Автоматизация процесса фрезерования корпусов на пяти координатном центре с использованием датчиков контроля инструмента и детали в рабочем пространстве станка

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Аннотация

Введение

1. Основные направления автоматизации на многокоординатных центрах

1.1 Автоматизация процесса фрезерования корпусов на пяти координатном центре на основе измерительных систем с датчиками контроля инструмента и детали

1.2 Использование автоматизированного контроля износа инструмента и размерных цепей детали с применение специализированных систем измерения с датчиками контроля типа Renishaw

1.3 Заключение

2. Технологический раздел

2.1 Служебное назначение и конструктивные особенности детали

2.2 Материал детали и его свойства

2.3 Анализ технологической конструкции детали

2.4 Выбор исходной заготовки

2.5 Выбор технологических баз

2.6 Технологический процесс изготовление детали «корпус»

2.7 Расчет режимов резания и нормирование

3. Конструкторский раздел

3.1 Характеристики и конструктивные особенности датчиков RENISHAW

3.1.1 Описание принципа работы системы контроля инструмента NC4

3.1.2 Описание датчика OMP40 и интерфейса

3.2 Расчет гидроцилиндра зажима инструмента

3.2.1 Определение массы инструментального блока

3.3 Расчет привода магазина

3.3.1 Инструментальный магазин

4. Система управления

4.1 Создание управляющей программы обработки детали

4.2 Описание системы ЧПУ FIDIA

4.2.1 Технические характеристики C20 FIDIA

4.2.2 Описание функциональной и структурной схем УЧПУ

4.3 Разработка алгоритма компенсации погрешностей инструмента

4.3.1 Описание алгоритма

Аннотация

Целью данной дипломной работы является автоматизация процесса фрезерования корпусов на пяти координатном центре с использованием датчиков контроля инструмента и детали в рабочем пространстве станка

В разделе «Обзор работ по решаемой проблеме и постановка задачи», анализируются: область применения и технические вопросы автоматизации технологических процессов обработки деталей на фрезерных центрах с ЧПУ.

Даются характеристики применения металлообрабатывающего оборудования и особенности автоматизации управления контроля инструмента и детали, с использованием контрольно - измерительных устройств. Основная цель это определения качества обработки деталей, а также управление измерительными устройствами для контроля параметров инструмента и детали в рабочем пространстве станка.

Дается сравнительный анализ автоматизации процесса фрезерования на многокоординатных центрах деталей с контролем инструмента и детали на основе дополнительного оборудования.

Анализируются вопросы применения внешнего оборудования типа контрольно - измерительной машины (КИМ), и более перспективные решения на основе измерительных систем, устанавливаемых непосредственно на станке.

В качестве таковых устройств, для машинных центров с управляемым инструментальным магазином, более практичны комплектные измерительные системы на основе: лазерных систем контроля, например типа NC4 и детали типа ОМР - 40 («ООО Renishaw», г. Москва).

В технологическом разделе дипломной работы произведен анализ исходных данных для разработки технологического процесса изготовления детали типа «корпус», деталь проверена на технологичность, произведен расчет режимов резания, разработан технологический процесс изготовления детали. автоматизация многокоординатный износ датчик

Так как в составе управления инструментом используется магазин с захватами, проведен расчет основных узлов магазина и его привода.

В конструкторском разделе были рассчитаны силовые и кинематические параметры привода магазина, произведен расчет червячной и зубчатой передач.

Для инструментального магазина произведен расчет гидроцилиндра зажима инструмента и привод магазина.

Дан анализ точности обработки деталей в условиях автоматизации технологического процесса на станке с ЧПУ на основе систем измерения инструмента и детали с использованием автоматизированного магазина с инструментом.

В разделе система управления разработаны: технические требования к системе управления: всего комплекса «УЧПУ - станок», управляющей программы обработки детали, систем контроля, проведен анализ измерительных систем инструмента типа NC4 и детали типа ОМР40, алгоритм компенсации погрешностей инструмента, функциональная, структурная и электрическая схемы управления измерительными системами и всего многооперационного центра G996.

Приведены основные понятия и элементы языка и операционной системы (ОС) программирования управления с примерами для их использования в ЭЛА системы управления фрезерного центра G996 с УЧПУ FIDIA.

В разделе безопасность жизнедеятельности и экологии дан анализ наиболее вредных факторов и воздействий на человека эксплуатационных условий работы станка и его обслуживания.

Разработаны меры для снижения влияния этих факторов.

В экономическом разделе рассчитаны планово - экономические показатели внедрения на базовом станке G996 автоматизация процесса фрезерования корпусов на пяти координатном центре с использованием датчиков контроля инструмента и детали в рабочем пространстве станка.

Дана оценка эффективности модернизации станка на этой основе, с оценкой технологического времени обработки детали типа «корпус», сравнительно с базовым станком и технико-экономическое обоснование внедрения проекта.

Введение

Автоматизация технологического процесса обработки деталей на машинных центрах с ЧПУ определяется системным уровнем взаимодействия средств контроля инструмента и детали для конкретного оборудования и степенью автоматизации управления металлообрабатывающего станка.

В комплекс средств контроля инструментов и деталей, практически могут входить магазин как накопитель обрабатывающего инструмента и датчиков контроля, с различной степенью автоматизации, транспортные устройства для установки и съема используемого на станке инструмента, контрольно - измерительные машины (КИМ) для определения качества обработки деталей и готовности инструмента.

Фрезерные станки с ЧПУ по компоновке и конструкции очень разнообразны и значительно отличаются от универсальных станков. Для станков с ЧПУ, чаще всего используют такую компоновку, где наиболее компактно устанавливаются исполнительные органы станка, функционально необходимые блоки, которые управляются от устройства числового программного управления (УЧПУ),

Поэтому для автоматизации технологического процесса фрезерования корпусов на машинном центре с ЧПУ, применены не отдельные контрольно - измерительные машины типа КИМ, а непосредственно встроенные в станок: измерительные системы контроля инструмента типа NC 4 и детали типа ОМР40 (ООО «Renishaw), с автоматизированным магазином, что соответствует мировой практики современного машиностроения.

1. Основные направления автоматизации на многокоординатных центрах

1.1 Автоматизация процесса фрезерования корпусов на пяти координатном центре на основе измерительных систем с датчиками контроля инструмента и детали

В станке этого типа, с внедрением автоматизации технологического процесса обработки деталей на основе измерительных систем с датчиками контроля инструмента и детали и автоматизированного магазина с инструментом, выполняются следующие функции:

- автоматический по программе поиск и смена рабочего инструмента или датчика контроля в шпиндельной оправке и его выгрузку в магазин;

- автоматический по программе контроль инструмента и заданного ресурса его работы с заменой его дублирующим инструментом.

