Конструкция и служебное назначение детали "Корпус"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Характеристика проектируемого цеха

2. Материал детали и режущего инструмента

2.1 Общие характеристики материала детали АК 9чТ 6

2.2 Фазовый состав и влияние химических элементов на физико-механические свойства сплава АК 9чТ 6

2.3 Физические, химические и технологические свойства сплава АК 9чТ 6

2.4 Режимы термообработки сплава АК 9чТ 6

2.5 Выбор марки материала режущего инструмента

2.6 Сплавы группы ВК

3. Разработка технологического процесса на деталь "Корпус"

3.1 Технологический анализ рабочего чертежа детали

3.2 Выбор типа производства

3.3 Определение формы и обоснование способа получения заготовки

3.4 Оценка технологичности детали

3.5 Анализ базового технологического маршрута

3.6 Выбор технологических баз

3.7 Принципиальная схема технологического процесса

3.8 Проектирование технологического процесса

4. Проектирование станочного приспособления

4.1 Разработка и описание конструкции станочного приспособления

4.2 Расчет надежности закрепления заготовки

5. Проектирование контрольно-измерительного приспособления

5.1 Разработка и описание конструкции контрольно-измерительного приспособления

5.2 Расчет контрольно-измерительного приспособления на точность

Введение

В данной пояснительной записке к дипломному проекту представлена конструкция и служебное назначение детали "Корпус", проведён анализ технологичности детали.

Пояснительная записка содержит характеристику материала используемого для изготовления детали "Алюминиевый сплав АК 9чТ 6 ГОСТ 1583-93[1]", а так же выбран и обоснован способ получения заготовки исходя из заданных условий. В результате чего была разработана структура технологического процесса механической обработки детали.

В соответствии с маршрутом обработки детали произведен выбор технологического оборудования и представлена его техническая характеристика, а так же определены и обоснованы установочные технологические базы и соответствующие им приспособления для базирования и закрепления заготовки при обработке на технологическом оборудовании. сплав термообработка режущий

При выполнении проекта для разработки конструкторской, технологической документации и программирования станков ЧПУ использовались современные системы автоматизированного проектирования такие как: система трехмерного твердотельного моделирования "КОМПАС -3D V13", для оформления пояснительной записки Microsoft Word, Paint.NET.

1. Характеристика проектируемого цеха

Проектируемый механический цех по изготовлению деталей типа "корпус" является типичным производственным подразделением для предприятий авиационно-космического машиностроения, чья продукция имеет повышенную трудность изготовления из-за особенностей выпускаемых изделий и предъявляемых к ним требований - легкость конструкции при высокой надежности и прочности. В свою очередь, данные требования отражаются и на сложности изготавливаемых деталей, из которых и состоят готовые изделия.

Проектируемый цех специализируется на выпуске деталей класса вал, являющимися составной частью корпуса летательных аппаратов, и к которым предъявляются жесткие условия соблюдения всех конструкторских требований в силу ответственности сборочной единицы, в котором присутствуют выпускаемые детали. Жесткие требования к продукции накладывают ограничения по количеству выпускаемых готовых изделий авиационно-космических предприятий. Поэтому механические цеха данных предприятий работают в режиме выпуска широкой номенклатуры деталей с небольшим количеством деталей каждой номенклатуры.

Номенклатура цеха состоит из 300 наименований деталей, годовая потребность в выпуске деталей каждого наименования составляет 60 деталей в год.

Общая программа выпуска, таким образом, составит 9600 деталей в год. Типовым представителем широкой номенклатуры изготавливаемых деталей проектируемого цеха является деталь "корпус", характеристики которой представлены в таблице 1.1.

Таблица 1.1 - Деталь "корпус"

Наименование	Материал детали	Вес готовой детали, кг	Годовой объем выпуска, шт.	Трудоемкость одной детали по базовому варианту, н/ч
"Корпус"	АК 9чТ 6	2,700	60	10,23

2. Материал детали и режущего инструмента

2.1 Общие характеристики материала детали АК 9чТ 6

Материал детали - АК 9чТ 6, это алюминиевый литейный сплав для изготовления деталей средней и большой нагруженности; сплав отличается высокой герметичностью. Из-за повышенной склонности к газонасыщению и образованию пористости для получения отливок рекомендуется применять кристаллизацию под давлением, к тому же сплав обладает малым удельным весом. Материал закалён и полностью искусственно состарен о чём свидетельствует обозначение Т 6 в марке. Металл качественный т.к. в конце марки стоит буква "ч" - чистый сумма учитываемых примесей не более 1%. Сплав на основе системы алюминий - кремний - магний(силумин).

Таким образом, материал, применённый для изготовления детали, относится к группе литейных алюминиевых сплавов, что позволяет изготавливать заготовки методом отливки.

Таблица 2.1 - Химический состав сплава АК 9чТ 6 согласно ГОСТ 1583-93 [1] в %

Al

Cu

Si

Mn

Mg

Fe

Zn

Ni

Pb

Be

Sn

Примесей

86.94… 91.63

До 0.3

8….10.5

0,2… 0.5

0,17…0,3

до 1

до 0,3

до 0,1

до 0,05

До 0.1

До 0.01

Всего 1.5

Примечание: Al - основа; процентное содержание Al дано приблизительно, для модификации структуры допускается введение стронция до 0.08%. В отливках содержание магния 0.2-0.35%.

2.2 Фазовый состав и влияние химических элементов на физико-механические свойства сплава АК 9чТ 6

Чистый алюминий - серебристо-белый металл с температурой плавления 660 °С, плотностью 2710 кг/м 3, имеет кристаллическую гранецентрированную кубическую решетку (ГЦК), полиморфных превращений не претерпевает. Высокая коррозионная стойкость алюминия обусловлена образованием на поверхности тонкой и плотной пленки окиси Al2O3. Механическая прочность чистого алюминия невелика (80…100 МПа), поэтому он применяется в виде токоведущих изделий (провода, шины), конденсаторной и пищевой фольги, покрытий для зеркал, рефлекторов и др. Чистота алюминия имеет важное значение, так как примеси оказывают значительное влияние на электрические, коррозионные и технологические свойства технического алюминия.

Основными примесями, попадающими в алюминий при его производстве, являются кремний и железо, но помимо этого могут содержаться также медь, цинк, титан и другие, влияние которых будет описано ниже.

