение не прерывное по всей длине сляба, следовательно, если сляб конический, система автоматизации восстановит фактическую форму сляба). Данное измерение отправляется в систему автоматизации для расчета количества ходов в соответствии с фактической шириной

- температуры сляба при помощи пирометра. Температура используется для оптимизации технологического процесса шлифования, в зависимости от марки стали, необходимой глубины шлифования и шероховатости поверхности.

На шлифовальных станках УЗПС Может быть выполнено:

-точечное шлифование - шлифование выполняется только на дефектных участках, обнаруженных оператором

- шлифование поверхностного слоя - шлифование производится по всей поверхности сляба.

Операция шлифования может выполняться в автоматическом и ручном режимах.

Оборудование УЗПС: шлифовальные станки, шлифовальный стол, кантователь, платформенные весы располагаются в закрытом помещении, оборудованном системой вентиляции, системой аспирации, искусственным освещением.

Отходы процесса зачистки: металлическая стружка со сляба и пылевидные частицы различных фракций от износа абразивного инструмента собираются оборудованием УЗПС. Для сбора металлической стружки и крупнодисперсных частиц абразивного инструмента предусмотрен специальный контейнер. Контейнер по мере заполнения передается в зону действия существующего крана УОЛЗ. Содержимое контейнера перегружается краном в автотранспорт и вывозится к месту утилизации подобных отходов металлообработки. Освобожденный контейнер возвращается на место в УЗПС.

Мелкодисперсная пыль собирается системой отсоса УЗПС и по системе газоходов направляется на газоочистку.

Конструкция и размещение оборудования УЗПС обеспечивает их безопасную эксплуатацию, удобство обслуживания и ремонта.

Оборудование УЗПС расположено в ограждении, поставляемом комплектно с техническим устройством. На оборудование УЗПС предусмотрены площадки обслуживания щитов управления и технических устройств, ремонтные площадки. Все оборудование “ Системы управления и контроля” размещено в шкафах управления. Система обеспечения работы компьютерная, что обеспечивает автоматизированную подачу и выгрузку изделий, детальное отслеживание прохождения деталей по всему агрегату, оповещение обо всех сбоях и ошибках через пульты управления, выбор режимов и последовательности работы. Также имеется возможность в ручную менять параметры технологического процесса зачистки поверхности слябов. Решения, принятые при размещении оборудования УАЗС увязки его с оборудованием УОЛЗ, соответствует требованиям ПБ 11-493-02, ПБ 11-419-02, ПБ 03-585-03, ВСН 411-88, ГОСТ 31177-2003.

Для выполнения работ по подъему, кантовке и перемещению слябов в зону абразивной зачистки предусмотрена гидравлическая система с разводкой трубопроводов. В документации предусмотрена также система смазки, предназначенная для подачи жидкой смазки в зоны трущихся частей механизмов и агрегатов.

В системе гидравлики рабочая жидкость - масло HLP 45, в системе жидкой смазки рабочая жидкость - масло SP 68с Si.

Подача масла в систему гидравлики предусмотрена насосами, установленными на станциях системы гидравлики. Характеристика станции гидравлики: подача - 200 литров/мин, давление - 15Мпа. В состав системы гидравлики входят: станция системы гидравлики, стенд аккумуляторов, стенд клапанов, стенд разделителя потока.

Подача масла в систему смазки предусмотрена насосами. Установленных на станциях жидкой смазки. Характеристика станции жидкой смазки: подача - 18 литров/минуту, давление 2Мпа.

Оборудование системы гидравлики :станции системы гидравлики, станции жидкой смазки, стенд аккумуляторов, блоки клапанов, блоки предохранительных клапанов, предусмотрено разместить в существующем отдельном помещении (маслоподвале), расположенном на отметке - 4000м, между осями 3-5. Над маслоподвалом нет помещений с постоянным пребыванием людей. Выход из маслоподвала предусмотрен непосредственно наружу. Стены противопожарные второго типа, глухие, выполнены из бетона. Помещение оборудовано системой обще-обменной вентиляцией.

Помещение маслостанции предусмотрено оснастить средствами автоматического обнаружения и тушения пожаров.