Прессовая часть бумагоделательной машины

Размещено на http://www.allbest.ru/

Реферат

Григорьева И.В. Реконструкция прессовой части бумагоделательной машины с целью повышения сухости и увеличения производительности конденсаторной бумаги до 350 т/год на ООО «Эликон»: КЛПК.043000.133 ПЗ; Дипл. проект / Е.Н. Колупаева. - Киров, 2013.- Гр.ч. 4 л. ф А1; ПЗ 85 с., 26 табл., 10 источников, 2 прил.

ПРЕСС, ПРЕССОВАЯ ЧАСТЬ БУМАГОДЕЛАТЕЛЬНОЙ МАШИНЫ, ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ,СЕБЕСТОИМОСТЬ.

Объект исследования и разработки - прессовая часть бумагоделательной машины

Цель работы: Реконструкция прессовой части БДМ за счет установки оборудованияи за счет этого увеличение производительности на 15% в год кабельной бумаги.

Разработан проект реконструкции прессовой части. В результате реконструкции улучшены технико-экономические показатели работы цеха, увеличился выпуск конденсаторной бумаги.



Введение

сырье материальный волокно

Переработка древесины объединяет в себе множество отраслей народного хозяйства, одной из которых является целлюлозно-бумажная промышленность, продукция которой составляет материальную базу культурного и экономического развития страны.

В современной рыночной экономике важным фактором является увеличение конкурентоспособности продукции целлюлозно-бумажной промышленности, которую образует стабильно растущий спрос внутреннего и мирового рынка на продукцию отрасли. На сегодняшний день приходится констатировать, что большая часть продукции ЦБП российского производства значительно уступает зарубежным аналогам. В связи с этим импорт в Россию бумаги и картона и изделий из них ежегодно увеличивается, оказывая негативное влияние на экономику в целом.

Такое состояние отрасли можно объяснить следствием общего положения дел в российской экономике, а так же несовершенной структуры лесопользования, низкого технического уровня производства, неустойчивого финансового положения большинства предприятий и недостаточной конкурентоспособности вырабатываемой продукции.

При расширении и техническом перевооружении предприятий основной акцент должен быть сделан на внедрение наилучших существующих технологий, позволяющих улучшать экологические характеристики и конкурентоспособность вырабатываемой продукции. Предусматривается значительное увеличение производства целлюлозы как из лиственной древесины, так и длинноволкнистой, спрос на которую в мире будет увеличиваться, что является весьма выгодной перспективой для российского ЦБП.

ЛПК России - это, прежде всего, экспортно-ориентированная отрасль. Предприятия отрасли обеспечивают около 7% общероссийского объема валютной выручки государства, поэтому таможенно-тарифное регулирование экспорта лесобумажной продукции из России нуждается в значительном совершенствовании. Ни в одном государстве нет таможенных пошлин на продукцию глубокой переработки. Это делает малоэффективным производство экспортной продукции, вынуждая предприятия уходить с традиционных для России международных товарных рынков. Так же для стимулирования развития отрасли необходимо отменить таможенные пошлины на ввоз импортного оборудования, аналогов которому нет в России, создавать особые экономические зоны для привлечения дополнительных инвестиций и капиталовложений.



1. Общая часть

1.1 Характеристика предприятия

История Мурыгинской бумажной фабрики начинается с 1785 года. Из мелкого кустарного производства с ручным способом получения писчей бумаги разных сортов фабрика превратилась в крупное предприятие.

За время своего существования менялось название фабрики: первоначально «Медянская мануфактура», с установкой первой бумагоделательной машины фабрика стала называться «Медянская писчебумажная фабрика». С 1867 года фабрика принадлежала потомственному почетному гражданину Ростовскому 1-ой гильдии и Вятскому 2-ой гильдии купцу И.А. Первушину и в 1883 году фабрика именуется как Медянская писчебумажная фабрика торгового дома «И.А. Первушин и сыновья». Фабрика резко расширила ассортимент производимой на фабрике бумаги. Внедрялась новая техника, расширялось предприятие.

В 1858 году фабрика имела 17 производственных корпусов. На ней работало 102 человека из них 31 человек крепостных. В 1861 - 1862 годах на фабрике была установлена первая бумагоделательная машина английской фирмы Данкина, обрезной шириной 1440 мм. На машине вырабатывалась писчая, печатная, альбомная и обёрточная бумага.В 1918 году фабрика национализируется и получает имя «Заводоуправление №32» Вятского Губсовнархоза. В 1922 году фабрике было присвоено имя «Красный Курсант».

В 1926-1927 г.г. производится частичная замена устарелого оборудования, что позволяет значительно увеличить выпуск бумаги.

В 1934 году фабрика начинает выпуск картографической, а позднее литографической бумаги.

В 1936 году началось строительство цеха для установки машины, предназначенной для производства папиросной бумаги.

В 1941 году вторая по счету бумагоделательная машина сдается в эксплуатацию, осваивается производство конденсаторной бумаги, необходимой для электромоторов. На всем протяжении войны оборонная промышленность СССР снабжалась конденсаторной бумагой с этого предприятия.

В 1951 году были введены в эксплуатацию ещё две бумагоделательные машины по производству тонких конденсаторных бумаг фирмы «Кархула».

В 1961 году пущены в эксплуатацию две бумагоделательные машины для выработки четырехслойной кабельной бумаги.

Рядом с цехом кабельной бумаги в 1963-1966 г.г. возводят здание на 8 бумагоделательных машин нового цеха конденсаторной бумаги.

В период приватизации фабрика «Красный Курсант» была переименована в ООО «Эликон».

Сегодня это одно из крупнейших предприятий России, где установлено и работает 13 БДМ , выпускающие сложные виды бумаг.

В 2000 году коллектив ООО «Эликон» за высшие достижения в социально-экономической сфере был удостоен Премии Российский Национальный Олимп.

1.2 Характеристика продукции, требование стандарта

Показатели качества конденсаторной бумаги указаны в таблице 1.

Таблица 1 - Показатели качества конденсаторной бумаги вида КОН

Наименование показателя	Нормя для марок
1	2	3
Толщина, мкм	10,12,15,22	8,10,12,15,22
Предельные отклонения, мкм	±0,7, ±1,0, ±1,5	±0,5, ±0,6, ±0,7
Плотность, г/см3	0,97-1,03	1,17-1,25, 1,18-1,26
Среднее пробивное напряжение в 1 слой, В, не менее	360,400,450,530	350,380,440,470,580
Количество токопроводящих включений на 1 м2, не более	120,80,50,15	200,120,70,30
Зольность, %, не более	0,38	0,38
Разрывная длина в машинном направлении, м, не менее	8000	8500
рН водной вытяжки	6,2-8,0	6,2-8,0
Влажность	10	9

Техническое наименование продукции -бумага конденсаторная вида КОН марка 1 плотностью 1,0 г/см³ толщиной 10,12,15,22 мкм, бумага конденсаторная вида КОН марка 2 плотностью 1,2 г/см³ толщиной 8,10,12,15,22 мкм.

