Безопасность проведения аварийно-восстановительных работ на участке газопровода ОАО "Газпром"

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ

ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«НИЖЕГОРОДСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ ИМ. Р.Е. АЛЕКСЕЕВА»

Кафедра «Производственная безопасность, экология и химия»

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к курсовому проекту

по дисциплине «Производственная безопасность»

на тему: Безопасность проведения аварийно-восстановительных работ на участке газопровода ОАО «Газпром»

Разработана:

студ. Чекмарева А.В.

гр. 11-ТБ

Руководитель:

Пачурин Г.В.

Нижний Новгород

2014 г.



ЗАДАНИЕ

на курсовой проект по дисциплине «Производственная безопасность»

Выдано студ. гр. 11-ТБ

Разработать: Систему безопасного проведения аварийно востановительных работ на участке газопровода.

Расчеты по курсовому проекту:

1. Расчет параметров врезки под давлением тройника с боковым отводом.



СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1. Общие сведения о технологическом процессе и производственном оборудовании

1.1 Сфера деятельности

1.2 Капитальный ремонт магистральных газопроводов с заменой изоляционного покрытия и восстановлением несущей способности стенки трубы

2. Анализ опасных и вредных производственных факторов

3. Обеспечение безопасности производства работ в процессе аварийно-восстановительных работ

3.1 Подготовительные работы

3.2 Обустройство монтажных площадок

3.3 Земляные работы

3.4 Подготовка поверхности трубы и проверка ее качества

3.5 Подъем, укладка и очистка газопровода от старой изоляции

3.6 Сварочно-монтажные работы

3.7 Основные работы по врезке

3.8 Изоляционно-укладочные работы

3.9 Контроль качества работ

3.10 Испытание отремонтированного газопровода

3.11 Входной контроль металла узлов и деталей узлов врезки, контроль применяемых сварочных материалов и оборудования

3.12 Контроль качества сварных соединений узлов врезки в газопровод

3.13 Заключительные работы

4. Безопасность проведения аварийно-восстановительных работ

4.1 Эксплуатация экскаваторов и других строительных машин

4.2 Сварочные работы и врезка под давлением

4.3 Мероприятия безопасности при проведении газопламенных работ

5. Расчет параметров врезки под давлением тройника с боковым отводом

Список литературы

Приложение 1

1. 

ВВЕДЕНИЕ

Безаварийная работа и удлинение срока службы магистральных трубопроводов в основном зависят от своевременно и качественно проведенного капитального ремонта.

В последние годы объем капитального ремонта линейной части магистральных газопроводов значительно увеличился.

Оптимальное планирование и рациональное использование материальных и технических ресурсов ремонтно-строительного производства отрасли приобретают важное значение.

Как показал количественный и качественный анализ существующей системы ремонта, эффективность капитального ремонта линейной части магистраль газопроводов может быть достигнута только за счет комплексного рассмотрения оптимизационных задач по технике, технологии, организации и управлению ремонтно-строительным производством.

Успешное выполнение большого объема работ, как по строительству, так и по ремонту магистральных газопроводов невозможно без внедрения наиболее целесообразной технологии и совершенной организации работ, обеспечивающих их высокие темпы. Очень важен выбор наиболее эффективной технологической схемы производства ремонтных работ с учетом имеющейся техники.

Разнообразие конструкций изоляционных покрытий и физико-механических свойств материалов, используемых в практике защиты от коррозии подземных газонефтепроводов, требует индивидуального подхода к процессу очистки поверхности трубопроводов при их ремонте в каждом конкретном случае. В связи с этим возникают проблемы, связанные с созданием новых способов и средств для снятия изоляционного покрытия различного типа.

Существующая организация ремонтных работ не в полной мере соответствует тем задачам, которые поставлены перед отраслью. Поэтому совершенствование организации производства работ является одним из важных направлений повышения эффективности ремонтно-строительных подразделений и, следовательно, повышения производительности труда.

2. 

1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМ ПРОЦЕССЕ И ПРОИЗВОДСТВЕННОМ ОБОРУДОВАНИИ

ООО «Газпром трансгаз Нижний Новгород» Управление аварийно-восстановительных работ - филиал ООО «Газпром трансгаз Нижний Новгород»- дочерняя компания ОАО «ГАЗПРОМ».

1.1 Сфера деятельности

Предотвращение, локализация и ликвидация аварий и аварийных ситуаций на линейной части газопроводов, технологических объектах компрессорных станций (КС) и газораспределительных станций (ГРС).

Восстановление разрушенных газопроводов, замена дефектных участков, участие в ремонте, реконструкции и строительстве газопроводов и КС.

Предупреждение и ликвидация аварий (аварийно-предупредительные и профилактические работы), анализ и прогнозирование аварийных ситуаций на объектах газотранспортной системы.

Помощь филиалам компании при выполнении ремонтно-механических работ на объектах газотранспортной системы.

Аварийно-восстановительные работы на участке газопровода состоят из:

1) Подготовительные работы

2) Сварочно-монтажные работы

3) Контроль качества сварных узлов врезки в газопровод

4) Основные работы по врезке в газопровод 159х6,0 мм

5) Заключительные работы

№	Последовательность проведения работ
1.	Обустройство монтажных площадок, расстановка оборудования
2.	Укладка плит и временных опор.
3.	Очистка поверхности трубы от изоляции инструментами безударного действия
4.	Диагностика участка газопровода, в месте врезки. Она включает в себя: - определение или уточнение химического состава металла трубы по сертификату или неразрушающим методом, ренгеноспектральный микроанализ; - контроль качества металла трубы, замер толщины стенки на расстоянии 100 мм по обе стороны окружности места приварки, наружного диаметра и овальности трубы.
5.	Поддержание проходного рабочего давления во время производства работ по врезке под давлением не выше допустимого. Величина допустимого давления не должна превышать максимально допустимого (См. расчет допустимого давления).
6.	Установка разрезных тройников 3 WАУ ТЕЕ на трубопроводы, установка временных регулируемых опор под разрезные тройники
7.	Приварка разрезных тройников. Контроль качества сварных соединений: - продольные швы - ВИК и УЗК методами (100%); - кольцевые швы - ВИК, УЗК и ПВК (цветная капиллярная дефектоскопия) методами (100%)
8.	Приварка патрубков ТОК 2" к трубопроводам. Контроль качества сварных соединений ВИК, УЗК и ПВК методами (100%)
9.	Выполнение технологических захлестов
10.	Монтаж и демонтаж оборудования ТДВ для врезки
И.	Испытание узлов врезки инертным газом
12.	Врезка под давлением в трубопроводы
13.	Установка пробок и глухих фланцев
14.	Изоляция разрезных тройников 3 WАУ ТЕЕ и патрубков ТОR 2"
15.	Демонтаж временных опор и плит.
16.	Вывоз техники и оборудования для врезок с места производства работ.
17.	Составление исполнительной документации.