Бериллий(Be) - Способствует рафинированию (удалению примесей), снижает отрицательное действие железа (примеси) на механические свойства

Кремний(Si) - повышает жидкотекучесть, снижает усадку сплава, уменьшает пластичность и коррозионную стойкость.

Магний(Mg) - повышает механические свойства, увеличивает пористость.

Медь(Cu) - повышает механические свойства, снижает коррозийную стойкость.

Титан(Ti) - измельчает структурные составляющие сплава и, следовательно, повышает механическую прочность.

Марганец(Mn) - резко снижает отрицательные действие железа (примеси) на механические свойства сплава, повышает жаропрочность и снижает пористость.

Цинк(Zn) - Повышает механические свойства и ухудшает литейные

Железо(Fe) - Резко снижает пластичность и повышает жаропрочность

Сплав АК 9ч относится к алюминиевым сплавам системы Al-Mg-Si (силумин).

В легированных силуминах (АК 9чТ 6) помимо двойной эвтектики имеются тройные и более сложные эвтектики. В двойных силуминах с увеличением содержания кремния до эвтектического состава снижается пластичность и повышается прочность. Сплав Al-Si (силумины) обладают наилучшими литейными свойствами.

Рисунок 1.1 - Диаграммы системы Al-Si



Рисунок 1.2 - Зависимость мех. свойств

2.3 Физические, химические и технологические свойства сплава АК 9чТ 6

Физические свойства сплава АК 9ч

Температура плавления: Солидус, tc - 509 °С;

Ликвидус, ta - 638 °C.

Таблица 2.2 - Физические свойства сплава АК 9чТ 6 согласно ГОСТ 1583-93 [1]

T,°С	E,ГПа	б 106, 1/град.	л,Вт/(м*град)	с,кг/м 3	C,Дж/(кг*град.)	R 109, Ом*м
20	70	-	-	2650	-	46.8
100	-	21.7	155	-	755	-

Механические свойства сплава АК 9чТ 6 согласно ГОСТ 1583-93 [1]

Твердость материала: 50НВ;

Твердость материала после закалки и искусственного старения: 60…70НВ.

Таблица 2.3 - Механические свойства сплава АК 9чТ 6 согласно ГОСТ 1583-93 [1]

Способ литья	Вид термической обработки	Временное сопротивление разрыву, МПа (кгс/мм 2)	Относительное удлинение, %	Твердость по Бринеллю HB
Литьё в кокиль	Т 6	235(24.0)	3.0	70.0

Таблица 2.4 - Механические свойства при Т=20oС материала АК 9чТ 6 ГОСТ 1583-93 [1]

Сортамент	?в	?5	Термообработка
-	Мпа	%	-
литье в кокиль, ГОСТ 1583-93	235	3	Закалка и искусственное старение
Твердость АК 9ч-Т 6-К термообработанного ГОСТ 1583-93			HB 10 -1 = 50 - 70 Мпа

Технологические свойства

Под технологическими свойствами металлов и сплавов понимают способность металла подвергаться различным видам обработки.

Сплав АК 9чТ 6 имеет высокие технологические свойства при непрерывном литье, горячей обработке давлением (свободной ковке, штамповке, прессовании). Сплав хорошо деформируются в горячем и холодном состояниях.

Обрабатываемость резанием алюминиевые сплавы имеют следующие важные преимущества перед другими металлами при механической обработке: почти неограниченную скорость резания, небольшую силу резания, хорошую чистоту обработанной поверхности и точность размеров, высокую стойкость режущего инструмента.

По обрабатываемости резанием, алюминиевые сплавы можно разделить на пять групп (А, Б, В, Г, Д), расположенную по возрастанию длины стружки и ухудшению качества поверхности. По таблице 2.5 сплав АК 9чТ 6 в состоянии Т 6 (закаленный и искусственно состаренный) относится к группе обрабатываемости Б.

Таблица 2.5 - Режимы резания, использованные для сплавов различных групп обрабатываемости

Группа обрабатываемости	Марка сплава и состояние	Подача, мм/об	Скорость резания, м/мин
А Б В Г Д	Д 1 - Т 2 АК 9ч - Т 6 АД 31Е - Т 1 Д 12 - Н 32 АД - Н 14	0,066…0,152 0,152…0,264 0,152…0,264 0,152…0,264 0,152…0,264	122 122 122 122 122

В основном на обрабатываемость резанием оказывают влияние химический состав сплава и его состояние. Термически упрочняемые сплавы, легированные медью, магнием, кремнием и цинком, обрабатываются легче, чем сплавы, содержащие либо только небольшие добавки этих, либо других элементов, или сплавы, упрочненные холодной деформацией. Кремний в отсутствии магния и при содержании, большем, чем обычная примесь, увеличивает износ режущего инструмента. Свинец и висмут в сплавах предназначены для улучшения характеристик резания; олово, вводимое для других целей, оказывает такой же эффект.

Термообработка улучшает обрабабатываемость резанием термически упрочняемых сплавов, а холодная деформация - термически неупрочняемых сплавов; термически упрочняемые сплавы обрабатываются лучше, чем термически неупрочняемые.

Алюминиевые сплавы могут обрабатываться с высокой скоростью, так как стружка не нагревает сильно режущий инструмент и не вызывает его разупрочнение. Тепло, возникающее при резании, отводится быстро ввиду высокой теплопроводности алюминиевых сплавов. Средняя температура алюминиевой стружки обычно составляет 260…480 °С и зависит от условий резания; в месте контакта стружки и инструмента она несколько выше. Сопротивление деформации алюминиевых сплавов значительно снижается с повышением температуры стружки, в результате чего силы резания невелики, даже в случае высокой прочности сплавов при комнатной температуре.

Модуль упругости алюминиевых сплавов меньше, чем у многих других металлов. В связи с этим во избежание коробления усилие зажима следует сводить к минимуму, тем более, что в большом усилии нет необходимости, так как сила резания алюминиевых сплавов низкая.

Коэффициент линейного расширения алюминия и его сплавов составляет 18…2510-6 1/°С. Это означает, что при повышении температуры на 50 °С каждые 100 мм детали расширяются на 90…125 мкм. Расширение зависит от сплава, температуры и оно выше, чем у большинства других металлов. Для получения точных размеров готовых деталей последние не должны сильно разогреваться при механической обработке. В целях предотвращения нагрева деталей используют охлаждающие жидкости. В качестве смазочно-охлаждающих жидкостей используют минеральное масло, масляную эмульсию и химические растворы. Многие детали обрабатываются удовлетворительно без охлаждения.