Бумага конденсаторная должна вырабатываться в соответствии с ГОСТ 1908-77.

Бумага конденсаторная применяется в качестве диэлектрика для изготовления бумажных электрических конденсаторов. Конденсаторная бумага выпускается в бобинах. Ширина бобин устанавливается согласно наряд-заказов по соглашению с потребителями.

1.3 Характеристика сырья и материалов, их доставка

Мурыгинская бумажная фабрика ОАО «Эликон» закупает сырье- макулатуру на Кировских типографиях, у населения поселка Мурыгино, а так же в Пермской области. Макулатура и отходы от производства других цехов поступают в цех №3.



Таблица 2 - Характеристика исходного сырья, вспомогательных материалов

Наименование показателя	Показатели обязательные для проверки перед использованием в производстве
1	2
Целлюлоза сульфатная небеленая для элетроизоляционного картона, ГОСТ 12765 - 83	- степень делигнификации - разрывная длина - массовая доля золы - удельная электрическая проводимость -рН - сорность -влажность
Целлюлоза хвойная сульфатная небеленая для многослойной кабельной бумаги, ГОСТ 12454 - 78	- степень делигнификации - разрывная длина - массовая доля золы - удельная электрическая проводимость -рН - сорность -влажность
Вода фильтрованная	- щелочность -окисляемость -рН
Одежда БДМ - Сетки тканые из синтетическихмононитей - сукна технические прессовые полушерстяные - сукна полушерстяные (смешанные) технически сушильные - сетка сушильная комбинированная	Внешний вид, состояние полотна сетки, наличие дефектов

1.4 Описание технологического процесса производства

Технологический процесс и технологическая схема производства конденсаторной бумаги включает: приготовление бумажной массы, очистку бумажной массы и выработку бумаги на бумагоделательной машине, отделку бумаги.

Кипы целлюлозы со склада сырья подаются электротельфером на площадку к гидроразбивателю, освобождается от проволоки, распаковывается и загружается в ванну гидроразбивателя.

Роспуск целлюлозы марки Э-1 или Э-2 производится периодически в гидроразбивателе ГП-1М. При роспуске используется избыточная оборотная вода.

Размол целлюлозы производится на конических мельницах в 2 этапа: предразмол и основной размол. Из ванны гидроразбивателя целлюлозная масса насосом перекачивается в массный бассейн, в котором и набухает в течение 1,5- 2 часов. После набухания масса перекачивается в промежуточный массный бассейн, а из него насосом подается в установку предразмола на мельницы. Продолжительность предразмола 1,5-2 часа. По окончанию предразмола масса перекачивается в композиционный бассейн. Из бассейна масса непрерывно насосом подается в расходный бассейн. Перед поступлением в бассейн производится разбавление массы с помощью регулятора концентрации массы РКБМ-62. В бассейне поддерживается постоянный уровень за счет перелива массы в бассейн.

В дальнейшем масса из рабочего бассейна насосом через дисковые мельницы подается в ящик постоянного напора. Размолотая масса поступает через бачок для замера производительности установки на очистку. После очистки масса поступает на входное устройство бумагоделательной машины РКБМ-62 и перемешивается с помощью смесителя ДУ-250. Из бассейна брака масса перекачивается в рабочий бассейн.

Размол забракованных бобин и кромок ведется в ролле РМВЦ-5, роспуск сырого брака с прессов и увлажненных станков, сухого брака с БДМ и отделочного оборудования в гидроразбивателе ГП-1М. Переработка брака ведется на оборотной воде. Масса из ванны роллов и гидроразбивателя насосом перекачивается в бассейн оборотного брака, из которого насосом подается в мерник-дозатор брака с разбавлением на регуляторе концентрации РКБМ-62 и из него распределяется в композиционный бассейн.

Для разбавления массы на регуляторе концентрации по потоку применяется коагуляционная вода.

Из рабочего бассейна на потоке БДМ масса насоса подается в напорный ящик установки рафинирующие конические мельницы МКН-01.

После рафинирования масса поступает в смесительно-разбивательный ящик, где разбавляется подогретой водой от регистровой части сеточного стола. Разбавленная масса подвергается очистке на установке УЗ-01 закрытого типа. Очищенная масса поступает на бумагоделательную машину.

Подвод массы к напорному устройству БДМ осуществляется через конический одноходовой потокораспределитель, выпуск массы на сеточный стол с помощью бесфартучного напускного устройства. Грудной вал сеточного стола подвергается тряске.

Формирование и обезвоживание бумажного полотна регистровой части сеточного стола производится на гидропланках, обезвоживание на отсасывающих ящиках и отсасывающемгауч-вале под разряжением, создаваемым вакуум-насосами.

Вода, освобождающаяся при отливе бумаги на сеточном столе: вода от регистровой части, вода от отсасывающих ящиков, избыточно-оборотная вода собирается в сборнике оборотных вод. В отделение воды от регистровой части направляется также вода от спрыска грудного вала( коагулированная).

Вода от отсасывающих ящиков через гидрозатвор поступает в соответствующее отделение, откуда часть ее поступает в отделение воды от регистровой части в отделение избыточной оборотной воды.

Вода от регистровой части насосом подается на разбавление массы в смесительно-разбавительный ящик с предварительным подогревом ее в теплообменнике.

Обрывы сырого полотна с гауч-вала, коагулированная вода от пятого спрыска сетки и спрыска сеткоповоротного вала поступает в гауч-мешалки, в нее также подается избыточная оборотная вода из сборников БДМ. Из гауч- мешалок вода подается с БДМ на размол брака в роллах, на разбавление массы после размола на установках в бочках, на роспуск брака в гидроразбивателе.

Фильтрованная вода от первого-четвертого спрысков для промывки сетки поступает в сток.

Вакуум-насосы сеточной и прессовой частей БДМ закольцованы. Вакуум-насосы с лицевой стороны (4 штуки, из них в работе 2) служат для создания разряжения в отсасывающих ящиках, в камерах гауч-вала, пересасывающего вала, вала передаточного и первого прессов.

Вакуум-насосы с приводной стороны служат для создания разряжения в отсасывающих сукномойках пересасывающего устройства, первого и вторго прессов.

Вода от вакуум-насоса поступает в общий сборник, часть ее используется для заливки вакуум-насосов, остальная вода от спрысков для промывки сукна пересасывающего вала и сукна первого пресса поступают в сток. Дальнейшее обезвоживание полотна на втором и третьем прессах производится путем механического сжатия влаги.