1.2 Капитальный ремонт магистральных газопроводов с заменой изоляционного покрытия и восстановлением несущей способности стенки трубы

Производится:

с подъемом трубопровода и укладкой его на лежки на бровке траншеи;

с подъемом трубопровода и укладкой его на лежки на дне траншеи;

с подъемом не вскрытого или частично вскрытого трубопровода и укладкой его на лежки на бровке траншеи.

1. Капитальный ремонт с заменой изоляционного покрытия и восстановлением несущей способности стенки трубы с подъемом трубопровода и укладкой его на дежки на бровке траншеи выполняется в следующей последовательности (Рис.1):

определение положения трубопровода на местности;

снятие плодородного слоя почвы, перемещение его во временный отвал, планировка полосы трассы в зоне движения ремонтно-строительной колонны;

вскрытие трубопровода до нижней образующей;

подъем трубопровода на бровку траншеи;

очистка наружной поверхности трубопровода от старого изоляционного покрытия;

укладка трубопровода на лежки;

восстановление несущей способности стенки трубы;

подъем трубопровода на бровке траншеи;

окончательная очистка наружной поверхности трубопровода;

нанесение грунтовки;

нанесение нового изоляционного покрытия;

контроль качества изоляционного покрытия;

укладка трубопровода на существующее ложе;

засыпка траншеи грунтом;

испытание на прочность и герметичность;

техническая и биологическая рекультивация плодородного слоя почвы.



Рис. 1. Технологическая схема капитального ремонта с заменой изоляционного покрытия и восстановлением несущей способности стенки трубы с подъемом трубопровода и укладкой его на лежки на бровке траншеи:

1 - прибор для уточнения положения трубопровода; 2 - бульдозер; 3 - вскрышной или одноковшовый экскаватор; 4 - передвижная дефектоскопическая лаборатория; 5 - очистная машина; 6 - трубоукладчик; 7 - троллейная подвеска; 8 - сварочный агрегат; 9 - лежки; 10 - передвижная электростанция; 11 - емкость для грунтовки; 12 - грунтовочная машина; 13 - изоляционная машина; 14 - прибор для контроля качества изоляционного покрытия; 15 - ремонтируемый трубопровод

2. 

2. АНАЛИЗ ОПАСНЫХ И ВРЕДНЫХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ФАКТОРОВ

Опасными и вредными производственными факторами при проведении огневых работ являются:

1. повышенная или пониженная температура поверхностей оборудования, материалов;

2. повышенная яркость света;

3. повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека;

4. отсутствие или недостаток естественного света;

5. недостаточная освещенность рабочей зоны;

6. повышенный уровень ультразвука;

7. повышенный уровень электромагнитных излучений;

8. повышенная напряженность электрического поля;

9. повышенный уровень инфракрасной радиации;

10. повышенный уровень ультрафиолетовой радиации;

11. повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны;

12. повышенный уровень ионизирующих излучений в рабочей зоне;

13. повышенный уровень шума на рабочем месте;

14. движущиеся машины и механизмы; подвижные части производственного оборудования; разрушающиеся конструкции; обрушивающиеся горные породы;

15. острые кромки, заусенцы и шероховатость на поверхностях заготовок, инструментов и оборудования;

16. расположение рабочего места на значительной высоте относительно поверхности земли (пола);

17. повышенный уровень вибрации;

18. повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны;

19. статические нагрузки.

3. 

3. Обеспечение безопасности производства работ в процессе аварийно-восстановительных работ

3.1 Подготовительные работы

Подготовительные работы при ремонте газопроводов включают:

- определение оси трассы и глубины заложения газопровода;

- планировку трассы.

Положение газопровода определяют специальными трассо-искателями (Рис.2) или шурфованием. Результаты измерений глубины заложения газопровода наносят на колышки, забиваемые строго по оси трубопровода через 50 м, а на участках с малой глубиной заложения и сильно пересеченным микрорельефом - через 25 м.

Рис. 2 Трассо-искатель

Работы по планировке участка ремонтируемого газопровода начинают после получения письменного разрешения на производство работ от заказчика и определения действительной глубины залегания газопровода.

Планировочные работы в основном заключаются в срезке валика, бугров, неровностей, подсыпке низинных мест.

Подготовительные работы на ремонтируемом участке газопровода должны осуществляются после оформления в установленном порядке отвода земельных участков. При этом ширина полосы отвода земель принимается в соответствии с действующими нормативами и заблаговременно согласовывается заказчиком с землепользователями и лесничествами.

При проведении подготовительных работ обозначаются колышками все пересечения газопроводом подземных коммуникаций (трубопроводы, силовые кабели, кабели связи и др.). Места пересечений, обозначенные колышками, подвергаются представителями организаций, эксплуатирующих указанные коммуникации.

3.2 Обустройство монтажных площадок

Обустройство монтажных площадок включает в себя:

- организацию складов, открытых площадок для хранения и укрупнительной сборки технологического оборудования, узлов трубопроводов и металлоконструкций;

- сооружение постоянных или временных подъездных путей, обеспечивающих нормальную подачу оборудования, конструкций и материалов в монтажную зону;

- прокладку внешних сетей для подвода к строящемуся объекту электроэнергии, воды, пара, сжатого воздуха, необходимых для производства монтажных работ;

- разработку графиков производства монтажных работ и передачи в монтаж оборудования;

- возведение необходимых для монтажных работ временных сооружений, производственных и бытовых помещений.

