Проектирование цеха по выпуску керамического лицевого кирпича, производительностью 12 млн. штук в год

Размещено на http://www.allbest.ru/

САМАРКАНДСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АРХИТЕКТУРНО-СТРОИТЕЛЬНЫЙ ИНСТИТУТ ИМЕНИ МИРЗО УЛУГБЕКА

«Строительный» факультет

Кафедра: Производство строительных материалов, изделий и конструкции.

Дипломный проект

Тема дипломного проекта: “Проектирование цеха по выпуску керамического лицевого кирпича, производительностью 12 млн. штук в год”

Заведующий кафедры: к.т.н доц Негматов З.Ю.

Руководитель по дипломному проекту: к.т.н. доц Содикова С.А.

Консультанты: к.т.н. доц Содикова С.А.

Бабаева Г.С.

Выпускница 402 группы студентка: Алаева Мохинбону Эркиновна

Самарканд - 2013

Введение

Одним из самых распространенных материалов, традиционно используемым при возведении зданий и сооружений, является кирпич. Более чем тысячелетняя практика применения кирпича позволяет однозначно отнести его к категории наиболее долговечных строительных материалов. Наряду с этим, технология кирпичной кладки предоставляет архитекторам и дизайнерам неограниченные возможности для воплощения творческих замыслов. Обеспечивая надежную защиту от воздействия внешних факторов, обладая высокой огнестойкостью и сравнительно низкой теплопроводностью, кирпич предопределяет высокий уровень безопасности и комфорта как жилых, так и промышленных зданий и сооружений. В данном дипломном проекте рассмотрено производство лицевого кирпича методом полусухого формования.

Кирпич, накапливая солнечную энергию, медленно и равномерно отдает тепло, что защищает от чрезмерного нагревания летом и сохраняет тепло зимой. Кирпичная стена «дышит», пропуская испарения сквозь свою толщу. В результате в помещениях поддерживается уровень равновесной влажности.

Керамика является одним из самых древних строительных материалов, но несмотря на это не потеряло своего актуального значения и в наши дни. Подтверждением этому служит тот факт, что она является пока еще основным стеновым материалом, так как до 70% общего объема городской застройки выполняются из кирпича и керамических камней.

Производство их занимает почти 60% всех промышленных фондов строительной керамики. На территории нашей родины, в Средней Азии, сохранились замечательные памятники, связанные культуры народов Востока, в том числе и памятники, связанные с применением керамики в строительстве. Бесценные памятники мусульманской архитектуры с применением керамики сохранились в Самарканде, который был IV веке столицей огромного государство Амир Тимура. Одним из них является мавзолей Тимура, покрытый снаружи кирпичной и изразцовой облицовкой. Много интересных памятников строительной техники с использованием цветного кирпича, много цветных глазурованных плиток и в других городах Средней Азии.

В настоящее время в Республики Узбекистан идёт развитие индустриального строительство жилых домов и зданий общественного назначения применением различных эффективных материалов и изделий. И.А.Каримов говорит в своем докладе о современной жилищном строительстве, « Жилищное строительство и развитие связанных с ним отраслей экономики сегодня являются одним из важных звеньев формирования и устойчивого развития финансовой системы, источником надежной ресурсной базы и активов банков.» , а также он говорит о развитие «Одновременно в регионах страны создано более 900 новых специализированных подрядных строительных организаций, в которых сегодня занято около 20 тысяч строителей, а также более 60 предприятий по производству современных строительных материалов и конструкций, деревянных полов, оконных переплетов, кровельных материалов и т.д. Для них создана широкая система льгот и преференций ».

В данный момент в производстве строительного лицевого кирпича сосредоточено внимание на совершенствовании технологии, улучшении качества выпускаемой продукции и расширении ассортимента.

При строительстве новых предприятий предусматривается установление автоматизированных и высокомеханизированных технологических линий на базе современного отечественного и импортного оборудования. Осваивается выпуск эффективной пустотелой продукции, которая должна постепенно экономить сырьё, но и уменьшать толщину и массу наружных стен без снижения их теплозащитных свойств, а также создавать облегчённые конструкции панелей для индустриализации строительства. Целью работы является получение высококачественного лицевого кирпича.

С учетом особенностей технологических свойств глинистого сырья выбрано полусухой метод формования, упрощающий процесс сушки и снижающий возможность трещинообразования. Архитектурно-декоративное оформление фасадов зданий может быть решено применением лицевого кирпича кА одного из древних видов отделочной керамики, одновременно являющейся и конструктивным материалом позволяющим в тоже время уменьшить расход обыкновенного строительного кирпича. Фасады из качественного лицевого кирпича сохраняется без ремонта многие десятилетия, не изменяя своего первоначального вида.

В данной работе проектируется расчет технологии производства лицевого кирпича 12млн штук в год.

1. Характеристика сырья и готовой продукции

В качестве сырья для производства лицевого кирпича полусухого формования используется лёссовидные суглинки, а вдобавок каолинит.

Лёсс - неслоистая, однородная, тонкозернистая, известковистая осадочная горная порода, светло-жёлтого или полевого цвета. Преобладают частицы 0,01- 0,05 мм ; наиболее крупные зёрна состоят обычно из кварца и полевого шпата. Пористость 40-50%. Способен сохранять вертикальные откосы и давать просадки при увлажнение. Распространён в степных и полупустынных районах умеренного пояса Евразии, Северной и Южной Америки. Залегает в виде покровов мощности от несколько метра до 100-200 метров на водоразделах и склонах.

Лёсс, легкоплавкий, малопластичный, малочувствительный в сушке, с высоким содержанием крупнозернистых включений. Легкоплавкие глины имеют огнеупорность ниже 1350⁰ С, содержат наиболее разнообразные по составу; имеют примеси песка, известняка, окислов железа, слюды, органических веществ. Их применяют для производства кирпича, черепицы и других материалов и изделий.

Лёссовидные суглинки представляют собой породу рыхлой структуры, с высоким содержанием карбонатов. По содержанию Al₂O₃ в прокаленном состоянии лёсс относится к кислой группе глинистого сырья, по содержанию красящих окислов с высоким содержанием их. Глины и суглинки, перенесенные ветром, называют лёссом. Рассматриваются основные особенности разработки составов шихт на основе низкокачественного кирпичного глинистого сырья. Показана что применение добавок каолинитовых глин позволяет улучшить технологические свойство шихт, и повысит качество лицевого кирпича.

Каолинит -- глинистый минерал из группы водных силикатов алюминия.