Сушка полотна в сушильной части производится на расположенных в два ряда бумагосушильных цилиндрах. Высушенное полотно охлаждается на холодильном цилиндре, разрезается на продольно резательном устройстве на три полосы с обрезанием кромок и наматывается на накате в рулоны. Ширина рулонов устанавливается в зависимости от заказной ширины бобин.

Бумага, снятая с наката БДМ, направляется в отделочный отдел или в помещение для хранения.

1.5 Карта технологического контроля

Величины параметров процесса изготовления картона должны соответствовать нормам, указанным в технологической карте процесса приготовления бумажной массы для изготовления картона для плоских слоёв гофрированного картона включительно и картона, поставляемой на экспорт. Карта технологического контроля представлена в таблице 3.

Таблица 3 - Технологическая карта процесса изготовления кабельной бумаги

Наименование стадий, операций и показателей, наименование оборудования	Наименование компонентов	Нормы по марке бумаги КМ-120
1	2	3
Роспуск целлюлозы, гидроразбиватель, концентрация, %	Целлюлоза вода	3-3,5
Разбавление на регуляторе РКБМ-62 при перекачке в бассейн, концентрация, %	Целлюлозная масса, коагулированная вода	5-10
Предразмол на установке Степень помола, є Длина волокна, дг	Целлюлозная масса	20-45 90-140
Нагрузка электродвигателей, А Конические мельницы Дисковая мельница Производительность установки		150-190 250-290 250-320
Размол отходов в ролле Концентрация, % Нагрузка электродвигателя, А	Бобины, оборотная вода	4-4,5 70-80
Разбавление массы, регулятор концентрации и аккумулирование в рабочем бассейне - концентрация,%	Коагулированная вода	1,9-2,2
Составление композиции бумажной массы в композиционном бассейне Концентрация массы из оборотных отходов, дозируемой через мерник-дозатор, % Количество оборотных отходов в композиции массы, %	Целлюлозная масса, масса из оборотных отходов, оборотная вода	1,8-2,5 15-30



2. Технико-экономическое обоснование

Необходимость модернизации и достижение при этом необходимого качества и производительности диктуется требованиями рынков, прежде всего экспортных.

На бумагоделательной машине марки Б-37 производится выпуск конденсаторной бумаги различных марок. Проектная мощность данной машины по бумаге марки КОН 2-10 составляет 3 т/сут, рабочая скорость 85 м/мин.

Для успешной работы данного предприятия и повышения конкурентоспособности необходимо увеличить выпуск конденсаторной бумаги высокого качества. С этой целью предлагается установить дополнительный пресс на бумагоделательной машине. Такая реконструкция повысит производительность БДМ с 297,5 т/год до 350 т/год ,за счет которой планируется окупить капитальные вложения и повысить заработную плату рабочим-сдельщикам, а так же повысить производительность труда в целом.



3. Расчетная часть

3.1 Режим работы цеха

В цехе осуществляется непрерывный процесс производства продукции в 2 смены продолжительностью 12 часов каждая.

Календарный фонд времени составляет 365 дней:

- планово предупредительные работы - 25 дней;

- капитальный ремонты - 20 дней;

- плановый фонд времени составляет - 320 дней.

Проектная мощность технологической линии БДМ после реконструкции 350 т в год при 320 рабочих днях в году, тогда производительность в сутки будет составлять 1,09т.

Годовой объем вырабатываемой бумагиV_год, м³/год, определяется по формуле

V=М/с, (1)

где М - проектная мощность цеха, кг;

с - плотность бумагикг/м³, с=800 кг/м³.

V=350000/800=437,5 м³/год.

Производственная программа цеха представлена в таблице 4.

Таблица 4 - Производственная программа

Выпуск продукции	мі	т
1	2	3
В год	437,5	350
В сутки	1,36	1,09
В час	0,06	0,05



3.2 Расчет материального баланса воды и волокна

Определение расхода воды и волокна на выработку 1 тонны бумаги. Данные для расчета приведены в таблице 5.

Таблица 5 - Данные для расчета

Показатели	Единица измерения	Значение
1	2	3
Масса 1 м2 бумаги	г	13
Рабочая скорость машины	м/мин	180
Необрезная ширина бумаги на накате	м	2,56
Холостой ход машины	%	5,5
Массовая доля вещества в массе, в отходящих от буммашины водах: - в машинном бассейне - в напорном ящике - после сеточной части - после мокрых прессов - после сушки - вода от сеточного стола - отходящая прессовая вода - вода от промывки сетки - вода от промывки сукон	%	2,6 1,8 21 39 92 0,007 0,14 0,08 0,05
Потери при очистке	кг	2,5

Производительность бумагоделательной машины Q, кг/мин, определяется по формуле

Q=v•B•q•K₁•K₂/1000,(2)

где v - скорость БДМ, м/мин;

В - ширина бумажного полотна, м;

q - масса1 м² бумаги, г;

К₁ - коэффициент, учитывающий холостой ход машины.

К₁=1-холостой ход/100, (3)

К₁=1-5,5/100=0,945%.

К₂ - коэффициент, учитывающий брак в отделке;

К₂=1-брак в отделке/100,(4)

К₂=1-0/100=1%.

Q= 180•2,56•13•0,945/1000 = 5,7 т,

тогда 1т бумаги вырабатывается за 1000/5,7 = 175,4 мин.

Из данных расчета сухость бумаги после сушки составляет 92%, следовательно, влажность - 8%. Значит, из отделочной части уходит с 1 т бумаги а.с.в.

1000•92/100=920 кг,

воды

1000•8/100=80 кг.

Приходит в отделочную часть машины с учетом сухого брака 2,5 % воздушно-сухой бумаги

1000/0,975=1025,64 кг,

или абсолютно-сухой при сухости бумаги 95,8%

1025,64•0,92=943,59 кг,

приходит воды с бумагой при влажности 8%

1025,64•4,2/100=82,05 кг.

Следовательно, с браком уходит абсолютно-сухой бумаги

943,59 - 920=23,59 кг.

Воды с браком уходит



С учетом поступающей на сушку сухости бумаги 39%, а уходящей - 92%, определим количество воды в кг, поступающей в сушильную часть машины

943,59•(92-39)/39=1282,31 кг.

Испаряется влаги при сушке бумаги

По данным для расчета мокрый брак на машине составляет 3 %.

Отнесем его полностью к мокрому браку. Тогда с браком уходит волокна

943,59•3/100=29,18 кг.

Воды с браком уходит при сухости 21 % (после сеточной части)

29,18•(100-21)/21=109,77 кг.

Должно поступать в прессовую часть волокна

943,59+29,18=972,77 кг.