- автоматическое измерение размеров обработанных деталей и ввод коррекции;

- автоматическую очистку обдув рабочей зоны и зажимных приспособлений струе СОЖ под давлением; автоматическое удаление стружки из рабочей зоны с помощью дополнительного транспортера;

- защиту от аварийных ситуаций;

В состав центра с системой автоматизированного управления магазином, с автоматическим контролем износа инструмента и детали, входят: магазин на 24 инструмента, системы контроля лазерного измерения инструмента и датчика контроля детали. Данный магазин закреплён на станине станка.

Системы измерения могут быть использованы как в автономном автоматизированном режиме, для контроля инструмента в шпинделе, и контроля детали в процессе ее обработки, так и в составе гибкой производственной системы (ГПС), где результаты измерения и контроля своевременно регистрируются в системе управления общим технологическим процессом.

Программное обеспечение (ПРО) управления системами измерения и контроля и программа обработки конкретной детали вводится в УЧПУ станка с пульта управления, а также с дискеты - FDD или диска CD(CD - RW).

Захватные устройства магазина различаются по грузоподъёмности, диапазону захвата инструмента, компоновки. Диапазон захвата может быть разбит на два интервала, которые перекрывают друг друга. При переходе с одного интервала на другой требуется небольшая переналадка.

Это необходимо учитывать при подборе номенклатуры инструмента и применяемых оправок. При подборе инструмента по массе необходимо учитывать, что грузоподъёмность магазина зависит от условий захвата (площади поверхности захвата, расположения центра тяжести инструмента, коэффициент трения).

Область применения центра с установленными системами контроля и магазином на 24 инструмента: мелкосерийное и крупносерийное производство с обработкой корпусных деталей небольших размеров с их многоместной установкой на столе, и достаточно крупных деталей с размерами до 0,5 - 0,6 м.

1.2 Использование автоматизированного контроля износа инструмента и размерных цепей детали с применение специализированных систем измерения с датчиками контроля типа Renishaw

1.2.1 Характеристики выполнения циклов измерения допусков на размеры деталей и износ инструмента.

- Защищенные перемещения датчика и задаваемая безопасная высота.

- Распечатка результатов через последовательный порт

RS232 или их сохранение на диске (в зависимости от УЧПУ).

- Расчет размера и положения для внутренних и наружных элементов.

- Возможность выполнения измерения в одно касание для станков с высокоскоростным входом датчика.

- Контроль позиционирования и обновление рабочих координат детали относительно системы координат станка для точного позиционирования деталей.

- Возможность выполнения измерений в два касания для выполнения обычных задач и для использования на станках со стандартным входом датчика.

- Возможность автоматического обновления значений коррекции на инструмент.

- Автоматическое включение/выключение датчиков

- Возможность задания допусков для размера и положения.

- Поворот координатных осей .

- Измерение по 3 - м осям с возможностью компенсации погрешности выставления детали, крепежного приспособления или стола станка.

- Компенсация коррекции на инструмент в соответствии с процентом ошибок.

- Компоновщик логических условий и переходов.

- Калибровка щупов компенсация сложной конфигурации - возможность калибровки и сохранения в памяти двух конфигураций шариков щупов.

- Задание поля ошибок, в котором не выполняется компенсация.

- Компенсация систематических ошибок при выполнении измерений.

Кроме того ПРО позволяет задавать циклы наладки инструмента.



Рисунок 1.1 - измерение в два касания - стандарт предусматривает отход после ложного срабатывания возврата в исходное положение

Рисунок 1.2 - измерение в одно касание - дополнительно предусматривает отход после ложного срабатывания и возврата в исходное положение

1.2.2 Перечень циклов

- Векторное измерение точек в направлениях X,Y,Z.

- Векторное измерение отверстий/выступов по 3 точкам.

- Измерение ребер/угловых элементов.

- Измерение наклонных ребер/карманов.

- Измерение отверстий/выступов по 4 точкам

- Измерение наклонных поверхностей вдоль осей X,Y,Z

(линейное).

- Внутренний/наружный угловой элемент.

- Плоскость.

- Трехмерное измерение угловых элементов с прямым углом.

- 3 отверстия на диаметре начальной окружности (PCD).

- Измерение пересечений двух угловых элементов по

- Наклонная поверхность X,Y,Z (определение угла) по 4 - м точкам.

Автоматическое измерение параметров инструмента.

На станке должна быть реализована функция измерения инструмента. Инструмент будет выбран автоматически в магазине смены инструмента и помещен над датчиком. После этого инструмент будет перемещен для измерения его длины и (или) диаметра, возвратится в исходное положение и произойдет автоматическое обновлением соответствующих смещений.

Пример:

1. G65 Р9853 ВЗ. Т01.001 D11. (выбирается инструмент 1 и автоматически определяется коррекция на длину № 1 и диаметр №11)

Рисунок 1.3 - установка диаметра вращающегося инструмента

Инструмент вручную помещается над щупом на расстоянии 10 мм от поверхности. Затем выполняется следующая программа.

Пример:

1) G65 Р9851 Т1. (установка длины инструмента)



Рисунок 1.4 - Установка длины/диаметра инструмента с помощью бесконтактного устройства (лазерной системы измерения типа NC4)

Инструмент автоматически размещается над лазерным лучом. Затем могут быть выполнена следующая программа.

Примеры:

1) G65 Р9862 (установка длины инструмента)

2) G65 Р9862 ВЗ D31 (установка длины и диаметра инструмента)

1.3 Заключение

Автоматизация технологического процесса обработки деталей на станках с ЧПУ, с системами контроля и автоматизированными технологическими комплексами на этой основе, находят широкое применение, как в мелкосерийном производстве, так и в случаях массового производства.

Применение в станках с УЧПУ систем контроля инструмента на основе систем лазерного контроля инструмента NC4, измерительного комплекса с автоматизированным магазином для поиска и смены инструмента и контроля детали на основе систем с датчиками типа СМР40 (Renishaw), позволяет:

- значительно упростить переход на изготовление новой продукции;

- стабилизировать производственный процесс, путём сокращения брака (особенно при изготовлении сложных деталей);

- повысить точность и качество обработки;

- уменьшить цикл изготовления деталей (многоцелевые станки);

- сократить сроки подготовки рабочих требуемой квалификации.

Специализированная часть ПРО также обеспечивает автоматизированный контроль износа инструмента и ввода необходимой коррекции, а также и контроль допусков на установленные размеры обрабатываемой детали.

