2

0,68

0,99

0,99

1,35

13

Ковшовый питатель 50399

2

0,55

0,99

0,99

1,1

Итого:

26

11 201,75

Коэффициент загрузки по мощности отражает использование мощности двигателя, установленного на данном оборудовании в зависимости от степени его загрузки в период работы.

б

Где Кэм - коэффициент загрузки мощности двигателя;

Nфакт и Nном - производительность оборудования (фактическая и техническая);

б - коэффициент, зависящий от степени использования производительности оборудования.

Потребности цеха в энергетических ресурсах

N	Наименование энергоресурсов	Ед.изм	Расходы
1	Электроэнергия	кВт	в час В смену в сут. в год 1,52 12,16 36,49 11201,75

9. Расчёт расходных бункеров

Требуемый геометрический объём бункера определяем по формуле:

Vгеом = П*n/? ,

Где П - расход материала, мі/ч

n - запас материала, ч

? - коэффициент заполнения, принимаемый равным 0,85-0,9

Примем бункер с десятисуточным запасом.

Таким образом, при плотности цемента 1,6 т/мі

Vгеом = 112,81т/ч*240ч/0,85*1,6 = 19 907,65 м3

Принимаем 4 бункера вместимостью 4 976,91 мі каждый.

10. Контроль производства

Получать любой продукт, в том числе и клинкер, на современных заводах можно только при строгом соблюдении всех технологических требований и правил и осуществлении производственного цикла при установленных оптимальных режимах работы всех механизмов и установок. Большое значение при этом имеет контроль производства, в процессе которого:

1) определяют качество исходных материалов и соответствие их свойств требованиям норм и технических условий;

2) выявляют свойства материалов и полуфабрикатов на всех стадиях производства и устанавливают их соответствие тем показателям, которые обеспечивают получение продукции требуемого качества;

3) наблюдают за работой приборов, механизмов и установок в заданных оптимальных режимах, обеспечивающих качественную переработку материалов при наилучших технико-экономических показателях;

4) определяют свойства получаемого клинкера и их соответствие требованиям стандарта.

Контролировать производство нужно систематически на всех стадиях с помощью современных методов и приборов, обеспечивающих точность и возможность автоматизации контрольных операций. Быстрое вмешательство в ход производственных процессов позволяет устранять отклонения от заданных режимов и параметров и оптимизировать их.

Действительность производственного контроля зависит:

1) от правильного выбора мест отбора проб и определения технологических параметров (температура, влажность, подвижность смесей и т. д.);

2) от соответствия свойств пробы свойствам материала;

3) от периодичности отбора проб, их величины.

В настоящее время созданы способы автоматического отбора проб материалов в процессе их переработки. При этом частота операций отбора проб и величина последних зависят от степени однородности материалов, величины потока, гранулометрии (при кусковых материалах) и других условий.

Исходные материалы контролируют по химическому составу, содержанию CaCO3 (титр) в известняке, влажности сырья.

В сырьевом отделении проверяют состав смесей, тонкость их измельчения, влажность, текучесть и однородность титра. При производстве клинкеров становится обычным также контроль содержания в сырьевых смесях CaO, SiO2, Al2O3 и Fe2O3.

Качество клинкера определяют часто по его объемной массе, которая при правильном составе сырьевой смеси и надлежащем обжиге во вращающейся печи (мокрый способ) колеблется обычно в пределах 1550-1650 г/л. Определяют также количество свободной окиси кальция, которое не должно превышать 1% для обычного клинкера и 0,2-0,3% для быстротвердеющего.

Контроль при помоле клинкера с добавками сводится к проверке весового соотношения между клинкером, гипсом и другими компонентами, соответствия степени измельчения цемента нормативам, к контролю температуры клинкера и получаемого продукта и к другим определениям.

11. Охрана труда

Охрана окружающей среды.