С учетом отжатой на прессах воды количество волокна G₁,кг, поступающего в прессовую часть, определим по формуле Богоявленского /2, с.245/

G₁=G+C(100-C_Н/С_Н•G-100-C_K/C_K•G), (5)

где G₁ - количество а.с.в., поступающего на данную стадию, кг;

G - количествоа.с.в., уходящего с данной стадии, кг;

С - массовая концентрация отходящей воды, кг/л;

С_Н и С_К - начальная и конечная сухость бумаги, %.

G₁=972,77+0,0014•(100-21/21•972,77-100-39/39•972,77)=975,8 кг.

Воды с ним поступает

975,8•(100-21)/21=3670,9 кг.

В отходящей прессовой воде содержится а.с.в.

975,8-972,77=3,03 кг.

Сукно промывается 3-мя спрысками с расходом воды 360 л/мин, что состовляет на 1 т

360•6,52=2347,2 кг.

Промывные воды сукон содержат а.с.в. при их массовой доле волокна в воде - 0,05 %

2347,2•0,00005=0,11736кг.

Отходит прессовой воды

1282,31+109,77+2347,2+Х=3670,9+2347,2,

Х=2278,82 кг.



Сколько поступает в сеточную часть а.с.в. определяется по формуле (5).

G₁=975,9+0,0007•(100-0,7/0,7•975,9-100-21/21•975,9)=985,3 кг.

Волокно, уходящее с оборотной водой

985,3-975,9=9,4 кг.

Промывка сетки производится 2-мя спрысками с расходом воды 420 л/мин

420•6,52=2738,4л.

Содержание а.с.в. в этой воде

2738.4•0,00006=0,1643кг.

С учетом промывки на сеточную часть приходит а.с.в.

985,3+0,1643= 985,5кг.

Уходит оборотной воды

2738,4+139800,21=2738,4+Х+3670,9,

Х=136129,31кг.



Потери при очистке составляют 2,5 кг.

Уходит воды с отходами

2,5•(100-1,5)/1,5=164,2 кг.

Приходит волокна на очистку

985,5+2,5= 988кг.

Приходит воды с массой на очистку

Определим количество воды (оборотной), необходимой для разбавления массы от С₁ до С₂ оборотной водой С₃. Количество приходящей оборотной воды Q₃, кг, находится по формуле



Q₃=Q₂•(C₁-C₂)/C₁-C₃, (6)

где Q₂ - количество воды и волокна, приходящее на очистку, кг;

С₁ - начальная концентрация массы, %, С₁=2,3 %;

С₂ - конечная концентрация массы, %, С₂=1,9 %;

С₃ - концентрация оборотной воды, %, С₃=0,01 %.

Q₃=(988+139964,4)•(3-0,7)/3-0,007=108316,24л.

Приходит вещества с оборотной водой

108316,24•0,0007=7,58 кг.

Приходит воды

108316,24 - 7,58= 108308,7л.

Приходит воды с массой из машинного бассейна

139964,4 - 108308,7= 31655,7кг.

Приходит а.с.в. из машинного бассейна

С учетом возврата в машинный бассейн массы из бассейного брака (сухого брака 23,59 кг и брака из гауч-мешалки волокна 29,18кг, воды 109,77кг) расход сухого волокна составит

980,42-(23,59+29,88)=927,65 кг,

воды

31655,7- (2,05+109,77)=31543,9 кг.

Таким образом, в машинный бассейн поступает свежего а.с.в. 927,65кг, воды с ним поступает 31543,9кг.

Сводные результаты баланса воды и волокна заносим в таблицы 6, 7 статей прихода и расхода соответственно.

Таблица 6 - Приход

Наименование	Вода, кг	Абсолютно-сухое вещество
1	2	3
Машинный бассейн	31543,9	927,65
Мокрый брак с прессовой части	109,77	29,18
Сухой брак	2,05	23,59
Оборотная вода в смесительный насос	108308,7	7,58
На промывку сетки	2738,4	-
На промывку сукон	2347,2	-
Итого	145050,02	988

Таблица 7 - Расход

Наименование	Вода, кг	Абсолютно-сухое вещество
1	2	3
Брак в отделке	2,05	23,59
На склад	80	920
Потери на прессах с обжатой водой	2278,82	3,03
Потери от промывки сукон	2347,2	0,1173
Потери от промывки сетки	2738,4	0,1643
Испаряется в сушке	1200,26	-
Вода от сеточной части	136129,31	9,4
С мокрым браком	109,77	29,18
Потери при очистке	164,2	2,5
Итого	145050,02	988

Так как в сводных таблицах результаты по статьям прихода воды и волокна равны, следовательно, баланс расcчитан верно.

Технологическая схема производства бумаги с цифровыми значениями величин по стадиям производства представлена на рисунке 1.

Рисунок 1 - Схема производства бумаги



3.3 Расчет и подбор основного и вспомогательного оборудования

3.3.1 Расчет бумагоделательной машины

Расчетная скорость БДМ П_сут, определяется из формулы суточной производительности

П_сут=v•q•B•k₁•k₂•0,06•24/1000, (7)

V=П_сут• 1000/ q•B•k₁•k₂•0,06•24(8)

где П_сут - суточная выработка бумаги на накате, т/сут, П_сут=35т/сут;

В - обрезная ширина бумаги на накате, м, В= 2,56 м;

q - масса1 м² вырабатываемой бумаги, г, q = 13 г;

v - скорость БДМ, м/мин;

k₁ - коэффициент использования рабочего хода машины (учет холостых ходов), k₁=0,972;

k₂ - коэффициент учитывающий брак в отделке, k₂=1.

Скорость БДМ v, м/мин, при которой должна работать машина, определятся по формуле (8)

v=1,09•1000/13•2,56•0,972•1•0,06•24=23,4 м/мин.

К установке принимается одна БДМ марки Б-37.

3.3.2 Расчет узлоловителей

На узлоловитель по балансу воды и волокна на одну тонну бумаги поступает 988а.с.в. Необходимое количество сортировок n, шт, определяется по формуле

n=G•П/0,88•1000•g, (9)

где G - количество а.с.в., поступающего на сортировку, кг;

П - производительность БДМ, т/сут;

g - производительность сортировки, т/сут.

n=988•35/0,88•1000•15=2,6 шт.

К установке принимается 3 узлоловителя маркиУЗ-01.

3.3.3 Расчет очистной аппаратуры УВК

Расчет необходимого количества очистной аппаратуры n, шт, производится по формуле (9)

n=988•35/0,88•1000•23,4=1,7 шт.

С учетом резерва к установке принимается две установки коническихочистителей типаVS-25M.