Для этой цели используется точные датчики контроля: лазерная система контроля инструмента (ЛСКИ) типа NC4 и датчик касания - ДК типа OMP40 (ООО «Renishaw», г.Москва).

ЛСКИ типа NC4 устанавливается на столе станка в зоне, свободной от заготовок, таким образом, чтобы при рабочих подачах инструмент проходил через измерительный растр ЛСКИ, пересекая активный лазерный луч, что обеспечивает в УЧПУ, одновременно с измерением диаметра или длины инструмента.

ДК устанавливается в инструментальный магазин, как контрольно - измерительное устройство со своим дополнительным драйвером, и его связи с основным и базовым (БПРО). В цикле поиска и смены инструмента ДК устанавливается в шпиндель и служит измерителем размерных баз и качества обработки детали.

Передача сигналов измерения от ЛСКИ и ДК осуществляется через интерфейс каждого из компонентов измерительных систем (ИС).

Одновременно проводится учет поправок на размерные параметры обработки детали через УЧПУ.

Такой способ автоматизации с использованием станка с ЧПУ и дополнительным оснащением его ИК с инструментальным магазином на 24 инструмента:

- полностью автоматизировать технологический процесс обработки деталей;

- обеспечить этот процесс обрабатывающим инструментом;

- необходимым контролем качества обработки деталей;

- в процессе обработки, проводить определение размерных и других параметров, используемого в магазине инструмента.

ИК позволяет также:

- провести замену изношенного или дефектного инструмента, из дополнительного набора резервируемых инструментов в магазине;

- автоматизировать определение базовых координат отсчета в технологических программах, т.к. установка заготовок на станке с ЧПУ осуществляется оператором станка в наладочном режиме, и не требует участия технолога, для установки баз отсчета для каждого инструмента в картах наладки.

Таким образом, проектирование автоматизации обработки детали на станке с ЧПУ на основе ИК и магазина, сводится к разработке проекта технической документации на проведение необходимых работ по внедрению и использованию предложенных средств автоматизации для обработки деталей.

Такой подход соответствует принятой в мировой практике автоматизации технологического процесса обработки деталей на станках с ЧПУ, где полностью осуществляется автоматизированная обработка на основе инструментальной оснастки с ИК и магазином,

По этой причине, применение контрольно - измерительных машин (КИМ) и дополнительной наладки инструмента с их использованием, на участках станков с ЧПУ практически не требуется.

Задача подготовки инструмента выполняется на отдельном участке, и естественно отделяется от процесса автоматизации обработки деталей на участках станков с ЧПУ.

Использование в управляющих комплексах станков УЧПУ типа CNC позволяет: обеспечить заметное сокращение числа входящих единиц оборудования за счет многофункциональности станков; повысить надежность, упростить обслуживание; расширить диагностику неисправностей; редактировать программы непосредственно на станке в режиме диалога оператор-станок.

Кроме того, обеспечивается выход на ЭВМ верхнего уровня, введение адаптивного управления от соответствующих датчиков на станке, управление транспортной системой и т.д.

2. Технологический раздел

2.1 Служебное назначение и конструктивные особенности детали

Деталь «Корпус» представляет собой стальной блок прямоугольной формы и служит для крепления резцов при обработке деталей на универсальных токарных станках

Деталь должна иметь высокую точность изготовления, чтобы выдерживать точностные требования станка. Основное отверстие и торцевые плоскости должны быть выполнены по высокому классу шероховатости.

2.1.1 Конструкторско-технологическая характеристика детали

Деталь - корпус с габаритными размерам 75 х 125 х 125 мм, на поверхностях имеются уступы, пазы и отверстия.

Класс детали по классификатору ЕСКД.

Деталь - корпус

Подкласс - корпусы механизмов, приводных и распределительных устройств гидро-пневмосистем и т.п. коробчатые детали, имеющие одно или несколько базовых отверстий.

Группа детали - корпуса неразъёмные, без установочной поверхности.

Подгруппа - корпусы с призматической наружной поверхностью.

Вид детали - с непараллельными основной привалочной поверхности базовыми отверстиями.

2.2 Материал детали и его свойства

Материал детали - сталь 45 ГОСТ 1050 - 88

Масса детали - 3,38 кг.

Таблица 2.1 - химический состав: сталь 45 ГОСТ 1050 - 88

С	Si	Mn
0,42-0,50	0,17-0,37	0,5-0,8

Таблица 2.2 - характеристика механических свойств сталь 45 ГОСТ 1050 - 88

ув, кгс/мм2	ут, кгс/мм2	,	,	н, кгсм/см2
61	36	16	40	5

Обрабатываемость удовлетворительная.

Требования по точности размеров и расположения поверхностей детали средней сложности.

Квалитет точности основных поверхностей - 8.

Перпендикулярность, параллельность и неплоскостность по основным поверхностям составляет от 0,01 до 0,02.

Шероховатость основных поверхностей Ra1,6, второстепенных Ra6,3.

Особых требований к детали нет.

Деталь технологична.

2.3 Анализ технологической конструкции детали

Анализ проводим на основе качественной оценки, используя данные учебной и справочной литературы. Оцениваем производственную технологичность с учётом установленного типа производства. Для оценки выявляем требования к технологичности конструкции детали и сделаем заключение по каждому требованию.

2.3.1 Анализ технологичности конструкции детали типа «Корпус» по геометрической форме и конструкции поверхности

Общие требования:

Конструкция деталей должна состоять из стандартных и унифицированных конструктивных элементов, или быть стандартной в целом.

Детали должны изготавливаться из стандартных или унифицированных заготовок. Размеры детали должны иметь оптимальную точность и шероховатость.

Физико-химические и механические свойства материала детали, её жесткость, форма, размеры должны соответствовать требованиям технологии изготовления (включая процессы: отделочно - упрочняющей обработки, нанесения антикоррозионных покрытий и т.п.), а также хранения и транспортировки. Базовая поверхность детали должна иметь оптимальные показатели точности и шероховатости поверхности, которые обеспечивают требуемую точность установки, обработки и контроля.

Заготовки для изготовления деталей должны быть получены рациональным способом с учетом материала, заданного объема, выпуска и типа производства.

Метод изготовления деталей должен обеспечивать возможность одновременного изготовления нескольких деталей.

Сопряжения поверхностей детали различных квалитетов точности и шероховатости поверхности должны соответствовать применяемым методам и средствам обработки.

Конструкция детали должна обеспечивать возможность применения типовых и стандартных процессов ее изготовления

Вывод: По геометрической форме и конфигурации поверхности детали «Корпус» имеют конструкцию, которую в целом можно назвать технологичной.