При большой насыщенности предприятий цементной промышленности сложными механизмами и установками по добыче и переработке сырья, по обжигу сырьевых смесей и измельчению клинкера, по перемещению, складированию и отгрузке огромных масс материалов, при наличии большого количества электродвигателей особое внимание должно уделяться при проектировании заводов и при их эксплуатации созданию благоприятных и безопасных условий для работы трудящихся. Охрана труда должна осуществляться в полном соответствии с “Правилами по технике безопасности и производственной санитарии на предприятиях цементной промышленности”.

Следует подчеркнуть, что поступающие на предприятия рабочие должны допускаться к работе только после обучения их безопасным приемам работы и инструктажа по технике безопасности. Ежеквартально должен проводиться дополнительный инструктаж и ежегодно - повторное обучение по технике безопасности непосредственно на рабочем месте. На действующих предприятиях необходимо оградить движущиеся части всех механизмов и двигателей, а также электроустановки, приямки, люки, площадки и т. п.

Должны быть заземлены электродвигатели, а также разного вида электрическая аппаратура. Необходимо предусматривать соответствующие устройства и установки подъемно- транспортных механизмов для безопасного ведения ремонтных работ.

Из-за взрывоопасности установок по сушке и помолу угля трубопроводы, сепараторы, бункера для хранения пыли должны оборудоваться предохранительными клапанами.

Установки по приготовлению угольной пыли должны работать под разрежением. Температура аэроугольной смеси при выходе из мельницы не должна превышать для тощих углей 100°C, подмосковных- 80°C, длиннопламенных и бурых- 70°C. Нельзя подсушивать пыль до влажности ниже гигроскопической.

Обслуживание дробилок, мельниц, печей, силосов, транспортирующих погрузочно-разгрузочных механизмов должно осуществляться в соответствии с правилами безопасной работы у каждой установки.

Большое внимание следует уделять на предприятиях обеспыливанию воздуха и отходящих газов печей и сушильных установок с целью создания нормальных санитарно - гигиенических условий труда. В соответствии с санитарными нормами проектирования промышленных предприятий концентрация в воздухе помещений цементной и остальных видов пыли не должна превышать 0,04мг/мі. Содержание в воздухе окиси углерода не допускается более 0,03мг/мі, а сероводорода - более 0,02мг/мі. В воздухе, выбрасываемом в атмосферу, концентрация пыли не должна быть более 0,06г/м. Практика показывает, что при правильной и внимательной эксплуатации пылеочистных систем содержание пыли в выбрасываемом воздухе составляет 0,04-0,06г/мі.

Для создания нормальных условий труда все помещения цементных заводов должны обеспечиваться системами искусственной и естественной вентиляции. Этому в большей мере способствует герметизация тех мест, где происходит пылевыделение, а также отсос воздуха из бункеров, течек, дробильно-помольных механизмов, элеваторов и т. п. В зависимости от мощности и величины различных механизмов и интенсивности пылевыделения рекомендуются следующие объемы отсасываемого воздуха:

При отборе воздуха от:

Щековых и молотковых дробилок 4000-8000мі/ч

Элеваторов 1200-2700

Бункеров 500-1000

Мест перегрузки материалов300-3500

Упаковочных машин5000

Очистка воздуха, отбираемого из цементных мельниц, производится с помощью рукавных или электрофильтров. В том и другом случае при значительной концентрации пыли в воздухе необходимо устанавливать перед ними циклоны. При этом важно не допускать просасывание через 1мІ ткани фильтров более 60-70мі воздуха в 1ч.

Для очистки воздуха, отсасываемого из камер сырьевых мельниц, обычно устанавливают циклон и электрофильтр, соединенные последовательно.

Воздух из сепаратора мельниц и головок элеваторов для очистки пропускается через рукавный фильтр.

Отходящие газы цементных печей подвергаются очистке для предотвращения загрязнения воздушного бассейна и территории, окружающей завод. Для этого устанавливают электрофильтры. Если же отходящие газы содержат значительное количество пыли (более25-30г/мі), то их сначала пропускают через батарею циклонов.