3.3.4 Расчет гауч-мешалки

Расчет гауч-мешалки V₁ , м³ , производится по формуле

V₁=М•П_м•Т/0,85•1000•23, (10)

где М - количество мокрого брака, кг, М=23,59 кг;

V - полезный объем гауч-мешалки, м³;

П - производительность БДМ, т/сут;

Т - время, ч, Т=1 ч.

V₁=29,18•35•1/0,85•1000•23=0,05 м³.

С учетом внеплановых обрывов находим объем гауч-мешалки в количестве 25 % от производительности БДМ

V_общ=35•0,2+0,05=7,05 м³.

К установке принимается одна гауч-мешалку объемом 10 м³.

3.3.5 Расчет машинного бассейна

Расчет машинного бассейна производится по формуле (10)

V=31543,9•35•0,67/0,85•1000•23=37,8 м³.

К установке принимается один горизонтальный машинный бассейн объемом V=100м³ с пропеллерным циркуляционным устройством ЦУ-05.

3.3.6 Расчет бассейна брака

Расчет бассейна брака производится по формуле (10)

V=2,05•35•1,5/0,85•1000•23=0,006 м³.

К установке принимается один бассейн V=1,5 м³.

3.3.7 Расчет бака оборотной воды

Для расчета бака оборотной воды используется формула (10). В бак оборотных вод по балансу воды и волокна на одну тонну бумаги поступает 271590, 38 кг, Т=5 мин.

V=108308,7•35•5/•0,85•23•60=16,2 м³.

К установке принимается один бак оборотных вод емкостью 20м³.

3.3.8 Расчет гидроразбивателя

Расчет производительности гидроразбивателяП_г, т/сут, производится по формуле

П_г=G•П/0,88•1000, (11)

где G - количество а.с.в., поступающего на гидроразбиватель, кг;

П - производительность БДМ, т/сут.

П_г=980,42•35/0,88•1000=39 т/сут.

П_общ=35•0,5+39 =56,5 т/сут.

К установке принимается один гидроразбиватель марки VV - 38 Пр= 150 т/сут.

3.3.9 Расчет насосов

Расчет насоса подачи массы П, м³/ч, из машинного бассейна в напорный переливной бачок производится по формуле

П=М•Q•1,2/23•1000, (12)

где П - производительность насоса, м³/ч;

М - масса (вода + волокно), кг;

Q - производительность БДМ, т/сут.

П=32471,55•35•1,2/23•1000=59,3 м³/ч.

К установке принимается два насоса, один в резерве, марки 4К - 6 с технической характеристикой, представленной в таблице 8.

Расчет смесительного насоса производится по формуле (12)

П=108308,7•35•1,2/23•1000=197,8 м³/ч.

К установке принимается насос марки 200Д60б, производительность 8400 л/мин.

Расчет насоса подачи мокрого брака из гауч-мешалки на сгуститель производится по формуле (12)

П=164,2•35•1,2/23•1000=0,3 м³/ч.

К установке принимается 2 насоса, один в резерве, марки 5 БМ-7, /6,с.647/, со следующей технической характеристикой, представленной в таблице 8.

Расчет насоса подачи оборотной воды в гауч-мешалку производится по формуле (12)

П=136129,31•1,2•35/23•1000=248,6 м³/ч.

К установке принимается насос марки 200Д60б, производительность 8400 л/мин.

Расчет насоса подачи оборотной воды в гидроразбиватель производится по формуле (12)

П=31655,7•45•1,2/23•1000=74,3 м³/ч.

К установке принимается два насоса, один в резерве, марки 4 К-8,со следующей технической характеристикой, представленной в таблице 8.

Расчет вакуум-насоса для отсасывающих ящиков П, м³/ч, производится по формуле

П=v •К•В/1000,(13)

где П - производительность насоса, м³/ч;

v - скорость БДМ, м/мин;

К - коэффициент вакуума, К=18;

В - обрезная ширина, м.

П=23,4•18•2,56/1000=1,08 м³/ч.

К установке принимается два вакуум-насоса, один запасной, марки L-4,со следующей технической характеристикой, представленной в таблице 9.

Расчет вакуум-насоса для гауч-вала производится по формуле (13) приК_з=30%.

П=23,4•30•2,56/1000=1,79 м³/ч.

К установке принимается с учетом запаса два вакуум-насоса марки L-5, со следующей технической характеристикой, представленной в таблице 9.

Расчет вакуум-насосов для прессов производится по формуле (13) при К=35

П=23,4•35•2,56/1000=2,09 м³/ч.

К установке принимается с учетом запаса два вакуум-насоса марки L-5, со следующей технической характеристикой, представленной в таблице 9.

Таблица 8 - Техническая характеристика массных и водяных насосов

Марка насоса	Производитель-ность, м3/ч	Напор, м	Число оборотов, об/мин	Потребляе мая мощность, кВт	Предельная концентра- ция, %
1	2	3	4	5	6
8 БМ-7	113	31,6	1450	15,8	5
4 К-6	65-135	98-73	2900	55	-
4 К-8	70-120	38-28	2900	20	-
5 БМ-7	40	15,7	1450	3	4
4 К-18	80-140	26-19	2900	10	-



Таблица 9 - Техническая характеристика вакуум-насосов

Марка насоса	Диаметр входного и выходного патрубка, мм	Число оборотов, об/мин	Вакуум, мм.рт.ст., 125
			Расход уплотняющей воды, л/мин	Потребляемая мощность, кВт
1	2	3	4	5
L-4	75	1150	5,6	6,6
L-5	100	870	9,6	10
L-6	150	570	25,6	11,8

3.4 Основные технологические расчеты по выбору БДМ

Число бумагосушильных цилиндров n_б.с., шт, определяется по формуле

n_б.с.=60•v•g•(Т_к-Т_н)/р•б•d_б.с.•Т_н•W₁, (14)

где W₁ - удельный съем воды, кг/г•м², W₁=25,5 кг/г•м²;

v - скорость бумаги на накате, м/мин;

g - масса1 м² вырабатываемой бумаги, кг;

Т_к - конечная сухость бумаги (после сушильной части), %;

Т_н - начальная сухость бумаги (перед сушильной частью), %;

d_б.с. - диаметр бумагосушильных цилиндров, м, d=1,5 м;

б - коэффициент обхвата сушильных цилиндров бумагой, б=0,63.

n=60•23,4•0,094•(92-39)/3,14•0,63•1,5•27•7,5=11,6 шт.

Принимаем 12 бумагосушильных цилиндров, составляющих 3 сушильные группы.

3.6 Выбор и расчет транспортных средств

В цехе для снятия рулонов с накатов и дальнейшей их транспортировки на склад готовой продукции применяют кран-балку грузоподъемностью до 10тонн. Количество кранов n, шт, определяется по формуле

n=Q•Т/720•G•N, (15)

где Q - количество готовой продукции в смену, т;

Т - время загрузки и выгрузки, мин, Т=5 мин;

G - грузоподъемность транспортного средства, т;

N - неравномерность, N=0,15.

n=11,7•5/720•2•0,15=0,27 шт.