Обрабатываемость хорошая.

Оценим деталь на технологичность по наличию стандартных конструктивных элементов (смотри таблицу 2.3).

Таблица 2.3 - Анализ технологичности детали корпус по наличию стандартных конструктивных элементов детали (КЭД)

N n/n	Наименование КЭД	Общее количество КЭД	Количество стандартных КЭД	Степень стандарт. КЭД в %
	Внутренние цилиндрические поверхности ГОСТ 6636 - 69	2	2	100
	Плоские поверхности ГОСТ 6636 - 69	10	10	100
	Фаски ГОСТ 10948 - 64	14	14	100
	Резьбы	12	12	100
	Пазы	4	4	100
	Итого:	42	40	100

Заключение: Деталь является технологичной, так как 100 % поверхностей являются стандартными КЭД.

Таблица 2.4 - Анализ технологичности конструкции детали по точностным требованиям (ЕСТД)

N n/n	Наименование КЭД	Общее Количество КЭД КЭД	Количество КЭД, обрабатываемых по следующим квалитетом точности
			Высокая точность обработки	Средняя точность обработки	Свободные размеры
			7	8	%	12	%	14	%
	Внутренние цилиндрические поверхности ГОСТ 6636 - 69	2		1	50,0	-	-	1	50
	Плоские поверхности ГОСТ 6636 - 69	10		1	10			9	90
	Фаски ГОСТ 10948 - 64	14						14	100
	Резьбы	12	12		100
	Пазы	4				4	100
	Итого:	42	12	2	33,3	4	9,6	24	57,14

Заключение: Доля поверхностей с высокими требованиями к точности размеров не превышает 50%. Обработка детали обеспечивается средне экономическими методами, за счёт того, что на долю поверхностей с высокими требованиями к точности приходится в основном резьбы, обрабатываемые стандартными инструментами.

Деталь технологична.

Таблица 2.5 - Анализ технологичности детали по параметрам шероховатости поверхности

N n/n	Наименование КЭД	Общее количество КЭД	Количество КЭД, имеющих следующую шероховатость поверхности
			низкие	средние	высокие
			50-12,5	6,3-3,2	1,6-0,8
	Внутренние цилиндрические поверхности ГОСТ 6636 - 69	2		1	1
	Плоские поверхности ГОСТ 6636 - 69	10		9	1
	Фаски ГОСТ 10948 - 64	14		14
	Резьбы	12		12
	Пазы	4		4
	Итого	42		40	2

Доля поверхностей с высокими требованиями по параметрам шероховатости не превышает 2/42 · 100 = 4,76 %.

Деталь технологична.

2.4 Выбор исходной заготовки

Он включает в себя определение её вида и способа изготовления. Способ изготовления заготовки определяется материалом детали, конструкцией её размеров, программой выпуска. Необходимо стремится к максимальному приближению заготовки по форме и размерам к готовой детали, при этом учитывается, что повышенная стоимость заготовки должна перекрываться экономией расхода материала и снижением стоимости механической обработки.

Правильно выбрать заготовку - это значит определить рациональный метод получения заготовки, установить припуски на механическую обработку каждой из обрабатываемой поверхности, указать размеры заготовки и установить допуски на точность их изготовления.

От величины припуска на механическую обработку, которая необходима для различных видов исходных заготовок для одной и той же детали зависит в большей мере себестоимость механической обработки. Для заготовки, близкой по форме и размерам к готовой детали, меньше затрат на её обработку.

Наибольшее влияние на выбор вида исходной заготовки оказывают материал, размер и форма детали и тип производства.

По своей конструкции, габаритам, весу, технологическим требованиям, годовой программы выпуска от 500 до 1000 шт. заготовку получаем методом горячей объёмной штамповки на горизонтально-ковочной машиной (ГКМ), представляющий собой механический пресс, расположенный в горизонтальной плоскости. В отличие от штампов молотовых и прессовых штампы для ГКМ имеют два взаимно перпендикулярных разъёма и могут быть открытыми и закрытыми. Наличие двух разъёмов в штампе создаёт лучшие условия для выполнения высадочных работ и позволяет получать поковки, как правило, без штамповочных уклонов.

К важным технологическим требованиям, предъявляемым к конструкции штампуемых деталей, относится возможность правильного выбора плоскости разъёма штампа. Деталь технологична для горячей объёмной штамповки, если её конструкция обеспечивает лёгкое извлечение поковки из полости штампа без существенного упрощения формы детали за счёт дополнительного металла напуска.

Все пересекающие поверхности поковки пересекаются по радиусам, все острые кромки на поверхности поковок необходимо закруглять во избежание концентрации напряжений, что приводит к быстрому разрушению штампа.

Разрабатываемая деталь соответствует данным требованиям.

2.5 Выбор технологических баз

Требуемая точность обработки обеспечивается определенным положением заготовки относительно режущего инструмента. Положение заготовки при обработке, как и любого твердого тела в пространстве характеризуетсяшестью степенями свободы, определяющими возможность перемещения и поворота заготовки относительно трех координатных осей.

При полном ориентировании, заготовка лишается всех степеней свободы, при неполном число степеней свободы меньше шести. Рассматриваемая деталь «Корпус» относится к классу деталей, имеющих прямоугольную форму. Типовой схемой базирования для деталей данного типа является базирование по трем плоскостям. В нашем случае орработка производится на вертикально фрезерном станке, поэтому применем схему базирования по плоскости основания и двум боковым сторонам.

В качестве черновых баз используются плоскости заготовки. Основной конструкторской базой детали «Корпус» является нижняя плоскость детали. Она же является и основной измерительной базой. Учитывая, что нижняя плоскость корпуса является основной конструкторской и измерительной базой целесообразно её использовать в качестве основной технологической базы.

Схема базирования заготовки показана в таблице 2.6

Таблица 2.6 - Схема базирования загтовки

Теоретическая схема базирования	Схема установки

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

2.6 Технологический процесс изготовление детали «корпус»

2.6.1 Выбор маршрута обработки

Исходя из требований чертежа детали вида заготовки, намечаем маршрут обработки каждой поверхности детали.

Общий план обработки составляем на основе формирования операций путем объединения переходит обработки нескольких поверхностей за 1 или 2 установки.

При этом учитываем следующее:

Сначала обрабатываем поверхности заготовки, которые в последствие станут базовыми, затем основные поверхности, в первую очередь же, в которых снимается наибольший припуск, поверхности, связанные между собой допусками расположения, обрабатываем с одной установки.

2.7 Расчет режимов резания и нормирование

2.7.1 Маршрут технологического процесса.

