Цех по производству цемента II/A-Ш 32,5Н с использованием мокрого способа производства клинкера

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство Образования Республики Беларусь

Учреждение образования

«Брестский государственный технический университет»

Кафедра технологии бетона и строительных материалов

Курсовой проект на тему

“Цех по производству цемента II/A-Ш 32,5Н с использованием мокрого способа производства клинкера ”

Выполнила студентка

Строительного факта

Группы СТ-35

Наукович Д.А.

Принял преподаватель

Павлюкевич А. В.

Брест 2012г.

Содержание

Введение

1. Номенклатура продукции

2. ГОСТ 10178-85 «Портландцемент и шлакопортландцемент»

3. Описание технологии и организации производства

4. Режимов работы участков и цехов

5. Расчёт состава 2-х компонентной сырьевой смеси для портландцемента

6. Расчет грузопотоков цеха по производству портландцемента с минеральными добавками

7. Выбор технологического оборудования

8. Расчёт потребности в энергетических ресурсах

9. Расчёт расходных бункеров

10. Контроль производства

11. Охрана труда. Охрана окружающей среды

12. Технико-экономические показатели

Список используемой литературы

Введение

цех портландцемент грузопоток смесь

Промышленность строительных материалов играет важную роль в создании материально-технической базы, обеспечении дальнейшего роста материального и культурного уровня жизни народа, успешной и своевременной реализации программы строительных работ. Объем выпуска строительных материалов и изделий в значительной мере определяет экономический потенциал страны, а от темпов роста их выпуска зависят масштабы капитального строительства, его экономичность и технический уровень.

Цемент является основным материалом в строительстве любого масштаба. На основе цемента изготавливаются смеси для кладочных растворов и бетонов. Цемент широко используется для отделочных работ, при бетонировании полов и изготовлении цементной стяжки. Даже в производстве асфальта применяется цемент. На сегодняшний день цемент и его производные самый востребованный строительный материал. Производство цемента прошло достаточно долгую эволюцию, несмотря на то, что состав цемента остается практически неизменным уже в течение 150 лет. Неуклонно улучшается качество цемента и, в частности, повышаются его прочностные показатели. Средняя марка портландцемента превысила 500 (по ГОСТ 10178-85). Расширяется ассортимент, выпускается целый ряд специальных видов цемента для различных областей строительства. Мощному развитию производства и рациональному применению цементов в строительстве способствуют плодотворные исследования ученых в этой области, проводимые в многочисленных научно-исследовательских институтах, а также в высших научных заведениях.

В нашей стране цементная промышленность представлена тремя заводами: “Красносельскстройматериалы”, “Кричевцементношифер” и Белорусским цементным заводом. В 2011 году на этих предприятиях было произведено 4,63 млн тонн цемента, при этом на Белорусском цементном заводе -- 24 процента от этого числа. На внутренний рынок было поставлено 4,13 млн тонн, а экспортный объем составил 0,5 млн тонн на сумму 41,2 млн долларов -- в основном в Россию и Польшу.

В текущем же году с учетом ввода в эксплуатацию новых мощностей в ОАО “Красносельскстройматериалы” и на Белорусском цементном заводе планируется произвести 5,5 млн. тонн цемента с возможностью экспортировать 1,5 млн. тонн. Обеспечение ввода в нынешнем году новых технологических линий по выработке цемента “сухим” способом наряду с традиционным «мокрым» способом производства цемента позволит нарастить производство конкурентоспособной на внешних рынках продукции. Но и это еще не предел.

1. Номенклатура продукции

Портландцементом называют гидравлическое вяжущее вещество, получаемое путем совместного тонкого измельчения портландцементного клинкера, минеральных добавок, гипса или других материалов, содержащих сульфат кальция, для регулирования сроков схватывания.

Согласно ГОСТ 30515-97 и ГОСТ 31108-2003 по вещественному составу цементы подразделяются на пять типов:

- Цем Й - портландцемент

- Цем ЙЙ - портландцемент с минеральными добавками

- Цем ЙЙЙ - шлакопортландцемент

- Цем ЙV - пуццолановый цемент

- Цем V - композиционный цемент

По содержанию портландцементного клинкера и добавок цементы типов Цем ЙЙ - Цем V подразделяют на подтипы А и В (табл. 1 ГОСТ 31108-2003). По прочности на сжатие в возрасте 28 суток цементы подразделяют на классы: 22,5; 32,5; 42,5; 52,5. По прочности на сжатие в возрасте 2 (7) суток (скорости твердения) каждый класс цементов, кроме класса 22,5, подразделяют на два подкласса: Н (нормальнотвердеющий) и Б (быстротвердеющий).

Свойства портландцемента. К основным свойствам портландцемента относятся средняя плотность, истинная плотность, тонкость помола, водопотребность, сроки схватывания, равномерность изменения объема и прочность.

Средняя плотность портландцемента в рыхлом состоянии равна 1000 - 1100 кг/м³, а в уплотненном - 1400 - 1700 кг/м³. Истинная плотность портландцемента 3,05 - 3,15 г/см³.

Тонкость помола цемента характеризуется остатком на сите №008 (размер ячейки в свету 0,08 мм) не более 15% или удельной поверхностью - величиной поверхности зерен (в см) в 1 г цемента. Удельная поверхность портландцемента должна быть 2500 - 3000 см²/г. С увеличением тонкости помола цемента до 4000 - 4500 см²/г возрастает скорость твердения и повышается прочность цементного камня.

Водопотребность портландцемента определяется количеством воды (в %), которое необходимо для получения цементного теста нормальной густоты, т. е. заданной стандартной пластичности.

Нормальной густотой цементного теста считается его консистенция, при которой игла прибора Вика, погружаясь, не доходит до дна (стекла) кольца на 5 - 7 мм. Водопотребность портландцемента обычно колеблется в пределах 22 - 26% и зависит от минералогического состава и тонкости помола.

Сроки схватывания цементного теста нормальной густоты определяют на приборе Вика по глубине проникания иглы. Начало схватывания должно наступить не ранее чем через 45 мин, а конец схватывания - не позднее 10 ч от начала затворения. У портландцемента обычно начало схватывания наступает через 1- 2 ч, а конец - через 4 - 6 ч. На сроки схватывания портландцемента влияют его минералогический состав, тонкость помола и другие факторы.

Равномерность изменения объема цемента устанавливают на образцах-лепешках, изготовленных из цементного теста нормальной густоты, при кипячении их в воде и выдерживании над паром. Цемент считают доброкачественным, если на лицевой стороне лепешек, подвергнутых испытаниям, нет радиальных, доходящих до краев трещин или сетки мелких трещин, видимых в лупу или невооруженным глазом, а также каких-либо искривлений. Одной из причин неравномерного изменения объема цементного камня при твердении является наличие в цементе свободных СаО и MgО, которые гидратируют с увеличением объема в уже затвердевшем цементном камне, разрушая его.