Изменение размеров. Остаточные напряжения обычно возникают в процессе производства металла, но они могут появиться при обработке резанием от чрезмерного усилия зажима, неправильной конструкции зажимного приспособления и затупленного или неправильно сконструированного режущего инструмента. Возникшее вследствие остаточных напряжений коробление наиболее ощутимо при обработке тонкостенных деталей.

При механической обработке коробление можно снизить следующими двумя приемами:

а) уменьшение глубины резания на последних операциях обработки;

б) дополнительной термообработкой между черновыми и чистовыми операциями.

Свариваемость. Совокупность технологических характеристик основного металла, определяющих его реакцию на изменения, происходящие при сварке, и способность при принятом технологическом процессе обеспечивать надежное в эксплуатации и экономичное сварное соединение, объединяют в понятие "свариваемость". Свариваемость не является неотъемлемым свойством металла или сплава, подобным физическим свойствам. Кроме технологических характеристик основного металла свариваемость определяется способом и режимом сварки, составом дополнительного металла, флюса, покрытия или защитного газа, конструкцией сварного узла и условиями эксплуатации изделия.

При сварке плавлением сплав АК 9чТ 6 склонен к образованию горячих трещин. Свариваемость сплава несколько улучшается при использовании присадки типа АК 5, содержащей 0,15…0,30 % Ti. Коэффициент трещинообразования при этом не превышает 10…13 %, а прочность сварного соединения в зависимости от толщины материала достигает 0,5…0,7 прочности основного металла. Равнопрочность сварного соединения обеспечивается утолщением свариваемых кромок посредством механического фрезерования.

Коррозионная стойкость. Вследствие наличия в структуре этих сплавов второй электроотрицательной фазы (Mg2Si), а также применения режимов искусственного старения с температурой, много ниже критической температуры растворимости зон Гинье-Престона (ГП) или ГП-Б, сплав марки АК 8 склонен к коррозии под напряжением, поэтому детали и изделия из этого сплава следует тщательно защищать. Наиболее эффективная схема защиты - сочетание электрохимической защиты с лакокрасочными покрытиями. В этом случае в состав грунта или эмали (когда покрытие наносят без грунта) вводят 10…60 % цинковой или алюминиевой пудры. Надежно защищает также и слой цинка толщиной примерно 50 мкм, нанесенный методом газопламенного напыления. Применяются также аноднооксидные и особенно катодные покрытия (слой никеля).

Общие выводы по технологичности алюминиевого деформируемого термически упрочняемого сплава АК 9чТ 6:

Пластичность в горячем состоянии - удовлетворительная;

Обработка резанием - хорошая;

Свариваемость - удовлетворительная;

Сопротивление коррозии - пониженное.

2.4 Режимы термообработки сплава АК 9чТ 6

Температурный интервал горячей деформации составляет 535…545 °С.

Таблица 2.6 - Режимы термообработки алюминиевого сплава АК 9чТ 6

Вид термической обработки	Закалка	Старение
	Температура нагрева, єС	Время выдержки, ч	Охлаждающая среда, температура, єС	Температура нагрева, єС	Время выдержки
Т 1 Т 6	- 535±5	- 2-6	- Вода, 20-100	175±5 175±5	5-17 10-15

Закалка 535°С выдержка 2-6ч, охлаждение вода + старение двухступенчатый нагрев

1). 190°С выдержка 30 мин.

2) 150°С выдержка 2 часа

дВ 206 МПа, д 2 %, HB 60

Сплав марки АК 9чТ 6 склонен к коррозии под напряжением, поэтому детали и изделия из этого сплава следует тщательно защищать. Наиболее эффективная схема защиты - сочетание электрохимической защиты с лакокрасочными покрытиями. В этом случае в состав грунта или эмали (когда покрытие наносят без грунта) вводят 10…60 % цинковой или алюминиевой пудры. Надежно защищает также и слой цинка толщиной примерно 50 мкм, нанесенный методом газопламенного напыления. Применяются также аноднооксидные и особенно катодные покрытия (слой никеля).

Сплав АК 9чТ 6 упрочняются закалкой и, как правило, искусственным старением.

Для сплава АК 9чТ 6 перерыв между закалкой и искусственным старением не сказывается на уровне механических свойств после последующего искусственного старения.

Для обеспечения стабильных механических свойств полуфабрикатов и деталей охлаждение после закалки необходимо проводить в воде с температурой не выше 100°С.

Наилучшим является старение при 175°С в течение 8 ч, когда выделяются метастабильные и'- и в'-фазы; при этой ув увеличивается на 30 - 40 МПа, НВ - на 10.

1. С целью уменьшения внутренних напряжений крупногабаритные сложные по конфигурации детали рекомендуется закаливать в воде с температурой 80-100 єС.

2. При необходимости получения более высокой (на 10-15 %) прочности деталей допускается повышение температуры нагрева под закалку до (545±5) єС при обязательном снижении содержания железа до 0,1-0,2% и марганца до 0,25-0,35%.

2.5 Выбор марки материала режущего инструмента

Характеристики возможных материалов инструмента

Режущий инструмент из углеродистых сталей твердостью 65…68 HRC применяют для обработки алюминиевых сплавов при небольшом объеме производства и низких скоростях резания. Эти стали указываются буквой У в начале маркировки материала режущего инструмента (У 7, У 8,У 12 и т.д.). Углеродистые стали разупрочняются при температуре режущей кромки 150…200 °С. Инструмент из них имеет низкую износостойкость.

Инструментальные легированные стали отличаются от углеродистых инструментальных сталей тем, что в них введены легирующие металлы: хром, вольфрам, молибден, ванадий, никель и др. Эти стали содержат 0,85…1,5 % углерода. Они после закалки имеют твердость 62…64 HRC, обладают высокой вязкостью и высокими механическими качествами. Однако их красностойкость не превышает 350…400 °С, поэтому эти стали применяют при изготовлении режущих инструментов для обработки металлов (отбеленный чугун, нагартованную сталь и т.п.) при малых и умеренных скоростях резания (примерно в 1,2…1,5 раза больших, чем при работе инструментами, изготовленными из инструментальной углеродистой стали). Легированная хромокремнистая сталь 9ХС и особенно хромовольфрамовые марок ХВГ и 9ХВГ мало деформируются при закалке, что очень важно при изготовлении таких сложных режущих инструментов, как протяжки, длинные развертки, метчики, сверла, фрезы и т. п.