Химический состав Al₄[Si₄O₁₀](OH)₈; содержит 39,5 % Al₂O₃, 46,5 % SiO₂ и 14 % H₂O. Имеет слоистое строение, в природе встречается в виде гексогенальных или неправильной формы чешуек размером около 1мк. Блеск чешуек и пластинок перламутровый, жирный на ощупь, объёмный вес 1,8-2,2 г/см³, теплота смачивания 1-2 ккал/г, обладает гидрофильными свойствами, с водой образует пластичное тесто, но слабо набухает и мало адсорбирует воду и растворимые в ней вещества; в кислой среде устойчив; входит в состав различных глин.

В производстве лицевого кирпича каолинитовые глины применяют для получения изделий светлых тонов. При этом содержание каолинитовых глин в шихте может достигать 50% , в данном случае использования привозного сырья существенно повышает себестоимость продукции. С другой стороны у каолинитовых глин существует более рациональное применение - в качестве добавок для улучшения сушильных свойств керамических масс и сокращения сроков сушки сырца.

Для производства лицевого кирпича добавки каолинитовых глин, целесообразно использовать для высокочувствительного к сушке сырья - суглинков и низкодисперсных глин, которые относятся, к наиболее распространенному кирпичному глинистому сырью как лёсс характеризуются следующими основными показателями и свойствами.

Глины и суглинки, применяемые в качестве сырья для производства кирпича, представляют собой землистые породы. При проминке с водой они образуют пластичное тесто, способное принимать придаваемую ему форму, сохранять эту форму при высушивании, а после обжига приобретать твердость и прочность.

На земной поверхности глины и суглинки возникли в результате разрушения горных полевошпатовых пород. К этим породам относятся гранит, порфир, гнейс, сиенит и др. Разрушение этих пород происходило и происходит постепенно, под переменным воздействием ветра, воды, тепла и мороза.

Глины, оставшиеся на месте образования, называются первичными или остаточными. В большинстве же случаев глины были смыты водой или перенесены ледниками и ветром, а затем осели в виде отложений у подножьев гор, в низменностях, в долинах рек, на дне морей и озер. Такие перенесенные глины называют вторичными или отложенными. Именно эти глины в большинстве случаев и используют для производства кирпича.

Глины и суглинки, перенесенные ветром, называют лёссом, а перенесенные ледниками -- моренными глинами и суглинками. Последние обычно содержат много окатанной гальки и валунов. Глины, осаждавшиеся на дне озер, часто называются ленточны- м и вследствие характерного для них отложения в виде расположенных один над другим тонких слоев -- лент. Все эти разновидности отложенных глин во время своего перемещения, как правило, смешивались с песками, песчаной и известняковой пылью, пропитывались растворами различных минеральных солей. Этим объясняется чрезвычайно большое разнообразие состава и свойств различных глин.

Природная окраска глин и суглинков так же разнообразна, как и их свойства. Встречаются глины белые, черные, различных оттенков желтого, красного, коричневого, голубого и других цветов. Цвет глины после обжига зависит от содержания окислов железа. Глины, содержащие значительные примеси окислов железа, после обжига имеют красный цвет. При небольшом (3--4%) содержании окислов железа обожженная глина получается кремового или бледно-розового цвета, а при еще меньшем их содержании -- белого цвета.

В кирпичном производстве чаще всего используют наиболее распространенные поверхностные отложения суглинков желтовато- землистого цвета, дающих после обжига красный (кирпичный) цвет.

Глины и суглинки, используемые для изготовления кирпича, в зависимости от их качества применяют в чистом виде или в смеси с добавками. В качестве добавок берут песок, глины и суглинки других слоев или месторождений, а также опилки, торф или иные примеси, выгорающие при обжиге кирпича. Смесь глины с различными добавками называют шихтой.

2. Физико-химические основы производства

Процесс обжига изделий строительной керамики может быть условно разделен на четыре периода:

1) подогрев до 200°С и досушка-удаление физической воды из глины;

2) дальнейший нагрев до 700°С «на дыму» и удаление химически связанной воды из глины;

3) «взвар» - до температуры обжига 980-1000°С - созревание черепа;

4) охлаждение, «закал» - медленное до 500°С и быстрое от 500 до 50°С обожженных изделий.

К этим реакциям добавляется выгорание топлива из изделия, если это топливо было введено в глину при подготовке массы; количество вводимого топлива может достигать 70-80% от того количества, которое необходимо для обжига.

Такое производственное деление на периоды не вскрывает сущности реакций в глине при обжиге. При производственном обжиге глин никогда не достигается термодинамическое равновесие. Тем не менее, можно прибегнуть к расчету изобарно-изотермического потенциала ?Z некоторых реакций с целью сопоставления возможности появления тех или иных фаз в глине при ее обжиге.

Можно отметить шесть главных видов реакций, протекающих в рядовых глинах при обжиге:

1) выделение гигроскопической воды из глинистых минералов и воды из аллофаноидов, если таковые присутствуют в глине;

2) окисление органических примесей;

3) выделение конституционной воды, т. е. дегидратация глинистых минералов и реакции в так называемых твердых фазах;

4) жидкофазные реакции и образование стекловидного расплава;

5) образование новых кристаллических фаз;

6) реакции декарбонизации и десульфуризации.

Первая группа реакций характеризуется небольшим эндоэффектом (I) на термограмме суглинка и гидрослюдисто-каолинитовой глины.

При этом образуется водяной пар, давлением которого может разорвать изделие («лопанец») при слишком быстром подъеме температуры. Эта реакция сопровождается падением температуропроводности глины.

Вторая группа реакций - окисление органических примесей - характеризуется экзоэффектом (II) при 300--400°С. Часть этих примесей может остаться (при быстром подъеме температуры и недостаточном притоке и диффузии в толщу изделия кислорода воздуха) невыгоревшей, что обнаруживается по темной сердцевине в изломе изделия. При замедленном выгорании может произойти графитизация части углерода. Так как причиной ограничения действия кислорода воздуха на процесс выгорания углерода в глине выступает противоток СО и СОз, то при более быстром подъеме температуры влияние окислительной среды должно сокращаться, а влияние внутренней восстановительной среды -- увеличиваться, что зависит от пористости и размеров изделия и от концентрации углерода.

Глинистые минералы в процессе своей дегидратации действуют каталитически, содействуя горению углерода в глине, а выделяющаяся вода способствует выгоранию углерода по реакции:

С+Н₂О=СО+Н₂.

Наряду с этим может протекать отложение углерода в глине из газовой среды, содержащей 1-3% СО при 400 и выше 1000°С.

Скорость выгорания топлива по мере повышения температуры увеличивается, но только до стадии появления жидкой фазы в обжигаемой глине, после чего скорость выгорания резко снижается из-за ухудшения диффузии кислорода воздуха. Максимальное значение скорости выгорания топлива имеет место примерно при 780--800°С. Поэтому рекомендуется осуществлять выдержку в этом этапе обжига.

Третья группа реакций - дегидратация глинистых минералов - характеризуется эндоэффектом (III), который растягивается с 500 (450) до 600°С (700°С), а у некоторых каолиновых глин - до 900°С и также сопровождается падением температуропроводности.