005 Кузнечная

Штамповать заготовку 132 х 132 х 82

010 Термическая

Улучшить HRCэ 30…34

015 Вертикально - фрезерная на станке с ЧПУ МЦ G996

Крепить в тисках

Фрезеровать 6 поверхностей в размерр 125х125х75H8

020 Слесарная

Острые кромки притупить

025 Вертикально - фрезерная на станке с ЧПУ МЦ G996

1) Фрезеровать 4 паза шириной В = 36 мм

2) Центровать 13 отверстие 3,15 мм.

3) Сверлить отверстие 17,8 мм на проход.

4) Зенкеровать уступ 36 мм на глубину l=24 мм.

5) Развернуть отверстие 17,8 мм на проход (черновое развертывание, чистота обработки Ra=3,2 мкм).

6) Развернуть отверстие 18Н8 (+0,087) на проход (чистовое развертывание, Ra=-2,5 мкм)

7) Сверлить 12 отверстий 10,5 мм под М12-7Н.

8) Зенковать фаски 1,6х45є в 12 отверстиях

9) Нарезать резьбу в 12 отверстиях М12-7Н.

2.7.2 Расчет режимов резания и нормирование

015 Операция -- вертикально-фрезерная

Станок вертикально- фрезерный МЦ G996.

Крепить в тисках.

1 переход.

Фрезеровать плоскость, выдерживая размер 128,5 и шероховатость поверхности Ra=6,3 мкм

Инструмент: фреза торцевая насадная 160 мм со вставными ножами, оснащенная пластинами из твердого сплава Т15К6 по ГОСТ 9473-80[1]

Z=16 число зубьев фрезы

1) Глубина резания и подача.

t = 3,5 мм; S_z = 0,12 мм/зуб (2.1)

2) Скорость резания м/мин.

V=[C_v*D^q/(T^m*t^x*S_z^y*B^u*Z^p)]*K_v, (2.1)

где C_v=332; q=0,2; x=0,1; y=0,4; u=0,2; p=0; m=0,2

T=240 мин-период стойкости фрезы.

К_v=K_mv*K_nv*K_uv - общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания.

K_mv - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала.

K_mv=К_г*(750/у_в)^nv=1*(750/750)¹=1 (2.1)

где К_г=1 - инструмент из твердого сплава

nv=1

K_nv - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки.

K_nv=0,8 - заготовка поковка.

K_uv - коэффициент, учитывающий материал инструмента.

K_uv=1 - инструмент из твердого сплава.

К_v=1*0,8*1=0,8

В=132 мм - ширина фрезерования

V=[332*160^0,2/(240^0,2*3,5^0,1*0,12^0,4*132^0,2*16⁰)]*0,8=189 м/мин.

3)Частота вращения шпинделя, об/мин.

n = 1000*V/*D= 1000*189/3,14*160=376 об/мин.

Принимаем n=400 об/мин - согластно выбранного станка.

4) Сила резания, Н.

P_z=[(10C_p*t^x*S_z^y*B^u*Z)/(D^q*n^v)]* К_mp (2.1)

где C_p=825; x=1; y=0,75; u=1,1; q= 1,3; v=0,2

К_mp=( у_в/750) ⁿ=( 750/750) ^0,3=1

P_z=[(10*825*3,5¹*0,12^0,75*132^1,1*16)/(160^1,3*400^0,2)]* 1=8158Н

5) Крутящий момент, Нм

Мкр= Pz*D/2*1000=8158*160/2*1000=652 Hм

6) Мощность резания, кВт

N=P_z*V/1020*60=8158*189/1020*60=25 кВт

7) Расчет времени на обработку.

t_on=t_o+t_всп.,

где

t_on - оперативное время

t_o - основное (технологическое) время

t_всп - вспомогательное время

t_o=(l+l₁+l₂/S_m)*i (2.2)

где S_m=S_z*z*n=0,12*16*400=768 мм/мин

l=82 мм - длина обрабатываемой поверхности.

l₁=40 мм - длина врезания и перебега фрезы

l₂=10 мм - длина на взятие пробной стружки

i=1 - число проходов

t_o=(82+40+10/768)*1=0,17 мин

t_всп= t_уст+t_упр+t_изм,

где t_уст=5 мин - время на установку и снятие детали

t_упр=0,2 мин - время связанное с переходом

t_изм=1 мин - время на измерения обработанной поверхности

t_всп=5+0,2+1=6,2 мин, t_оп1=0,17+6,2=6,37 мин

2-4 переход.

Те-же режимы резания на обработку 2,3 и 4 переходах (обработка парралельных граней кубав размер 125х125)

Общее время на обработкуграней куба 125х125

t_о1-4=6,37+6,37+6,37+6,37=25,48 мин

5 - переход.

Фрезеровать плоскость выдерживая размер 79 мм (черновое фрезерование) t=3 мм. Чистота обработанной поверхности 6,3 мкм.

Инструмент: фреза торцевая насадная 160 мм и с пластинами из твердого сплава z=16

1) Глубина резания и подача.

t = 3 мм; S_z = 0,12 мм/зуб (2.1)

2) Скорость резания м/мин.

V=[C_v*D^q/(T^m*t^x*S_z^y*B^u*Z^p)]*K_v (2.1)

где C_v=332; q=0,2; x=0,1; y=0,4; u=0,2; p=0; m=0,2

T=240 мин-период стойкости фрезы.

К_v=0,8 (см. выше)

В=125 мм - ширина фрезерования

V=[332*160^0,2/(240^0,2*3^0,1*0,12^0,4*125^0,2*16⁰)]*0,8=192 м/мин.

3)Частота вращения шпинделя, об/мин.

n =1000*192/3,14*160=382 об/мин.

Принимаем n=400 об/мин.

4) Сила резания, Н.

P_z=[(10*825*3¹*0,12^0,75*125^1,1*16)/(160^1,3*400^0,2)]* 1=6590Н

5) Крутящий момент, Нм

Мкр=6590*160/2*1000=527 Hм

6) Мощность резания, кВт

N=6590*192/1020*60=20,6 кВт

7) Расчет времени на обработку.

t_on5=t_o5+t_всп

t_o=(l+l₁+l₂/S_m)*i=(125+40+10/768)*1=0,22 мин

S_m=0,12*16*400=768 мм/мин

t_всп=6,2 мин, t_оп5=0,22+6,2=6,42 мин

6 - переход.

Фрезеровать плоскость, выдерживая размер 78,5 мм (чистовое фрезерование) t=0,5 мм. Чистота обработки Ra=6,3 мкм.

