Совершенствование технологии прокатки листов в условиях ЛПЦ-9 ОАО "ММК"

Предусмотрено автоматическое отключение вентиляционных систем в случае возникновения пожара.

Предусмотрен отвод пыле-газо-воздушной смеси от УЗПС, очистка её в рукавном фильтре и удаление очищенного воздуха в атмосферу.

Оборудование газоочистки предусмотрено установить за стеной участка отделки литой заготовки сортового цеха у ряда ” G” между осями 5-7. В состав газоочистки входят: газоход от зонда над установкой абразивной зачистки до рукавного фильтра, рукавный фильтр, газоход от фильтра до дымососа, дымосос, газоотводящий ствол 1700 мм, высотой H =21 метр.

Параметры отходящих газов:

-температура очищаемых газов -80

- разряжение 0.001 Мпа (0.01 кгс/см²)

- количество отходящих газов - 55000 м³/час

Определена категория и группа классификации газохода в соответствии с ПБ 03-585-03 газоход относится к 5 категории, группа Bгазоход 1200 мм от зонда над установкой абразивной зачистки до рукавного фильтра предусмотрено проложить над крышей сортового цеха на самостоятельных опорах, с обеспечением свободного проветривания пространства вокруг него. Расстояние от нижней образующей газохода до верха перекрытия 2.2 м. Горизонтальный газоход длиной 35.0 м предусмотрено проложить с уклоном 0.1

Очистка газо-воздушной смеси от пыли предусмотрена в рукавном фильтре, имеющей производительность 55000 м³ / час при площади поверхности фильтрования - 678 м².

Фильтр предусмотрено установить на металлическую конструкцию (опору), изготовленную из сортового и листового проката. Конструкция опоры под рукавный фильтр исключает его возможность падения, опрокидывания и самопроизвольного смещения при всех предусмотренных условиях эксплуатации и монтажа ( демонтажа). Металлическая конструкция устанавливается на фундамент, выполненный из железобетона и крепится анкерными болтами.

Газоочистка комплектуется вентилятором и газоотводящим стволом 1700 мм, высотой H =21 метр для отвода очищенных газов.

Вытяжкой вентилятор предусмотрено установить в отдельном помещение южнее газоочистки. Помещение вентилятора неотапливаемое. Помещение имеет металлический каркас, обшитый стеновыми панелями. Помещение оборудовано охранной сигнализацией и производственной громкоговорящей связью, с размещением в нём шкафов управления и щитков рабочего и аварийного освещения.

Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны после газоочистки удовлетворяет требованиям ГОСТ 12.01.005.

Под рукавным фильтром на площадке предусмотрен бункер для сбора пыли. По мере накопления пыли в приёмном бункере газоочистки УЗПС, содержимое бункера разгружается в автотранспорт, специализированный для перевозки пылевидных материалов, и перевозится на рекультивацию карьера г. Магнитная.

Машина абразивной зачистки слябов установлена на участке отделки литой заготовки сортового цеха. Такое место положение позволяет осуществлять зачистку слябов, предназначенных для выпуска трубной заготовки. В настоящее время на агрегате завершаются пуско-наладочные работы и отладка автоматического режима. По оценкам специалистов комбината, ежегодный экономический эффект от реализации проекта составит 6 млн рублей.



Рисунок 6 - Машина абразивной зачистки

6. Расчеты технологических параметров прокатки

6.1 Расчеты режима обжатий на толстолистовом стане 5000

Расчет режима обжатии производится по методу распределения обжатий по коэффициентам деформации.

Катается лист 60*2500*12000

Определяется вес готового листа

G_л = h*b*l*y (10)

где h - толщина листа

L -длина листа

Y - удельный вес листа

G_л =0,06*2,*12*7,85= 14,13 т

Определяется вес заготовки

G_з =К_ф*к*G_л (11)

где К_ф = 1,251,45

К- кратное листов

G_з = 14*1,4*1 = 19,6 т

Выбираем ширину заготовки по практическим данным: h₀ =250мм, b₀ =2000мм длина заготовки

(12)



Ширина готового проката

B_р = b_n+2b_обр (13)

где 2b_обр - ширина обрези на 2 стороны листа

b_обр = 2075мм

b_р =2500+2*50 = 2600 мм

коэффициент вытяжки при разбивки ширины

л_в= (14)

л_в=

Высота раската при разбивки ширины

h_р= (15)

h_р=

Суммарное абсолютное обжатие при разбивке ширины

?h= h₀-h_р (16)

?h= 250-192 = 58 мм

Принимаем обжатие в первом пропуске h = 30мм, во втором h₂ = 28мм

Общий коэффициент вытяжки при прокатку листов

л_{общ =} (17)

л_общ

n= (18)

где_ср = 1,11,3

n =

принимаем n = 12

суммарное обжатие при прокатке раската вдоль

h E = h_р - h_л (19)

h E = 192-60 = 132 мм

Среднее обжатие за проход

?h_ср = (20)