Расположение на строительной площадке постоянных и временных сооружений, механизированных установок, складов, сетей энергоснабжения должно соответствовать строительному генеральному плану. Территория строительной площадки (полоса отвода, сварочная база, база для приготовления битумной мастики) планируется так, чтобы общий сток поверхностных вод осуществлялся за счет соответствующих уклонов и устройства водоотводных канав. Застой воды на строительной площадке, подъездных дорогах и в траншеях не допускается.

Для обеспечения безопасности движения транспортных и строительных машин вдоль трассы строящегося трубопровода из полосы отвода под строительство устраиваются проезды шириной не менее 4,5 м. Проезд машин допускается только вне пределов призмы обрушения траншей и котлованов. Предельная скорость движения автомобилей указывается на предупредительных знаках по ГОСТ 10807-78.

Для перехода через траншеи и плети трубопровода устанавливаются инвентарные пешеходные мостики шириной не менее 0,8 м, оборудованные перилами и бортовыми досками и освещаемые в темное время суток. Для движения машин через траншеи устраиваются временные мосты необходимой прочности.

Для спуска рабочих в котлован устанавливаются трапы с перилами в соответствии с ГОСТ 26887-86 или устраиваются в грунте пологие ступенчатые спуски шириной не менее 1,5 м.

Для приема пищи и отдыха на трассе бригады рабочих обеспечиваются передвижными вагонами-домиками. Запрещается рабочим располагаться на отдых в кустарниках, высокой траве и других плохо просматриваемых местах.

Временные склады для хранения горючего и баллонов с газами устраиваются в удалении от места производства работ и жилья в соответствии с действующими Правилами пожарной безопасности и ГОСТ 12.1.004-91.

Бочки с горючим и порожние из-под него закрываются пробками. Пользование открытым огнем в радиусе 50 м от места хранения, применения и складирования горючего запрещено.

При работах в темное время суток участки работ, рабочие места, проезды и подходы к ним освещаются в соответствии с данными табл. 1.

Проведение работ вредных и с повышенной опасностью оформляются выдачей письменного наряда-допуска.

До начала работ в горных условиях осматривают участок трассы и намечают мероприятия для обеспечения безопасности проведения работ (удаление угрожающих скальных выступов, валунов, деревьев и т.п.). По материалам селевой и метеорологической станции определяют места возможных селевых потоков, снежных лавин, каменных осыпей или внезапных горных паводков.

При работе на склонах с крутизной более 35 рабочие обеспечиваются съемными металлическими подковами с шипами, надеваемыми на подошвы обуви для уменьшения скольжения.

Таблица 1. Нормы освещенности

Работы	Наименьшая освещенность, лк	Высота подвески лампы, м	Мощность лампы, Вт
Общестроительные	5	4	200
		5	300
Погрузочно-разгрузочные на железнодорожном и автомобильном транспорте, а также разгрузка и погрузка труб на площадках в речных портах	3	4	150
		5	150
Выгрузка труб из вагонов и изоляционно-укладочные	10	4	2Ч200*
		5	2Ч300
Сварочно-монтажные	25	4	2Ч300
		5	2Ч300
Подготовительные, земляные, изоляционные, электрозащитные работы	10	От 4 до 5	2Ч300

Примечания:

1. Расчет освещения выполнен для светильников наружного освещения типа «Н».

2. Освещенность должна быть равномерной без слепящего действия осветительных приспособлений на работающих.

^* Обозначения 2Ч200 и 2Ч300 означают, что на опоре следует разместить два светильника с лампами по 200 или 300 Вт.

Во время работы на откосах высотой более 3 м и крутизной более 45°, а при влажных грунтах крутизной более 30° рабочие закрепляются предохранительными поясами за стальной штырь или надежную опору. Штырь заделывают в вертикальный шпур, пробуренный на глубину 0,5 м в скальных грунтах или на глубину 0,7 м в связных грунтах.

Перед началом работ в колодце или глубокой траншее, расположенной вблизи действующих газопроводов и нефтепроводов, руководитель работ (мастер, производитель работ) проверяет газоанализатором (Рис.3) загазованность на рабочем месте. В случае обнаружения газа недопустимой концентрации (более 1 %) колодец (траншею) тщательно проветривают и повторно проводят проверку.

Рис. 3. Газоанализатор

Спуск рабочих разрешают только после устранения опасных условий. В местах, где возможно появление газа, работа выполняется тремя рабочими. Двое из них (страхующих) остаются на поверхности и следят за третьим, работающим в колодце (траншее) и в случае необходимости оказывают ему помощь. Работающий в колодце (траншее) пользуется шланговым противогазом и предохранительным поясом, конец которого находиться в руках одного из страхующих рабочих.

О местности, где в период Отечественной войны проходили военные действия, до начала работ получают сведения о разминировании в местном военном комиссариате. Обследование местности проводиться представителями саперных частей. При случайном обнаружении боеприпасов работы прекращают до устранения опасности саперами.

3.3 Земляные работы

Земляные работы при ремонте газопроводов выполняют в строгом соответствии с проектно-технической документацией.

Вскрытие действующих коммуникаций (трубопроводы, кабели и др.) производят в присутствии представителей организаций, эксплуатирующих эти коммуникации.

При пересечении трассы с действующими подземными коммуникациями разработку грунта механизированным способом производят с учетом требований СНиП 3.02.01-87*, на расстоянии не ближе 2 м от боковой стенки и не менее 1 м над верхом коммуникаций (трубы, кабели и др.). Оставшийся грунт дорабатывают вручную и с принятием мер, исключающих возможность повреждения этих коммуникаций.

После вскрытия экскаватором участки защемленного газопровода, а также участки, примыкающие к кранам, тройниковым соединениям, отводам и др., дорабатывают вручную. Длина такого участка в одну сторону составляет для трубопроводов диаметром до 700 мм - 40 м, 700 мм и более - 50 м.

Работы по снятию и восстановлению плодородного слоя почвы производят в соответствии с проектно-сметной документацией, разработанной с учетом требований действующих нормативных документов.