12. Технико-экономические показатели

Особое внимание должно быть уделено мероприятиям по резкому сокращению потерь исходного сырья и цемента на всех стадиях производства. Требуется дальнейшее совершенствование методов и устройств для пылеулавливания и оснащение последними всех пылевыделяющих установок.

Эффективность высокой производительности труда рабочих основного производства цемента значительно снижается в связи с наличием большого числа обслуживающего персонала, связанного с выполнением погрузочно-разгрузочных и ремонтных работ, а также с контролем производства. Уменьшению этих диспропорций служит комплексная механизация и автоматизация производственных процессов и их контроля.

Большому увеличению производительности труда и улучшению качества продукции способствует организация на предприятиях автоматических систем управления (АСУ) с применением электронновычислительных машин (ЭВМ). Последние обеспечивают получение, переработку и хранение больших объемов информации о производственной деятельности предприятия, выработку оптимальных управляющих воздействий и передачу их в виде рекомендаций соответствующим операторам.

Разработанную автоматизированную систему управления подразделяют на следующие функциональные подсистемы:

Информационные подсистемы собирают, перерабатывают, анализируют, хранят и выдают в управляющие подсистемы всю необходимую информацию.

Подсистемы оперативного (текущего) управления комплексами агрегатов решают задачи оптимизации при изменении условий работы с учетом всех нарушений, возникающих в ходе производства (например, определение состава шлама и необходимых объемов его компонентов; оперативное управление отделениями помола и отгрузки цемента, работой карьеров и т. п.).

Подсистема планирования разрабатывает оптимальный план всего производства на заданный промежуток времени. Она составляет план с учетом исходных заданий по выпуску продукции, увеличению прибыли. Важно подчеркнуть, что мероприятия по планам технико-экономического и социального развития коллективов предприятий осуществляются преимущественно за счет фондов, образуемых в соответствии с новой системой планирования и экономического стимулирования.

В повышение эффективности производства и применения цементов в строительстве призвана внести свой большой вклад наука. В частности, должны быть продолжены исследования таких важнейших проблем, как разработка составов и технологии:

Цементов, обеспечивающих интенсивное твердение бетонов и достижение ими требуемой прочности при обычных температурах в течение 8-24 ч. и возможность извлечения изделий из форм через 3-4 ч.;

Цементов с пределом прочности при растяжении и изгибе, приближающейся к пределу прочности при сжатии;

Специальных быстротвердеющих цементов и, в частности, высокопрочных марок 800-1000 и более, быстротвердеющих при отрицательных температурах, трещинно-стойких, кислотостойких.

Поэтому неотложной задачей является создание принципиально новых технологий и высокопроизводительных малогабаритных установок по обжигу и помолу клинкера и сырья с резкой интенсификацией процессов клинкерообразования и измельчения.

Надо полагать, что одним из путей к решению этих задач является обжиг сырьевых смесей в “кипящем” или во взвешенном состоянии, а также в топках циклонного типа.

Список используемой литературы

1. Волженский А.В., Буров Ю.С., Колокольников В.С. Минеральные вяжущие вещества. - М. : Стройиздат, 1979.- 476с.

2. Комар А.Г., Баженов Ю.М., Сулименко Л.М. Технология производства строительных материалов. - Москва “Высшая школа”, 1990.- 446с.

3. Сапожников М.Я. Справочник по оборудованию заводов строительных материалов. - М., Стройиздат, 1970.- 392с.

4. Сулименко Л.М. Технология минеральных вяжущих материалов и изделий на их основе. - М., Высшая школа, 1983.-390с.

5. Справочник по проектированию цементного завода/ Под ред. И.В. Кравченко. - М., Стройиздат, 1974. - 306с.

6. Бутт Ю.М. Технология цемента и других вяжущих материалов. М. , Стройиздат, 1976. - 452с.

Размещено на Allbest.ru