Инструмент: фреза 160 мм с пластинами из твердого сплава Т15К6 Z=16.

1) Глубина резания и подача.

t = 0,5 мм; S_z = 0,5 мм/зуб (2.1)

2) Скорость резания м/мин.

V=[332*160^0,2/(240^0,2*0,5^0,1*0,5^0,4*125^0,2*16⁰)]*0,8=133 м/мин.

3)Частота вращения шпинделя, об/мин.

n =1000*133/3,14*160=264 об/мин.

Принимаем n=250 об/мин.

4) Сила резания, Н.

P_z=[(10*825*0,5¹*0,5^0,75*125^1,1*16)/(160^1,3*250^0,2)]* 1=3562Н

5) Крутящий момент, Нм

Мкр=3562*160/2*1000=285 Hм

6) Мощность резания, кВт

N=3562*133/1020*60=7,7 кВт

7) Расчет времени на обработку.

t_on6=t_o6+t_всп

t_o6=(l+l₁+l₂/S_m)*i=(125+40+10/2000)*1=0,087 мин

S_m=0,5*16*250=2000 мм/мин

t_всп=1,2 мин, t_оп5=0,087+1,2=1,287 мин

7 - 8 переход.

Те-же режимы резания, что и на 5 и переходе общее время на обработку размера 75Н8 равна

t_о5-8= 6,42+6,42+1,2+1,2=15,24 мин

? t_оп1-8=25,48+15,24= 40,72 мин

Штучное время на операцию

Т_шт=t_on+t_т.обсл+t_{орг.обсл}+t_отд,

Где t_on=? t_оп1-о8 - оперативное время

t_т.обсл - время технического обслуживания

t_{орг.обсл} - время организационного обслуживания

t_отд - время на отдых

t_т.обсл+t_{орг.обсл}+t_отд=15% t_on=0,15*40,72=6,108 мин

Т_шт=40,72+6,108=46,828

025 - операция - вертикально-фрезерная на станке с ЧПУ

МЦ G996.

1- переход

Фрезеровать паз В=36 мм глубиной 23,5 мм. На длине 125 мм с 4^х сторон.

Инструмент: Фреза 3-х сторонняя дисковая 250, В=36, Z = 18, со вставными ножами Т15К6 ГОСТ 5348-69 с коническим хвостовиком.

1) Глубина резания и подача.

t = 4 мм; S_z = 0,12 мм/зуб

2) Скорость резания м/мин.

V=[C_v*D^q/(T^m*t^x*S_z^y*B^u*Z^p)]*K_v (2.1)

где C_v=690; q=0,2; x=0,3; y=0,4; u=0,1; p=0; m=0,35

T=240 мин-период стойкости фрезы.

К_v=0,8 - общий поправочный коэффициент

V=[690*250^0,2/(240^0,35*4^0,3*0,12^0,4*36^0,1*18⁰)]*0,8=260 м/мин.

3)Частота вращения шпинделя, об/мин.

n =1000*260/3,14*250=331 об/мин.

Принимаем n=315 об/мин.

4) Сила резания, Н.

P_z=[(10C_p*t^x*S_z^y*B^u*Z)/(D^q*n^v)]* К_mp (2.1)

где C_p=261; x=0,9; y=0,8; u=1,1; q= 1,1; v=0,1

P_z=[(10*261*4^0,9*0,12^0,8*36^1,1*18)/(250^1,1*315^0,1)]* 1=1972 Н

5) Крутящий момент, Нм

Мкр= Pz*D/2*1000=1972*250/2*1000=246,5 Hм

6) Мощность резания, кВт

N=P_z*V/1020*60=1972*260/1020*60=8,3 кВт

7) Расчет времени на обработку.

t_on=t_o+t_всп.

где t_o=(l+l₁+l₂/S_m)*i (2.2)

S_m=S_z*z*n=0,12*18*315=680,4 мм/мин

l=125 мм - длина обрабатываемой поверхности.

l₁=35 мм - длина врезания и перебега фрезы

l₂=7 мм - длина на взятие пробной стружки

i=6 - число проходов

t_o1=(125+35+7/680,4)*6=1,47 мин, для одной стороны детали.

t_o1=1,47*4=5,9 мин, для четырех сторон

t_оп1=5,9+3,5=9,4 мин

Переход 2

Центровать 13 отв. 3,5.

Сверло центровочное 3,5 ОСТ2 И20-2-80 ;

1) Глубина резания и подача.

t = 0,5D=0,5*3,15=1,58 мм; S_z = 0,07 мм/об - подача

2) Скорость резания м/мин.

V=[C_v*D^q/(T^m*S^y)]*K_v (2.1)

где C_v=7; q=0,4; y=0,7; m=0,2;

T=15 мин-период стойкости сверла.

К_v=K_mv*K_uv*K_lv - общий поправочный коэффициент на скорость резания.

K_mv - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала.

K_mv=К_г*(750/у_в)^nv=1*(750/750)^0.9=1 (2.1)

где К_г=1 - инструмент из твердого сплава

nv=0.9

K_uv =1 - коэффициент на инструментальный материал

K_lv - коэффициент, учитывающий глубину сверления

К_v=1*1*1=1

V=[7*3,15^0,4/(15^0,2*0,07^0,7)]*1=40,2 м/мин

3) Частота вращения шпинделя, об/мин.

n =1000*40,2/3,14*3,15=4064 об/мин.

Принимаем n=4000 об/мин.

4) Сила резания, Н.

P₀=10C_p*S^y*D^q*К_p (2.1)

где C_p=68; y=0,7; q= 1

K_p=К_мр=(у_в/750)ⁿ=(750/750)^0.75=1

P₀=10*68*3,15¹*0,07^0,7*1=333 Н

5) Крутящий момент, Нм

Мкр=10C_м*S^y*D^q*К_p (2.1)

где C_м=0,0345; y=0,8; q= 2

Мкр=10*0,0345*3,15²*0,07^0,8*1=0,4 Нм

6) Мощность резания, кВт

N=M_kp*n/9750=0.4*4000/9750=0,16 кВт

7) Расчет времени на обработку.

t_on2= t_o2+t_всп2

где t_o=l+l₁/S_о*n (2.2)

где l=5 мм - длина обработки

l₁=1мм - величина врезания

t_o2=(5+1/4000*0,07)*13=0,27 мин

t_всп2=1,2 мин, время связанное с переходом

t_оп2=0,27+1,2=1,47 мин

3 - переход

Сверлить отв. 17 на глубину 75 мм.