?h_ср =

В последующем проходе сглаживание и улучшение качеств относительное обжатие не должно превышать 3-10

h = 0,0301

h₁₂ = 0,07*60 = 4,2 мм

Выбираем распределение обжатий в соответствии с практическими данными работы стана или по графику:

Таблица 2- Распределение обжатий

№ прохода	обжатие
3	26
4	24
5	22
6	20
7	10
8	8
9	7
10	6
11	4,8
12	4,2

Высота раската по пропускам

h_n =h_n-1 - h_n (21)

h₁ = 250-30 = 220 мм

h₂ = 220- 28 = 192мм

h₃ = 192- 26 =166мм

h₄ = 166-24 =142мм

h₅ = 142-22 =120мм

h₆ = 120-20 =100мм

h₇ = 100-10 = 90мм

h₈ = 90- 8= 82мм

h₉ = 82-7 = 75мм

h₁₀ = 75-6 =69мм

h₁₁ = 69-4,8=64,2мм

h₁₂ = 64,2- 4,2 = 60мм

относительное обжатие по проходам :

о_hn= 100% (22)

о_hn1=30/250*100=12%

о_hn2=28/220*100=12%

о_hn3=26/192*100=13%

о_hn4=24/166*100=14%

о_hn5=22/142*100=14%

о_hn6=20/120*100=15%

о_hn7=10/100*100=10%

о_hn8=8/90*100=8%

о_hn9=7/82*100=8,5%

о_hn10=6/75*100=8%

о_hn11=4,8/69*100=6%

о_hn12=4,2/64,2*100=6,5%

Коэффициент вытяжки :

л_n= (23)



Длина раската по пропускам:

1 прокатка по ширине

L_n=L₀ *_n (24)

L₁ = 2000*1,13 = 2260мм

L₂ =2260*1,14 = 2576,4мм

2 прокатка вдоль

L₃ = 2576,4*1,15 =2962,8мм

L₄ =2962,8*1,16 = 3436,9мм

L₅ =3436,9*1,18 =4055,5мм

L₆ =4055,5*1,2 = 4866,6мм

L₇ = 4866,6*1,1 =5353,4мм

L₈ = 5353,8*1,09 = 5835,1мм

L₉ = 5835,1*1,09 =6360,2мм

L₁₀ = 6360,2*1,08 =6869,07мм

L₁₁ = 68639,07*1,07 =7349,8мм

L₁₂ = 7349,8*1,07 =7864,4мм

Распределяем числа пропусков по клетям.

В черновой клети принимаем 70-85 суммарного обжатия ( абсолютного) и в чистовой клети 15-30

hE = h₀ - h₁₀ (25)

hE = 250-60 =190

hE_дуо =190*0,8 =152

hE_кварто = 190*0,2 = 38мм

Следовательно принимаем в чистовой клети 3, в черновой 9 пропусков

hE_9-12 =4,2+4,8+6+7+8 = 30мм

6.2 Расчет энергосиловых параметров горячей прокатки

Расчет усилия прокатки находим по методу А.Ф.Головина, В.А.Тягунова

Для стали 5х температура плавления 1300 и предел прочности _в =70кгс/мм² найдены по графику (Куприн М.И., Куприна М.С. “ Основы теории прокатки”)

k_t = (0,95*t_пл - t)/1500 (26)

k_t = (0,95*1300 - 575)/1500

1100>(1300-575)

k_t = (0,95*t_пл - t)/1500 = (0,95*1300-1100)/1500 = 0,09

сопротивление деформации

_ф = k_t *_в (27)

_ф = 0,09*70 = 6,3 кгс/мм²

Коэффициент учитывающий величину внешнего трения

n' = 1 +* ( - 1 ) (28)

n' = 1+ 0,33* = 1,41

контактное давление

P_ср = _ф * n' (29)

P_ср = 6,3 * 1,41 = 8,883 кгс/мм²

Усилие прокатки

P= P_ср * F (30)

Р= 8,883*36600 = 325117 = 325тс

Расчет мощности прокатки.

Определить мощность прокатки по вращающему моменту для стана с постоянной скоростью

Длина очага деформации

L = (31)

L =

Момент прокатки, так как в клети полоса имеет прямоугольное сечение принимаем коэффициент плеча = 0,5

M_пр = 2*P** (32)

M_пр = 2*325*0,5*0,038 = 12,35 тс*м

Момент трения в подшипнике валков

M_тр = P*d*_n (33)

M_тр = 325*1,2*0,03 = 11,7 тс*м

Момент необходимый для осуществления деформации в данной клети

M_деф = M_пр+ M_тр (34)

M_деф = 12,35+11,7 = 24,05 тс*м

Мощность необходимая для осуществления деформации в данной клети

N_деф = M_деф * n / 0,975 (35)

N_деф = 24,04* 375/0,975 = 9240 квт

Принимаем расход мощности на холостой ход 8 от номинальной

N_х.х = 0,08*N_дв (36)

N_х.х = 0,08*12000 = 960 квт

Определим расчетную мощность с учетом потерь н трение в передачах и холостой ход : принимаем КПД шпинделей и муфты ₂ = 0,97, КПД шестерней клети ₃ = 0,93,КПД редуктора ₄ = 0,93