Принимаем 1 кран-балку грузоподъемностью до 2 тонн с коэффициентом загрузки К_з=27%.

3.7 Расчет потребности режущих инструментов

Бумага с тамбуров, снятых с наката БДМ, разрезается в продольном направлении с обрезанием кромок на продольно-резательном станке и удалением бумаги, имеющей дефекты, шириной В₀=2,1 м. Количество станков n, шт, рассчитывается по формуле

n=Q_./0,06•В₀•q•v•k, (16)

где Q- часовая выработка, кг/ч;

В₀ - обрезная ширина бумаги на накате станка, м;

q - вес1 м² бумаги, г/м²;

v - скорость станка, м/мин;

k - коэффициент использования станка, k=0,65.

n=500/0,06•2,56•13•850•0,65=0,45 шт.

Принимается один продольно-резательный станок марки С5Б-201, с коэффициентом загрузки К_з=45%.



3.8 Расчет склада готовой продукции

Расчет ведется на пятидневную выработку.Перемотанные рулоны принимаются ОТК, взвешиваются, маркируются с торца и упаковываются на рулоноупаковочном станке УР-09. Площадь одного рулона 0,51 м². В сутки цех вырабатывает 27 рулонов, следовательно за 5 суток цех вырабатывает 135 рулонов. Рулоны укладываются пачками в три яруса, тогда их общая площадь S_об., м², составляет:

S_об.=135/3•0,51=22,95 м².

С коэффициентом К=0,5,учитывающим проезды и проходы площадь склада S, м², будет составлять

S=22,95/0,5=45,9 м².

Принимается склад готовой продукции площадью 46 м².

3.9 Составление сводной ведомости оборудования

Сводная ведомость рассчитанного оборудования установленного в цехе представлена в таблице 10.

Таблица 10 - Сводная ведомость оборудования

Наименова- ние оборудования	Марка	Техническая характеристика	Количество
1	2	3	4
БДМ	Б-37	Обрезная ширина бумаги, мм - 2520; Производительность, т/сут - 35; Габаритные размеры, мм: - длина - 50000; - ширина (с приводом) - 7800;	1
Гидрораз-биватель	«Фибрелла - 1», Австрия	h = 2645 мм, d = 3512 мм, V = 16 м3.Пр= 30- 52т/сут.	1
Гидроразбиватель	Фибрелла-1, Австрия	h=2645 мм, d=3512 мм, V=16 м3.	1
		- высота, мм - 1505; Мощность электродвигателя, кВт - 30Общая масса, кг - 950.
Конический очиститель	VS - 25M	Производительность по воздушно-сухому волокну, т/сут - 190; Диаметр трубки: - в верхней части, мм - 300; - в нижней части, мм - 100	2
Гауч-мешалка		V=10 м3	1
Бассейн брака		V=1,5 м3	1
Бак оборотной воды		V=50 м3	1
Машинный бассейн	ЦУ - 05	Концентрация массы, % - 3-7; Диаметр крылатки, мм - 590; Скорость вращения крылатки, об/мин - 392; Мощность электродвигателя, кВт - 14-20; Скорость электродвигателя, об/мин - 1000; Габариты: - длина, мм - 1160; - диаметр,мм - 950;	1
		- длина, мм - 1160; - диаметр,мм - 950; Вес, кг - 850.
Насос смеситель-ный	200 Д60б Болгария	Пр = 8400 л/мин.	1
Рулоноупаковочный станок	УР - 09 з-д « Ижтяжбуммаш»	Предельные размеры рулонов, мм: диаметр 450 - 1000, ширина 420 - 1680. Диаметр рулонов оберточной бумаги не более 1000 мм, ширина не более 2100 мм.Габаритные размеры 4800*5900*3370 мм.	1



4. Специальная часть

4.1 Реконструкция прессовой части БДМ

Реконструкция прессовой части БДМ данного проекта заключается в установке дополнительного пресса. Такая модернизация дает возможность обеспечить максимальную сухость полотна после прессовой части.

Я предлагаю установить горячий пресс

Техническая характеристика:

- диаметр нижних валов, мм- 650;

-диаметр верхних валов, мм-650;

-прижим и подъем верхних валов пневматический;

- одежда- сукна технические прессовые полушерстяные.

Первоначально фактическая производительность составляла 0,93 т/сут, тогда скорость ее составляла при выпуске бумаги 1,4 кг/мин. Исходя из этих данных определяем скорость БДМ, V, м/мин

V=1000•1,4/2,52•0,975•12=47,5 м/мин.

Реконструкция прессовой части дает возможность повысить производительность до 1,09 т/сут, что составит 1,6 кг/мин. Исходя из этих данных определяем скорость БДМ, V, м/мин

V=1000•1,6/2,52•0,975•12=54,3 м/мин.

Установка пресса позволит повысить сухость на 5-10 %. Первоначально при скорости 47,5 м/мин сухость составляла 23%, при скорости 54,3 м/мин

С=23•54,3/47,5=27 %.



5. Энергетическая часть

5.1 Расчет водоснабжения

Согласно данным предприятия СН 245-71, ГОСТ на хозяйственные и бытовые нужды рассчитываются с учетом нормативного расхода воды на 1 работающего 50 л/смену, тогда расход воды составит

Рв=16•50=800 л/смену.

Годовой расход воды

Ргод=800•2•320=499200 л/год.

Расход воды на противопожарные нуждыQгод, л/год определяется по формуле

Qгод=52•(600•n_н+300•n_в)•5,(17)

где 600 - расход воды наружного гидранта, л;

300 - расход воды внутреннего гидранта, л;

n_н - число наружных гидрантов;

n_в - число внутренних гидрантов;

5 - время работы гидранта, мин.

Qгод=52•(600•5+300+27)•5=2886000л/год.

Общий расход воды составляет

2886000+499200=3385200 л/год.

5.2 Расчет тепла на отопление

Вентиляция производственных помещений предназначена для обеспечения нормальных санитарных условий воздушной среды. Воздушная среда должна удовлетворять двум требованиям: санитарно-гигиеническим и технологическим. В производственных помещениях необходимо поддерживать заданные значения температуры, влажности, чистоты газового состава и скорости движения воздуха.

Для этих целей применяют приточную и вытяжную вентиляции. Вытяжная вентиляция удаляет из помещения воздух, содержащий вредные примеси, которые после очистки выбрасываются в атмосферу. Приточная вентиляция подает в помещения чистый воздух, предварительно подогретый в холодное время. Часто вентиляция бывает комбинированной приточно-вытяжной.