Минимальная ширина полосы, с которой снимается плодородный слой почвы, равняется ширине траншеи по верху плюс 0,5 м в каждую сторону, максимальная - ширине полосы отвода.

Плодородный слой почвы (глубина снятия определяется по ГОСТ 17.5.3.06-85) снимают и перемещают во временный отвал. Снятие почвы и перемещение ее в отвал производят бульдозерами продольно-поперечными ходами при толщине слоя до 20 см и поперечными - при толщине слоя более 20 см.

Снятие плодородного слоя производят на всю толщину, по возможности за один проход или послойно за несколько проходов. Не допускают смешивание плодородного слоя почвы с минеральным грунтом.

Поперечный профиль и размеры разрабатываемой траншеи устанавливают проектно-сметной документацией в зависимости от принятого способа ремонта, диаметра ремонтируемого газопровода, габаритных размеров ремонтных машин и механизмов и указывают в проекте производства работ.

При ремонте заглубление газопроводов до верха трубы, а также ширину траншеи по низу принимают с учетом требований СНиП 2.05.06-85.

Траншеи с вертикальными стенками без крепления разрабатывают в грунтах естественной влажности с ненарушенной структурой при отсутствии грунтовых вод на глубину не более, м:

- в насыпных песчаных и гравелистых грунтах - 1,00;

- в супесях - 1,25;

- в суглинках и глинах - 1,50;

- в особо плотных не скальных грунтах - 2,00.

Для рытья траншей большей глубины устраиваются откосы различного заложения в зависимости от состава грунта и его влажности.

В водонасыщенных грунтах вскрытие газопровода начинают с пониженных мест для спуска и откачки воды. При значительном притоке воды пониженное место выносят в сделанное для этой цели расширение траншеи, где устраивают небольшой колодец для откачки воды.

Выбор типа землеройного механизма для разработки траншей при ремонте газопровода на отдельных участках трассы зависит от местных топографических и гидрогеологических условий, принятого способа ремонта и темпа работ, диаметра газопровода, времени года и других условий.

Рис. 4. Бульдозер

Грунт, извлеченный из траншей, укладывают в отвал с одной стороны траншеи, оставляя другую сторону свободной для передвижения ремонтно-строительной техники.

Во избежание обвала вынутого грунта в траншею, а также обрушения стенок траншеи основание отвала вынутого грунта располагают в зависимости от состояния грунта и погодных условий, но не ближе 0,5 м от края траншеи.

До начала работ по засыпке отремонтированного и уложенного в траншею газопровода проводят восстановление устройств электрохимзащиты.

Засыпают траншею непосредственно после выполнения изоляционно-укладочных работ (в течение одной смены). При засыпке газопровода обеспечивают сохранность труб и изоляционного покрытия, а также плотное прилегание газопровода к дну траншеи.

В скальных, щебенистых грунтах, а также сухих комковатых и мерзлых грунтах газопроводы укладывают в траншею на подсыпку из мягкого грунта толщиной не менее 10 см над выступающими неровностями основания траншеи и таким же грунтом присыпают на 20 см над верхней образующей.

Засыпку траншеи минеральным грунтом осуществляют бульдозером (траншеезасыпателем) (Рис.4) с обеих или с одной стороны. В отдельных случаях допускается засыпка траншеи грунтом одноковшовыми экскаваторами (Рис.5).

Рис. 5. Экскаватор одноковшовый

После естественного или искусственного уплотнения грунта выполняют техническую рекультивацию, которая заключается в возвращении плодородного слоя почвы на нарушенную площадь.

После завершения технической рекультивации выполняют биологическую рекультивацию, предусматривающую проведение комплекса агротехнических мероприятий, а именно: подготовку почвы, внесение органических и минеральных удобрений, подбор и посев семян трав и травосмесей.

Приведение земельных участков с плодородным слоем почвы в исходное состояние производят в ходе работ.

3.4 Подготовка поверхности трубы и проверка ее качества

Определяют максимально допустимое рабочее давление (Рдоп) на участке газопровода при проведении работ при врезке под давлением.

Определяю фактический химический состав по сертификату металла трубы или неразрушающим методом, рентгеноспектральный микроанализ.

Толщину стенки газопровода замеряют на расстоянии порядка 100 мм по обе стороны окружности места приварки. Выполнение работ в местах с утонением стенки, выходящим за минусовой допуск (по ТУ или ГОСТ на трубы), не допускается и место врезки сдвигают.

Отклонения от номинальных размеров наружных диаметров и овальность труб (отношение разности между наибольшим и наименьшим диаметром в одном сечении к номинальному диаметру) не превышают пределов, обеспечивающих допустимый зазор при сварке узла врезки с поверхностью трубопровода;

Поверхность трубы газопровода очищают от изоляции на всей длине установки разрезного тройника и не менее 200 мм от мест предполагаемых сварных соединений узлов врезки, очистку производят пескоструйными установками (Рис.6), скребками, другими инструментами безударного действия.



Рис. 6. Пескоструйная установка

Определяют и намечают мелом места врезки и установки узла врезки.

Проводят неразрушающий контроль сплошным сканированием ультразвуковым методом по ГОСТ 14782-86 полного периметра очищенной поверхности газопровода в месте монтажа узлов врезки, включая участки на расстоянии не менее 200 мм в каждую сторону от границ предполагаемых сварных соединений узлов и деталей узла врезки. Так же неразрушающий контроль ультразвуковым методом полной длины заводского сварного шва (продольного и спирального) на очищенной поверхности трубы газопровода на расстоянии не менее 100 мм в каждую сторону от границ предполагаемых сварных соединений узла врезки. Для этого контроля используют передвижную дефектоскопическую лабораторию.

В месте монтажа узла врезки в металле трубы и заводского сварного шва не допускают наличие внутренних и поверхностных дефектов. При обнаружении в контролируемых зонах недопустимых поверхностных и внутренних дефектов место врезки сдвигают. Наружные дефекты (риски, задиры, царапины) глубиной не более 0,2 мм устраняют шлифованием с шероховатостью поверхности Rz20 - RzЗО, толщина стенки трубы не должна выходить за пределы минусового допуска по ТУ на трубы. НЕ допускают ремонт дефектов наплавкой.