Общий КПД стана

= ₂ * ₃ * ₄ = 0,97*0,93*0,93 = 0,84

Тогда:

N_расч = N_деф / + N_х.х (37)

N_расч 9240 /0,84 + 960 = 11960 квт

6.3 Расчет часовой производительности

Часовая производительность прокатного стана определяется по формуле

(38)

где G - масса прокатываемого металла

T- ритм прокатки

Ku -коэффициент использования стана

Для определения режима прокатки t необходимо найти (tm с) машинное время b и время паузы t пс

(39)

где L - длина металла после прокатки

v - скорость прокатки м/c

вальцовщик сталь прокатка

(40)

(41)

L₁ = 12*1,13 = 13.56м

L₂ =13.56 *1,14 = 15.4м

L₃ = 15.4*1,15 =17.7м

L₄ =17.7*1,16 = 20.6м

L₅ =20.6*1,18 =24.3м

L₆ =24.3*1,2 = 29.2м

L₇ = 29.2*1,1 =32.12м

L₈ =32.12*1,09 = 35м

L₉ = 35*1,09 =38.1м

L₁₀ = 38.1*1,08 =41.2м

L₁₁ =41.2*1,07 =44.5м

L₁₂ =44.5*1,07 =48м

Определяем машинное время tm с для каждого прохода v = 0.66 м/с

t_m = 13.56/0.66 =20.5

t_m2 =15.4/0.66 = 23.3

t_m3 =17.7/0.66 = 26.8

t_m4 = 20.6/0.66 = 31.2

t_m5 = 24.3/0.66 = 36.8

t_m6 = 29.2/0.66 = 44.2

t_m7 = 32.12/0.66 =48.6

находим суммарное время

_tm = 20.5+23.3+26.8+31.2+36.8+44.2+48.6 = 231.4

Время паузы

t_n = L/v (42)

где L - расстояние между клетями

tn₈ = 35/1.11 = 31.5

tn₉ = 38.1/1.11 = 34.3

tn₁₀ = 41.2/1.11 = 37.1

tn₁₁ = 44.5/1.11 = 40.9

tn₁₂ = 48/1.11 = 43.2

_tn = 31.5+34.3+37.1+40.9+43.2 = 187

Ритм прокатки

T = 231.4+187 = 418.4

G = h*b*l*y (43)

G =0.06*2.5*12*7.85 = 14000 = 14 т

Определяем часовую производительность

т/ч

7.Расчет технико-экономических показателей

7.1Себестоимость продукции и пути её снижения на металлургическом предприятии

Себестоимостью называют суммированные затраты денежных, трудовых, природных, материальных ресурсов, затраченных на производство, реализацию продукции.

Себестоимость включает в себя затраты, которые связаны с предпринимательской деятельностью; с деятельностью предпринимателя; с изготовлением и реализацией определенной продукции; которые обоснованы документально.

Учет затрат происходит в периоде, в котором они, собственно, и происходят. Это не зависит от того, когда они будут оплачены.

Пути снижения себестоимости:

Решающим условием снижения себестоимости служит непрерывный технический прогресс. Внедрение новой техники, комплексная механизация и автоматизация производственных процессов, совершенствование технологии внедрение, прогрессивных видов материалов позволяют значительно снизить себестоимость продукции. Снижение себестоимости продукции обеспечивается прежде всего за счет повышения производительности труда.

Повышение технического уровня производства. Это внедрение новой, прогрессивной технологии, механизация и автоматизация производственных процессов; улучшение использования и применение новых видов сырья и материалов; изменение конструкции и технических характеристик изделий; прочие факторы, повышающие технический уровень производства.

Совершенствование организации производства и труда. Снижение себестоимости может произойти в результате изменения в организации производства, формах и методах труда при развитии специализации производства; совершенствования управления производством и сокращения.

Затрат на него; улучшение использования основных фондов; улучшение материально-технического снабжения; сокращения транспортных расходов; прочих факторов, повышающих уровень организации производства.

При улучшении использования основных фондов снижение себестоимости может происходить в результате повышения надежности и долговечности оборудования; совершенствования системы планово-предупредительного ремонта; централизации и внедрения индустриальных методов ремонта, содержания и эксплуатации основных фондов.

Изменение объема и структуры продукции, которые могут привести к относительному уменьшению условно-постоянных расходов (кроме амортизации), относительному уменьшению амортизационных отчислений, изменению номенклатуры и ассортимента продукции, повышению ее качества. Условно-постоянные расходы не зависят непосредственно от количества выпускаемой продукции. С увеличением объема производства их количество на единицу продукции уменьшается, что приводит к снижению ее себестоимости

Улучшение использования природных ресурсов. Этот фактор может включать в себя изменение состава и качества сырья; изменение продуктивности месторождений, объемов подготовительных работ при добыче, способов добычи природного сырья; изменение других природных условий. Эти факторы отражают влияние естественных (природных) условий на величину переменных затрат. Данные факторы снижения себестоимости и резервы могут суммироваться в окончательных выводах, и определять суммарное влияние всех факторов на снижение общей величины затрат на единицу продукции.