Прочность портландцемента характеризуется его маркой. Марку цемента устанавливают по пределу прочности при изгибе образцов призм размером 40х40х х160 мм и при сжатии их половинок, изготовленных из цементно-песчаного раствора состава 1:3 (по массе) на стандартном песке при водоцементном отношении В/Ц=0,4 и испытанных через 28 сут. Предел прочности при сжатии в возрасте 28 сут называют активностью цемента, по ее величине устанавливают марку цемента. Например, если при испытании цемента установлена активность 43 МПа, то его относят к марке 400.

Основным сырьем для производства цемента является цементный клинкер. Суммарное содержание трехкальциевого и двухкальциевого силикатов (3СаО·SiO₂+2CaO·SiO₂) в клинкере должно быть не менее 67 % массы клинкера, а массовое отношение оксида кальция к оксиду кремния (СаО/SiO₂) -- не менее 2,0. Содержание оксида магния MgO в клинкере не должно быть более 5,0 % массы клинкера. Допускается содержание оксида магния MgO до 6,0 % массы клинкера при условии положительных результатов испытаний цемента из данного клинкера на равномерность изменения объема в автоклаве по ГОСТ 310.3-76.

Основными компонентами цемента являются минеральные добавки, в качестве которых применяют гранулированный шлак по ГОСТ 3476-74, активные минеральные добавки - пуццоланы (природные или искусственные пуццоланы, топливные золы, в том числе кислые или основные золы - уноса, микрокремнезем, глиеж и обожженные сланцы) и добавку-наполнитель - известняк по соответствующей нормативной документации.

Содержание карбоната кальция СаСО₃ в известняке, рассчитанное по содержанию оксида кальция СаО, должно быть не менее 75 % массы известняка, содержание илистых и глинистых примесей не должно быть более 1 %.

В качестве вспомогательных компонентов цемента могут применяться любые минеральные добавки, которые не должны существенно повышать водопотребность цемента, снижать долговечность бетона или защиту арматуры от коррозии.

В качестве регулятора сроков схватывания применяют камень гипсовый или гипсоангидритовый по ГОСТ 4013-82 или другие материалы, содержащие в основном сульфат кальция (двуводный гипс CaSO₄·2H₂O, полуводный гипс CaSO₄·0,5 H₂O или ангидрит (сульфат кальция без кристаллизационной воды -- CaSO₄) или их смесь). Гипс и ангидрит являются природными веществами. Могут использоваться также материалы, содержащие сульфат кальция, являющиеся отходами промышленных производств.

Для приготовления портландцемента Цем ЙЙ/А-Ш 32,5Н применяется портландцементный клинке 80-94% от массы, доменный или электротермофосфорный гранулированный шлак 6-20% и вспомогательные добавки - 0-5%.

Гранулированный доменный шлак получают путем быстрого охлаждения шлакового расплава соответствующего состава, который образуется в доменной печи при плавке чугуна. Он содержит, по меньшей мере, 2/3 по массе остеклованного шлака и при определенных условиях проявляет гидравлические свойства. По массе шлак состоит на две трети из оксида кальция СаО, оксида магния МgO и диоксида кремния SiO_2.

Остаток содержит оксид алюминия Al₂O₃ и небольшое количество других соединений. Массовое отношение (СаО + MgO)/ SiO₂ составляет более 1,0.

Поскольку не всегда удается получить клинкер требуемого химического и минералогического состава, изменяя только соотношение между двумя исходными компонентами - известняком и глиной, то применяют корректирующие добавки. Они содержат значительное количества какого-либо из недостающих окислов клинкера. Например, содержание SiO2 увеличивают добавкой высоко кремнеземистых веществ (трепела, опоки, диатомита или других пород). Недостаточное количество в сырьевой смеси окиси железа компенсируется добавкой колчеданных огарков или железной руды.

Данные тепловыделения клинкерных минералов приведены в таблице 4.

Таблица 4

Минералы	Выделение теплоты, Дж/г, Минералами при сроке твердения
	3 сут	7 сут	28 сут	3 мес	6 мес
3CaO·Sio2 2CaO·SiO2 3CaO·Al2O3 4CaO·Al2O3·Fe2O3	406 63 591 176	461 105 662 252	486 168 876 377	519 197 930 415	566 230 1026 -

2. ГОСТ 10178-85 «Портландцемент и шлакопортландцемент»

Технические требования.

1.1. Цемент должен изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, утвержденным в порядке, установленном министерством-изготовителем.

1.2. По вещественному составу в соответствии с ГОСТ 23464-79 цемент подразделяют на следующие виды:

портландцемент (без минеральных добавок);

портландцемент с добавками (с активными минеральными добавками не более 20 %);

шлакопортландцемент (с добавками гранулированного шлака более 20 %).

1.3. По прочности при сжатии в 28-суточном возрасте цемент подразделяют на марки:

портландцемент - 400, 500, 550 и 600;

шлакопортландцемент - 300, 400 и 500;

портландцемент быстротвердеющий - 400 и 500;

шлакопортландцемент быстротвердеющий - 400.

Примечание. Допускается с разрешения Минстройматериалов СССР выпускать портландцемент с минеральными добавками марки 300.

1.4. Условное обозначение цемента должно состоять из:

наименования типа цемента - портландцемент, шлакопортландцемент. Допускается применять сокращенное обозначение наименования - соответственно ПЦ и ШПЦ;

марки цемента - по п. 1.3;

обозначения максимального содержания добавок в портландцементе по п.1.6: Д0, Д5, Д20;

обозначения быстротвердеющего цемента - Б;

обозначения пластификации и гидрофобизации цемента - ПЛ, ГФ;

обозначения цемента, полученного на основе клинкера нормированного состава, - Н;

обозначения настоящего стандарта.

Пример условного обозначения портландцемента марки 400, с добавками до 20 %, быстротвердеющего, пластифицированного:

Портландцемент 400-Д20-Б - ПЛ ГОСТ 10178 - 85

Допускается обозначение (за исключением случаев поставки цемента на экспорт):

ПЦ 400-Д20-Б - ПЛ ГОСТ 10178 - 85

1.5. При производстве цементов применяют:

клинкер, по химическому составу соответствующий технологическому регламенту. Массовая доля оксида магния (МgO) в клинкере не должна быть более 5%.

Для отдельных предприятий по перечню, установленному Минстройматериалов СССР, в связи с особенностью химического состава используемого сырья допускается содержание МgO в клинкере свыше 5%, но не более 6% при условии обеспечения равномерности изменения объема цемента при испытаниях в автоклаве;

гипсовый камень по ГОСТ 4013-82. Допускается применение фосфогипса, борогипса, фторогипса по соответствующей нормативно-технической документации;

гранулированные доменные или электротермофосфорные шлаки по ГОСТ 3476-74 и другие активные минеральные добавки по соответствующей нормативно-технической документации;

добавки, регулирующие основные свойства цемента, и технологические добавки по соответствующей нормативно-технической документации.

1.6. Массовая доля в цементах активных минеральных добавок должна соответствовать значениям, указанным в табл. 1.