Обследуют участок газопровода, где планируется врезка в границах опасной зоны по СНиП 2.05.06-85* (R=75м) с целью выявления и устранения утечек взрывоопасных веществ, легко воспламеняющихся жидкостей, по своей интенсивности и местоположению представляющих опасность при выполнении огнеопасных работ, наличия мест, поврежденных коррозией.

При необходимости защиты места производства работ от атмосферных осадков и ветра, применяют каркасное брезентовое укрытие шириной перпендикулярно оси трубопровода не менее 3,5м с вентиляционными окнами.

3.5 Подъем, укладка и очистка газопровода от старой изоляции

При ремонте технологические операции по подъему и укладке газопровода, как правило, выполняют совмещенным способом.

Технологические параметры ремонтно-строительных потоков при подъеме и укладке газопровода, расстояния между лежками назначают исходя из результатов расчета газопровода на прочность с учетом требований СНиП 2.05.06-85.

Работы по подъему и укладке ремонтируемого газопровода выполняют после полного освобождения его от газа, конденсата и получения разрешения диспетчера и заказчика.

Для обеспечения безопасного проведения работ давление оставшегося в трубопроводе газа находиться в пределах 100-500 Па.

Работы по подъему и укладке газопровода производятся только в присутствии лица, прошедшего проверку знаний в установленном порядке и ответственного за производство работ.

Перед подъемом газопровода выполняются все мероприятия, обеспечивающие безопасность его проведения и предотвращающие возникновение аварийных ситуаций.

Подъем и укладку газопровода осуществляют плавно, без рывков и резких колебаний.

Начало или конец поднимаемого участка газопровода находятся от линейных кранов или других мест защемления на расстоянии:

для газопроводов диаметром до 700 мм - не менее 40 м, 700 мм и свыше - не менее 50 м.

На время длительных остановок и в конце смены газопровод укладывают на лежки (Рис.7).

Рис. 7. Лежки

Работы по очистке поверхности газопровода при ремонте проводят в два этапа:

- предварительный - очистка газопровода от старой изоляции;

- окончательный - подготовка поверхности газопровода, проводимая после выполнения сварочно-восстановительных работ, перед нанесением нового изоляционного покрытия.

Очистку газопровода от старой изоляции и продуктов коррозии производят механическим способом специальными резцами, металлическими щетками, тросом (по специальной технологии), а также водяной струёй под давлением.

В местах, где механизированная очистка невозможна, проводят очистку наружной поверхности газопровода от старой изоляции вручную с использованием щеток и скребков. При этом не допускают нанесение царапин, рисок, сколов основного металла и срезание сварных швов.

Очистка обеспечивает последующий визуальный осмотр и приборное обследование поверхности трубопровода.

3.6 Сварочно-монтажные работы

После очистки газопровода от старой изоляции и продуктов коррозии приступает к работе комиссия по отбраковке труб.

Отбраковку труб осуществляют в соответствии с требованиями Инструкции по освидетельствованию, отбраковке и ремонту труб в процессе эксплуатации и капитального ремонта линейной части магистральных газопроводов (ВНИИгаз, М., 1991).

Газопровод на всем протяжении обследуют со всех сторон, т.е. по всему периметру, для выявления характера повреждения стенки трубы. Место дефекта на трубе обводят и нумеруют несмываемой краской.

Размеры дефекта (глубину, длину, ширину) замеряют. По результатам обследования трубопровода составляют акт.

Технологические операции по заварке дефектов, резке и сварке стыков катушек выполняют в соответствии с требованиями РД 51-108-86 "Инструкция по технологии сварки и резки труб при производстве ремонтно-восстановительных работ на магистральных газопроводах" .

В состав сварочно-монтажных работ входит:

сварочно-монтажные работы по приварке разрезного тройника телу газопровода.

сварочно-монтажные работы по приварке патрубка для линии выравнивания давления к телу газопровода.

сварочно-монтажные работы по технологическому захлёсту.

Предварительный и сопутствующий подогрев (до 100-150°С) при сварке продольных стыковых соединений разрезного тройника осуществляют газонагревательными устройствами.

Не допускают приварку продольных швов разрезного тройника к рабочей трубе. Для этого в местах сборки продольных швов выполняют прихватки подкладных пластин толщиной 1,2-1,5 мм, шириной 25-30 мм к внутренней поверхности половин разрезного тройника по всей длине свариваемых кромок со стороны разделки, концы подкладных пластин должны выступать за торцы фитинга на 100 мм в каждую сторону.

Продольные швы трубопровода и разрезного тройника смещают относительно друг друга не менее чем на 150 мм.

Расстояние от поперечного (кольцевого) сварного шва газопровода до торца разрезного тройника принимают не менее 1,5 диаметра газопровода

Половинки разрезного тройника до получения необходимого зазора стягивают при помощи наружного центратора с фиксацией их положения прихватками.

После сварки продольных швов разрезного тройника заваривают поперечные (кольцевые) швы.

Предварительный и сопутствующий подогрев при сварке кольцевых нахлесточных соединений разрезной тройник /газопровод осуществляют газонагревательными устройствами.

Скорость потока газа обеспечивает время охлаждения поверхности трубы до нижнего предела температурного интервала не менее 90°С и составляет не более 5 м/с.

Сварочные работы на газопроводе под давлением выполняют сварщики не ниже 6 разряда, прошедшие квалификационную подготовку, аттестованные на выполнение сварочных и наплавочных работ на газопроводах, находящихся в эксплуатации и транспортирующих попутный газ.

3.7 Основные работы по врезке

Работники производят установку временных опор под разрезной тройник с укладкой блоков (ФБС) и/или подбивкой деревянными брусами для предотвращения вертикального перемещения трубопровода при воздействии нагрузок от оборудования. Затем производят приварку кольцевого стыкового сварного соединения бокового отвода разрезного тройника и заглушки. Проводят контроль сварного соединения.

Производят монтаж плоской задвижки на фланец разрезного тройника и резьбового крана на патрубок. Устанавливают ручной сверлильный станок, подготовленный для вырезания отверстия на резьбовой кран. Заполняют полость узла врезки инертным газом и проводят проверку на герметичность фланцевых соединений стыковочного узла давлением инертного газа 1,0 МПа в течении 30 минут.