Сокращение затрат на обслуживание производства и управление также снижает себестоимость продукции. Размер этих затрат на единицу продукции зависит не только от объема выпуска продукции, но и от их абсолютной суммы. Чем меньше сумма цеховых и общезаводских расходов в целом по предприятию, тем при прочих равных условиях ниже себестоимость каждого изделия.

Значительные резервы снижения себестоимости заключены в сокращении потерь от брака и других непроизводительных расходов. Изучение причин брака, выявление его виновника дают возможность осуществить мероприятия по ликвидации потерь от брака, сокращению и наиболее рациональному использованию отходов производства.

7.2 Расчет производственной программы

Расчет производственной программы на июнь 2013

Производственная программа - количество изготовленной продукции за определенный промежуток времени (год, квартал, месяц) то есть это план по производству продукции.

В прокатных цехах производственная программа рассчитывается на основании среднечасовой производительности и фактического времени работы стана.

Сначала определяется производственная программа на год, а затем на указанный период.

Таблица 3 - Исходные данные для расчета производственной программы

Наименование профессии, профиль, размеры	Часовая производительность стана тонна/час	Удельный вес профиля в сортаменте в
17.9*3750	175	31.81
23.5*4500	185	33.66
27.6*4200	190	34.56
итого	550	100

2. Определяется среднечасовая производительность стана (А_ср) она должна определятся 2 методами:

1 метод

А_ср = 100/ (44)

где - удельный вес отдельного вида проката, %.

А₁ ,А₂ ,А₃ - часовая производительность стана по отдельным видам, т/ч.

А_ср =

2 метод

А_ср = (45)

где к_ср - средний коэффициент трудности

А - часовая производительность стана

При прокатке профиля принятого за основной ( с наибольшим удельным весом)

К_ср = (46)

где К₁ ,К₂ ,К₃ - коэффициенты трудностей для соответствующих профилей

К_i = (47)

К₁ = 190/175=1,0857

К₂ = 190/185=1,02702

К₃ = 190/190=1

К_ср =

А_ср = 190/1,036347=183,3 т/ч

Среднечасовая производительность рассчитанная разными методами должна быть одинаковой.

Рассчитывается баланс времени работы стана на год по следующей схеме

Календарное время (тк)	365
Продолжительность капитальных ремонтов	6
ТОИР	14
Номинальное время (тн)	345
Текущие простои в к тн	10.3
Текущие простои (тп)	35.535
Фактическое время (тф)	309.465
Фактическое время (тф)	7427.16

Определяется годовой объем производства ( производственная программа)

Аi =Аср*Тф (48)

где Тф - фактическое время работы стана за год, час (взятая из баланса времени)

А1 = Аср*Тф = 183.3*7427.16 = 1361398.428 т/год

Определяется годовой выпуск проката по отдельным (Аг)

А_г = (49)

А₁ =

А₂ =

А₃ =

Таблица 4 - Расчет загрузки стана

Вид профиля	А объем производства	Часовая производительность стана	Потребность в стано-часах
1	2	3	4
17.9*3750	433060	175	2477,6285
23.5*4500	457838	185	2474,8005
27,6*4200	470499	190	2476,3110
итого	1361398	550	7425.74

Итоговая цифра в стано-часах практически соответствует фактическому времени в годовом балансе, следовательно можно сделать вывод, что стан практически загружен на 100.

После этого можно приступать к определению производственной программы на указанный период времени по следующей таблице:

Таблица 5 - Производственная программа стана на июнь 2013 года

Наименование показателей	Единицы измерения	Показатели
1	2	3
Календарное время	сут	30
ТОИР	сут	1.1666
Номинальное время	час	28.83334
Число смен		2
Всего смен работы		57.6668
Номинальное время в смену	Час	12
Номинальное время	час	692.0016
Текущие простои к номинальному времени	сут	10.3
Текущие простои (часы)	Сут	71,2761
Фактическое время(час)	Час	620.7255
Производительность:
Фактическая часовая производительность	Тонн/час	183,3
В смену	Тонн/смену	2199,6
В сутки	Тонн/сутки	4399,2
В месяц	Тонн/месяц	113778,8925

7.3 Расчет плановой себестоимости 1 тонны проката

Исходные данные для расчета

1.расходный коэффициент металла тонна/тонну 1,164тонну/тонну

2. концы и обрезь на одну тонну годного 0,138тонн/тонну

3. расходы по переделу и общезаводские и прочие расходы на 1 тонну проката рубле 4770 рублей

Расход полуфабрикатов принимаемых на основании утвержденных норм расхода. Полуфабрикаты собственного производства оценивается по плановой (фактической ) себестоимости, а привозные по заготовленным делам .