Таблица 1

Обозначение вида цемента	Активные минеральные добавки, % по массе
	всего	в том числе
		доменные гранулированные и электротермофосфорные шлаки	осадочного происхождения, кроме глиежа	прочие активные, включая глиеж
ПЦ-Д0	Не допускаются
ПЦ-Д5	До 5 включ.	До 5 включ.	До 5 включ.	До 5 включ.
ПЦ-Д20, ПЦ-Д20-Б	Св. 5 до 20 ”	До 20 включ.	До 10 включ.	До 20 включ.
ШПЦ, ШПЦ-Б	Св.20 до 80 ”	Св.20 до 80 ”	До 10 включ.	До 10 включ.

Допускается замена части минеральных добавок во всех типах цемента добавками, ускоряющими твердение или повышающими прочность цемента и не ухудшающими его строительно-технические свойства (кренты, сульфоалюминатные и сульфоферритные продукты, обожженные алуниты и каолины). Суммарная массовая доля этих добавок не должна быть более 5% массы цемента.

1.7. Предел прочности цемента при изгибе и сжатии должен быть не менее значений, указанных в табл. 2.

Таблица 2.

Обозначение вида цемента	Гаранти-рованная марка	Предел прочности, МПа (кгс/см2)
		при изгибе в возрасте, сут	при сжатии в возрасте, сут
		3	28	3	28
ПЦ-Д0, ПЦ-Д5, ПЦ-Д20, ШПЦ	300	-	4,4 (45)	-	29,4 (300)
	400	-	5,4 (55)	-	39,2 (400)
	500	-	5,9 (60)	-	49,0 (500)
	550	-	6,1 (62)	-	53,9 (550)
	600	-	6,4 (65)	-	58,8 (600)
ПЦ-Д20-Б	400	3,9 (40)	5,4 (55)	24,5 (250)	39,2 (400)
	500	4,4 (45)	5,9 (60)	27,5 (280)	49,0 (500)
ШПЦ-Б	400	3,4 (35)	5,4 (55)	21,5 (220)	39,2 (400)

Изготовитель должен определять активность при пропаривании каждой партии цемента.

1.2 - 1.7. (Измененная редакция, Изм. № 1).

1.8. Цемент должен показывать равномерность изменения объема при испытании образцов кипячением в воде, а при содержании MgО в клинкере более 5% - в автоклаве.

1.9. Начало схватывания цемента должно наступать не ранее 45 мин, а конец - не позднее 10 ч от начала затворения.

1.10. Тонкость помола цемента должна быть такой, чтобы при просеивании пробы цемента сквозь сито с сеткой № 008 по ГОСТ 6613-86 проходило не менее 85% массы просеиваемой пробы.

1.11. Массовая доля ангидрида серной кислоты (SO₃) в цементе должна соответствовать требованиям табл. 3.

Таблица 3.

Обозначение вида цемента	SO3, % по массе
	не менее	не более
ПЦ 400-Д0, ПЦ 500-Д0, ПЦ З00-Д5, ПЦ 400-Д5, ПЦ 500-Д5, ПЦ 300-Д20, ПЦ 400-Д20, ПЦ 500-Д20.	1,0	3,5
ПЦ 550-Д0, ПЦ 600-Д0, ПЦ 550-Д5, ПЦ 600-Д5, ПЦ 550-Д20, ПЦ 600-Д20, ПЦ 400-Д20-Б, ПЦ 500-Д20-Б	1,5	4,0
ШПЦ 300, ШПЦ 400, ШПЦ 500, ШПЦ 400-Б	1,0	4,0

1.12. Допускается введение в цемент при его помоле специальных пластифицирующих или гидрофобизирующих поверхностно-активных добавок в количестве не более 0,3 % массы цемента в пересчете на сухое вещество добавки.

Пластифицированный или гидрофобный цемент должен поставляться по согласованию изготовителя с потребителем.

Пластифицированный или гидрофобный цемент не должен поставляться потребителям, использующим суперпластификаторы при приготовлении бетонных смесей.

Подвижность цементно-песчаного раствора состава 1:3 из пластифицированных цементов всех типов должна быть такой, чтобы при водоцементном отношении, равном 0,4, расплыв стандартного конуса был не менее 135 мм.

Гидрофобный цемент не должен впитывать в себя воду в течение 5 мин от момента нанесения капли воды на поверхность цемента.

1.13. При производстве цемента для интенсификации процесса помола допускается введение технологических добавок, не ухудшающих качества цемента, в количестве не более 1 %, в том числе органических не более 0,15% массы цемента.

Эффективность применения технологических добавок, а также отсутствие отрицательного влияния их на свойства бетона должны быть подтверждены результатами испытаний цемента и бетона.

1.14. Для бетона дорожных и аэродромных покрытий, железобетонных напорных и безнапорных труб, железобетонных шпал, мостовых конструкций, стоек опор высоковольтных линий электропередач, контактной сети железнодорожного транспорта и освещения должен поставляться цемент, изготовляемый на основе клинкера нормированного состава с содержанием трехкальциевого алюмината (С₃А) в количестве не более 8% по массе.

Для этих изделий по согласованию с потребителем должен поставляться один из следующих типов цемента:

ПЦ 400-ДО-Н, ПЦ 500-Д0-Н - для всех изделий;

ПЦ 500-Д5-Н - для труб, шпал, опор, мостовых конструкций, независимо от вида добавки (для напорных труб должен поставляться, цемент I или II группы по эффективности пропаривания по ГОСТ 22236 -85);

ПЦ 400-Д20-Н, ПЦ 500-Д20-Н - для бетона дорожных и аэродромных покрытий, при применении в качестве добавки гранулированного шлака не более 15 %.

Начало схватывания портландцемента для бетона дорожных и аэродромных покрытий должно наступать не ранее 2 ч, портландцемента для труб - не ранее 2 ч 15 мин от начала затворения цемента. По согласованию изготовителя с потребителем допускаются иные сроки схватывания.

Удельная поверхность портландцемента с добавкой шлака для бетона дорожных и аэродромных покрытий должна быть не менее 280 м²/кг.

1.12 - 1.14. (Измененная редакция, Изм. № 1).

1.15. Массовая доля щелочных оксилов (Na₂O и К₂О) в пересчете на Na₂O(Na₂O+0,658 К₂О) в цементах, предназначенных для изготовления массивных бетонных и железобетонных сооружений с использованием реакционноспособного заполнителя, устанавливается по согласованию с потребителем.

1.16. Массовая доля щелочных оксидов в цементах, изготовляемых с использованием белитового (нефелинового) шлама, в пересчете на Na₂O не должна быть более 1,20 %.

1.17. Коэффициент вариации предела прочности цемента каждого вида и марки при сжатии в возрасте 28 сут, рассчитанный по результатам испытаний за квартал, не должен быть более 7%.

1.16, 1.17. (Измененная редакция, Изм. № 1).

1.18. Изготовитель должен испытывать цемент на наличие признаков ложного схватывания равномерно по мере отгрузки, но не менее чем 20% отгруженных партий.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Приемку цемента производят по ГOCT 22236-85.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Определение физико-механических свойств цементов производят по ГОСТ 310.1-76 - ГОСТ 310.3-76, ГОСТ 310.4 - 81.