Эндотермическая реакция, начинающаяся около 500°С и оканчивающаяся около 700°С, заключается в удалении из каолинита химически связанной (гидратной) воды:

Аl₂O3 * 2SiO₂ * 2H₂O > Al₂O₃*2SiO₂ + 2H₂O.

Продукты разложения составляющих глины и керамические массы минералов (Аl₂О₃•2SiO₂, SiO₂, Аl₂О₃, CaO, MgO, Fe₂О₃ и .др. окислы) в процессе обжига взаимодействуют между собой при высоких температурах (1000°C и выше) и образуют легкоплавкие силикаты, плавление которых вызывает спекание и размягчение глин. Степень спекания глинистых материалов зависит от температуры и длительности обжига, от состава глинистого сырья, газовой среды, рода и количества плавней, а также от способа формования изделий.

Газовая среда обжига влияет на интенсивность дегидратации; увеличение концентрации H₂O в газовой среде задерживает реакцию дегидратации по закону действующих масс; восстановительная среда, вызывая реакцию отщепления кислорода в активных условиях «оборванных связей», понижает температуру дегидратации, что показано на термограммах I, II, III сдвигом эндо- и экзоэффектов в восстановительной среде одной стрелкой влево, в парогазовой фазе - двумя стрелками вправо.

Не менее важную роль играет и газовая среда в печи, которая влияет на процессы, протекающие при формировании черепка, и поэтому она также должна регламентироваться режимом обжига. Эта среда может быть окислительной, нейтральной и восстановительной.

Окислительная среда характеризуется избытком воздуха против того количества, которое теоретически необходимо для полного сгорания топлива.

Присутствие 4-5% кислорода в продуктах горения при обжиге изделий тонкой керамики типично для окислительной среды. Содержание кислорода в пределах 8-10% свидетельствует о сильно окислительной среде и полезно при интенсивном выгорании органических веществ массы.

Образование жидкой (стекловидной) фазы в гидрослюдистых глинах начинается по крайней мере с 700°С, но заметное развитие эти фазы получают лишь при температурах на 150-200°С выше. Появление стеклофазы содействует дальнейшему растворению в ней некоторой части минеральных составляющих глины и новому минералообразованию. Стеклофаза обеспечивает спекание и образование черепа. С физической стороны действие стеклофазы характеризуется усадкой изделия. В зависимости от степени развития стеклофазы, что регулируется выдержкой и созреванием черепа, можно сообщить ему ту или иную плотность (пористость).

Именно в этом процессе и состоят операции выдержек - «взвар» и начала охлаждения - «закал», которые необходимо осуществлять: «взвар» - в пределах температур 980-1000°С и «закал» - до 800°С, а также длительностей для получения кирпича должного качества - ярко-красного (не алого) по цвету и звонкого при ударе. Кроме того, выдержка необходима для выравнивания температурного поля в печи.

Охлаждение обожженных изделий -- не менее ответственная операция. При 800-780°С череп изделия строительной керамики находится в пиропластическом состоянии и переходит в твердое состояние, поэтому необходимо замедлять охлаждение во избежание появления напряжений, которые могут разрядиться местными разрывами (трещинами). Считают опасным также участок 650- 500°С в связи с обратимым превращением б-в-кварц.

Спекание материала - существенный момент процесса обжига, так как к этому времени заканчивается формирование керамического изделия. Окончание спекания изделия характеризуется прекращением его усадки. Условными показателями спекшегося материала являются его водопоглощение.

Спекаемость глины зависит от содержания в ней плавней и степени их дисперсности.

На процесс формирования керамического черепка влияют: химический и гранулометрический состав сырья, соотношение компонентов в массе, а также температурно-газовый режим обжига.

Образующиеся в процессе обжига глин и керамических масс легкоплавкие соединения проявляют себя двояким образом. Во-первых, они действуют химически, растворяя частицы минералов, образуя жидкую фазу и выделяя из раствора новые, более устойчивые мниералообразования, именуемые эвтектическими смесями. Во-вторых, они действуют физически, благодаря своей энергии поверхностного натяжения, сближая и уплотняя твердые частицы глины.

Обжиг изделий грубой строительной керамики ведется до появления минимального количества легкоплавких соединений, которые связывают дегидратированные частицы глинообразующих минералов и зерна кварца, что и обеспечивает достаточную механическую прочность изделий.

Большое значение имеет подбор температурного режима обжига.

Он должен быть таким, чтобы реакции дегидратации, декарбонизации, окисления и восстановления отдельных компонентов, составляющих глину, не налагались бы на реакции образования легкоплавких эвтектик. Эти реакции должны следовать одна за другой, но практически, вследствие сложного состава керамических масс, образование жидких соединений начиняется обычно ранее, чем закончатся декарбонизация, окисление и т. д.

Температурный режим при выдержке и охлаждении определяется главным образом видом, формой и размерами изделий, а также температурным интервалом модификационных превращений в материале.

3. Технологическая схема производства и его описание

Метод полусухого прессования кирпича заключается в том что сырье предварительно подсушивается а затем измельчается в порошок на измельчительных машинах с последующим прессованием под большим давлением чем при пластическом прессовании . Этот метод также снижает себестоимость выпускаемой продукции до 25% за счет применение менее энергозатратного оборудования а также экономии на затратах на метал при изготовлении оборудования. Так как сырье для прессования поступает при влажности до 10% дает возможность исключить этап предварительной подсушки кирпича перед обжигом. Также в качестве сырья можно использовать при методе полусухого прессования низкокачественную глину. В тоже время кирпич получается более высшего качества чем при методе пластического прессования, так как он практически не имеет пустот внутри кирпича углы имеют правильную ровную форму, что дает возможность применения кирпича полусухого прессования не только для кладки стен но и для облицовки зданий.

Для обжига кирпича применяют кольцевые или туннельные печи. Хотя туннельные печи и имеют свои преимущества заключающиеся в том что загрузка кирпича сырца в вагонетки и выгрузка с них уже готового кирпича производится далеко от печи, кольцевые печи применяются до сих пор так как можно применять любое низкосортное топливо.

Керамический кирпич получают путем приготовления пресспорошка заданного зернового состава с влажностью 7-9%, кратковременного прессования при удельном давлении не менее 20 мПа, сушки и обжига сырца.

Отличие технологии полусухого прессования от традиционной пластической формования заключается в упрощенной схеме приготовления сырьевой смеси. Кроме того, оборудование для оснащения линии подготовки пресспорошка менее энерго- и металлоемко. Полусухое прессование облегчает одну из наиболее сложных и длительных стадий технологического процесса - сушку. Получаемый кирпич имеет более четкие грани и углы, что позволяет использовать его как лицевой материал.