К отходам относится обрезь, угар. Угар определяется как разность между массой заданного в переработку металла и массой полученной обрези и брака

Расходы по переделу являются косвенными то есть их планируют в целом по цеху или стану а затем распределяют между видами прокатами пропорционально переводными коэффициентам учитывающими трудоемкость продукции

Таблица 6 - Калькуляция себестоимости 1 тонны проката

Наименование статей	На одну тонну
	количество	цена	сумма
1	2	3	4
Полуфабрикаты	1,164	20836	24263
Концы и обрезь	0,138	11018	1517
Окалина	0,015	240	3,7
Разница в весе	0,010
Брак	0,002	10943	18
Итого отходы	0,164	43037	25801
Итого (-) отходов и брака	1		22724
Расходы по переделу и ОЗР			4770
Производственная себестоимость			27494

Таблица 7 - Структура себестоимости

Наименование статей	Сумма рублей	Структура
Задано (-) отходы	22724	82,6
Расходы по переделу	4770	17,4
итого	27494	100

Таблица 8 - Структура расходов по переделу

Наименование	Сумма рублей	Структура
1	2	3
Топливо технологическое	191	4
Энергетические затраты	250	5.24
ФОТ	191	4
Отчисления в общественный фонд	59	1.24
Ремонтный ТО и СОС	986	20.38
Сменное оборудование	143	3
Вспомогательное оборудование	14	0.3
Транспортные расходы	18	0.38
Прочие расходы	64	1.34
Амортизация	2855	59.85
Итого	4770	100

Таблица 9 - Определение постоянных расходов

Наименование статей	Расходы по переделу	Процент постоянных расходов	Сумма постоянных расходов по отраслям
Топливо технологическое	191	4	7.64
Энергетические затраты	250	5.24	13.1
ФОТ	191	4	7.64
Отчисления в общественный фонд	59	1.24	0.73
Ремонтный ТО и СОС	986	20.38	203.7
Сменное оборудование	143	3	4.29
Вспомогательное оборудование	14	0.3	0.042
Транспортные расходы	18	0.38	0.07
Прочие расходы	64	1.34	0.84
Амортизация	2855	59.85	1708.7
Итого	4770	100	1946.8

7.4 Расчет экономической эффективности совершенствования технологии прокатки

Зачистка заготовок с целью удаления поверхностных дефектов является одним из важных условий получения высококачественного листового проката. Поверхностные дефекты слитков и слябов выявляют путем осмотра с применением при необходимости светления или пробной зачистки. Применяют также не разрушающие методы контроля, обеспечивающие регистрацию дефектов различных размеров и глубину их залегания.

Выбор способа удаления дефектов и объем зачистки определяются в зависимости от марки стали, назначение готового проката, а также от особенностей технологии последующих нагрева и прокатки.

Удаление дефектов с поверхности слитков в холодном состоянии не всегда обеспечивает получение качественной продукции и не является эффективным, так как требует увеличения расхода топлива( или инструмента) и может привести к образованию дефектов при нагреве. Более рациональной является зачистка горячих слитков, однако это требует применения специального оборудования и в настоящее время не находит широкого применения. Поверхностные дефекты на слитках удаляют огневой зачисткой, строжкой или фрезерованием и пневматической вырубкой отдельных дефектов. Для зачистки слитков в горячем состоянии термофрезерные станки , позволяющие снимать стружку толщиной 3 - 7 мм в течение 1 - 2 минут. При удалении дефектов с поверхности слитков глубина зачистки не должна превышать 40 мм. Отраслевой стандарт ОСТ 14 - 17 - 75 допускает удаление дефектов с поверхности слябов ( за исключением поперечных трещин и рванин от пережога) путём вырубки, абразивной или огневой зачистки (шлифования). Вырубка должна быть пологой, с шестикратным и более развалом (шириной не менее шестикратной глубины). Глубина вырубки или зачистки поверхностных дефектов не должна превышать на широких гранях слябов 25 мм, на узких гранях - 20 мм. Высота заплесков после огневой зачистки не должна быть более 2 мм. Особо высокие требования предъявляют к качеству поверхности слитков и слябов из легированных и высоколегированных сталей. При этом перед зачисткой слитки подвергаться термообработке для снятия внутренних напряжений, устранения грубой структуры и уменьшения твердости. Нагрев и прокатку таких слитков выполняют после тщательного осмотра и зачистки дефектов.

При производстве листов и полос из легированных сталей по схеме слиток - сляб может применяться комбинированная обработка поверхности: огневая зачистка или горячее фрезерование слитков с последующей строжкой (фрезерованием) и абразивной зачисткой слябов. Применяются и другие сочетания способов удаления поверхностных дефектов.