3.2. Химический анализ клинкера и цемента производят по ГОСТ 5382-91.

При этом массовую долю в клинке оксида магния (MgО) устанавливают по данным приемочного контроля производства.

3.3. Вид и количество добавок в цементе определяют по методике головной организации по государственным испытаниям цемента в пробе, отобранной на заводе-изготовителе.

3.4. Коэффициент вариации предела прочности при сжатии цемента каждого вида и марки рассчитывают по ГОСТ 22236-85.

3.5. Наличие признаков ложного схватывания цемента проверяют по методике головной организации по государственным испытаниям.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.6. (Исключен, Изм. № 1).

4. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Упаковку, маркировку, транспортирование и хранение цемента производят по ГОСТ 22237-85.

5. ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

5.1. Изготовитель гарантирует соответствие цемента всем требованиям настоящего стандарта при соблюдении правил его транспортирования и хранения при поставке в таре в течение 45 сут после отгрузки для быстротвердеющих и 60 сут для остальных цементов, а при поставке навалом - на момент получения цемента потребителем, но не более чем 45 сут после отгрузки для быстротвердеющих и 60 сут для остальных цементов.

3. Описание технологии и организации производства

Производство портландцемента складывается из двух основных

технологических процессов: получение клинкера и его помол с соответствующими добавками. Первый процесс наиболее энергоёмкий и ответственный, так как от качества клинкера зависят основные свойства цемента.

Существует несколько способов производства портландцемента:

1. сухой

2. мокрый

3. полусухой

4. комбинированный

Выбор способа производства зависит от особенностей приготовления сырьевой смеси. Сухой способ предусматривает приготовление сырьевой смеси из предварительно высушенных тонкомолотых компонентов и обжиг их в порошкообразном состоянии. При мокром способе тонкое измельчение и гомогенизацию смеси осуществляют в водной среде. Полученная водная суспензия - шлам направляется на обжиг. Полусухой способ связан с получением гранул из сырьевой смеси, которые затем поступают на обжиг. Комбинированный способ включает операцию приготовления сырьевой муки по мокрому способу с последующим обезвоживанием её на фильтрах. На обжиг поступает полусухая масса. Но полусухой и комбинированный способ применяются довольно редко, поэтому основными можно назвать сухой и мокрый способы.

Мокрый способ привлекает простотой измельчения сырьевых материалов и их гомогенизации. Кроме того, он обеспечивает лучшие санитарно-гигиенические условия работы обслуживающего персонала и, несмотря на то, что этот способ отличается большой энергоемкостью, он получил наибольшее распространение.

Рассмотрим технологический процесс производства портландцемента по мокрому способу производства подробнее. При нем тонкое измельчение сырьевой смеси производят в водной среде с получением шихты в виде водной суспензии-шлама влажностью 30…50%%.

Технологическая схема производства клинкера по мокрому способу может быть представлена схемой 1.



Согласно данной схемы поступающий из карьера твердый известняк с размерами кусков до 1 м подвергается двух- или трех-стадийному дроблению(в нашем случае двух) в дробилках с доведением кусков до 8-10 мм. Поступающую из карьера глину с размерами кусков до 500 мм измельчают в вальцовых дробилках до кусков размером 0-100 мм, а затем отмучивают в болтушках. Получаемый глиняный шлам с влажностью 60-70 % подают в сырьевую мельницу, где он размалывается совместно с раздробленным известняком. При использовании мягкого известкового компонента (мел, известковый туф и др.) технологическая схема меняется. Мел, раздробленный в вальцовых дробилках вместе с глиной, отмучивается в болтушках, а затем подвергается размолу в мельнице.

Полученный шлам, влажность которого находится в пределах 32-40% (примем равным 39%), центробежными насосами транспортируется в вертикальные шламовые бассейны, где он корректируется. Это необходимо для того, чтобы обеспечить постоянство заданного заводской лабораторией химического состава шлама. Откорректированный шлам поступает из вертикальных бассейнов в горизонтальные, где он хранится до подачи в печь для обжига. В вертикальных бассейнах шлам перемешивается сжатым воздухом, а в горизонтальных - механическим путем и сжатым воздухом. Перемешивание предотвращает возможность осаждения шлама и позволяет достичь полной его гомогенизации. При использовании сырьевых компонентов, имеющих постоянный химический состав, корректирование шлама производят не в вертикальных, а непосредственно в горизонтальных бассейнах большой емкости. Обжиг шлама на клинкер осуществляется во вращающихся печах. Полученный клинкер охлаждается в холодильниках, дробится и подается транспортерами в бункеры цементных мельниц для помола или же направляется на хранение в механизированный шихтоваль-ный двор. Здесь складируются также гранулированный шлак и гипс, которые по мере надобности подаются в бункеры цементных мельниц для совместного помола с клинкером. Твердое топливо (уголь) для обжига шлама поступает с шихтовальню двора в дробилку, затем в сепараторные мельницы для одновременной сушки и помола. Приготовленный угольный порошок поступает для сжигания в печь. При использовании газообразного или жидкого топлива схема упрощается, так как в этом случае сооружение топливоподготовительного отделения не требуется.

Полученный портландцемент транспортируется из мельниц пневматическим путем в силосы для хранения. После определения качества цемента часть его поступает в упаковочную машину. Здесь он автоматически насыпается в бумажные мешки, которые затем отгружаются с завода железнодорожным, автомобильным или водным транспортом. Остальную часть цемента отправляют навалом в специальных железнодорожных вагонах или в контейнерах-цементовозах.

Операции по добыче и транспортировке сырья - важнейшие переделы производства. Доля затрат на добычу сырья составляет около 10% общих расходов.

Разработку сырьевых месторождений ведут открытым способом. Добычу мягких пород (мел, глины и др.) производят прямой экскавацией одноковшовыми или роторными экскаваторами, которые выполняют сразу две операции: отделение породы от пласта и погрузку готового сырья. Возможно применение для добычи мела и глины специальных комбайнов, изготовляемых на базе роторного экскаватора и производящих одновременно добычу и размачивание сырья (перевод мела и глины в шлам с влажностью) 50…60%.

Доставку сырья с карьера на завод осуществляют железнодорожным и автотранспортом, воздушно-канатными дорогами, ленточными транспортерами, гидротранспортом.

При расстоянии карьера от завода более 8 км и значительных объемах добываемого сырья используют железнодорожный транспорт широкой колеи. Автомобильный транспорт целесообразно применять при сложном рельефе поверхности, малых объемах перевозок, а также небольших расстояниях (до 8 км). Мягкие, рыхлые и мелкокусковые породы можно доставлять на завод при расстоянии 1…6 км в благоприятных климатических условиях ленточными транспортерами. Воздушно-канатные дороги применяют для транспортирования сырья по сильно пересеченной местности. Гидротранспорт служит для перемещения материалов, добываемых и перерабатываемых мокрым способом.