Высверливают отверстие с помощью ручного сверлильного станка , закрывают резьбой кран. Демонтируют станок.

Устанавливают комплект машины для врезки, подготовленный для врезания отверстия на плоскую задвижку, закрепляют шпильками и открывают задвижку.

Подключаются к адаптеру машины для врезки и заполняют полость узла врезки инертным газом.

Производят испытание узла врезки и фланцевых соединений собранной конструкции давлением

Р_исп =1,1 Р_раб

безопасность восстановительный работа врезка

(проходное рабочее давление на момент проведения работ) в течение двух часов.

Подключаются к линии для выравнивания давления от адаптера машины для врезки до резьбового крана. Вытесняют инертный газ из узла врезки.

Выравнивают давление в узле врезке с проходным давлением в газопроводе.

Производят вырезание отверстия круговой фрезой, при этом вырезанный купон удерживают на направляющем сверле. Фрезу с вырезанным купоном поднимают в корпус машины, задвижку закрывают.

Демонтируют машину для сверления отверстий, извлекают вырезанный купон.

Устанавливают машину, подготовленную для установки концевой пробки.

Устанавливают концевую пробку.

Производят демонтаж плоской задвижки.

Устанавливаю глухой фланец на разрезной тройник.

Производят монтаж сверлильного станка, подготовленного для установки пробки.

Устанавливают пробки в патрубок. Производят демотаж сверлильного станка, резьбового крана и установку глухого колпака на патрубок.

3.8 Изоляционно-укладочные работы

Изоляционно-укладочные работы при ремонте магистральных газопроводов выполняют в следующей последовательности:

1. окончательная очистка газопровода;

2. нанесение грунтовки (праймера) с помощью грунтовочной машины (Рис.8);

3. нанесение нового изоляционного покрытия изоляционной машиной (Рис.8);

4. укладка газопровода на дно траншеи.

Рис. 8. Машина изоляционная для нанесения грунтовки и материала рулонного на наружную поверхность трубопровода при строительстве или ремонте в условиях траншеи

Степень очистки наружной поверхности газопровода перед нанесением нового изоляционного покрытия отечественного производства отвечает требованиям ВСН 008-88.

Степень очистки наружной поверхности газопровода перед нанесением изоляционных покрытий импортного производства отвечает требованиям, указанным в технических условиях на эти покрытия.

Для защиты газопроводов от коррозии применяют покрытия на битумной основе, из полимерных пленочных материалов и другие виды изоляции.

При выборе типов и конструкций противокоррозионных покрытий, а также технологии их нанесения на газопровод руководствуются ВСН 008-88 и СНиП 2.05.06-85.

При ремонте газопровода с заменой труб могут применяться трубы с изоляционным покрытием, нанесенным в заводских или базовых условиях. В этих случаях на трассе выполняют работы по очистке и изоляции сварных стыков.

При выполнении изоляционно-укладочных работ газопровод укладывают в траншею совмещенным способом, при котором работы по очистке, изоляции и укладке трубопроводов производят в едином технологическом потоке.

Изоляционные покрытия наносят на подготовленную и загрунтованную поверхность газопровода механизированным способом.

3.9 Контроль качества работ

При ремонте магистральных газопроводов контролируют все виды работ. Контроль качества работ начинают с контроля качества материалов, поступающих для ремонта, который осуществляют путем внешнего осмотра, проверки сертификатов и паспортов на соответствие их стандартам и техническим условиям.

Контроль качества проведенных работ заключается в систематическом наблюдении и проверке соответствия выполняемых работ проектной документации, требованиям СНиП III-42-80, ВСН 004-88.

В зависимости от характера выполняемой операции контроль качества работ осуществляют исполнители, бригадиры, мастера, прорабы и представители заказчика (технадзора).

Приборы и инструменты, предназначенные для контроля качества работ, заводского изготовления и имеют паспорта, технические описания и инструкции по эксплуатации.

Выявленные в ходе контроля отклонения от проектов и требований нормативных документов исправляются до начала последующих технологических операций.

Операционный контроль качества выполнения земляных работ включает:

- проверку отметок и ширины полосы для работы землеройных машин;

- проверку откосов, ширины и глубины траншеи в зависимости от грунтов;

- проверку толщины слоя подсыпки на дне траншеи и толщины слоя присыпки трубопровода мягким грунтом.

С целью комплексного ведения работ, а также предотвращения обрушения и оплывания стенок траншеи контролируют темп разработки траншеи, который соответствует сменному темпу изоляционно-укладочных работ.

Наиболее ответственные, требующие тщательного контроля качества выполнения являются сварочно-восстановительные и изоляционные работы.

При контроле качества сварных соединений газопровода проводят: операционный контроль, визуальный контроль и обмер сварных соединений, неразрушающий контроль, радиографический контроль, магнитографический контроль, ультразвуковой контроль и контроль на герметичность.

Контроль качества заварки дефектов осуществляется:

- пооперационным контролем;

- внешним осмотром;

- проверкой сплошности наплавленного металла физическими неразрушающими методами контроля (ультразвуковой контроль, радиографический контроль).

При контроле годными считают наплавки и сварные швы, в которых:

- отсутствуют трещины любой глубины и протяженности;

- глубина шлаковых включений не превышает 10 % от толщины стенки и общая протяженность - не более 3,5 мм.

Непровары в швах и подрезы на основном металле не допускают.

Результаты контроля регистрируют в журнале с указанием наименования проверенного сварного соединения, вида соединения, диаметра и толщины сваренных труб, вида и количества обнаруженных дефектов, температуры окружающего воздуха, фамилии и разряда сварщика, даты проведения сварки и контроля, технологии устранения дефектов сварного шва, результатов проверки дефектных мест после их исправления.

При контроле качества изоляционных работ соблюдают требования ГОСТ 25812-83, СНиП 3.01.01-85 и других нормативных документов, утвержденных в установленном порядке.

Материалы изоляционных покрытий имеют паспорта, по которым контролируют их соответствие требованиям действующих НТД.