На магнитогорском металлургическом комбинате вошла в строй установка по образивной зачистке слябов для толстолистового стана 5000,

Поставка оборудования для строительства машины образивной зачистки слябов осуществлялась в соответствии с контрактом с итальянской фирмой Danieli, заключенным в 2010 году. Главная цель проекта - повышение качества толстолистового проката ОАО”ММК”, выпускаемого на толстолистовом стане 5000. До этого слябы, предназначенные для производства толстолистового проката в ЛПЦ - 9, в зависимости от технологии производства подвергались ручной сплошной и выборочной зачистки поверхности газовыми резаками. Новая технология высвобождает рабочие руки, обеспечивает равномерность снятия, позволяет обнаружить скрытые дефекты при первом съёме. Производительность установки - 486 тысяч тонн в год при зачистки100% поверхности слябов глубиной 2 мм за один проход. Существует возможность проводить различные виды зачистки : сплошная, локальная, выборочная, скругление углов сляба. Машина абразивной зачистки слябов установлена на участке отделки литой заготовки сортового цеха. Такое местоположение позволяет осуществлять зачистку слябов, предназначенных для производства толстолистового листа, поступивших с любой МНЛЗ ОАО “ММК”. Через зачистку будут проходить все слябы, предназначенные для выпуска трубной заготовки. По словам заместителя начальника ЛПЦ -9 по технологии Евгения Брайчева, в настоящее время на агрегате завершаются пуско-наладочные работы и отладка автоматического режима.

Таблица 10 - Технико-экономические показатели стана

Наименование показателей	Единица измерения	До внедрения	После внедрения
Среднечасовая производительность	Т/час	183.3	183.3
Годовой фонд времени	Час.	7427	7427
Годовая производительность	Т/год	1361398	1361398
Списочный штат	Чел.	23	23
Фонд заработной платы	Руб.	373571	373571
Выход брака	Т/год	2722	2313
Себестоимость проката	Руб./Т	27494	27484
Годовой экономический эффект	Руб.	-	5690439
Капитальные затраты	Тыс. рублей	-	26187
Срок окупаемости	лет	-	2.65

Расчет капитальных вложений по формуле:

К=К₀ *(1+К_т+К_ф+К_м)*1+(К_д-Л) (50)

где К₀ - первоначальная стоимость машины

К_т - коэффициент учитывающий транспортно-заготовительные расходы и принимается (0.05-0.08)

К_ф - коэффициент учитывающий сооружения фундамента принимается (0.03-0.06)

К_м - коэффициент учитывающий затраты на монтаж оборудования принимается (0.06-0.15)

П - число единиц данного вида оборудования

К_д - капитальные вложения на демонтаж ликвидируемого оборудования (произведение веса оборудования на стоимость монтажа)

Л- доход полученный от реализации ликвидируемого оборудования (определяется как произведения веса ликвидируемого оборудования на стоимость 1 тонны лома)

(К_д-Л) - учитывается если какое либо оборудование должно пойти на слом

К= 20300000*(1+0.08+0.06+0.15)*1 = 26187000 руб

Так как устанавливается дополнительное оборудование то на него требуется дополнительные расходы:

А) Амортизация

Р_а = К₀ *H/100 (51)

где К₀ - первоначальная стоимость машины

H- норма амортизации для данного вида основных фондов в %

Ра = 20300000*9.7/100 = 1391100 руб

Б) Расходы на текущий ремонт и содержание основных средств

Р_т = К₀ *3.5/100 (52)

Р_т = 20300000*3.5/100 = 710500 руб

Рi = Р_а + Р_т (53)

Рi =1961100+710500 = 2671600 руб

В результате внедрения мероприятия снижается выход брака на 15 % то

Э₁ = (Ц₁-Ц_б ) * А_б (54)

где Ц₁ - цена первого сорта проката рублей

Ц_б - цена брака рублей

А_б - снижение выхода брака

А_б = 0,002*1361398,4 = 2722,7 т/год

А_б =2722,7*15/100 = 408.3 т/год

Э₁ = (Ц₁-Ц_б ) * А_б (55)

Э₁ = (35742,2-5000)*408.3 =12551958.6рублей

Э_об = Э₁ - Р_i (56)

Э_об = 12551958/6-2671600 = 9880358.6

Затем определяем как изменится себестоимость 1 тонны проката после внедрения мероприятия

С₂ = (С₁*А_г- Э_i)/А_г2 (57)

где С_1,2 - себестоимость 1 тонны проката до и после внедрения мероприятия

А_г1,2 - годовой объём производства до и после мероприятия

Э_i - суммарная экономия или дополнительные расходы по себестоимости по всем пунктам

С₂ = (27494*1361398-12551958.6)/1361398 = 27484 руб

Рассчитать экономическую эффективность внедряемого мероприятия

1. если мероприятие требует капитальных затрат то определяется:

годовой экономический эффект по формуле:

Э_ф = Э_об - 0.16*К (58)

где 0.16 = Е_н - нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений

Э_ф = 9880358.6-0.16*26187000 = 5690438.6 рублей

Экономическая эффективность капитальных вложений

Е = Э_об/К (59)

Е = 9880358.6/26187000 = 0.37

Е сравнивают с Е_н и делается вывод:

Если Е > Е_н то мероприятие эффективно если Е < Е_н то не эффективно

Срок окупаемости затрат

Т = К/Э_об (60)

Т = 26187000/9880358.6 = 2.65 лет

Т сравнивают с Т_н - 6.3 года

Если Т<6.3то мероприятие эффективно

Если Т>6.3 то мероприятие не эффективно.