Быстрорежущие стали (Буква Р в начале маркировки материала режущего инструмента - Р 6М 3, Р 6М 5, Р 9К 5, Р 18 и т.д.) - это хромовольфрамовые стали с содержанием вольфрама от 8,5 до 19 % и от 3,8 до 4,4 % хрома. Позволяют существенно повысить скорость резания и долговечность инструмента по сравнению с углеродистыми сталями. При исходной твердости 64…66 HRC они еще достаточно прочны при достижении инструментом температуры 565 °С.

Твердосплавный инструмент используют для механической обработки алюминиевых сплавов на высоких скоростях. Он позволяет увеличить скорость резания в десять и более раз по сравнению с инструментом из быстрорежущей стали. Скорость резания высокая даже в случае обработки высококремнистых алюминиевых сплавов.

В настоящее время для производства режущих инструментов широко используются твердые сплавы. Они состоят из карбидов вольфрама, титана, тантала, сцементированных небольшим количеством кобальта. Карбиды вольфрама, титана и тантала обладают высокой твердостью, износостойкостью и теплостойкостью. Инструменты, оснащенные твердым сплавом, хорошо сопротивляются истиранию сходящей стружкой и материалом заготовки и не теряют своих режущих свойств при температуре нагрева до 750…1100 °С.

Недостатком твердых сплавов, по сравнению с быстрорежущей сталью, является их повышенная хрупкость, которая возрастает с уменьшением содержания кобальта в сплаве. Скорости резания инструментами, оснащенными твердыми сплавами, в 3…4 раза превосходят скорости резания инструментами из быстрорежущей стали. Твердосплавные инструменты пригодны для обработки закаленных сталей и таких неметаллических материалов, как стекло, фарфор и так далее.

Производство металлокерамических твердых сплавов относится к области порошковой металлургии. Порошки карбидов смешиваются с порошком кобальта. Из этой смеси прессуются изделия требуемой формы и затем подвергаются спеканию при температуре, близкой к температуре плавления кобальта (около 1900 °С). Таким путем изготовляются пластинки твердого сплава различных размеров и форм, которыми оснащаются резцы, фрезы, сверла, зенкеры, развертки и др.

Пластинки твердого сплава крепятся к державке или корпусу напайкой или механически при помощи винтов и прижимов. Наряду с этим в машиностроительной промышленности применяются мелкоразмерные, монолитные твердосплавные инструменты, состоящие из твердых сплавов. Они изготовляются из пластифицированных заготовок. В качестве пластификатора в порошок твердого сплава вводят парафин до 7…9 %. Из пластифицированных сплавов прессуются простые по форме заготовки, которые легко обрабатываются обычным режущим инструментом. После механической обработки заготовки спекаются, а затем шлифуются и затачиваются.

Монолитный твердосплавный инструмент может также изготовляться из окончательно спеченных твердосплавных цилиндрических заготовок с последующим вышлифовыванием профиля алмазными кругами.

При изготовлении детали "Корпус" из сплава АК 9чТ 6 целесообразно и экономически обоснованно применять режущий инструмент, изготовленный из твердосплавного материала марок ВК 8 для черновой обработки и ВК 6-М для получистовой и чистовой обработки.

2.6 Сплавы группы ВК

Химический состав сплавов группы ВК

Твердосплавные сплавы группы ВК изготовляются на основе карбидов вольфрама и кобальта. Они носят название однокарбидные вольфрамо-кобальтовых.

Сплавы группы ВК имеют структуру, состоящую из твердого раствора зерен карбида вольфрама (WC-фаза) в кобальте (Co-фаза). В обозначении марок твердых сплавов этой группы цифра показывает массовую долю в процентах кобальта; остальное - карбида вольфрама (WC).

В зависимости от размеров зерен карбидной фазы сплавы могут быть мелкозернистые, у которых не менее 50 % зерен карбидных фаз имеет размер порядка 1 мкм, среднезернистые - с величиной зерна 1…2 мкм и крупнозернистые, у которых размер зерен колеблется от 2 до 5 мкм.

Для обозначения мелкозернистой структуры в конце марки сплава ставится буква М, а для крупнозернистой структуры - буква В, для среднезернистых буква не ставится.

Состав материалов режущих инструментов, применяемых для обработки детали "корпус" представлен в таблице 2.7.

Таблица 2.7 - Состав сплавов ВК 6-М и ВК 8 на основе карбида вольфрама и кобальта согласно ГОСТ 3882-74 [2]

Сплав	Состав сплава, %
	карбид вольфрама (WC)	кобальт (Co)
ВК 6-М ВК 8	94 92	6 8

Влияние химических элементов на физико-механические свойства сплавов группы ВК:

Карбид вольфрама (монокарбид вольфрама) - соединение тугоплавкого металла вольфрам (W) с углеродом (C). Всего существует два карбида - WC и W2C. Основными достоинствами карбидов вольфрама являются высокая твердость (твёрдость по Роквеллу 92…94 HRA), тугоплавкость (температура плавления 2780 °С) и износостойкость. Карбид WC сохраняет повышенную твердость и при высоких температурах. Представляет собой фазу внедрения, которая содержит 6,1 % С (по массе) и не имеет области гомогенности. Кристаллы карбида вольфрама имеют анизотропию твёрдости в различных кристаллографических плоскостях, так в зависимости от ориентации минимальное значение микротвердости составляет 13 ГПа, а максимальное 22 ГПа. Микроструктура твердого сплава группы ВК представлена на рисунке 3. Светлые зерна WC являются очень твердыми, в режущем инструменте они служат элементарными режущими частичками, а кобальт - служит связкой (цементом), соединяющей между собой зерна WC.

Рисунок 2.1 - Микроструктура твердого сплава

При выборе марки твердого сплава учитывают содержание кобальта, которое и предопределяет его прочность. При увеличении в сплавах содержания кобальта в диапазоне от 3 до 10 % предел прочности, ударная вязкость и пластическая деформация возрастают, в то время как твердость и модуль упругости уменьшаются. С ростом содержания кобальта повышаются теплопроводность сплавов и их коэффициент термического расширения. Влияние содержания кобальта на свойства твердых сплавов показано на рисунке 4.