Инструмент: сверло спиральное 17 с коническим хвостовиком по ГОСТ 10903 - 77;

1) Глубина резания и подача.

t = 0,5D=0,5*17=8,5 мм; S_z = 0,07 мм/об - подача

2) Скорость резания м/мин.

V=(C_v*D^q/T^m*S^y) (2.1)

где C_v=7; q=0,4; y=0,7; m=0,2

T=45 мин

К_v=1

V=[7*17^0,4/(45^0,2*0,07^0,7)]*1=63,3 м/мин

3)Частота вращения шпинделя, об/мин.

n =1000*63,3/3,14*17=1187 об/мин.

Принимаем n=1000 об/мин.

4) Сила резания, Н.

P₀=10*68*17¹*0,07^0,7*1=1797 Н

5) Крутящий момент, Нм

М_кр=10*0,0345*17²*0,07^0,8*1=11,8 Нм

6) Мощность резания, кВт

N=M_kp*n/9750=11,8*1000/9750=1,2 кВт

7) Расчет времени на обработку.

t_on3= t_o3+t_всп3

где t_o3=l+l₁/S_о*n где (2.2)

l=75 мм - длина обработки

l₁=5 мм - величина врезания и перебега

t_o3=(75+5/1000*0,07)*1=1,14 мин

t_всп3=0,8 мин, время связанное с переходом (смена инструмента, подвод)

t_оп3=1,14+0,8=1,94 мин

4 - переход

Зенкеровать отверстие 36 мм на глубину 24 мм.

Инструмент: Зенкер 36 мм из быстрорежущей стали Р6М5 по ГОСТ 12489-71.

1) Глубина резания и подача.

t=0,5(D-d)=0,5*(36-17)=9,5мм; S_z=1 мм/об - подача

2) Скорость резания м/мин.

V=(C_v*D^q/T^m*t^x*S^y)*K_v (2.1)

где C_v=16,3; q=0,3; y=0,5; х=0,2; m=0,3;

T=50 мин - период стойкости зенкера

К_v=1 -поправочный коэффициент

V=(16,3*36^0,3/50^0,3*9,5^0,2*1^0,5)*1=9,47 м/мин

3) Частота вращения шпинделя, об/мин.

n =1000*9,47/3,14*36=83,7 об/мин.

Принимаем n=80 об/мин.

4) Сила резания, Н.

P₀=10C_p*t^x*К_p, (2.1)

где C_p=67; y=0,65; х= 1,2; К_р=1

P₀=10*67*9,5^1,2*1^0,65*1=9984 Н

5) Крутящий момент, Нм

Мкр=10C_м* t^x*S^y*D^q*К_p

=0,09 y=0,8 х=0,9 q= 1

М_кр=10*0,09*36¹*9,5^0,9*1^0,8=245 Нм

6) Мощность резания, кВт

N=245*80/9750=2 кВт

7) Расчет времени на обработку.

t_on4= t_o4+t_всп4

где t_o4=l/S_о*n=24/80*1=0,3 мин

t_всп4=0,8 мин, время связанное с переходом

t_оп4=0,3+0,5=0,8 мин

5 - переход

Развернуть отверстие 17,8 мм на проход l=51 мм (черновое развертывание, чистота обработанной поверхности 3,2 мкм)

Инструмент: Развертка 17,8 мм из быстрорежущей стали Р6М5 по ГОСТ 1672-80.

1) Глубина резания и подача.

t=0,5(D-d)=0,5*(17,8-17)=0,4 мм; S_z=1мм/об - подача

2) Скорость резания м/мин.

V=(C_v*D^q/T^m*t^x*S^y)*K_v (2.1)

где C_v=10,5; q=0,3; y=0,65; х=0,2; m=0,4;

T=40 мин - период стойкости развертки;

К_v=1 -поправочный коэффициент

V=(10,5*17,8^0,3/40^0,4*0,4^0,2*1^0,65)*1=6,8 м/мин

3) Частота вращения шпинделя, об/мин.

n =1000*6,8/3,14*17,8=121,6 об/мин.

Принимаем n=126 об/мин.

4) Сила резания, Н.

P₀=10C_p*t^x*S^y*К_p,

Где C_p=67 y=0,65 х= 1,2 К_р=1

P₀=10*67*0,4^1,2*1^0,65*1=223 Н

5) Крутящий момент, Нм

Мкр=10C_м* t^x*S^y*D^q*К_p

C_м=0,09 y=0,8 х=0,9 q= 1

М_кр=10*0,09*17,8¹*0,4^0,9*1^0,8*1=7,65 Нм

6) Мощность резания, кВт

N=7,65*126/9750=0,09 кВт

7) Расчет времени на обработку.

t_on5= t_o5+t_всп5

где t_o4= (l+l₁+l₂/S_о*n)*i=24/80*1=0,3 мин;(2.1)

l=51 мм - длина обрабатываемой поверхност;.

l₁=5 мм - длина врезания;

l₂=5 мм - длина перебега;

t_on5=(51+5+5/126*1)*1=0,48;

t_всп5=0,6 мин, время связанное с переходом;

t_оп5=0,48+0,6=1,08 мин

6 - переход

Развернуть отверстие 18Н8 (+0,087) мм

Инструмент: Развертка 18Н8 из быстрорежущей стали Р6М5 по ГОСТ 1672-80.

1) Глубина резания и подача.

t=0,5(D-d)=0,5*(18-17,8)=0,1мм; (2.1)

S_z=0,7мм/об - подача

2) Скорость резания м/мин.

V=(10,5*18^0,3/40^0,4*0,4^0,2*7^0,65)*1=8,72 м/мин

3) Частота вращения шпинделя, об/мин.

n =1000*8,72/3,14*18=154,3 об/мин.

Принимаем n=160 об/мин.

4) Сила резания, Н.

P₀=10*67*0,1^1,2*0,7^0,65*1=33,3 Н

5) Крутящий момент, Нм

М_кр=10*0,09*18¹*0,1^0,9*0,7^0,8*1=1,52 Нм

6) Мощность резания, кВт

N=1,52*160/9750=0,02 кВт

7) Расчет времени на обработку.

t_on6= t_o6+t_{всп6 (}2.2)

где t_o6= (l+l₁+l₂/S_о*n)*I

где l=51 мм - длина обрабатываемой поверхности.

l₁=5 мм - длина врезания;

l₂=5 мм - длина перебега;

t_on6=(51+5+5/160*0,7)*1=0,54;

t_всп6=0,6 мин, время связанное с переходом;

t_оп5=0,54+0,6=1,14 мин

7 - переход

Сверлить 12 отв. 10,5 мм на глубину 24 мм.