8. Безопасность и экологичность

8.1 Техника безопасности для вальцовщика

К работе по профессии работе по профессии вальцовщик стана горячей прокатки металла допускаются работники, не моложе 18 лет, имеющие удостоверение по профессии и прошедшие:

- обязательный медицинский осмотр;

- обучение безопасным методам и приемам выполнения работ и оказанию первой помощи при несчастных случаях на производстве;

- вводный инструктаж по охране труда;

- первичный инструктаж по охране труда на рабочем месте;

- стажировку на рабочем месте;

- проверку знаний требований охраны труда, безопасных методов и приемов выполнения работ.

В течении трудовой деятельности вальцовщик стана горячей прокатки металла обязан проходить обучение безопасным методам и приемам выполнения работ, инструктаж по охране труда и проверку знаний требований охраны труда в порядке, установленном на ОАО «ММК».

Вальцовщик стана горячей прокатки металла обязан соблюдать режим труда и отдыха. Время начала и окончания ежедневной смены определяется графиком сменности, а время перерывов правилами внутреннего трудового распорядка и распоряжениями по листопрокатному цеху.

Вальцовщик стана горячей прокатки несет ответственность за ненадлежащее исполнение или неисполнение своих должностных обязанностей, предусмотренных должностной инструкцией.

Порядок подготовки рабочего места и проверки исправности оборудования:

1) Осмотреть место производства работ и принять смену, обращая особое внимание на:

- освещённость рабочих мест и стана в целом;

- чистоту рабочих мест, оборудования и рабочей площадки;

- состояние ограждений, плитных настилов, лестниц и переходных мостиков;

- исправность оборудования, блокировок и ручного инструмента;

- наличие необходимых схем строповки.

2) Проверить исправность грузозахватных приспособлений и тары, а также наличие на них клейм или бирок.

3) Убедиться на месте производства работ в отсутствии людей, не имеющих отношения к работе.

4) Проверить состояние крюковой подвески, крепление крюка и его износ, а также исправность устройства, замыкающего зев крюка.

5) Потребовать от машиниста крана проверки состояния тормозов.

Вальцовщик, сдающий смену, докладывает принимающему о замечаниях в работе агрегата.

О выявленных замечаниях по приемке смены сообщить сменному мастеру на сменно-встречном собрании.

Вальцовщик не должен приступать к работе, если условия труда не соответствуют требованиям по охране труда или другим требованиям, регламентирующим безопасное производство работ. А также без получения целевого инструктажа по охране труда при выполнении работ повышенной опасности, выполняемых с оформлением наряда-допуска, несвойственных профессии работника разовых работ, работ по устранению последствий инцидентов и аварий, стихийных бедствий и при проведении массовых мероприятий.

Все прокатные станы и их вспомогательные агрегаты должны быть максимально механизированы и автоматизированы.

Производить исправление механизмов или деталей стана во время прокатки металла запрещается. Неработающие калибры валков должны закрываться щитами. Проверку калибров, зазора между валками, а также положение проводок должны производить при помощи соответствующих приспособлений.

Замер профиля прокатываемого металла на ходу стана допускается производить лишь дистанционно с помощью соответствующих измерительных приборов.

Пуск в ход стана может производится после подачи соответствующего сигнала, ясно слышимого на всех рабочих местах стана и его вспомогательных агрегатов. До подачи сигнала о пуске стана мастер или старший вальцовщик обязан проверить исправность стана и всех его оградительных и предохранительных устройств. Распоряжение о пуске стана может быть дано только после согласования с руководителями ремонтных работ слесарей, гидравликов, электриков и после удаления всех людей с оборудования стана. Пуск стана в неисправном состоянии, а также при отсутствии или неисправности оградительных и предохранительных устройств запрещается. Разрешение о пуске стана может быть дано только установленным сигналом мастером, руководящим прокаткой, а в его отсутствие - старшим вальцовщиком.

Настил пола в местах прокатки и уборки металла от стана должен быть ровным. В местах, где находятся вальцовщики, пол должен быть нескользким.

Уборка недокатов и брака, также извлечение поломанных валков должны производиться специальными приспособлениями согласно разработанным схемам зацепки и строповки при разобранных электросхемах механизмов и отключенных главных двигателях стана под руководством мастера, а в его отсутствие - старшего вальцовщика.

Конструкция подъемно-качающихся столов должна исключать возможность падения с них прокатываемого металла. Для предотвращения травмирования работающих боковые поверхности подъемно-качающихся столов должны быть обшиты листовым металлом. При верхнем положении стола обшивка не должна быть выше плитового настила рабочего места.

Ходить по рольгангам запрещается. Переходить через них разрешается только по переходным мостикам. Высота и конструкция переходного мостика над раскатным полем должны обеспечивать безопасность прохода людей.

Перевалка валков должна производиться при помощи специальных перевалочных устройств и приспособлений. Для руководства перевалкой валков назначается ответственный руководитель. Участки производства перевалок должны быть ограждены знаками, указывающими на производство работ и предупреждающими об опасности.

Для защиты от отлетающих при прокатке окалины и брызг шлака должны быть установлены предохранительные щиты или сетчатое ограждение.

Конструкция холодильников должна исключать возможность выброса раската. Холодильники должны быть снабжены обслуживающими площадками и переходными мостиками, защищенными от теплоизлучения.