1 - Прочность на изгиб,уизг

2 - Твердость, HRA

3 - Теплопроводность, л

Рисунок 2.2 - Влияние содержания кобальта на свойства твердых сплавов

Физические свойства сплавов группы ВК [7]

Одной из основных физических характеристик твердого сплава является удельный вес. Он позволяет контролировать степень объемной пористости сплава, которая обычно находится в пределах 1…2 %. С увеличением удельного веса качество сплава повышается, величина удельного веса отмечается на каждой коробке поставляемого сплава.

Высокая теплопроводность способствует отводу тепла от режущей кромки и увеличивает стойкость инструмента. Физические свойства сплавов группы ВК представлены в таблице 2.8.

Таблица 2.8 - Физические свойства сплавов группы ВК согласно ГОСТ 3882-74 [2]

Сплав	Коэффициент теплопроводности, л, Вт/(м х °С)	Удельная теплоемкость, С, Дж/(кг х град.)	Коэффициент линейного расширения, б, х 106/°С	Плотность, с, х 103 кг/м 3	Электропроводность, R, ом х мм 2/м
ВК 6-М ВК 8	67 64	175,9 167,6	3,6…5 4,8…5,5	14,8…15,1 14,4…14,8	0,206 0,207

Механические свойства сплавов группы ВК

В отличие от быстрорежущих сталей рассматриваемые сплавы, а именно сплавы группы ВК, имеют более высокую красностойкость (900…1100 °С) и твердость (85…90 HRА), что обусловливают их повышенные режущие свойства.

Наиболее характерным и ценным свойством твердых сплавов является их высокая естественная твердость, обусловливаемая наличием в них большого количества карбида вольфрама. На величину твердости оказывает влияние химический состав сплава, его зернистость и структура. Твердость сплава тем выше, чем выше в нем общее содержание карбида вольфрама, степень дисперсности кристаллов и содержание карбидов в твердом растворе.

Красностойкость твердых сплавов, то есть способность сохранять структуру и режущие свойства при высоких температурах, значительно выше красностойкости быстрорежущей стали. При этом, чем меньше кобальта в сплаве и чем он мелкозернистее, тем выше крастостойкость.

Предел прочности при изгибе является одной из основных характеристик механической прочности твердых сплавов. По этой характеристике можно судить о вязкости сплава. Предел прочности при изгибе у вольфрамовых сплавов растет с повышением содержания кобальта.

В таблице 2.9 представлены механические свойства твердых сплавов группы ВК.

Таблица 2.9 - Механические свойства сплавов группы ВК согласно ГОСТ 3882-74[2]

Сплав	Предел прочности при изгибе, уизг, МПа	Предел прочности при сжатии, усж, МПа	Модуль упругости нормальный, Е, ГПа	Красностойкость, °С	Твёрдость, HRA, не менее
ВК 6-М ВК 8	1421 1666	4300…4900 3235…4380	632 598	1050…1100 950…1000	90 87,5

Технологические свойства

Термические особенности твердых сплавов оказывают большое влияние на такие операции при изготовлении твердосплавных инструментов, как пайка, шлифование, заточка. Твердые сплавы очень чувствительны к условиям нагрева и охлаждения. Во избежание глубоких трещин на поверхностной сетке, необходимо применять медленное нагревание при пайке, пониженные режимы резания при шлифовании и заточке, используя, где только возможно, обильное охлаждение. Предельными значениями скорости вращения шлифовального круга при заточке для однокарбидных сплавов составляет 18 м/сек.

Трещины появляются и при быстром местном нагревании сплава в процессе резания, в особенности при наличии большого износа режущих поверхностей. Нельзя допускать большого износа (не выше 0,6…0,8 мм по задней поверхности), так как выводить трещины путем заточки весьма трудно.

Технология производства сплавов марки ВК

Технологический процесс производства металлокерамических (порошковых) твердых сплавов состоит из ряда следующих операций:

1. Сначала получают грубый порошок вольфрама путем восстановления вольфрамового ангидрида W03 в потоке водорода при 700…900 °С или сажей при 1500 °С. Полученный грубый порошок вольфрама измельчают в течение примерно девяти часов на шаровой мельнице и просеивают.

2. Порошок вольфрама перемешивают с ламповой сажей и карбонизируют в бумажных или угольных патронах в течение одного часа в электропечи при 1400 °С в атмосфере водорода или окиси углерода. Порошок карбида вольфрама размалывают и просеивают, как и порошок вольфрама.

3. Полученные порошки карбидов и кобальта перемешивают в течение 24 часов и дольше в шаровой мельнице; затем их замешивают с клеем и подсушивают. В качестве клея применяют раствор синтетического каучука в бензине или раствор парафина в четыреххлористом углероде.

4. Хорошо замешанная и подсушенная смесь подвергается прессованию при давлении примерно 10…40 кГ/мм 2 (98…392 МН/м 2).

5. Далее производят предварительное спекание смеси при 900 °С в течение примерно одного часа в атмосфере водорода для создания прочности, необходимой при механической обработке. Предварительное спекание применяется не всегда.

6. После предварительного спекания полученный сплав разрезают и механически обрабатывают на обычных металлорежущих станках - фрезерных, строгальных, токарных и прочих.

7. Окончательное спекание, в процессе которого образуется твердый сплав, проводят в атмосфере водорода или в засыпке из порошка магнезита, или окиси алюминия - для вольфрамовых сплавов в течение 2 часов примерно при 1400 °С. При спекании связующий металл (кобальт) расплавляется и, обволакивая зерна карбида вольфрама, связывает их.

В результате спекания твердый сплав дает линейную усадку до 25 %, становится чрезвычайно твердым и не поддается механической обработке; твердые сплавы можно шлифовать зеленым карборундом "экстра" или подвергать электроискровой обработке.

В отличие от углеродистой стали металлокерамические твердые сплавы никакой термической обработки не требуют, так как сразу же после изготовления обладают требуемым комплексом основных свойств.

Одним из путей повышения эксплуатационных характеристик стандартных твердых сплавов группы ВК является нанесение покрытий из карбида титана на режущую часть. В этом случае на неперетачиваемые пластины из твердых сплавов наносится слой покрытия толщиной 0,005…0,02 мм. В результате поверхностный слой получает высокую твердость и повышенную износостойкость, что приводит к значительному росту стойкости и времени работы инструмента.