Кирпич по своим качественным показателям не уступает традиционному керамическому кирпичу пластического формования. Благодаря простоте технологии и оборудования себестоимость кирпича полусухого прессования на 15-20% ниже себестоимости кирпича пластического деформирования.

Особенности технологии полусухого прессования заключаются в следующем. Предусмотрен метод грануляции - как один из эффективных вариантов рыхлого глинистого сырья к сушке. Гранулирование исходного сырья перед сушильным барабаном обеспечивает улучшение условий сушки, снижение потерь с выносами (унос пыли), повышение однородности по размерам и влажности кусков, способствует повышению качества кирпича.

В технологическую схему приготовления преспорошка введена стадия механической активации массы в стержневом смесителе конструкции ВНИИ строма. Смеситель не только удовлетворительно гомогенизирует массу, но и обеспечивает уплотнение и частичную грануляцию порошковых масс. Последнее улучшает сыпучесть порошка и заполнение пресформ, облегчая прессование и получение качественных изделий.

Разработанная конструкция оснастки для прессования сырца со сквозными пустотами улучшает структуру и повышает морозостойкость кирпича.

Сушка сформованного сырца выполнена на люльках в роторно-конвейерных сушилках.

В качестве единственного сырьевого материала используют глинистые породы в том числе низкокачественные, а также отходы обогащения твердого топлива - угля.

Все технологические переделы, начиная от подачи глины в ящичные питатели и до выхода готового кирпича из туннельной печи, полностью механизированы и автоматизированы.

В августе 1997 года на Себряковском комбинате асбестоцементных изделий, г. Михайловка, Волгоградской области введен в эксплуатацию цех по производству керамического кирпича по предлагаемой технологии. В ноябре 2000 года там же введен в эксплуатацию ещё один аналогичный цех. В настоящее время они аналогов ни в России, ни за рубежом пока не имеют. В 2000 году линия запатентована.

Технологический процесс производства кирпича методом полусухого прессования

- добыча и выдержка глины в течении месяца в глинистых карьерах на открытом воздухе

- обработка глинистого сырья в вальцевых камнеотделителях

- измельчения и гранулирование сырья в прессах грануляторах

- высушивание гранул в сушилках барабанного типа

- дробление гранул до необходимой фракции в смесителях

- прессование сырья в прессах и формирования кирпича сырца

- подсушка кирпича сырца в люлечных сушилках

- укладка кирпича сырца в вагонетки

- обжиг кирпича сырца в туннельных печах

- выгрузка и укладка кирпича на поддоны для хранения

- складирование и реализация готовой продукции.

Мостовым грейферным краном глину подают в питатель-рыхлитель, где происходит первичное измельчение, рыхление и дозирование в линию глиноподготовки.

Тем же грейферным краном добавки засыпают в обогатитель отсева, где происходит рассев материала на две фракции. Первая фракция менее 2 мм поступает на домол в шаровую мельницу, вторая фракция более 2 мм складируется отдельно. Из шаровой мельницы молотая добавка поступает в бункер добавок, откуда дозатором подается в линию подготовки сырья.

Все компоненты шихты предварительно смешивают и увлажняют в установке «Каскад-10», в которой происходит гомогенизация сырья с последующей грануляцией и опудриванием глиняной пылью.

После гранулированное сырье поступает в сушильный барабан, где проходит термическая сушка гранул до технологически необходимой влажности. Движение материала и теплоносителя в сушильном барабане осуществляется противотоком, сушильным агентом является смесь топочных газов от горелки и части дымовых газов, отобранных на выходе из сушильного барабана (возвратных газов).

Для очистки дымовых газов используют систему дымоудаления, основанную на очистке газов от пыли в циклоне. Собранная пыль возвращается обратно в линию глиноподготовки.

Подсушенные гранулы подают в стержневой смеситель, где их растирают и перемешивают. В результате чего образуется пресс-порошок необходимого фракционного состава, который подают в бункер-накопитель порошка.

Из бункера-накопителя пресс-порошка и стержневого смесителя влагу и пыль отбирают и направляют по трубопроводам в систему дымоудаления сушильного барабана.

Из бункера-накопителя пресс-порошок поступает в пресс. Прессование кирпича-сырца осуществляется полусухим способом с давлением 400кгс/см2. В ходе прессования производится автоматический контроль толщины кирпича-сырца. Сырец при выходе из пресса поступает на сортировочный стол, где происходит автоматическая отбраковка по размеру.

Отпрессованный кирпич-сырец направляют на технологические переделы сушки и обжига.

4. Технологические расчёты

Расчет производственной программы цеха.

Эффективный фонд времени работы оборудования Т_эф. определяем по формуле:

Для непрерывного производства :

Т_эф = Т_кал. К_исп.

где Т_кал. - календарный фонд работы оборудования, маш.-ч;

при непрерывном режиме, Т_кал.- 8760 маш.-ч;

К_исп. - коэффициент использования оборудования во времени,

рассчитывается согласно, К_исп. - 0,81.

Тогда

Т_эф = 8760 * 0,81 = 7095 маш.-ч.

Часовая производительность Q _час. технологического комплекса:

Q _час. = Q _год. /Т_эф

Q _год. - годовая производительность технологического комплекса,

Q _год. = 40 млн. шт. усл. кирпича

Q _час. = 40000000 / 7095 = 5637 шт/ч

Сменная производительность Q _смен. :

Q _смен. = Q _час. ? t _см.

Q _смен. = 5637 ? 8 = 45096 шт/см

Суточная производительность Q _сут. :

Q _сут. = Q _смен. ? Z _см.

Q _сут. = 45096 ? 3 = 135288 шт/сут

Найдем массу одного кирпича размером 250 х 120 х 65 (мм).

Плотность кирпича 1600 кг / м³. m = p V;

Площадь кирпича: S = a ? b = 250?120 = 30000 мм² = 0,03 м².

Объем кирпича: V = 0,03?0,065 = 0,00195 м³.

m = 1600 ? 0,00195 = 3,12 кг.

При условии, что масса одного кирпича m = 3,12 кг, часовая Q _час., сменная Q _смен. и суточная Q _сут. массовые производительности соответственно составят.:

Q _час. = Q _час. · m = 5637 · 3,12 = 17587,44 кг/ч. = 17,58 т/ч.

Q _смен. = Q _смен. · m = 45096 ·3,12 = 140699,52 кг/см. = 140,69 т/см.

Q _сут. = Q _сут. · m = 135288 ·3,12 = 422098,56 кг/сут. = 422,09 т/сут.