8.2 Вредности в цехе и мероприятия по их снижению

Таблица 11 - Производственные факторы

Наименование фактора	Место проявления	Характер влияния или воздействия на работника
1	2	3
Риск получения ожога конечностей об нагретые части оборудования и заготовку	Рабочее место вальцовщика	Причинение ожоговых травм
Риск падения при движении в гололед	Маршрут согласно схемы пешеходного движения	Причинение травм при падении
Риск поражения электрическим током при работе с электрооборудованием	Рабочее место вальцовщика	Поражение электрическим током
Риск попадания окалины в глаза	Рабочее место вальцовщика	Причинение травм глаза
Риск падения с высоты	Оборудование прокатного	Причинение травм при падении с высоты
	участка
	Механическое оборудование прокатного участка	Причинение травм вращаю- щимися и движущимися элементами механизмов
Транспортирование технологических грузов мостовым краном, передаточными устройствами, тележками	Место возможного падения груза с подвески, перемещение груза в местах с отсутствием габарита	Причинение травм падающим или перемещающимся грузом
Наличие опасного напряжения в электрической цепи оборудования	Оборудование прокатного участка	Поражение электрическим током
Движение слябов и раскатов по рольгангам стана в процессе прокатки	Оборудование прокатного участка	Причинение травм отлетевшей окалиной
Высокая температура поверхности оборудования и материалов	Оборудование прокатного участка	Причинение ожоговых травм
Вредные производственные факторы
Шум	Оборудование прокатного участка	Возникновение профзаболеваний
Пыль	Оборудование	Возникновение
	прокатного участка	профзаболеваний
Тепловое излучение	Оборудование прокатного участка	Возникновение профзаболеваний

Таблица 12 - Перечень аварийных ситуаций, возникновение которых вероятно при выполнении работ по профессии вальцовщик.

Перечень аварийных ситуаций	Обстоятельства, предшествующие аварийной ситуации	Действия работника в аварийной ситуации
1	2	3
Падение груза с грузовой подвески крана	1.Неисправность грузовой подвески. 2.Неправильная строповкагруза3.Ошибка машиниста крана.	Прекратить работу, предупредить машиниста и других работающих об аварии
Аварийные ситуации в газовом, кислородном, азотном хозяйствах и промышленного водоснабжения	1. Внешние механические повреждения оборудования и газопроводов. 2. Разгерметизация оборудования и трубопроводов	1. Действия в соответствии с оперативной частью ПЛА в газовом , кислородном, азотном хозяйствах и промышленного водоснабжения ЛПЦ-9. 2. Весь персонал, не задействованный в ликвидации аварии, должен быть немедленно выведен в
		безопасное место.
Останов раската между валками универсальной клети	1.Ошибка оператора; 2.Отказ в работе электрического или механического оборудования.	1.Отключить систему охлаждения валков; 2.Максимально развести горизонтальные валки; 3.Выполнять команды старшего вальцовщика или мастера производства по устранению аварии.
Поломка валка	1.Ошибка оператора; 2.Отказ в работе электрического или механического оборудования.	1.Разобрать электросхему клети; 2.Выполнять команды старшего вальцовщика или мастера производства по устранению аварии.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1 Горелик В.С., Орнатский Э.А., Митьев А.П. Прокатка толстого листа со скоростной асимметрией//Тезисы докладов IV Всесоюзной научно-технической конференции "Теоретические проблемы прокатного производства".- Днепропетровск, ноябрь 1988.- Ч.2.- с. 17-19.

2 Коновалов Ю.В. Справочник прокатчика. Текст / Коновалов Ю.В. - М.: Металлургия, 1997, - 312 с.

3 Матросов Ю.И., Эфрон Л.И., Сахно В.А. и др Повышение качества и совершенствование марочного сортамента толстолистового проката для газопроводных труб. Металлург.-2001, №2.- с. 37-40.

4 Полухин П.И., Клименко В.М., Полухин В.П. и др. Прокатка толстых листов. Текст / Полухин П.И., Клименко В.М., Полухин В.П - М.: Металлургия, 1984. - 687с.

5 Разработка и технологический процесс производства трубных сталей в XXI веке / Матросов Ю.И., Морозов Ю,Д., Болотов А.С. и др. // Сталь,- 2001, №4- с. 58-62.

6 Совершенствование технологии прокатки, термообработки и толстолистового проката: Тематический сборник научных трудов / ред. Ф.Е. Должиков. - М. : Металлургия, 1987. - 664с.

7 Снижение материальных и энергетических затрат при производстве листовой стали : тематический сборник научных трудов / Под ред. Ф.Е. Долженкова . - М. : Металлургия, 1990. - 804с.

8 ТИ 101-П-ГЛ9-2-2011 стан 5000

9 Экономика предприятия под ред. проф. Волкова О.И.. - М.: Инфра-М, 2001. - 602с.

10 Экономика предприятия под редакцией проф. Швандара В.А. - М. ЮНИТИ-ДАНА, 2001. 354с.

Размещено на Allbest.ru