Применение сплавов марки ВК

Твердые сплавы группы ВК в настоящее время являются распространенным инструментальным материалом, широко применяемым в инструментальной промышленности. За счет наличия в структуре тугоплавких карбидов твердосплавный инструмент обладает высокой твердостью (80…92 HRA), теплостойкостью (800…1000 °C), поэтому ими можно работать со скоростями, в несколько раз превышающими скорости резания для быстрорежущих сталей. Однако, в отличие от быстрорежущих сталей, твердые сплавы имеют пониженную прочность при изгибе (уизг = 1000…1500 МПа), не обладают ударной вязкостью.

Крупнозернистые сплавы ВК 4В, ВК 8В, более прочные, чем обычные сплавы, применяют при обработке труднообрабатываемых сталей и сплавов,

применяют при резании с ударами для черновой обработки жаропрочных и нержавеющих сталей с большими сечениями среза. Мелкозернистые сплавы, такие как сплав ВК 6М, используют для чистовой обработки при тонких сечениях среза стальных, чугунных, пластмассовых, алюминиевых и других деталей. Из пластифицированных заготовок мелкозернистых сплавов ВК 6М, ВК 10М, ВК 15М получают цельные инструменты.

Помимо применения в качестве материала для изготовления металлорежущего инструмента твердые сплавы, ввиду своей высокой твердости и износостойкости, применяются в следующих областях:

· Оснащение измерительного инструмента: оснащение точных поверхностей микрометрического оборудования и опор весов;

· Клеймение: оснащение рабочей части клейм;

· Волочение: оснащение рабочей части волок;

· Штамповка: оснащение штампов и матриц (вырубных, выдавливания и прочие);

· Прокатка: твердосплавные валки (выполняются в виде колец из твердого сплава, одеваемых на металлическое основание);

· Горнодобывающее оборудование: напайка спеченных и наплавка литых твердых сплавов;

· Производство износостойких подшипников: шарики, ролики, обоймы и напыление на сталь;

· Рудообрабатывающее оборудование: оснащение рабочих поверхностей;

· Газотермическое напыление износостойких покрытий.

3. Разработка технологического процесса на деталь "Корпус"

3.1 Технологический анализ рабочего чертежа детали

Назначение и условия работы детали

Деталь "Корпус" относится к группе корпусных деталей, применяется в гидродвигателе.

Чертёж детали типа "Корпус" выполнен на чертеже в масштабе 1:1 и выполнен на листе формата А 1. Деталь изображена в 2-х видах с достаточным количеством разрезов и сечений. Габаритные размеры детали: длина и диаметром ?184±0.5. К детали предъявляют высокие требования герметичности, а так же она испытывает высокие нагрузки.

Деталь работает в неблагоприятных условиях окружающей среды, а именно повышенные силовые нагрузки и низкие температуры (о чем свидетельствует материал заготовки АК 9чТ 6. Для придания поверхности детали повышенных эксплуатационных свойств, а именно повышение износостойкости (особенно при отрицательной температуре), коррозионной стойкости в атмосферных условиях, хорошими электроизоляционными свойствами на поверхность детали наносится гальваническое покрытие (анодное оксидирование в хроматном растворе (АН ОКС хр.)).

Описание конструкции детали

Деталь "Корпус" относится к группе корпусных деталей, изготавливается из алюминиевого сплава АК 9чТ 6 ГОСТ 1583-93[1]. С точки зрения механической обработки, обрабатываемые поверхности не представляют технологических трудностей, позволяют вести обработку на проход и допускают применение высокопроизводительных режимов резания.

Данная деталь имеет хорошие базовые поверхности. При обработке детали "Корпус" имеется возможность соблюдения принципа постоянства и совмещения технологических, измерительных и конструкторских баз.

В результате анализа чертежа было определено, что чертеж содержит все необходимые сведения о качестве обрабатываемых поверхностей, точности размеров и взаимного расположения поверхностей. Деталь "Корпус" представляет собой цилиндрическую втулку с небольшим сложным по форме фланцем. На фланце имеется 12 отверстий. Деталь устанавливается по поверхности с упором в торец фланца. Эти поверхности являются основными технологическими базами. Вспомогательными конструкторскими базами и рабочими поверхностями являются поверхности , с прилегающими торцами, а также резьба и пазы в ней. К перечисленным поверхностям предъявляют высокие требования как по точности выполнения размеров и точности взаимного расположения (радиальный и торцевые биения заданы в пределах 0.03-0.05 мм), так и качеству поверхности (Ra=1.25 мкм), твёрдость HB=50-70. В то же время эти поверхности просты и достаточно протяжённы. Это позволяет использовать их в качестве технологических баз при изготовлении детали на завершающей стадии обработки. Высокая точность размеров заставляет предусмотреть в технологическом процессе возможность их не посредственного получения и контроля.

На деталь "Корпус" после механической обработки наносится гальваническое покрытие (анодное оксидирование в хроматном растворе), что является распространенной операцией для деталей из алюминиевых сплавов и не представляет трудностей в ее реализации, для придания поверхности готовой детали заданных параметров по коррозионной защите и износостойкости поверхности.

Все поверхности детали доступны как для обработки современными методами, так и для контроля (свойство инструментальной доступности и контролепригодности). Деталь обладает достаточной жесткостью. Вышеперечисленное позволяет сделать вывод, что деталь технологична по процессу изготовления.

3.2 Выбор типа производства

Проектирование технологического процесса и разработка его маршрута должны выполняться с учетом типа организации производства. Различают три основных типа машиностроительного производства: массовое, серийное и единичное. В некоторых случаях серийное производство подразделяют на крупносерийное и мелкосерийное. Первое по своим характеристикам ближе к массовому производству, второе- к единичному. Для предварительной оценки типа производства можно воспользоваться характеристикой серийности, в основу которого положена классификация деталей по их массе и габаритам, по таблице 3.1 можно установить тип производства. Программа выпуска составляет 3000 деталей в год, а масса готовой детали равна 2,800 кг.

Таблица 3.1 - Характеристика серийности производства

Тип производства	Годовой объём выпуска заготовок, штук в год	Число типов заготовок, шт
	Мелкие (до 1 кг)	Средние (1…10 кг)	Тяжёлые (10…100 кг)
Единичное и мелкосерийное	Менее 50000	Менее 10000	Менее 2000	13 и более
Серийное	50000…500000	10000…100000	2000…10000	6…12
Крупносерийное и массовое	Более 500000	Более 100000	Более 10000	1…5

С учетом больших габаритов детали, веса заготовки и постоянного выпуска данной номенклатуры изделий целесообразно принять тип производства - мелкосерийное.