Для расчета расхода тепла на отопление необходимо посчитать среднюю температуру воздуха с наружного здания на отопительный сезон, количество часов отопительного сезона и количество часов работы вентиляции.

Начало и конец отопительного сезона определяют в зависимости от минимальных условий с 15 сентября по 15 мая. Продолжительность отопительного сезона 220 дней.

Из опыта средней полосы температура составляет 28 ⁰С, время работы приточной вытяжной вентиляции 5280 часов. Тогда расход тепла на отоплениеQ_от, ГКалл, определяется по формуле

Q_от=q•k_з•t_ср•Т, (18)

где q - удельный расход тепла на отопление на 1 м³, калл;

k_з- кубатура здания, м³;

t_ср - разность температур, ⁰С;

Т - время отопительного сезона, ч.

Q_от=0,016•65000•28•5280/1000=15375,36 Гкал.

Расчет пара на душевые.

Количество пара на душевые, Q, Гкал, определяется по формуле



Q=g•t•z•i/1000, (19)

где g - удельная норма расхода пара на одного человека в смену;

t - количество рабочих дней в году;

z - количество человек в смену;

i - число смен на предприятии.

Q=2,5•350•320/1000=875Гкал.

5.3 Расчет расхода электроэнергии

Общее количество потребляемой электроэнергии в год на технологические нужды W, кВт/ч, определяется по формуле

Р = J_р • V, (20)

где J_р- норма расхода, кВт/ч.

Р = 360 • 350000 = 179855,71 кВт/год.

Затраты электроэнергии на осветительные нужны составляют 10% от силовой электроэнергии.



6. Охрана труда и окружающей среды, техника безопасности и пожарная безопасность

6.1 Техника безопасности. Охрана труда

Техника безопасности - это система организационных мероприятий и технических средств, которые предотвращают воздействие на работников опасных ивредных производительных факторов, воздействие которых, в определенных условиях приводит к производственной травме, профзаболеванию или уменьшению работоспособности.

Опасные и вредные производственные факторы по природе действия на организм человека по ГОСТ 12.0.004-8б подразделяются на следующие группы: физические, химические, биологические, психофизиологические.

В бумажном цехе №2 ОАО «Эликон" существуют физические и химические опасные производственные факторы.

Физические:

- наличие большого числа вращающихся частей оборудования;

- наличие большого числа электрических силовых установок;

- наличие сосудов работающих под давлением;

- наличие поверхностей с высокой температурой;

- эксплуатация подъёмно-транспортных механизмов;

- повышенный шум, вибрация, влажность;

- возможность, попадания в глаза мелких обрезков бумаги при её резке и упаковке;

- возможность падения мелких предметов (крепеж, инструмент) при ремонте и промывке оборудования в зоне работы обслуживающего персонала;

- повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны;

- повышенная или пониженная подвижность воздуха;

- недостаточная освещенность рабочей зоны.

Химические:

- наличие низкоконцентрированных растворов химикатов.

Бумажная фабрика насыщена различными механизмами и машинами с большим числом движущихся и вращающихся частей, приводных устройств, зона вблизи которых является опасной. В соответствии с ГОСТ 12.2.062 движущиеся части производственного оборудования (если являются источником опасности) должны быть ограждены. Для предотвращения попадания человека в опасную зону, на приводной части машины, ограждают все её опасные места: сцепление приводных зубчатых колес, выступающие концы вращающихся валов. Прочным барьером ограждена вся приводная часть машины и приводы мешальных устройств массных бассейнов в соответствии с ГОСТ 12.2.068-81 "Оборудование производственное. Ограждения защитные." Гидроразбиватель брака также огражден. Все производственные площадки и переходные мостики имеют барьеры. В продольно-резательном станке ограждением служит приспособление в виде трубы.

Повсеместное применение электрооборудования создает опасность поражения электрическим током. В целях исключения поражения человека током проводят следующие мероприятия:

- применяется малое напряжение (36 В);

- применяется двойная изоляция;

- устанавливается электрооборудование в соответствии е условиями окружающейсреды;

- распределительные шитки, рубильники электрических установок до 1000 В помешены в металлические шкафы;

- в электроустановках предусмотрено применение электрических и механических блокировок;

- все металлические конструкции оборудования имеют защитное заземление и зануление.

Большую опасность представляет статическое электричество, которое возникает при трении бумажного полотна о цилиндры и валы, при размоле, каландрировании и намотке в рулоны на накате.

Разряды статического электричества могут являться причиной возгорания горючих веществ и взрывов, а также статическое электричество оказывает вредное воздействие на организм человека.

Для предотвращения появления статического электричества на бумажной фабрике применяют следующие меры защиты:

- заземление оборудования и коммуникаций, исполнение их из токоведущих частей;

- нейтрализация возникающего заряда статического электричества;

- установление контроля за влажностью бумажного полотна.

Для предотвращения ожогов все паропроводы окрашены в яркий цвет, на буммашине к поверхностям, нагретым свыше 100 °С, относят так же сушильные цилиндры. Одежда рабочих, обслуживающих сушильную часть, имеет длинные рукава для предохранения рук от ожогов, а также этим рабочим выдаются рукавицы.

В рабочее время опасность может возникнуть припроведение погрузочно-разгрузочных работ и эксплуатации подъемно-транспортного оборудования. Эксплуатация грузоподъемных устройств осуществляется согласно требованиям"Правил устройства" и безопасности эксплуатации грузоподъемных кранов". Дляпредупреждения аварий и травматизма при эксплуатации все грузоподъемныемашины и механизмы оборудованы предохранительными и блокирующимиустройствами: ограничители грузоподъемности (срабатывают при 10 %-нойперегрузке), концевые выключатели (срабатывают за 200 мм до упора),сигнальные приборы и прочие. На всех подъемно-транспортных устройствахуказана предельная рабочая нагрузка. Транспортеры имеют тормозныеприспособления, препятствующие обратному ходу ленты или цепи. Над трассойтранспортера через каждые 30-50 м предусмотрены переходные мостики слестницами. При работе авто и электропогрузчиков обязательно выполняютсятребования допустимой грузоподъемности. В цехе предусмотрены погрузочно-разгрузочные работы (снятие валов с буммашины, транспртировка готовых валовс буммашины, транспортировка готовых рулонов бумаги с наката и так далее),которые осуществляются с помощью мостового крана.Стоять под работающимкраном, как и ходить в зоне его рабочего движения, строго запрещается.Так как сушильные цилиндры являются сосудами, работающими под давлением, к их обслуживанию необходимо относится с особым вниманием в соответствии с ГОСТ 12.3.002 и "Правилами устройства и эксплуатации сосудов, работающих под давлением". Для этого постоянно проводят технический надзор. Неисправность этих цилиндров может привести к взрыву. Сушильные цилиндры снабжены предохранительными клапанами с кожухом, исключающим производственное увеличение нагрузки клапана.