Масса выпускаемого кирпича в тн:

40000 000 ·3,12/1000 = 124 800 т

Общие исходные данные для технологических расчетов

Исходные данные:
1. Производительность завода	40 млн. шт. год
2. Средняя масса одного изделия	3,12 кг
Нормы потерь и брака по технологическим переделам:
Разгрузка на выставочной площадке (бой)	2%
3. Брак при обжиге	3%
4. Садка на обжиговые вагонетки	0,5%
5. Сушка (брак при сушке)	2%
6. Укладка на сушильные вагонетки	0,5%
7. Формование (брак)	0,5% (возврат)
8. Складирование шихты	0,2%
9. Смешение (лопастной смеситель)	0,05%
10. Камневыделительные вальцы	0,1%
11. Объемное дозирование (ящичный питатель)	0,1%
12. Транспортировка опилок	0,02%
13. Переработка опилок	1%
14. Пароувлажнение	0,4%
15. Остаточная влажность кирпича после сушки	6%
16. Влажность карьерной глины	16%
17. Формовочная влажность	12%
18. Потери при прокаливании глины	3,87%

Расчёт материального баланса цеха.

1. Производительность завода

12000000 * 3,5 = 42000000кг/год = 42000 т/год

2. Масса кирпича, поступающего на склад с учетом боя при разгрузке на выставочной площадке

120000*100/(100-2) = 142857,14 т/год

Бой на складе 142857,14 - 120000 = 2857,14 т/год

3. Масса кирпича, поступающего на обжиг с учетом брака при обжиге

142857,14*100/(100-3) = 147275,40 т/год

Брак при обжиге 147275,4 - 142857,14 = 4418,26 т/год

4. Масса кирпича, поступающего на обжиг с учетом остаточной влажности после сушки

147275,4 *100/(100-6) = 156675,95 т/год

Потери влаги при обжиге 156675,95 - 147275,4 = 9400,55 т/год

5. Масса кирпича, поступающего на обжиг с учетом п.п.п.

156675,95*100/(100-6,33) = 167263,74 т/год

Потери при прокаливании 167263,74 - 156675,95 = 10587,79 т/год

6. Масса кирпича, поступающего на обжиг с учетом брака при садке на вагонетки обжига

167263,74 *100/(100-0,5) = 168104,26 т/год

Потери при садке на вагонетки обжига 168104,26-167263,74 = 840,52 т/год

7. Масса кирпича, поступающего на сушку с учетом брака при сушке

168104,26*100/(100-2) = 171534,95 т/год

Брак при сушке 171534,95 -168104,26 = 3430,69 т/год

8. Масса кирпича, поступающего на сушку с учетом формовочной влажности

171534,95*(100-6)/(100-21) = 204104,87 т/год

Потери влаги при сушке 204104,87 - 171534,95 = 32569,92 т/год

9. Масса кирпича, поступающего на сушку с учетом брака при садке на вагонетки сушки

204104,87*100/(100-0,5) = 205130,52 т/год

Потери при садке на вагонетки сушки 205130,52 - 204104,87 = 1025,65 т/год

10. Масса шихты, поступающей на формование с учетом брака при формовании лёсс строительный кирпич обжиг

205130,52*100/(100-0,5) = 206161,32 т/год

Брак при формовании (возвратный) 206161,32 - 205130,52 = 1030,80 т/год

11. Масса шихты, поступающей в смеситель

с учетом пароувлажнения

206161,32*(100-21)/100-(21-0,4) = 205122,73 т/год

Вода на пароувлажнение 205122,73 - 206161,32 = 1038,59 т/год с учетом потерь

205122,73*100/(100-0,05) = 205225,34 т/год

Потери при перемешивании 205225,34 - 205122,73 = 102,61 т/год

12. Масса шихты, поступающей на вальцы тонкого помола с учетом потерь

205225,34*100/(100-1) = 207298,32 т/год

Потери 207298,32 - 205225,34 = 2078,98 т/год

13. Масса шихты, поступающей на дозирование с учетом потерь

207298,32*100/(100-0,1) = 207505,82 т/год

Потери 207505,82 - 207298,32 = 207,5 т/год

14. Масса шихты, поступающей на камневыделительные вальцы с учетом потерь

207505,82 *100/(100-0,1) = 207713,53 т/год

Потери при камневыделении 207713,53 - 207505,82 = 207,71 т/год

15. Масса глины, поступающей на дозирование с учетом потерь

207713,53*(100-20,6)/100-(20,6-0,4) = 206672,35 т/год

Потери 207713,53 - 206672,35 = 1041,18 т/год

16. Масса глины, поступающей на рыхление с учетом потерь

206672,35 *100/(100-0,05) = 206775,73 т/год

Потери при рыхлении 206775,73 - 206672,35 = 103,38 т/год

17. Масса глины с учетом транспортных потерь

206775,73 *100/(100-0,02) = 206817,09 т/год

Потери при транспортировке 206817,09 - 206775,73 = 41,36 т/год

Масса глины 206817,09 т/год

Материальный баланс

Приход	Расход
статьи	т/год	%	статьи	т/год	%
Глина	206817,09	99,03	Готовый кирпич	140000	63,97
Вода на пароувлажнение	1038,59	0,97	Потери влаги при обжиге	9400,55	7,14
			П.П.П.	10587,79	7,24
			Потери при садке на вагонетки обжига	840,52	0,41
			Брак при сушке	3430,69	1,68
			Потери влаги при сушке	32569,92	11,70
			Потери при садке на вагонетки сушки	1025,65	0,48
			Потери при перемешивании шихты	102,61	0,05
			Потери на вальцах тонкого помола	2078,98	0,97
			Потери при дозировании шихты	207,5	0,10
			Потери при вылеживании	275,99	0,19
			Потери воды на пароувлажнение шихты	1038,59	0,50
			Потери потери при формовании глины	1030,80	0,49
			Потери при камневыделении	207,71	0,10
			Потери при дозировании глины	1041,18	0,51
			Потери при рыхлении глины	103,38	0,04
			Транспортные потери глины	41,36	0,013
Итого:	207855,68	100	Итого:	207855,68	100

Режим работы цехов предприятия

1. Режим работы массозаготовительного цеха.

1. Календарный фонд времени 365 дней

2. Число праздничных дней 11 дней

3. Сменность 3 смены в сутки

4. Длительность смены 8 часов

5. Плановый ремонт 18 суток

6. Аварийные остановки 1%

7. Чистка и уборка оборудования 0,5 ч/смену

Годовой фонд времени работы оборудования:

часа

2. Режим работы цеха формования, сушки, обжига.

1. Календарный фонд времени 365 дней

2. Число праздничных дней 11 дней

3. Сменность 3 смены в сутки

4. Длительность смены 8 часов

5. Плановый ремонт 18 суток

6. Аварийные остановки 1%

7. Чистка и уборка оборудования 0,5 ч/смену

Годовой фонд времени работы оборудования:

часа

Расчет теплового баланса.

Исходные данные для расчета.