Инструмент: сверло спиральное 10,5 мм с коническим хвостовиком из быстрорежущей стали по ГОСТ 10903 - 77;

1) Глубина резания и подача.

t=0,5D=0,5*10,5=5,25 мм;

S_z=0,2мм/об - подача

2) Скорость резания м/мин.

V=(7*10,5^0,4/45^0,2*0,2^0,7)*1=26 м/мин

3) Частота вращения шпинделя, об/мин.

n =1000*26/3,14*10,5=788,6 об/мин.

Принимаем n=800 об/мин.

4) Сила резания, Н.

P₀=10*68*10,5¹*0,2^0,7*1=2314 Н

5) Крутящий момент, Нм

М_кр=10*0,345*10,5²*0,2^0,8*1=100,4 Нм

6) Мощность резания, кВт

N=100,4*800/9750=8,2 кВт

7) Расчет времени на обработку.

t_on7= t_o7+t_всп7

где t_o6= (l+l₁/S_о*n)*I (2.2)

где l=24 мм - длина обработки.

l₁=5 мм - длина врезания и перебега

t_on7=(24+5/800*0,2)*12=2,18

t_всп7=1,2 мин, время связанное с переходом

t_оп7=2,18+1,2=3,28 мин

8 - переход

Зенкеровать фаски 1,6*45? в 12 отверстиях.

Инструмент: Зенкер под углом 60? из быстрорежущей стали Р6М5 по ГОСТ 17953-80 12 мм.

1) Глубина резания и подача.

t=(12-10,5)/2=0,75мм; S_z=0,5 мм/об - подача

2) Скорость резания м/мин.

V=(C_v*D^q/T^m*t^x*S^y)*K_v (2.1)

где C_v=16,3; q=0,3; y=0,5; х=0,2; m=0,3;

T=30 мин - период стойкости зенкера;

К_v=1 -поправочный коэффициент

V=(16,3*12^0,3/30^0,3*0,75^0,2*0,5^0,5)*1=19,6 м/мин

3) Частота вращения шпинделя, об/мин.

n =1000*19,6/3,14*12=520 об/мин.

Принимаем n=500 об/мин.

4) Сила резания, Н.

P₀=10C_p* S^y*t^x*К_p=10*67*0,75^1,2*0,5^0,65*1=298 Н

5) Крутящий момент, Нм

Мкр=10C_м* t^x*S^y*D^q*К_p=10*0,09*12¹*0,75^0,9*0,5^0,8*1=4,75 Нм

6) Мощность резания, кВт

N=4,75*500/9750=0,24 кВт

7) Расчет времени на обработку.

t_on8= t_o8+t_всп8

где t_o8=(l/S_о*n)*i=(16/500*0,5)*12=0,077 мин

t_всп8=1,2 мин, время связанное с переходом (смена инструмента, подвод инструмента в зону обработки)

t_оп8=0,077+1,2=1,277 мин? 1,28 мин

9 - переход

Нарезать резьбу М12-7h в 12 отверстиях.

Инструмент: Метчик М12-7h из быстрорежущей стали Р6М5 по ГОСТ 3266-81.

1) Глубина резания и подача.

t=0,75мм; S_z=1,5 мм/об - подача

2) Скорость резания м/мин.

V=(C_v*D^q/T^m*S^y)*K_v (2.1)

где C_v=64,8; q=1,2; y=0,5; m=0,9;

T=90 мин - период сойкости зенкера;

К_v=1 -поправочный коэффициент;

V=(64,8*12^1,2/90^0,9*1,5^0,5)*1=18,2 м/мин

3)Частота вращения шпинделя, об/мин.

n =1000*18,2/3,14*12=484 об/мин.

Принимаем n=500 об/мин.

4) Крутящий момент, Нм

Мкр=10C_м*Р^y*D^q*К_p

где C_м=0,027; y=1,5; q= 1,4; К_p=1

Мкр=10*0,027*12^1,4*1,5^1,5*1=16 Нм

5) Мощность резания, кВт

N=М*n=/975=16*500/975=8.2 кВт

6) Расчет времени на обработку.

t_on9= t_o9+t_всп9 (2.2)

где t_o9=( l+l₁+l₂/Р*n)*i=(24+2+2/500*1,5)*12=0,45 мин

l=24 мм - длина обрабатываемой поверхности.

l₁=2 мм - длина врезания

l₂=2 мм - длина перебега

t_всп9=1,2 мин, время связанное с переходом

t_оп9=0,45+1,2=1,65 мин

Общее время на операцию

? t_оп1-о8=9,4+1,47+1,94+0,8+1,08+1,14+3,28+1,28+1,65=22,04 мин

Штучное время на операцию

Т_шт=t_on+t_т.обсл+t_{орг.обсл}+t_отд

Где t_on=? t_оп1-9 = 22,4 мин - оперативное время

t_т.обсл+t_{орг.обсл}+t_отд=15% t_on=0,15*22,04=3,306 мин

Т_шт=22,04+3,306=25,346=25,35 мин

Время на контроль износа инструмента

Т_ки= t_on1+t_т.обсл+t_{орг.обсл}+t_отд,

Где t_on1= 12% ? t_оп1-9 = 2,67 мин - оперативное время

t_т.обсл+t_{орг.обсл}+t_отд= 15% t_on1=0,15*22,04=3,32 мин

Т_ки= t_on1+t_т.обсл+t_{орг.обсл}+t_отд = 2,67 + 3,32 = 5,99 мин ? 6 мин

Расчёт произведён правильно

3. Конструкторский раздел

Назначение и область применения станка.

Станок вертикально-фрезерный пяти координатный с ЧПУ модели G996 FIDIA предназначен для обработки деталей сложной конфигурации типа «КОРПУС» имеющих, карманы, отверстия, уступы пазы из стали, а также из титановых и легких сплавов.

На станке можно фрезеровать сложные поверхности, уступы и др., а также сверлить, зенкеровать, развертывать и растачивать отверстия.

Состав станка.

Конструкция станка представляет собой вертикально-фрезерный станок, оснащенный поворотными столом, головкой и магазином, которые устанавливаются на столе станка. Станок состоит из жестко соединенных станины, которые устанавливаются на фундамент с помощью специальных башмаков и крепятся фундаментными болтами.

Станина со столом представляет собой сборочную единицу, состоящую из станины, стола, с двумя линейными и круговой движениями, с элементами защиты направляющих, приводов перемещения стола. На передней стороне станины крепится пульт управления и установлены концевые выключатели аварийного ограничения хода стола и выхода его в «0» по координатам Х,Y. На верхней плоскости стол имеет пять Т-образных пазов и технологическое отверстие для установки и крепления приспособления.