3.3 Определение формы и обоснование способа получения заготовки

Правильный выбор формы и способа получения заготовки оказывают значительное влияние на коэффициент использования металла (КИМ) и другие экономические показатели разрабатываемого технологического процесса. Выбор формы и способа получения заготовки производиться на основе следующих исходных данных - материал, конструктивная форма и размеры детали, годовая программа выпуска. Выбор наиболее распространенных заготовительных процессов рекомендуется производить по таблице. Из таблицы видно, что заготовительным процессом при изготовлении детали "Корпус" является отливка. Для устойчивого базирования базовая сторона готовой детали будет выполняться в виде единой и ровной плоскости, без уступов.

Материал детали - АК 9чТ 6. Это алюминиевый литейный сплав нормальной степени прочности, по состоянию материала - закаленный и искусственно состаренный, на что указывает дополнительный набор знаков Т 6.

Физические свойства:

-Плотность, с - 2650 кг/м 3;

- Модуль нормальной упругости, Е - 70 ГПа;

- Коэффициент теплопроводности - 155 Вт/(м ?°С);

- Коэффициент линейного расширения, б - 22,5 10 6 (1/Град).

Механические свойства:

-Предел прочности, уB - 480 МПа;

-Предел текучести,у 0,2 - 380 МПа;

-Предел выносливости при изгибе, у-1 - 135 МПа;

-Относительное сужение сечения, ш - 24 %;

-Относительное удлинение, д5 - 3%.

Технологические свойства:

-Пластичность в горячем состоянии - хорошая;

-Обрабатываемость резанием - высокая;

- Температура ковки: начала - 420 0С, конца - 470 0С.

Режимы термообработки:

- отливки - закалка при 535±5 °С, старение при 175±5 °С более 10-15 часов.

Как способ придания металлу требуемой формы литьё успешно соперничает с обработкой давлением уступает ему только по сложности конфигурации получаемых заготовок, по качеству металла штампованные заготовки обычно уступают литым. Механические свойства (ударная вязкость, усталостная прочность и др.) металла литых деталей после соответствующей термической обработки, как правило, выше, чем металла штампованных деталей.

Рисунок 3.1 - эскиз заготовки отливки

Заготовка получается путём отливки в кокиль

Литьё металлов в кокиль - более качественный способ. Изготавливается кокиль - разборная форма (чаще всего металлическая), в которую производится литьё. После застывания и охлаждения, кокиль раскрывается и из него извлекается изделие. Затем кокиль можно повторно использовать для отливки такой же детали. В отличие от других способов литья в металлические формы (литьё под давлением, центробежное литьё и др.), при литье в кокиль заполнение формы жидким сплавом и его затвердевание происходят без какого-либо внешнего воздействия на жидкий металл, а лишь под действием силы тяжести.

В кокилях получают отливки из чугуна, стали, алюминиевых, магниевых и др. сплавов. Особенно эффективно применение кокильного литья при изготовлении отливок из алюминиевых и магниевых сплавов. Эти сплавы имеют относительно невысокую температуру плавления, поэтому один кокиль можно использовать до 10000 раз (с простановкой металлических стержней). До 45 % всех отливок из этих сплавов получают в кокилях. При литье в кокиль расширяется диапазон скоростей охлаждения сплавов и образования различных структур. Сталь имеет относительно высокую температуру плавления, стойкость кокилей при получении стальных отливок резко снижается, большинство поверхностей образуют стержни, поэтому метод кокильного литья для стали находит меньшее применение, чем для цветных сплавов. Данный метод широко применяется при серийном и крупносерийном производстве.

Отлить деталь в кокиль по технологии литейного цеха согласно чертежу. Обрезать литниковую систему. Термообработать. Нанести контрольную риску - на фланце, расстоянием 5 мм от базы "Б". контрольная риска - является установочной базой.

Примечание: для технической обработки являются поверхности "А", "Б", "В". База "Г"-литейная.

Отливку производить в соответствии с чертежом детали и ТУД 563-023. Разностенность "а" допускается не более 2мм. Поверхности А,Б,Г- являются базами для разметки. Разметка торца "Б" производится по 3мм бобышкам согласно эскизу.

Масса заготовки 4,500 кг, КИМ составляет 0,6.

3.4 Оценка технологичности детали

В соответствии с критериями оценки технологичности деталь "корпус" представляет из себя сочетание простых плоских поверхностей, представляет собой цилиндрическую втулку с небольшим сложным по форме фланцем. На фланце имеется 12 отверстий. Деталь устанавливается по поверхности с упором в торец фланца. Эти поверхности являются основными технологическими базами. Вспомогательными конструкторскими базами и рабочими поверхностями являются поверхности , с прилегающими торцами, а также резьба и пазы в ней. К перечисленным поверхностям предъявляют высокие требования как по точности выполнения размеров и точности взаимного расположения (радиальный и торцевые биения заданы в пределах 0.03-0.05 мм), так и качеству поверхности (Ra=1.25 мкм), твёрдость HB=50-70. В то же время эти поверхности просты и достаточно протяжённы. Это позволяет использовать их в качестве технологических баз при изготовлении детали на завершающей стадии обработки. Высокая точность размеров заставляет предусмотреть в технологическом процессе возможность их не посредственного получения и контроля. Все эти элементы доступны для обработки и контроля.

Заготовка детали представляет собой отливку, близкую по форме к готовой детали, и имеет коэффициент использования металла равным 0.6, что является приемлемым показателем для авиационной и космической промышленности. Заготовка имеет удобную базовую поверхность.

Конструкция детали имеет достаточную жесткость и габариты для ее изготовления на современном автоматизированном программном оборудовании, использование которого позволит снизить трудоемкость изготовления и сроки изготовления, тем самым понизив стоимость изготовления с одновременным улучшением качества выпускаемой продукции. Деталь имеет удобные поверхности базирования, на которые происходит установка детали во время ее обработки.

Так же на технологичности в положительную сторону сказывается возможность использовать унифицированный режущий инструмент.

Материал АК 98чТ 6, из которого изготавливается деталь, хорошо подвергается механической обработки (коэффициент обрабатываемости по отношению к обрабатываемости стали 45 равен 3,5 единицы), имеет небольшой удельный вес, что облегчает перемещение и транспортировку деталей, изготовленного из него.