Туннельная печь для обжига керамического кирпича размером 250*120*65

производительностью 12 млн. шт. в год, режим работы непрерывный, трехсменный;

Годовой фонд времени - 7484,4 часа;

Остаточная влажность кирпича после сушки - 6%;

Брак при обжиге - 3%;

П.П.П. - 8,72%;

Топливо - природный газ Березовского месторождения;

Температура обжига - 1000^оС;

Продолжительность обжига - 26 часов;

Температура атмосферного воздуха - 20^оС;

Коэффициент избытка воздуха б=1,15

Температура выгружаемых изделий - 50^оС;

Температура отходящих газов из печи - 300^оС;

Температура воздуха на сушку - 400^оС;

Масса кирпича - 3,5 кг.

Расчет горения топлива

1. Состав сухого газа.

Состав сухого газа, %.

СО2	СН4	С2Н6	С3Н8	С4Н10	С5Н12	N2
0,4	95,1	1,1	0,3	0,03	0,02	3,05

2. Состав влажного рабочего газа.

Принимаем содержание влаги в природном газе 1%

Пересчитываем состав сухого газа на влажный рабочий газ:

Состав влажного рабочего газа, %.

СО2	СН4	С2Н6	С3Н8	С4Н10	С5Н12	N2	Н2О
0,39	94,15	1,09	0,3	0,03	0,02	3,02	1

3. Теплота сгорания топлива.

4. Теоретически необходимое количество сухого воздуха для горения топлива:

5. Теоретически необходимое количество атмосферного воздуха для горения топлива с учетом его влажности:

Принимаем влагосодержание атмосферного воздуха d=10г/кг сух. воз.

6. Количество и состав продуктов горения при б=1:

7. Общее количество продуктов горения:

V_б=0,978+2,088+7,322=10,39 (нм³/нм³)

8. Процентный состав продуктов горения:

Всего:100%.

9. Определение коэффициента избытка воздуха - б при действительной температуре горения топлива t_ДЕЙСТ=1000^оС:

Из уравнения теплового баланса горения 1м³ топлива определяем коэффициент избытка воздуха -б.

C_П.Г.=1,35+0,000075•1220=1,44(кДж/м³•^оС)

34757,98+9,23•1,2978•20•б=[10,39+(б-

1)•9,23]•1220•1,44

б=2,05

11. Действительное количество воздуха при коэффициенте расхода воздуха б=2,05:

Сухого воздуха: L_б= б•L₀=2,05•9,23=18,92(нм³/нм³)

Атмосферного воздуха: L_б= б•L₀=2,05•9,38=19,23(нм³/нм³)

12. Количество и состав продуктов горения при б=2,05:

V_б=0,978+2,243+14,976+2,0351=20,23 (нм³/нм³)

12. Процентный состав продуктов горения:

Всего:100%.

Материальный баланс процесса горения.

Приход	кг	Расход	кг
Природный газ (Vгаз•с)		Продукты горения (Vпрод•100 • с)
CН4	94,15•0,717	67,51	СО2	0,978•100•1,977	184,35
С2Н6	1,09•1,356	1,48	Н2О	2,243•100•0,804	180,34
С3Н8	0,3•2,02	0,61	N2	14,976•100•1,251	1854,56
С4Н10	0,03•2,84	0,09	О2	2,035•100•1,429	247,81
С5Н12	0,02•3,218	0,06		невязка	-4,91
СО2	0,39•1,977	0,77
Н2О	1•0,804	0,804
N2	3,02•1,251	3,78
Воздух (Vвоз•б•с)
О2	100•9,23•2,05•0,21•1,429	567,82
N2	100•9,23•2,05•0,79•1,251	1869,99
Н2О	100•0,0016•10•9,23•2,05•0,804	24,34
Итого:	2462,15	Итого:	2462,15

% невязки 4,91•100/2462,15=0,2%

Теплотехнический расчет печи.

1. Производительность печи.

П=26000000•3,5=91000000=91000 (т/год)

2. Единовременная емкость печной вагонетки.

Длина печи - 120 м, количество вагонеток - 40;

Дина вагонетки:

(м)

Ширина вагонетки 2,9 м.

Единовременная емкость печной вагонетки:

G_В=2784•3,5=9744=9,744 (т)

3. Единовременная емкость печи по массе.

G_П=40•2784•3,5=384,21 (т)

4. Количество обжигаемого сырца в час.

Время обжига 26 часов.

G_C=G_П/Z=384210/26=14777,13 (кг/ч)

5. Количество вагонеток в час.

n=14777,13/9744=1,54 (ваг/час)

6. Длина отдельных зон печи.

L_ПОД1=18 м (20-200^оС)

L_ПОД2=21 м (200-600^оС)

L_ПОД3=12 м (600-1000^оС)

L_ОБЖ=18 м (1000^оС)

L_ОХЛ1=18 м (1000-650^оС)

L _ОХЛ2=9 м (650-600^оС)

L _ОХЛ3=24 м (600-50^оС)

7. Расчет потерь в окружающую среду через футеровку печи.

Q=3,6• б_СУМ •F•(t_Н.- t_ВОЗ.),

где F - наружная поверхность кладки;

б_СУМ - суммарный коэффициент теплоотдачи определяется в зависимости от t_Н.;

t_Н. - температура внешней поверхности печи на данном участке;

t_ВОЗ. - температура окружающего воздуха.

а) Участок №1.

Температуры наружных поверхностей принимаем по практическим данным.

Температура наружных стен t_Н.СТ.=20^оС; температура свода t_Н.СВ.=25^оС, температура пода t_Н.ПОД.=20^оС.

Наружная поверхность кладки:

F_СТ=2•l•h_НАР =2•18•3,075=110,7 м², б_СУМ =9,55

F_ПОД=l•b_НАР =18•2,9=52,2 м², б_СУМ =9,55

F_СВ=l•b_НАР =18•4,1=73,8 м², б_СУМ =9,75

Потери тепла через стенку:

Q_СТ.1=3,6•110,7•9,55•(22-20)=7611,73 кДж/ч

Q_СТ.1=3,6•52,2•9,55•(22-20)=3589,27 кДж/ч

Q_СТ.1=3,6•73,8•9,75•(25-20)=12951,9 кДж/ч

Потери тепла в окружающую среду на остальных участках рассчитываются аналогичным образом.

Потери тепла в окружающую среду через кладку.