При выборе способа транспортирования сырья следует учитывать, что эксплуатационные расходы минимальны при применении воздушно-канатных дорог и ленточных транспортеров. Наиболее дорога доставка материала автотранспортом. Однако капитальные вложения минимальны при автотранспорте и наиболее велики для железнодорожного и воздушно- канатного транспорта.

Дробление сырья осуществляют на заводах вяжущих материалов. Выбор конкретной схемы дробления и типа дробильного оборудования производят с учетом свойств исходного сырья, исходя из условий обеспечения максимального выхода качественного дробленого материала. Мягкие породы (мел, глина) дробят по одноступенчатой схеме в валковых дробилках. Я принимал дробилки : щековая С-887 и молотковые СМ19-А (4шт.) - для дробления известняка .Их производительность составит 210 т/ч и 50 т/ч соответственно(при необходимой - 186 т/ч). Для дробления глины принял валковую дробилку ДВГ-3М (2 шт.) производительностью 28 т/ч(при необходимой производительности 45,6 т/ч.)

Тонкое измельчение (помол) создает благоприятные условия для протекания физико-химических процессов на границе раздела фаз. Чем дисперснее сырьевые материалы, тем скорее вступают они во взаимодействие друг с другом. Тонкое измельчение может осуществляться сухим и мокрым способом.

Мокрый способ измельчения применяют при переработке сырьевых материалов с высокой влажностью. Мягкие породы (мел, глина) сравнительно легко диспергируются в воде при перемешивании, образуя водные суспензии-шламы. Это объясняется не только механическим разрушением конгломератов природных тонкодисперсных частиц, но и расклинивающим действием пленок воды, проникающих в поры породы. Поэтому для мягких влажных материалов возможно использование менее энергоемкого метода по сравнению с помолом в мельницах. Их размучивают в большом количестве в специальных аппаратах, называемых болтушками. Одновременно с механическим измельчением материал в болтушке диспергируется водой, т.е. происходит обогащение сырья. Размачивание в болтушках не обеспечивает полного измельчения материала, поэтому, как правило, он требует домола в шаровой мельнице.

Выходящий из сырьевых мельниц шлам должен иметь не только определенную дисперсность, но и такую влажность, которая соответствовала бы условиям его дальнейшей переработки.

На стадии предварительного измельчения часть сырья остается недоиз-мельчённой и поэтому получение шлама должно завершаться в шаровой трубной мельнице.

Корректирование состава шлама. При смешивании мела с глиной не всегда удается сразу получить шлам требуемого химического состава из-за разнородности сырья, несовершенства дозирующих устройств и других факторов. В связи с этим возникает необходимость в систематическом контроле содержания компонентов в сырьевой смеси и, в случае отклонения от принятых величин, в корректировании состава шлама. Для этого в него вводят недостающий компонент в соответствующем количестве.

Корректирование и усреднение шлама осуществляют в вертикальных или горизонтальных резервуарах (шламбассейнах). Наиболее простой способ корректирования по содержанию углекислого кальция в смеси карбонатного и глинистого компонентов состоит в следующем:

Из шаровых мельниц глиноизвестковый шлам с помощью насосов перекачивается в один из шламбассейнов. В другой бассейн подается приготовленный аналогичным образом шлам с заведомо низким (или

высоким) содержанием углекислого кальция. После тщательного перемешивания определяют содержание углекислого кальция в шламах, находящихся в обоих бассейнах (их титр). По титрам устанавливают то соотношение, в каком надо смешать оба шлама для получения при обжиге клинкера с заданным количеством окиси кальция. В установленном соотношении шламы из первого и второго бассейнов перекачивают в третий бассейн. После тщательного перемешивания определяют титр смешанного шлама. Шлам признают пригодным для обжига, если титр его соответствует заданному.

Обжиг сырьевой смеси. Для обжига сырья применяют вращающиеся печи диаметром от 3,5 - 7,0м и длиной 150-230м конструкции УЗТМ. Я приняла печь с размерами 7х230 производительностью 3000 т/сутки. В середине печи, на одной из ее опор, устанавливается пара роликов (горизонтально) для контроля за смещением печи вдоль оси (вниз или вверх). Вспомогательный привод включается в работу при ремонтах печи, в период розжига и остановки, когда печь должна вращаться медленно. Шлам подается в питательную трубу при помощи ковшовых или объемных дозаторов, находящихся у холодного конца печи. Со стороны головки в печь подается топливо и воздух; в результате сгорания топлива получаются горячие газы, поток которых направлен от горячего конца печи к холодному--навстречу движущемуся материалу. Для улучшения теплопередачи и обеспыливания газов внутри печи в холодном ее конце размещается цепной фильтр-подогреватель, создается цепная завеса и устанавливаются теплообменники . Пыль, уловленная за печью в результате газоочистки, возвращается обратно в печь. Она транспортируется пневмонасосом в бункер, а из него при помощи периферийного загружателя направляется в полую часть печи, расположенную рядом с цепной завесой со стороны горячего конца.

Шлам, проходя через печь и подвергаясь воздействию газов все более высокой температуры, претерпевает ряд физических и физико-химических превращений. При температурах 1300-1500°C материал спекается, образуются клинкерные зерна. Клинкер охлаждается в колосниковом холодильнике.

Охлаждение и складирование клинкера.

Пройдя зону высших температур, клинкер начинает охлаждаться потоками более холодного воздуха, поступающего из холодильника. Из печи он выходит с температурой 1000-1100°C и направляется в колосниковый холодильник. Здесь он охлаждается до температуры 30-50°C воздухом, протягиваемый через слой материала толщиной 20-25 см. Нагретый воздух из первого отделения холодильника направляется в зону горения топлива в печи, а частично (менее нагретый во втором отделении) выбрасывается в атмосферу непосредственно или после очистки от пыли.

Охлажденный клинкер при периодических возвратно-поступательных движениях подвижных колосников перемещается вдоль холодильника и попадает на колосниковый грохот и далее в дробилку и бункер. Сюда же направляются мелкие фракции клинкера, провалившиеся между колосниками, а также прошедшие сквозь ячейки грохота.

Измельченный клинкер с помощью металлических ячейковых, вибрационных и других типов транспортеров передается на склад. Хранят клинкер в закрытых или открытых складах с учетом климатических условий в районе размещения завода.

4. Режим работы участков и цехов

Режим работы участков и цехов является основой для расчета производительности, потоков сырья, оборудования. Он определяет количество рабочих дней в году, количество смен работы в сутки и рабочих часов в смене.

Режим устанавливаем по соответствующим нормам технологического проектирования предприятий отрасли строительной промышленности. При назначении режима работы цеха необходимо стремиться обеспечить полное использование оборудования и принимать наибольшее количество рабочих смен в сутки. При этом для обеспечения лучших условий труда желательно предусматривать третью (ночную) смену для проведения профилактического ремонта оборудования.

Заводы вяжущих веществ обычно разделяются на два основных цеха производственного назначения: цех обжига и цех помола со складом готовой продукции.