На предприятии рабочим выдаются средства индивидуальной защиты. Рабочим, работающим непосредственно на бумагоделательной машине, выдается спецодежда в виде куртки и брюк в целях защиты тела от механических повреждений и от пара. Спецодежда должна быть застегнута. Для защиты рук рабочим выдаются рукавицы. Для персонала, работающего с электрооборудованием, выдаются резиновые перчатки. Спецобувь должна соответствовать условиям работы. Для повседневной работы рабочим выдаются средства индивидуальной защиты.

К работе по обслуживанию оборудования допускаются лица, прошедшие проверку состояния здоровья, обученные по профессии, прошедшие инструктаж по технике безопасности и пожарной безопасности, получившие при этом соответствующее удостоверение.

Каждое рабочее место должно быть обеспечено инструкцией по безопасности труда и инструкцией по эксплуатации оборудования. Работа должна, выполнятся в установленной исправной спецодежде.

Расположение оборудования должно обеспечивать удобные и безопасные условия обслуживания и ремонта оборудования. Ремонт оборудования и приводных устройств во время их работы не допускается. Ремонт приводных устройств без обесточивания электрооборудования.

Запрещается работа на неисправном оборудовании. Движущиеся части оборудования, являющиеся источником опасности должны быть ограждены, за исключением частей, ограждения которых не допускается их функциональными назначениями. Запрещается пуск и эксплуатация оборудования без ограждений, звуковой или световой сигнализации, контрольно-измерительных приборов и других средств, обеспечивающих безопасность его обслуживания. Электрооборудование должно быть заземлено. При управлении механизмами должна быть обеспечена возможность экстренной аварийной остановки их при помощи специальной аварийной кнопки. Пускать и останавливать оборудование, обслуживающее двумя и более рабочими, а так же оборудования, обладающими значительными габаритными размерами, разрешается только после подачи предварительного сигнала. Сигнальные устройства должны быть расположены так, чтобы обеспечивалась ясная слышимость или видимость сигнала в условиях работы цеха, агрегата. Расположение кнопок, включения и выключения сигнализации должно обеспечивать возможность управления ими непосредственно у рабочих мест.

6.2 Охрана окружающей среды

Охрана окружающей среды от различного рода загрязнений является одной из важнейших проблем человечества.

Использование воды и воздуха современными промышленными предприятиями, в том числе и предприятиями целлюлозно-бумажной промышленности, можно охарактеризовать как повсеместное, многоцелевое и крупномасштабное. Поэтому охрана воздушного и водного бассейнов от загрязнений имеет жизненно важное значение.

Степень загрязнения и количество сточных вод зависят от мощности предприятия и вида вырабатываемой продукции. Эти воды содержат большое количество взвешенных и растворённых веществ органического и неорганического происхождения. Всё это при попадании в водоёмы может нарушить экосистему, вызвать в водном объекте сложные изменения 1,2 и 3-го порядков и тем самым нанести огромный вред окружающей среде.

Первичные изменения возникают в результате непосредственного прямоговлияния загрязняющих веществ. Например, взвешенные вещества в реках сбольшим расходом воды переносятся на большие расстояния от местаспуска, засоряют водопроводные трубы и гидротехнические сооружения. Неосевшие взвешенные вещества засоряют жабры рыб, что приводит к ихгибели.

Некоторые органические элементы стоков ЦБП, например углеводы, в водоёмах становятся хорошим питательным субстратом для многих микроорганизмов, вызывая таким образом сильное обрастание подводных сооружений. Эти обрастания создают большие затруднения при работе водозаборных сооружений и при рыболовстве.

Вторичные загрязнения возникают в процессе постоянного оседания на дно органических загрязнений образуя при этом гниющие, разлагающиеся осадки, которые потребляют растворённый в воде кислород, необходимый для дыхания рыб и других водных организмов, в результате чего взагрязнённой зоне возникает его резкий дефицит. При распаде органических компонентов сточных вод образуются разнообразные ядовитые продукты, которые усиливают замор, вызванный недостатком кислорода. Многие дурнопахнущиетоксиканты могут аккумулироваться в организмах промысловых рыб. Таким образом 1 и 2-е изменения сказываются на состоянии всех водных организмов и способны вызывать сложные 3-е изменения.

Серьёзным последствием загрязнений является снижение самоочищающей способности водоёмов.

В целях снижения объёма сточных вод, сбрасываемых в водоёмы, на потоке БДМ предусмотрена возможность использования свежей и оборотной воды. Свежая вода используется только в тех местах, где конструкция оборудования или технологический процесс исключает всякую возможность использования оборотной или осветлённой воды. Во всех остальных случаях в технологическом процессе используется оборотная и осветлённая вода согласно технологической схеме.

Сточные волокно содержащие воды бумагоделательных цехов направляются в отдел химической водоочистки, где производится их очистка на радиальных отстойниках в флотационных ловушках. Затем вода поступает на доочистку в пруды отстойники и сбрасывается в реку Медянка.

Бытовые сточные воды направляются на биологические очистные. Отходы производства - сухой брак с машины, кромки с ПРС, срыв рулонов бумаги поступают в поток оборотного брака, где перерабатываются и используются на бумагоделательной машине в основные слои бумаги.

6.3 Противопожарная безопасность

Пожарнаябезопасность -- это состояние защищённости личности, имущества, общества и государства от пожаров.

В соответствии с классификацией пожаров в зале БДМ могут возникнуть пожары, которые относятся к следующим категориям:

- А - пожары твердых веществ в основном органического происхождения, горение которых сопровождается тлением (бумага, бумажная пыль, волокна);

- В - пожары легковоспламеняющихся жидкостей (горюче-смазочных материалов).

Противопожарная профилактика - наиболее важная часть противопожарных мероприятий, представляющая собой единый комплекс организационных мероприятий, направленных на предупреждение пожаров и взрывов.

По взрывной ипожарной опасности бум.цех №2 бумажной фабрики ОАО "Эликон", в соответствии с НПБ - 105-95 относится к категории "В₁" - "В₄".

Наибольшую пожарную опасность в зале бумагоделательной машиныпредставляют скопление брака, пыли, подтёки масла, а так же пожар можетвозникнуть вследствие накопления статического электричества, неисправностейоборудования, нарушений противопожарного режима. Легко-воспламеняемымиматериалами так же являются готовая бумага, ГСМ, легковоспламеняющиесяжидкости.

На бумфабрике применяются следующие меры безопасности:

- необходимо соблюдать заданный температурный режим в сушильной частии не допускать пересушивания;

- проверяется работа смазки подшипников и неисправность маслопровод;

- не допускать перегрева подшипников;