№ уч.	Стена	Под	Свод
	F, м2	tН, оС	бСУМ, Вт/м2•оС	QКЛ, кДж/ч	F,м2	tН, оС	бСУМ, Вт/м2•оС	QКЛ, кДж/ч	F,м2	tН, оС	бСУМ, Вт/м2•оС	QКЛ, кДж/ч
1	110,7	22	9,55	7611,73	52,2	22	9,55	3589,27	73,8	25	9,75	12951,9
2	162,75	40	10,55	123624,9	60,9	40	10,55	46259,64	106,05	45	11	104989,5
3	93	50	11,25	112995	34,8	50	11,25	42282	60,6	60	12	104716,8
4	139,5	50	11,25	169492,5	52,2	50	11,25	63423	90,9	60	12	157075,2
5	139,5	50	11,25	169492,5	52,2	50	11,25	63423	90,9	60	12	157075,2
6	69,75	45	11	69052,5	26,1	45	11	25839	45,45	55	11,75	67288,73
7	166,8	40	10,55	126701,28	69,6	40	10,55	52868,16	109,8	45	11	108702

Тепловой баланс зон подогрева и обжига.

Приход тепла.

1. Химическое тепло топлива.

(кДж/ч).

Физическое тепло топлива.

(кДж/ч)

3. Физическое тепло воздуха.

(кДж/ч)

4. Физическое тепло сырца.

(кДж/ч)

(кДж/кг•^оС)

С_С=0,837+0,000264•t=0,837+0,000264•20=0,842 (кДж/кг•^оС)

5. Физическое тепло с вагонеткой.

Q₅=1,54•m_ВАÕѕt_ВАГ=1,54•14175• 0,845•30=553377,83 (кДж/ч)

m_ВАГ=а•b•h=3•3•0,875•1800=14175 (кг)

С=0,837+0,000264•t_ВАГ=0,837+0,000264•30=0,845 (кДж/кг•^оС)

Общий приход тепла.

?Q_ПРИХ=34757,98В+31,33В+499,11В+308250,93+553377,83 =35288,42В+861628,76 (кДж/ч)

Расход тепла.

1. Тепло, затраченное на испарение влаги.

Q₁=G_ВЛ•(2500+1,97t_П.Г.-4,2•t_C)=943,22•(2500+1,97•300-4,2•20)=2836262,54 (кДж/ч)

(кг/ч)

2. Тепло, затраченное на нагрев материала до 1000^оС.

Q₂=G_C•C_К•t_К=13833,91• 1,101•1000=15231134,91(кДж/ч)

(кДж/ч)

С_КК=0,837+0,000264•1000=1,101 (кДж/кг•^оС)

3. Тепло, затраченное на химические реакции при нагреве материала.

Q₃=4,19•G_C•(5,5•%Аl₂О₃+6,7•%СаО)=4,19•13833,91•(5,5•18,54+6,7•1,24)=6392163,13 (кДж/ч)

4. Тепло, затраченное на нагрев печных вагонеток.

Q4=1,11•m_ВАÕѕt_ВАГ=1,54•14175•0,976•525=11185435,8 (кДж/ч)

^оС

С=0,837+0,000264•525=0,976 (кДж/кг•^оС)

5. Потери тепла с уходящими продуктами горения.

Q₅=V_П.Г.•i_П.Г.=38,69В•472,5=18281,03В (кДж/ч)

V_П.Г.=В•[V₀+(б-1)•L₀]=В•[20,23+(3-1)•9,23]=38,69В(м³/ч)

i_П.Г=С_П.Г.•t_П.Г.=1,575•300=472,5 (кДж/м³)

С_П.Г.=1,35+0,00075•300=1,575 (кДж/кг•^оС)

6. Потери тепла в окружающую среду.

Q₆=949011,44 (кДж/ч)

Общие потери тепла:

?Q_РАСХ = 2836262,54 + 15231134,91+ 6392163,13 +11185435,8 + 18281,03В + 949011,44 =36594007,82 + 18281,03В (кДж/ч)

Приравниваем сумму приходных статей к сумме расходных и определяем расход топлива B:

35288,42В+861628,76 =36594007,82 + 18281,03В

17007,39В=35732379,06

В=2100,99 (м³/ч)

(кг/кг)

Тепловой баланс зон подогрева и обжига.

№	Наименование статей	кДж/ч	%
	Приход тепла
1	Химическое тепло топлива	73026168,4	98,21
2	Физическое тепло топлива	65824,02	0,09
3	Физическое тепло воздуха	1048625,12	0,56
4	Физическое тепло сырца	308250,93	0,41
5	Физическое тепло с вагонеткой	553377,83	0,73
	Итого:	75002246,3	100
	Расход тепла
1	Тепло, затраченное на испарение влаги	2836262,54	3,75
2	Тепло, затраченное на нагрев материала до 1000оС	15231134,91	20,12
3	Тепло, затраченное на химические реакции при нагреве материала	6392163,13	8,45
4	Тепло, затраченное на нагрев печных вагонеток	11185435,8	14,78
5	Потери тепла с уходящими продуктами горения	38408261,22	51,65
6	Потери тепла в окружающую среду	949011,44	1,25
	Невязка	-22,74
	Итого:	75002246,3	100

% невязки=22,74•100/75002246,3=0,00003%

Тепловой баланс зоны охлаждения.

Приход тепла.

1. Физическое тепло, вносимое изделиями в зону охлаждения.

Q₁=15231134,91 (кДж/ч)

2. Физическое тепло, вносимое печными вагонетками в зону охлаждения.

Q₂=11185435,8 (кДж/ч)

3. Физическое тепло воздуха, подаваемого на охлаждение изделий.

Q₃=Q_В.Г.+Q_В.С.,

где Q_В.Г - количество тепла, вносимого воздухом, отбираемым затем на горение топлива, кДж/ч;

Q_В.С. - количество тепла, вносимого воздухом, отбираемым затем на сушку, кДж/ч.

Q_В.Г.=0,6•В•L₀•б•C_ВОЗД.•t_ВОЗД. =0,6•2138,65•9,23•2,05•1,2978•20=630208,55 (кДж/ч)

Q_В.С.=Х• C_ВОЗД.•t_ВОЗД.=Х•1,29787•20=25,96Х (кДж/ч)

где Х - количество воздуха, отбираемого на сушку.

Q₃=630208,55+25,96Х (кДж/ч)

Общий приход тепла.

?Q_ПРИХ= 15231134,91 + 11185435,8 + 630208,55 + 25,96 = 27046779,26 + 25,96Х (кДж/ч)

Расход тепла.

1. Потери тепла с выгружаемыми изделиями.

Q₁=G•C_ИЗД•t_ИЗД=13833,91•0,85•50=587941,18 (кДж/ч)

С_ИЗД=0,837+0,000264•50=0,85 (кДж/кг•^оС)

2. Потери тепла с печными вагонетками.

Q₂=1,11•m_ВАГ•С_ВАГ•t_ВАГ=1,54•14175•0,849•45=833996,05 (кДж/ч)

C_ВАГ=0,837+0,000264•45=0,849 (кДж/кг•^оС)

3. Тепло воздуха, отводимого на сушку.

Q₃=Х•С_ВОЗД•t_ВОЗД•=Х•1,3577•605=821,41Х (кДж/ч)

4. Потери тепла в окружающую среду.