Для цеха обжига принимаем работу по непрерывной рабочей неделе (365 дней в году) при трехсменной работе в сутки. При этом другие цеха и участки, сопряженные с цехом обжига, могут работать по такому же непрерывному графику.

Цех помола работает по режиму недели с одним выходным днем в неделю в три смены - 305 рабочих дня в году.

Карьер и дробильное отделение работает по режиму непрерывной недели с двумя выходным днем в неделю в две смены - 255 рабочих дня в году.

Отделение помола сырья - 305 дней по три смены.

Силосно-упаковочное отделение - 365 дней по три смены в сутки.

Расчетный годовой фонд времени работы технологического оборудования в часах, на основании которого рассчитывается производственная мощность предприятия в целом отдельных линий установок, определяют по формуле

Вр = Ср * Ч * К

где Вр - расчетный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

Ср - расчетное количество рабочих суток в году;

Ч - число рабочих часов в году;

К - коэффициент среднегодового использования технологического оборудования.

При прерывной рабочей неделе при 2-х сменной работе К принимается 0,943; при 3-х сменной - 0,876.

Годовой фонд работы оборудования составит:

- при трехсменной (непрерывной) - 365 * 24 ч. = 8760 ч.;

- при трехсменной (с одним выходным) - 305 * 24 = 7320 ч.

- при двухсменной (с двумя выходными) - 255 * 16 = 4080 ч.

Расчетный фонд рабочего времени при работе в три смены (непрерывных):

Вр = 8760 ч.* 0,876 = 7674 ч.

в три смены (с 1-им выходным): Вр = 7320 ч.* 0,876 = 6412 ч.

в две смены (с 2-мя выходным): Вр = 4080 ч. * 0,943 = 3847 ч.

5. Расчёт состава 2-х компонентной сырьевой смеси для портландцемента

Двухкомпонентная система состоит из карбонатного компонента (мел, известняк), глины. Расчёт состава шихты идёт по коэффициенту насыщения Кн, который применим для каждого вида цемента по техническим условиям и специальным требованиям к его стойкости в эксплуатации. Исходными данными являются химический состав и величина коэффициента насыщения.

Рассмотрим двухкомпонентную сырьевую смесь, табл. 5.

Таблица 5

					Прочие	ППП
Известняк	1,92	54,94	1,03	0,63	0,53	40,95
Глина	64,79	2,54	14,45	7,43	6,03	4,76

Коэффициенты насыщения:

= 0,92 - портландцемент

= 0,95 - для быстротвердеющего портландцемента

Рассчитываем соотношение глины и известняка, чтобы получить коэффициент насыщения = 0,92 для цемента II/A - Ш.

При коэффициенте насыщения = 1 весь двухкальциевый силикат переходит в трехкальциевый

Исходя из молекулярных весов, рассчитываем количество СаО для насыщения

Размещено на http://www.allbest.ru/

Принимаем за Х отношение количества известняка к глине.

Решая уравнение получим:

Х=3,97

Значит:

Таблица 6

Наименование					Прочие	ППП
Известняк	43,9	1,53	0,82	0,5	0,42	32,7	79,9
Глина	0,51	13,02	2,9	1,49	1,21	0,96	20,1
Сырьевая смесь	44,41	14,55	3,72	1,99	1,63	33,66	100
Клинкер	66,6	21,8	5,88	2,98	2,45	-	100

Химический состав клинкера как произведение процентного содержания оксида в смеси на коэффициент, который рассчитывается исходя из потерь примесей при прокаливании:

Проверка:

6. Расчет грузопотоков цеха по производству портландцемента с минеральными добавками

Состав цемента марки Цем ЙЙ/А-Ш 32,5Н: клинкера - 76%

гранулированного доменного шлака - 20%

двуводного гипса - 4%

Влажность шлака - 15%.

Помол всех компонентов совместный. Работа цеха в три смены с одним выходным в неделе. Производительность цеха - 800 000т. цемента в год.

При транспортировании цемента на склад готовой продукции теряется 1%, следовательно, из мельницы должно выходить следующее количество:

Пг = 800 000 * 1,01 = 808 000 т/год

Пч = 808 000/6412 = 126 т/час

При помоле теряется 1% материалов, следовательно, на помол должно поступить

Пг = 808 000 * 1,01 = 816 080 т/год

Пч = 126 * 1,01 = 127,26 т/час

В мельницу три отдозированных и раздельно подготовленных компонентов поступают в заданном соотношении. Количество вяжущего материала должно составлять:

Клинкера (76%) Кг = 816 080 * 76/100 = 620 220,800 т/год

Кч = 127,26 * 76/100 = 96,718 т/час

Шлака (20%) Шг = 816 080 * 20/100 = 163 216 т/год

Шч = 127,26 * 20/100 = 25,452 т/час

Гипса (4%) Гг = 816 080 * 4/100 = 32 643,200 т/год

Гч = 127,26 * 4/100 = 5,090 т/час

При транспортировании дробленного материала теряется 0,5%, поэтому в расходные бункера мельницы должны поступить:

Клинкера Кг = 620 220,8 * 1,005 = 623 321,904 т/год

Кч = 96,718 * 1,005 = 97,202 т/час

Шлака Шг = 163 216 * 1,005 = 164 032,080 т/год

Шч = 25,452 * 1,005 = 25,579 т/час

Гипса (4%) Гг = 32 643,2 * 1,005 = 32 806,416 т/год

Гч = 5,09 * 1,005 = 5,115 т/час

При дроблении клинкера и гипса теряется 0,5%

Кг = 623 321,904 * 1,005 = 626 438,514 т/год

Кч = 97,202 * 1,005 = 97,688 т/час

Гг = 32 806,416 * 1,005 = 32 970,448 т/год

Гч = 5,155 * 1,005 = 5,181 т/час

При сушке шлака (имеющего влажность 15% и остаточную влажность после сушки 1%) теряется 14% и 0,5% за счет износа с дымовыми газами, всего потери составят 14,5%. Поэтому в сушильный барабан должно поступать влажного шлака:

Шг = 164 032,080 * 1,145 = 187 816,732 т/год

Шч = 25,579 * 1,145 = 29,288 т/час

При транспортировании со склада и дроблении шлака теряется 0,5%, следовательно, со склада должно поступить

Шг = 187 816,732 * 1,005 = 188 755,816 т/год

Шч = 29,288 * 1,005 = 29,434 т/час

При обжиге клинкера добавляется 4% присадки золы, следовательно, расход сырьевых материалов следует считать для производства клинкера количеством:

Кг = 626 438,514 * (100 - 4)/100 = 601 380,973 т/год

Кч = 97,688 * (100 - 4)/100 = 93,781 т/час

Теоретический удельный расход сухого сырья для производства клинкера определяем с учетом потерь при прокаливании = 33,66

93,781 * 1,3366 = 125,347 т/час клинкера

На современных заводах для обеспыливания отходящих газов вращающихся печей устанавливают электрофильтры, что дает возможность считать потери сырья с отходящими газами 1%. Тогда расход сухого сырья составит