Импортные изоляционные материалы проверяют по показаниям, оговоренным в контрактах.

При нанесении изоляционных покрытий проводят контроль качества материалов, операционный контроль качества выполняемых работ и контроль качества готового изоляционного покрытия.

При приготовлении грунтовок проверяют: дозировку компонентного состава, однородность, вязкость, плотность.

Температура битумной мастики контролируют: во время приготовления и подогрева, при перевозке и нанесении ее на поверхность трубопровода. Не допускают укладку на дно траншеи изолированного трубопровода, если температура слоя битумной мастики превышает 30°С.

При приготовлении битумной мастики так же контролируют: правильность дозировки и порядок введения компонентов, продолжительность варки, тщательность перемешивания, степень заполнения котла.

У полимерных лент проверяют: отсутствие телескопических сдвигов, возможность разматывания при температуре применения, отсутствие перехода клеевого слоя на другую сторону ленты.

Армирующие и оберточные материалы проверяют на возможность разматывания рулонов при температуре применения, на плотность намотки в рулоне и ровность торцов.

При использовании импортных материалов проверяют соответствие друг к другу полимерных лент, клеевых грунтовок и защитных оберток.

При нанесении изоляционного покрытия проверяют: сплошность, толщину, адгезию, число слоев, натяжение и ширину нахлеста витков рулонных материалов.

Сплошность изоляционного покрытия непрерывно контролируют визуально, дефектоскопом перед укладкой трубопровода в траншею.

Толщину битумного изоляционного покрытия проверяют толщиномером через каждые 100 м трубопровода, а в местах, вызывающих сомнение, - в четырех точках каждого сечения.

Адгезию битумного изоляционного покрытия проверяют через каждые 500 м, а также в сомнительных местах. Испытание проводят в трех точках через 0,5 м. Среднее арифметическое трех измерений с точностью до 0,1 кгс/см² принимают за величину адгезии.

Адгезия изоляционных покрытий проверяется адгезиметром (Рис.9):

- на основе полимерных лент ГОСТ 25812-83 - метод А;

- на основе битумных мастик ГОСТ 25812-83 - метод Б.

Рис. 9. Адгизиметр

Перед засыпкой отремонтированного и уложенного в траншею газопровода проверяют качество изоляционного покрытия.

Контроль изоляционного покрытия отремонтированного и засыпанного участка газопровода осуществляют в соответствии с ГОСТ 25812-83.

Если при контроле изоляции устанавливают ее неудовлетворительное состояние, то находят места повреждений, ремонтируют повреждения и проводят повторное испытание изоляции.

3.10 Испытание отремонтированного газопровода

Испытание отремонтированного газопровода

При ремонте магистральных газопроводов производят:

- очистку полости, испытание на прочность и проверку на герметичность газопровода при ремонте с заменой труб;

- испытание на прочность и проверку на герметичность трубопровода при ремонте с выполнением сварочно-восстановительных работ и заменой изоляционного покрытия или только с заменой изоляционного покрытия.

Испытание отремонтированных участков производят гидравлическим способом.

В исключительных случаях (отсутствие потребных объемов воды, большие перепады высот и т.п.) допускают испытание отремонтированного участка газопровода пневматическим способом, при условии принятия необходимых мер безопасности, особенно при производстве пневмоиспытаний участков, расположенных в энергетических коридорах, в зонах минимальных расстояний от зданий и сооружений, пересечений с другими газопроводами и коммуникациями и т.д.

Под испытанием гидравлическим способом понимают испытание на прочность и проверку на герметичность трубопровода путем создания в неработающем участке трубопровода внутреннего давления выше максимального рабочего давления в течение определенного времени с использованием воды в качестве испытательной среды.

Газопроводы испытывают, согласно проекту, по специальной рабочей инструкции, составленной ремонтно-строительной организацией и заказчиком и согласованной с проектной организацией по каждому конкретному газопроводу с учетом местных условий производства работ.

Параметры и схемы производства работ по очистке полости и испытанию газопровода устанавливают с учетом требований ВСН 011-88.

3.11 Входной контроль металла узлов и деталей узлов врезки, контроль применяемых сварочных материалов и оборудования

Все детали узлов врезки заводского изготовления (отводные патрубки, разрезные тройники), фланцы, трубы, используемые для изготовления деталей узлов врезки, изготавливают по ТУ.

На наружной поверхности тройников наносят яркой несмываемой краской маркировку. На наружную и внутреннюю поверхности нанесено антикоррозионное покрытие за исключением поверхности и кромок, предназначенных под сварку, которые имеют консервационную защиту на период транспортировки и хранения.

Сварочные материалы и оборудование, предназначенные для использования при сварке узлов и деталей узлов врезки, изготовлены по ТУ, аттестованы согласно требованиям РД 03-613-03 и РД 03-614-03 и имеют Свидетельство об аттестации.

3.12 Контроль качества сварных соединений узлов врезки в газопровод

Контроль сварных стыков узла врезки в газопровод производят:

систематическим операционным контролем в процессе сборки и сварки;

визуальным осмотром и обмером сварных соединений;

неразрушающими методами контроля.

Операционный контроль выполняют ответственные за производство работ (мастера), самоконтроль - исполнителями работ. При операционном контроле проверяют соответствие выполняемых работ Государственным стандартам и инструкциям, утвержденным в установленном порядке.

Перед сборкой узла врезки контролируют качество зачистки свариваемых кромок и прилегающих к ним поверхностей. Не допускают появлении забоин и задиров. При сборке контролируют допустимый зазор между поверхностью основной трубы и привариваемых деталей узла врезки.

Перед началом и в процессе сварки контролируют температуры поверхности газопровода в месте приварки узла врезки. В процессе приварки контролируют очистку от шлака и брызг расплавленного металла, отсутствие поверхностных дефектов каждого слоя сварного шва.

По окончании сварки при визуальном контроле проверяют равномерность сварного шва по всей длине отсутствие грубой чешуйчатости поверхности шва.

Все сварные швы узла врезки подвергают контролю неразрушающими методами. При этом необходимо применить:

для продольных сварных стыковых соединений - ВИК, УЗК в объеме 100%;

для кольцевых сварных нахлесточных соединений - ВПК, УЗК, ПВК (цветная капиллярная дефектоскопия) в объеме 100%;

для криволинейных угловых сварных соединений - ВПК, УЗК, ПВК (цветная капиллярная дефектоскопия) в объеме 100%.

3.13 Заключительные работы

1. Наносят антикоррозионное покрытие праймер и восстановить изоляцию.

2. Производят изоляцию сварных стыков - наносят термоусаживающую обертку.

3. Выводят технику с места производства работ.

4. Вывозят производственные и бытовые отходы в место утилизации.

5. Составляют исполнительную документацию.

4. 

4. БЕЗОПАСНОСТЬ ПРОВЕДЕНИЯ АВАРИЙНО-ВОССТАНОВИТЕЛЬНЫХ РАБОТ

При производстве аварийно-восстановительных работ на магистральных газопроводах строго соблюдаются правила техники безопасности. При этом руководствуются нормативными документами. Во всех производственных инструкциях предусматривают разделы по технике безопасности, составляемые в соответствии с требованиями действующих правил применительно к конкретным условиям и с учетом специфики. С этими инструкциями знакомят рабочих и технический персонал, а также выдают на руки инструкции по профессиям.

4.1 Эксплуатация экскаваторов и других строительных машин

После отключения и снятия давления в газопроводе производятся планировочные и вскрышные работы.

При проведении погрузочно-разгрузочных работ используют экскаваторы и другие строительные машины.

При эксплуатации экскаваторов и других строительных машин выполняются требования, обеспечивающие предупреждение или снижение воздействия на работающих следующих опасных и вредных производственных факторов:

- движущихся машин, их рабочих органов и частей, а также перемещаемых машинами изделий, конструкций, материалов;

- обрушивающихся грунтов и горных пород;

- разрушающихся конструкций машин;

- повышенной загазованности, запыленности и влажности воздуха рабочей зоны;

- повышенного значения напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека;

- расположения рабочего места на значительной высоте относительно поверхности земли (пола);

- повышенной или пониженной температуры воздуха на рабочем месте;

- повышенной скорости ветра в рабочей зоне машины;

- повышенного уровня вибрации на рабочем месте;

- повышенного уровня шума в рабочей зоне;

- недостаточной видимости рабочей зоны из кабины машиниста;

- физических и нервно-психических перегрузок машинистов.

Для выполнении погрузочно-разгрузочных работ на участке назначается инженерно-технический работник, ответственный за безопасность проведения работ с кранами, прошедший проверку знаний ПУБЭ ГК и имеющий удостоверение.

До начала производства работ руководитель работ определяет схему движения и место установки машин, места и способы заземления машин имеющих электропривод, а также схему строповки грузов.

Монтажная площадка для производства работ планируется, и имеет уклон не более 5 град. В соответствующих местах устанавливаются надписи: «Въезд», «Выезд» и др.

Установка грузов на транспортные средства обеспечивает устойчивое положение груза при транспортировке и разгрузке.

Перед погрузкой или разгрузкой блоков, плит и других железобетонных конструкций монтажные петли осматривают, очищают и подготавливают к работе.

Перед подъемом и перемещением грузов проверяют: устойчивость грузов и правильность их строповки.

Не допускаются работы на грузоподъемном кране, если скорость ветра превышает допустимую величину, указанную в паспорте крана, и при температуре воздуха ниже-40°С.

При загрузке автомобилей экскаватором водителю запрещено находиться в кабине автомобиля, не защищенного козырьком.

При наличии опасности падения предметов сверху (при работе в котловане или траншее) работающие носят защитные каски.

Не допускают оставлять без надзора машины с работающим двигателем.

При эксплуатации машин принимаются меры, предупреждающие их опрокидывание или самопроизвольное перемещение под действием ветра или при наличии уклона местности.

4.2 Сварочные работы и врезка под давлением

Опасными в вредными факторами при работе со сваркой (Рис.10) являются:

- поражение электрическим током;

- термические ожоги;

- отравление сварочными аэрозолями.

Перед началом работ ответственное лицо проводит инструкцию исполнителям по правилам безопасности ведения работ согласно инструкциям и положениям, в соответствии с нарядом-допуском.

Работы по приварке, вырезанию отверстий при врезке под давлением в газопровод выполняют силами специализированной бригады, персонал которой аттестован на проведение данного вида работ. Остальной персонал и оборудование, не участвующие в проведении специализированных работ, на время их проведения находиться за пределами охранной зоны. Весь персонал, занятый на выполнении как специализированных, так и неспециализированных работ обучен правилам и приемам оказания первой (доврачебной) помощи.

Машинисты и операторы машин соблюдают все требования по безопасной эксплуатации машин согласно соответствующим инструкциям. Механизмы и средства транспорта с двигателями внутреннего сгорания имеют искропламягасители на выхлопных трубах. Осветительное, сварочное оборудование и механизмы имеют исправную электропроводку и взрывобезопасное или взрывозащищенное исполнение.

Перед началом работ по врезке с применением сварки определяют границы опасной зоны. Концентрация горючих паров и газов в зоне проведения работ не должна превышать предельно-допустимую взрывобезопасную норму (20% от величины нижнего предела их воспламенения в воздухе). Количественное содержание горючих газов и их паров в воздухе определяют перед началом огнеопасных работ и каждые 30 минут в процессе их проведения газоанализаторами. При необходимости обеспечивают принудительную вентиляцию зоны проведения работ.

Огневые работы, прописанные в наряде-допуске на огневые работы проводятся при наличии на месте их проведения необходимых противопожарных средств и оборудования.

Рис. 10. Электросварочная установка

Работы по врезке под давлением с применением сварки на газопроводе проводят в светлое время суток, а при плохой видимости места производства работ освещаются светильниками во взрывозащищенном исполнении.

Электросварщик, допущенный к сварочным работам:

имеет квалификационное удостоверение и удостоверение о проверке знаний;

имеет талон о проверке знаний правил пожарной безопасности;

ознакомлен с объемом предстоящих работ;

получил инструктаж, и расписался в наряд-допуске на проведение огневых работ;

приступает к сварочным работам только после указания ответственного за их проведение;