Основной и наиболее используемой базой в детали "корпус" будет поверхность основания, на котором находятся и ряд наиболее точных элементов, а именно отверстий, что позволяет обрабатывать их в одной операции и за одну установку, что позволит сохранить заданную точность взаимного расположения данных элементов.

На основании вышеизложенного делаем вывод, что деталь "корпус" является технологичной по конструкции и по технологии изготовления.

3.5 Анализ базового технологического маршрута

Базовый маршрут изготовления детали "корпус" представляет собой ряд последовательно выполняемых, токарно-расточных, сверлильных, слесарных и фрезерных операций.

Существующий технологический процесс механической обработки детали после получения заготовки выглядит следующим образом:

Операция 010 Предварительная токарная обработка со стороны стебля

Оборудование: Токарный с ЧПУ MDW-20S.

Переход 1: Проточить поверхность и подрезать торец;

Переход 2: Притупить острые кромки фаской.

Операция 015 Предварительная токарная обработка со стороны фланца.

Оборудование: Токарный с ЧПУ MDW-20S.

Переход 1: Проточить торец.

Операция 020 Окончательная токарная обработка стебля и канавки Оборудование: Токарный с ЧПУ MDW-20S.

Переход 1: Окончательная обработка поверхности.

Операция 025 Слесарная обработка.

Оборудование: слесарный верстак

Переход 1: Снять заусенцы и притупить острые кромки после механической обработки фаской.

Операция 030 полировка стебля.

Оборудование: Полировальная бабка.

Переход 1: Полировать поверхность по длине L=70;

Переход 2: Полировать радиус R 0,5+0,3.

Операция 035 промывка.

Оборудование: Промывочная ванна.

Переход 1: промывку выполнять согласно типовой технологии.

Операция 040 Промежуточный контроль.

Оборудование: Контрольный стол.

Переход 1: Проверить наружным осмотром диаметры, размеры, углы, радиус после предыдущих операций.

Операция 045 Анодирование.

Оборудование: Ванна.

Переход 1: Анодировать деталь по технологии цеха покрытий.

Операция 050 Сверление отверстий.

Оборудование: обрабатывающий центр Olivetti "горизонт - 3"

Переход 1: фрезеровать наружный контур

Переход 2: Зацентровать 12 отверстий последовательно в 3-х деталях

Переход 3: сверлить 12 отверстий последовательно в 3-х деталях

Операция 055 Слесарная зачистка.

Оборудование: верстак слесарный.

Переход 1: зачистить заусенцы и притупить острые кромки в 12 отверстиях фаской не более R 0,5мм.

Операция 060 Промывка.

Оборудование: Ванна.

Переход 1: промыть деталь согласно типовой технологии.

Операция 065 Гидроиспытания.

Оборудование: гидростенд n150/468.

Переход 1: провести гидроиспытание согласно типовой технологии цеха.

Операция 070. Окончательная токарная обработка со стороны стебля

Оборудование: Токарный с ЧПУ АТПр-800.

Переход 1: Проточить канавку и фаску.

Переход 2: расточить отверстие под резьбу ?40,43+0,2

Операция 075 Окончательная токарная обработка со стороны фланца.

Оборудование: Токарный с ЧПУ АТПр-800.

Переход 1: проточить поверхности с припуском на сторону 0,2мм, окончательно притупить острые кромки фаской.

Операция 080 Нарезка резьбы М 45х 1,5 и подрезка торца.

Оборудование: обрабатывающий центр Olivetti "горизонт - 3"

Переход 1: подрезать торец.

Переход 2: проточить фаску 4±0,5 х 45° нарезать резьбу М 45х 1,5

Операция 085 Сверление 2-х отверстий и нарезание резьбы.

Оборудование: Радиально - сверлильный.

Переход 1: сверлить отверстие на проход;

Переход 2: зенковать выточку торец и фаску в отверстии размером 1,2+0,3х 45°.

Переход 3: нарезать резьбу в отверстии

Операция 090 Сверление 3-х косых отверстий.

Оборудование: верстак.

Переход 1: Сверлить 3 отверстия насквозь пневмодрелью Д-2м.

Операция 095 Слесарная обработка.

Оборудование: слесарный верстак

Переход 1: снять заусенцы и притупить острые кромки после механической обработки фаской 0,5х 45 не более.

Операция 100 Промывка.

Оборудование: Ванна.

Переход 1: промывку выполнять согласно типовой технологии

Операция 105 Сушка.

Оборудование: вакуумный шкаф р. 003.

Переход 1: сушить детали в вакуумном шкафу при t - 100-110° в течение полутора часа.

Операция 110 Пневмоиспытание.

Оборудование: пневмостенд.

Переход 1: пневмоиспытание проводить согласно типовой технологии цеха.

Операция 115 Пропыление торца и росточка уплотнительной риски.

Оборудование: Токарный с ЧПУ АТПр-800

Переход 1: одновременная проточка торца и уплотнительной риски.

Операция 120 Промывка.

Оборудование: ванна.

Переход 1: операцию выполнять согласно типовой технологии.

Операция 125 Слесарно-контрольная.

Оборудование: верстак слесарный.

Переход 1: проверить внешним осмотром на отсутствие вмятин, забоин, заусенце, стружки и других механический повреждений.

Операция 130 Контрольно-оканчательная.

Оборудование: контрольный стол.

Переход 1: проверить наружным осмотром по инструкции и чертежу.

Операция 135 Слесароно-доводочная.

Оборудование: верстак слесарный.

Переход 1: выполнить доводку отдельных поверхностей в процессе окончательного контроля.

Операция 140 Анодирование.

Оборудование: ванна.

Переход 1: анодировать деталь по технологии цеха покрытий.

Операция 145 Полировка наружного диаметра стебля.

Оборудование: полировальная бабка.

Переход 1: полировать поверхность по длине 140±0,26.

Операция 150 Промывка.

Оборудование: ванна.

Переход 1: промывку выполнять согласно типовой технологии

Операция 155 Окончательный контроль.

Оборудование: контрольный стол.

Переход 1: проверить наружным осмотром по инструкции диаметр 54±0,1.

Общие выводы проведенного анализа базового технологического маршрута изготовления детали "корпус":

В первоначальном виде в базовом технологическом процессе присутствует большое количество переустановок и наличие неавтоматизированных операций. Кроме того, при обработке деталей, используются устаревшие конструкции инструмента и марки инструментальных материалов.