125,347 * 1,01 = 126,600 т/час

При коэффициенте использования вращающихся печей - 0,92 печи работают в течение года

365 * 0,92 = 336 суток

336 * 24 = 8 060 часов

Тогда расход сухого сырья в год составит

126,6 * 8 060 = 1 020 399,788 т/год

Расход отдельных компонентов сухой сырьевой смеси

Глины 1 26,6 * 20,1/100 = 25,447 т/час

1 020 399,788 * 20,1/100 = 205 100,357 т/год

Извести1 26,6 * 79,9/100 = 101,153 т/час

1 020 399,788 * 79,9/100 = 815 299,431 т/год

С учетом естественной влажности расход сырьевых материалов соответственно составит

Глины 25,447 * 100/(100 - 20) = 31,809 т/час

205 100,357 * 100/ (100 - 20) = 256 375,447 т/год

Извести 101,153 * 100/(100 - 22) = 129,684 т/час

815 299,431 * 100/(100 - 22) = 1 045 255,680 т/год

Часовой расход шлама рассчитываем по формуле

Аш = Ас * 100/(100 - Wш) * гш ,

где Аш - расход шлама, т/час; Ас - расход сухого сырья =126,6 т/час

Wш- влажность шлама = 39%; гш- удельный вес шлама = 1,61 т/м3.

На печь необходимо подать шлама

Аш = 126,6 * 100/(100 - 39) * 1,61 = 128,907 т/час

128,907 * 8060 = 1 038 993,992 т/год.

Результаты расчетов грузопотоков (расхода сырьевых материалов) сводим в таблицу 7.

Таблица 7

№ п/п	Наименование грузопотоков	Потери, %	Производительность
			т/ год	т/час
1	2	3	4	5
1	Поступает на склад готовой продукции	1,0	808 000	126,000
2	Выходит из мельницы	1,0	816 080	127,260
3	Поступает в бункера мельницы: клинкера шлака гипса двуводного	1	623 321,904	97,202
		1	164 032,080	25,579
		1	32 806,416	5,115
4	Поступает на сушку шлака	0,5 + 14	187 816,732	29,288
5	Поступает со склада на дробление: клинкера шлака гипса двуводного	0,5	626 438,514	97,688
		0,5	188 755,816	29,434
		0,5	32 970,448	5,181
6	Поступает на вращающуюся печь шлама	---	1 038 993,992	128,907
7	Поступает с бункера сырьевых мельниц (известь)	1	1 045 255,68	129,684
8	Поступает с валковые дробилки (глина)	1	256 375,450	31,809

Для образования шлама одновременно с исходными материалами в сырьевые мельницы подается и вода. Потребность в воде определяется по формуле

Wв = Аш * гш - (Ас+Wг+Wи),

ГдеWв- количество воды, необходимое для приготовления шлама, м/ч;

гш- удельный вес шлама = 1,61 т/м;

Аш- потребность в готовом шламе = 128,907 т/час;

Ас- потребность в сухом сырье = 126,600 т/час;

Wи,Wг- количество воды, поступающее соответственно с глиной, известью, т/час.

Wг = 31,809 - 25,447 = 6,362 т/час,

Wи = 129,684 - 101,153 = 28,531 т/час.

Подставляя эти данные в формулу, определяем расход воды на приготовление шлама.

Wв = 128,907 * 1,61 - (126,6 + 6,362 + 28,531) = 46,047 т/час,

46,047 * 24 = 1 105,134 т/сут,

1 105,134 * 305 = 337 065,870 т/год

Материальный баланс карьера и дробильного отделения определяем по потерям сырья на карьере, при транспортировке и дроблении в дробильном отделении, которые составляют 1,5%. Карьер и дробильное отделение работает в году

255 * 16 = 4 080 час.

Для производства 800 000 т/год портландцемента необходимое количество сырьевых материалов, как было выше подсчитано, составляет:

Глины…………256 375,450 т/год,

Извести………….1 045 255,680/год.

С учетом 1,5% потерь требуется:

Глины-

256 375,450 * 1,015 = 260 221,082 т/год,

260 221,082/4 080 = 63,780 т/час.

Известь-

1 045 225,68 * 1,015 = 1 060 904,065 т/год,

1 060 904,065/4 080 = 260,026 т/час.

Таким образом, производительность карьера должна обеспечить добычу, а дробильное отделение - следующее количество материалов:

ГлиныИзвести

В год………..260 221,082т1 060 904,065 т

В час………..63,780 т 260,026 т

7. Выбор технологического оборудования

,

где К - коэффициент использования оборудования;

N_факт - фактическая производительность, т/час;

N_ном - техническая производительность, т/час;

М - количество машин и оборудования.

1. Щековая дробилка С-887, 1000х800

Размер кусков до измельчения, мм1000

Размер измельченного продукта, мм 0 - 100

Габаритные размеры, м:

длина 6,4

ширина6,55

высота 3,93

Масса дробилки, т 141,5

Мощность электродвигателя, кВт 160

Производительность, т/ч210

2. Молотковая дробилка СМ19-А, 1000х800 (3 шт.):

Размер кусков до измельчения, мм до 300

Размер измельченного продукта, мм 0 - 40

Габаритные размеры, м:

длина 2,23

ширина1,74

высота 1,515

Масса дробилки, т 25,281

Мощность электродвигателя, кВт 160

Производительность, т/ч50

3.Валковая дробилка ДВГ-3М (2 шт.)

Размер кусков до измельчения, мм200

Размер измельченного продукта, мм 0 - 40

Размеры валков, мм:

диаметр600

длина 400

Число оборотов валков в 1с.:3

Потребляемая мощность, кВт 14

Производительность, т/ч28

4.Глиноболтушка СМ-499 (2 шт.)

Диаметр бассейна, м 12

Ёмкость резервуара, м3200

Число оборотов горизонтального вала в 1с 0,14

Мощность электродвигателя, кВт 75

Габаритные размеры , м

длина 13,3

ширина12

высота7,25

Производительность, т/ч 36

Изготовитель: завод Волгоцеммаш

5. Трубная шаровая мельница 4x13.5м СММ (2шт.)

Производительность, т/ч100

Мощность электродвигателя, кВт 3200

Число оборотов барабана в 1с 0,266

Масса, т411 Изготовитель: “Волгоцеммаш”

6. Тарельчатый питатель Д-200 (4 шт.)

Диаметр тарелки, м 2

Число оборотов тарелки в 1с, 0,125

Производительность, т/ч 53

Мощность электродвигателя, кВт680

Габаритные размеры, м

длина 2,5

ширина2

высота0,79

Масса, т 1,75

Изготовитель: “Полевский машиностроительный завод”

7. Ленточный конвейер 5050 (3 шт.)