Q₄=840442,37 (кДж/ч)

Общие потери тепла.

?Q_РАСХ=587941,18 +833996,05 +821,41Х +840442,37=821,41Х +2262379,6 (кДж/ч)

Приравниваем приход тепла к расходу и определяем количество воздуха, подаваемого на сушку.

?Q_ПРИХ=?Q_РАСХ

27046779,26+25,96Х=821,41Х +2262379,60

Х=31157,71 (нм³/ч)

Тепловой баланс зоны охлаждения.

№	Наименование статей	кДж/ч	%
	Приход тепла
1	Физическое тепло, вносимое изделиями в зону охлаждения	15231134,91	54,68
2	Физическое тепло, вносимое печными вагонетками в зону охлаждения.	11185435,8	40,16
3	Физическое тепло воздуха, подаваемого на охлаждение изделий	1439062,70	5,16
	Итого:	27855633,41	100
	Расход тепла
1	Потери тепла с выгружаемыми изделиями	587941,18	2,11
2	Потери тепла с печными вагонетками	833996,05	2,99
3	Тепло воздуха, отводимого на сушку	25593254,57	91,88
4	Потери тепла в окружающую среду	840442,37	3,02
	Невязка	-0,76
	Итого:	27855633,41	100

% невязки=0,76•100/27855633,41=0,000003%.

Сводный тепловой баланс туннельной печи.

Сводный тепловой баланс туннельной печи.

№	Наименование статей	кДж/ч	%
	Приход тепла
1	Химическое тепло топлива	73026168,4	96,38
2	Физическое тепло топлива	65824,02	0,09
3	Физическое тепло воздуха	1048625,12	0,55
4	Физическое тепло сырца	308250,93	0,39
5	Физическое тепло с вагонеткой	553377,83	0,72
6	Физическое тепло воздуха, подаваемого на охлаждение изделий	1439062,70	1,87
	Итого:	76441309	100
	Расход тепла
1	Тепло, затраченное на испарение влаги	2836262,54	3,68
2	Потери тепла с выгружаемыми изделиями	587941,18	0,76
3	Потери тепла с печными вагонетками	833996,05	1,08
4	Тепло воздуха, отводимого на сушку	25593254,57	33,18
5	Тепло, затраченное на химические реакции при нагреве материала	6392163,13	8,29
6	Потери тепла с уходящими продуктами горения	38408261,22	50,69
7	Потери тепла в окружающую среду	1789453,81	2,32
	Невязка	-23,5
	Итого:	76441309	100

% невязки=23,5•100/76441309=0,00003%

Коэффициент полезного действия печи.

Выбор и расчет оборудования цеха формования, сушки и обжига

Подбор оборудования производится согласно выбранной ранее технологической схеме и производственной программой цеха.

Количество единиц оборудования:

,

где R-количество материала, которое необходимо переработать;

P- производительность оборудования.

Коэффициент использования определяет эффективность использования оборудования:

Ленточный вакуумный пресс СМК-133.

№	Элементы характеристики	Ед. изм.	Показатели
1	Производительность	шт/час	7000
2	Диаметр шнека на выходе	мм	550
3	Мощность электродвигателя	кВт	75
4	Габаритные размеры: длина ширина высота	мм	7000 1430 2600
5	Вес	т	5,46

Принимаем n=1.

Туннельная сушилка конструкции Гипрострома.

№	Элементы характеристики	Ед. изм.	Показатели
1	Производительность	шт/час	0
2	Температура: воздуха, поступающего из зоны охлаждения туннельной печи в смесительную камеру воздуха, подогреваемого в калорифере и поступающего в смесительную камеру смеси продуктов горения газов в печи с воздухом из зоны остывания, на входе в смесительную камеру разбавленных дымовых газов, поступающих из подтопка рециркулята, поступающего в смесительную камеру теплоносителя, поступающего в туннель отработанного теплоносителя в конце туннеля	оС	450 180 128 150 400 40 80 47
3	Относительная влажность отработанного теплоносителя	%	85
4	Общий максимальный расход тепла на испарение влаги с учетом всех потерь в трубопроводах в зимних условиях	ккал/кг	1630
5	Габаритные размеры туннеля: длина ширина высота	м	30 1,1 1,7

Расчет количества туннелей в сушилке:

Необходимо высушивать 5223,28 штук в час.

Время сушки - 60 часов.

Количество вагонеток - 23 штуки.

Количество кирпича на одной вагонетке - 220 штук.

1. Единовременная емкость туннеля:

250•23=5750 штук

2. Количество кирпичей, высушиваемых одним туннелем, учитывая время сушки 60 часов:

5750/60=96,83 шт/ч

3. Количество вагонеток, выталкиваемых в час:

95,83/250=0,383 ваг/ч

4. Общее количество туннелей:

5223,28/95,83=54,51=55 туннеля

Имеются два запасных туннеля, следовательно, всего 57 туннелей (5 блоков по 10 туннелей и один блок имеет 7 туннелей).

Туннельная печь конструкции Гипрострома.

№	Элементы характеристики	Ед. изм.	Показатели
1	Производительность	млн.шт. усл. кирп./год	40
2	Время обжига	ч	36
3	Длина канала: Ширина: внутреннего канала средняя по наружным размерам Высота: от пода вагонетки до замка свода по наружным размерам (зона подогрева и охлаждения/зона обжига)	м	124,35 2,9 4,1/5 1,8 3,075/3,875
4	Длина технологических зон: подогрева обжига охлаждения	м	78 72 45
5	Количество вагонеток в печи	шт.	80
6	Количество кирпича на вагонетке	шт. усл. кирп.	2784 (4 пакета по 696)
7	Размеры вагонетки: длина ширина высота	мм	3000 3000 875

Расчет затрат на энергию

Наименование энергоносителя	Единица измерения	Годовой расход энергоносителя	Стоимость единицы измерения, руб.	Затраты на годовой объем производства, тыс. руб.
Топливо (природный газ)	м3	15724649,56	0,36	5660,874
Электроэнергия	кВт•ч	7650	0,66	5,049
Итого:				5665,923

Затраты на оплату труда.

Режим работы предприятия в 3смены. Календарный фонд времени 365 дней, нерабочих дней 91. Номинальный фонд рабочего времени Т_НОМ составляет 274 дня, эффективный фонд рабочего времени Т_ЭФ - 240 дней. Коэффициент пересчета штатной численности рабочих в списочную 1,14.

Затраты (годовой фонд) на оплату труда рассчитываются по формуле:

ФОТ_i=Зпл_СР.М•Ч_i•12,

Где ФОТ_i - годовой фонд оплаты труда i-той категории работников, ден. ед.;

Зпл_СР.М - среднемесячная заработная плата одного среднесписочного работника, ден. ед.;