Длина конвейера, м 120

Ширина ленты, мм500

Мощность электродвигателя, кВт10

Производительность, т/ч 60

8.Вращающаяся печь 7х230 конструкции УЗТМ

Внутренняя поверхность, м. кв. 5000

Наклон оси к горизонту, в %4

Тип холодильника - колосниковый

Мощность электродвигателя, кВт1420

Масса печи с теплообменными устройствами и холодильником, т4852

Производительность, т/сут (т/ч) 3000(125)

Изготовитель: завод “Волгоцеммаш”

9.Циклон НИИОГаз НЦ-15

внутренний диаметр, мм 500

высота, м

входного патрубка0.33

выхлопной трубы с фланцем0.87

цилиндрической части корпуса1.13

конуса циклона 1

внешней части выхлопной трубы0.15

общая циклона2.28

производительность, мі/ч 2648

угол наклона крышки и входного патрубка, град15 коэффициент гидравлического сопротивления, Н/м1025

10. Сепараторная шаровая мельница с центральной разгрузкой МШЦ-32-45

Габариты:

Рабочая длина: мм4500Внутренний диаметр, мм 3200

Производительность , т/ч 200

Число оборотов барабана в 1 сек 0,25

Мощность электродвигателя, кВт 1100

Масса мельницы без электродвигателя и мелющих тел135 т

Изготовитель завод “Ново-краматорский ”.

11.Центробежный сепаратор (3шт.)

Габариты:

Диаметр, м 4,8

Производительность , т/ч 40

Число оборотов в 1 сек 3

Мощность электродвигателя, кВт650

Изготовитель завод “Полизиус ”(ФРГ).

12.Дозатор непрерывного действия С-864 (2шт.)

Производительность, т/ч5-75

Ширина ленты, м0,65

Скорость ленты, м/с 0,026-0,146

Расстояние между осями барабана, т 0,95

Погрешность дозирования +/- 2%

Мощность электродвигателя, Вт680

Габаритные размеры:

Длина, м2,05

Ширина, м0,965

Высота, м1,065

Масса, т0,48

13.Ковшовый питатель 50399 (2 шт.)

Диаметр ковша, м 0,57

Ширина ковша, м 0,7

Мощность, Вт 550

Производительность, т/ч 75

Масса, т

8. Расчёт потребности в энергетических ресурсах

Расчётным путём устанавливаем расход электроэнергии для каждой группы электродвигателей и сводим в таблицу.

Расход электроэнергии?????????

N п/п	Оборудование	Кол-во еди-ниц	Мощностьэл.дв, квт	Коэф.исполь- зования во времени	Коэф. заг-ружения по мощн, Кэм.	Часовой расход эл.энергии кВт*ч
1	Щековая дро-билка С-887	1	160	0,709	0,71	113,6
2	Молотковая дробилка СМ-19А	3	160	0,99	0,99	475,2
3	Валковая дробилка ДВГ-3М	2	14	0,651	0,72	20,2
4	Глиноболтуш-ка СМ-499	2	75	0,563	0,62	93
5	Трубная шаровая мельница 4x13.5м СММ	2	3200	0,74	0,74	4736
6	Тарельчатый питатель Д-200	4	680	0,78	0,78	2121,6
7	Ленточный конвейер 5050	3	10	0,83	0,83	24,9
8	Вращающаяся печь 7х230	1	1420	0,792	0,79	1121,8
10	шаровая мель-ница МШЦ-32-45	1	1100	0,5	0,6	660
11	Центробежный сепаратор	3	650	0,94	0,94	1833
12	Дозатор непрерывного действия С-864

Подобные документы

• Производство цемента по сухому способу

  Режим работы завода и его отдельных цехов. Химический анализ сырьевых материалов и портландцемента. Расчет портландцементной сырьевой смеси. Добыча известняка, глины. Обжиг сырьевой смеси при сухом способе производства. Минералогический состав клинкера.
  
  курсовая работа [1,5 M], добавлен 27.11.2012
  

• Отделение приготовления сырьевой смеси для производства портландцемента по мокрому способу

  Область применения и условия службы портландцемента. Основные показатели качества сырьевой смеси. Принципиальная технологическая схема производства. Разработка проекта отделения приготовления сырьевой смеси для производства портландцементного клинкера.
  
  дипломная работа [225,7 K], добавлен 13.06.2014
  

• Производство портландцемента сухим способом в городе Магнитогорск

  Сырьевые материалы для производства портландцемента. Расчет состава сырьевой смеси для производства портландцементного клинкера. Составление технологической схемы производства портландцемента сухим способом. Подбор технологического оборудования.
  
  курсовая работа [84,2 K], добавлен 02.07.2014
  

• Проект строительства и эксплуатации цементного завода

  Основы производства портландцемента. Добыча на карьерах карбонатного и глинистого сырья и доставка их на завод. Получение сырьевой шихты и обжиг клинкера. Хранение клинкера на складах. Фасовка и отгрузка готового цемента. Расчет состава сырьевой смеси.
  
  дипломная работа [3,0 M], добавлен 21.05.2015
  

• Производство портландцемента

  Особенности производства портландцемента или гидравлического вяжущего вещества, получаемого путем совместного тонкого измельчения клинкера и необходимого количества гипса. Расчет состава сырьевой шихты, расходных бункеров, варочных котлов, шахтных печей.
  
  реферат [103,5 K], добавлен 21.03.2015
  

• Физико-химические основы производства портландцемента

  Физико-химические основы приготовления сырьевой смеси для производства портландцемента по мокрому способу: измельчение, обжиг сырьевой смеси, получение и измельчение клинкера. Портландцементный клинкер как продукт спекания при обжиге сырьевой шихты.
  
  курсовая работа [1000,6 K], добавлен 14.07.2012
  

• Разработка материального баланса и основных проектных технологических решений цеха обжига цементного завода

  Разработка технологии белого и цветного цемента и способов газового отбеливания клинкера и его водного охлаждения. Основные компоненты сырьевой смеси для получения портландцемента. Расчет расхода сырьевых материалов и обжиг смеси во вращающихся печах.
  
  курсовая работа [112,3 K], добавлен 11.03.2011
  

• Расчет сырьевой шихты для белого портландцемента

  Особенности технологии изготовления белого портландцемента по мокрому способу. Операции по приготовлению сырьевой смеси. Классификация дробления по конечному размеру частиц, получаемых при измельчении. Корректировка состава шлама. Обжиг сырьевой смеси.
  
  контрольная работа [125,2 K], добавлен 30.06.2014
  

• Портландцемент. Его производство, свойства и применение

  Технологическая схема производства портландцемента - гидравлического вяжущего вещества, получаемого путем измельчения клинкера и гипса. Добыча материала и приготовление сырьевой смеси. Обжиг сырья и получение клинкера. Размол, упаковка и отгрузка цемента.
  
  курсовая работа [759,2 K], добавлен 09.04.2012
  

• Производство цемента

  Технологическая схема производства цемента по сухому способу с обжигом клинкера. Расчет состава сырьевой смеси. Режим работы и фонд рабочего времени предприятия и оборудования. Расчет складов и бункеров, потребности в электроэнергии и рабочей силе.
  
  курсовая работа [346,3 K], добавлен 26.03.2014
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам