Ремонт фрезерного станка 6Р82

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1 Общий радел

1.1 Назначение, общее устройство станка

1.2 Техническая характеристика станка

1.3 Смазка станка (смазка ремонтируемого узла)

1.4 Назначение, общее устройство ремонтируемого узла

1.5 Характеристика быстроизнашиваемых деталей ремонтного узла

1.6 Технические требования на ремонт узла станка

2 Технологический раздел

2.1 Подготовка станка к ремонту

2.2 Составление дефектной ведомости

2.3 Составление календарного графика ремонта узла

2.4 Вероятные способы ремонта быстроизнашиваемых деталей ремонтируемого узла

2.5 Выбор оптимального варианта восстановления заданной детали узла

2.6 Заявка в БИХ

2.7 Разборка ремонтируемого узла

2.7.1 Схема разборки ремонтируемого узла

2.7.2 Последовательность выполнения работ при разборке узла

2.8 Технологический маршрут сборки ремонтируемого узла

2.9 Технологический маршрут на восстановление заданной детали узла

2.10 Технологический маршрут на изготовление заданной детали узла

2.11 Проверка и испытание узла

2.12 Рекомендации по техническому обслуживанию станка с целью увеличения долговечности работы деталей узла

2.13 Нормирование ремонтных операций (3,4 операции)

2.14 Нормирование сборочных операций(3,4 операции)

Вывод

Список используемой литературы



Введение

Основной путь повышения производительности труда отечественного машиностроения - это широкое внедрение новой техники и производственных технологий: станков с ЧПУ; автоматических линий; автоматизированных и роботизированных комплексов; гибких производственных систем. Для этого необходимо совершенствовать ремонтное производство, обеспечивая надежную работу машин и оборудования, во всех отраслях народного хозяйства.

Возможно, развивать фирменный ремонт и обслуживание силами изготовителей сложной и особо точной механики. Обеспечить потребности в запасных частях машин и оборудования.

Определение границ экономической целесообразности ремонта, а на этой основе - оптимальных сроков службы оборудования и путей наиболее рациональных организаций ремонтных работ принимает все большее значение.

Машиностроительные предприятия имеют большой парк технологического оборудования для производства различной продукции .От точности и надежности его работы зависят качество выполняемых изделий и производительность труда, следовательно все виды оборудования, в том числе и металлорежущие станки должны безотказно работать. Но даже изготовленные из самых износостойких материалов детали станков не могут быть вечны. Если своевременно не произвести профилактические работы, станки потеряют производительность, начнут выдавать брак, может возникнуть аварийная ситуация.

Для поддерживания технологического оборудования в работоспособном состоянии, на каждом предприятии создается система технического обслуживания, ремонта техники, работу в этом направлении осуществляет служба главного механика. Основными задачами ремонтных служб является: внедрение индустриальных методов и развитие специализированных мощностей, максимальное использование действующего оборудования при правильной его эксплуатации, постоянного обеспечения рабочего состояния и своевременного ремонта.

Применение прогрессивных технологий восстановления деталей обеспечивают их длительную работоспособность, снижает расход запасных частей и материалов, ведет к уменьшению времени станка в ремонте, что в конечном итоге приводит к экономии рабочего времени.



1 Общий раздел

1.1 Назначение, общее устройство станка

Консольно-фрезерный станок модели 6Р82 предназначен для фрезерования всевозможных деталей из стали, чугуна и цветных металлов торцовыми, концевыми, цилиндрическими, радиусными, фасонными и другими фрезами.

На станке можно обрабатывать вертикальные и горизонтальные плоскости, пазы, углы, рамки, зубчатые колёса и т.д.

На станках модели 6Р82 можно обрабатывать детали из лёгких сплавов.

Технологические возможности станков могут быть расширены с применением делительной головки, поворотного круглого стола и других приспособлений.

Станки предназначены для выполнения различных фрезерных работ в условиях индивидуального и серийного производства.

Техническая характеристика и жёсткость станков позволяет полностью использовать возможности быстрорежущего и твёрдосплавного инструмента.

Возможность настройки станка на различные полуавтоматические и автоматические циклы позволяет организовать многостаночное обслуживание.

Рисунок 1.1 - Основные узлы станка: 1 - станина, 2 - электрооборудование, 3 - коробка скоростей, 4 - коробка переключений, 5 - стол и салазки, 6 - консоль, 7 - коробка подач, 8 - хобот, 9 - серьги.

Станина станка служит для размещения всех узлов и механизмов станка. Стани жестко закреплена на основании и зафиксирована штифтами.

Хобот и серьги могут перемещаться и закреплятся, хобот - в направлении станины, серьги на направлющей хобота. Расточка отверстия серьги под подшипник выполнена индивидуально для каждого станка, поэтому переустановка серег с одного станка на другой не допускается.

Коробка скоростей предназначена для сообщения шпинделю станка различной частоты вращения.

Коробка подач обеспечивает получение рабочих подач и быстрых перемещений, стола, салазок и консоли.

Коробка переключения скоростей выполнена в виде самостоятельного узла, смонтированного на левой стенке станины.

Консоль представляет собой отливку коробчатой формы с вертикальными и горизонтальными направляющими.

Стол монтируется на направляющих салазок и перемещается по ним в продольном направлении.

Салазки являются промежуточным звеном между консолью и столом станка.

1.2 Техническая характеристика станка

Таблица 1.1 - Техническая характеристика станка

Наименование параметров	Единица измерения	Величина параметра
1	2	3
Габарит и вес
Габарит станка (длина х ширина х высота)	мм	2305х1950х1670
Вес станка	кг	4150
Основные размеры
Расстояние от оси шпинделя до стола	мм
Наибольшее	-	400
Наименьшее	-	30
Расстояние от оси шпинделя до хобота	-	155
Стол
Размер рабочей поверхности стола (длина Ч ширина)	-	1250х320
Наибольшие перемещения стола:
продольное от руки	-	800
продольное механически	-	800
поперечное от руки	-	250
поперечное механически	-	240
вертикальное от руки	-	370
вертикальное механически	-	360
Перемещение на одно деление лимба (продольное, поперечное и вертикальное)	мм	0,05
Перемещение на один оборот лимба:
продольное и поперечное	-	6
вертикальное	-	2
Число Т-образных пазов	-	3
Предохранение от перегрузки (муфты)	--	Есть
Блокировка ручной и механической подач (продольной, поперечной и вертикальной)	--	Есть
Шпиндель
Внутренний конус:
система	--	ГОСТ836-72
размер	--	№50
Привод
Привод главного движения:	--	--
число оборотов в минуту	мин -1	1460
мощность подач:	кВт	7,5
Привод подач:	--	--
число оборотов	мин -1	1430
мощность	кВт	2,2
Насос для охлаждающей жидкости:	--	ПА-22У2
число оборотов в минуту	мин -1	2800
мощность	кВт	0,120
производительность	л/мин	22

1.3 Система смазки станка

1.3.1. Описание работы системы смазки

Внимательное отношение к смазке, нормальная работа систем смазки являются гарантией безотказной работы станка и его долговечности.

На станке имеются две изолированные централизованные системы смазки:

- зубчатых колес, подшипников коробки скоростей и элементов коробки переключения скоростей;

- зубчатых колес, подшипников коробки подач, консоли, салазок, направляющих консоли, салазок и стола.

Масляный резервуар и насос смазки коробки скоростей находятся в станине. Масло в резервуар заливается через угольник 14 до середины масло- указателя 4 (рисунок 2).

При необходимости уровень масла должен по-полняться. Слив масла производится через патру-бок 13.

Контроль за работой системы смазки коробки скоростей осуществляется посредством маслоуказателя 3. Масляный резервуар и насос смазки узлов, обеспечивающих движение подачи, расположены в консоли. Масло заливается в резервуар через уголь-ник 11 до середины маслоуказателя 12. Превышать этот уровень не рекомендуется: заливка выше сере-дины маслоуказателя может привести к подтекам масла из консоли и коробки подач. Кроме того, при переполненном резервуаре масло через рейки за-текает в корпус коробки переключения, что может привести к порче конечного выключателя кратко-временного включения двигателя подач. При сниже-нии уровня масла до нижней точки маслоуказателя необходимо пополнять резервуар. Слив масла из консоли производится через пробку 10, расположен-ную в нижней части консоли с левой стороны.

Контроль за работой системы смазки коробки подач и консоли осуществляется маслоуказателем 6.

Работа системы смазки считается удовлетвори-тельной, если масло каплями вытекает из подводя-щей трубки, наличие струйки пли заполнение ниши указателя маслом свидетельствует о хорошей рабо-те масляной системы.

Направляющие стола, салазок, консоли, меха-низмы привода продольного хода, расположенные в салазках, смазываются периодически маслом от на-соса, расположенного в консоли. Масло для смазки этих узлов поступает из резервуара консоли. Смаз-ка направляющих консоли и направляющих сала-зок, стола и механизмов привода продольного хода производится нажатием на кнопки 8 и 9.

Достаточность смазки оценивается по наличию масла на направляющих.

Смазка должна производиться с учетом степени загрузки станка, как правило, перед работой (ориен-тировочно два раза в смену при длительности 15-20 с).

Смазку подшипников концевых опор винта про-дольной подачи производят шприцеванием через точки 5. Смазка подшипников серьги -- капельная. Залив масла производится через пробки 1 до середины маслоуказателя 2. Смазка считается до-статочной, если на поверхность скольжения посту-пает одна капля через 2-3 мин.

Рисунок 1.2 - Точки смазки станка

Таблица 1.2 - Перечень точек смазки

№ на рис. 2	Наименование элементов смазки	Способ обслуживания	Периодичность обслуживания	Смазочный материал	Норма расхода, л
1	2	3	4	5	6
1	Залив масла в резервуар серег	Вручную	По мере расхода	Масло И-30А ГОСТ 20799-75	0,6
2	Указатель уровня масла в серьгах	--	--	--	--
3	Контроль работы насоса коробки скоростей	--	--	--	--
4	Указатель уровня масла в резервуаре станины	--	--	--	--
5	Пресс-масленка для смазки концевых подшипников стола	Шприцем	1 раз в месяц	Смазка 1-13, ГОСТ 1631-61	--
6	Контроль работы насоса консоли	--	--	--	--
7	Пресс-масленка для смазки винта подъема консоли	Шприцем	Полная смена смазки 1 раз в 5000 часов	Смазка 1-13, ГОСТ 1631-61	--
8	Кнопка для смазки вертикальных направляющих консоли	--	--	Масло И-30А ГОСТ 20799-75	--
9	Кнопка для смазки механизма и направляющих узла "стол-салазки"	--	--	Масло И-30А ГОСТ 20799-75	--
10	Слив масла из резервуара консоли	--	--	--	--
11	Залив масла в резервуар консоли	Вручную	Менять:1-ый раз через 15 дней, 2-ой раз через 30 дней, далее каждые 3 месяца	Масло И-30А ГОСТ 20799-75	6
12	Указатель уровня масла в резервуаре консоли	--	--	--	--
13	Слив масла из резервуара станины	--	--	--	--
14	Залив масла в резервуар станины	Вручную	Менять:1-ый раз через 15 дней, 2-ой раз через 30 дней, далее каждые 3 месяца	Масло И-30А ГОСТ 20799-75	20

1.По мере расхода масла на смазку направляющих и механизмов салазок уровень масла в резервуаре консоли следует периодически пополнять.

2. Вязкость смазки 1-13, ГОСТ1631-61 при 0?С и среднем градиенте скорости деформации 10^-1 сек в пуазах не более 5000. Температура каплепадения не ниже 120 С.

3.Помимо указанных смазок, могут быть использованы и другие взаимозаменяемые масла. Так масло И-30А ГОСТ20799-75 вязкость в условных градусах Энглера 3,81-4,59 при 50?С можно заменить маслами:

Shell Vitrea oil 29, Shell Vitrea oil 31, Shell Tellus 29, Shell Turbo oil 29, Shell Tonna oil 29.

1.3.2 Смазка коробки скоростей

Смазка зубчатых колёс и подшипников коробки скоростей осуществляется от плунжерного насоса (смотри рисунок 3), установленного внутри станины и приводимого в действие эксцентриком, расположенным на среднем валу коробки скоростей. Корпус насоса центруется своим буртом в упорном фланце подшипника вала II коробки скоростей.

В корпусе насоса запрессована стальная калёная втулка 3, внутри которой ходит притёртый поршень 4. На поршень сверху давит пружина 2, а сверху через пробку 5 воздействует эксцентрик, сообщающий поршню возвратно-поступательное движение. Нижний всасывающий и верхний нагнетательный клапаны подают за один за один полный ход около 5г масла при общей производительности насоса 2л/мин. Масло к насосу подводится от фильтра через вертикально расположенную стальную трубку.

Масло («Индустриальное 30», ГОСТ1707-51) заливается в масляный резервуар станины до середины маслоуказателя. По мере надобности уровень масла должен пополняться. В условиях двухсменной работы следует менять масло не реже двух раз в год.

Из нагнетательной полости насоса масло через стальную трубку подаётся в цилиндрический маслораспределитель, от которого поступает в отдельные точки смазки.

При излишней смазки на высоких оборотах подшипники нагреваются, поэтому достаточно того, если на передний подшипник будет непрерывно поступать 0,5г масла в минуту.

Ввёрнутая в маслораспределитель стальная трубка через имеющиеся в ней отверстия создаёт масляный дождь, обеспечивающий смазку механизмов коробки скоростей.

Масляный резервуар расположен в нижней части станины.

Рисунок 1.3 - Плунжерный насос

1.4 Назначение, общее устройство ремонтируемого узла

Станина в верхней части имеет напраправляющие профиля «ласточкина хвоста», в которых уставлен хобот. Хобот можно перемещать по направляющим. Для этого на левой грани хобота нарезана длинная зубчатая рейка (смотри рисунок 1.4).

Вал-шестерня 4, сцепленное с рейкой, удерживается от осевого смешения винтом 17 и имеет хвостовик в виде шестигранника. При вращении хво-стовика вала-шестерни ключом хобот 2 перемещается.

Под хоботом в станине имеется крышка 3. При сдвинутом хоботе и снятой крышке открываем доступ в коробку скоростей для регулирования подшипников шпинделя и просмотра смазки короб-ки скоростей.

В передней и задней частях станины предусмот-рены два зажима хобота, состоящие из шпилек 6 и заштифтованных на них стаканов 5, имеющих на-жимные скосы (рис. 1.4).

В передней и задней частях станины предусмот-рены два зажима хобота, состоящие из шпилек 1 и заштифтованных на них стаканов 2, имеющих на-жимные скосы (смотри рисунок 1.4).

При завертывании гаек на шпильки 6 послед-ние тянут стаканы 5. Нормально хобот должен быть закреплен обоими зажимами с усилием на конце ключа порядка 50-60 кГ. На переднем выступа-ющем конце хобота помещаются одна или две серьги 8. Серьга на хоботе стягиваются гайкой 18.

Перестановка серьги с одного станка на другой в связи с индивидуальной пригонкой не допускается.

Каждая серьга снабжена бронзовым подшипни-ком-втулкой 10. Втулка имеет продольные разрезы, за счет которых гайками 19 регулируется зазор в подшип-нике скольжения.

Внутренняя ниша серьги 8 должна быть залита маслом до уровня, контролируемого маслоуказателем. Заливка масла производится через пробку.

Масло из ниши через окно во втулке 14 и фитиль подается на втулку оправки. Регулирование подачи масла производится проволочкой. Нормально по-дача масла должна быть отрегулирована таким об-разом, чтобы на поверхность скольжения через 2 - 3 минуты поступала капля масла.

Хорошая работа серьги зависит от следующих условий:

- высокой чистоты поверхности втулки оправ-ки (7,8 класс чистоты), а также втулки серьги;

- при этом овальность и конусность втулки оправки не должны превышать 0,02 мм;

- правильного регулирования зазора, определяе-мого по нагреву серьги (при обкатке в течение 1 часа на максимальном числе оборотов шпинделя нагрев не должен превышать 50-60°);

- достаточной смазки серьги.

Несоблюдение одного из этих условий может привести к порче втулки серьги, восстановление ко-торой связано с трудностями.

Для увеличения жесткости хобота к станку мо-гут быть приданы (по заказу потребителя) поддер-живающие стойки, связывающие хобот с консолью. Следует, однако, предупредить, что включение вер-тикальной подачи при закрепленных поддерживаю-щих стойках категорически запрещается, так как может привести к крупным поломкам.

Другие недостатки, связанные с применением поддерживающих стоек (в частности, ухудшение удобства управления), и вместе с тем вполне доста-точная жесткость станка при нормальных режимах заставляют рекомендовать поддержки лишь для особых работ. К их числу можно отнести, например, работы, требующие применения быстрорежущих фрез с малой скоростью резания при тяжелых си-ловых режимах, когда могут возникнуть значительные отжатия хобота, или работы, требующие приме-нения дисковых фрез твердого сплава при обработ-ке алюминия на максимальном числе оборотов шпинделя, когда могут возникнуть колебания высо-кой частоты со значительной амплитудой.

Рисунок 1.4 - Общий вид коробки скоростей



1.5 Характеристика быстроизнашиваемых деталей ремонтируемого узла

Фактический размер соответствует номинальному размеру восстанавливаемой детали, определить наибольший и наименьший предельные размеры.

Для подшипника серьги

Ш60Н7^+0,030 на чертеже «отверстия» указан размер

Предельные размеры отверстия:

Наибольший d_нб=60,0+0,030=60,030мм

Наименьший d_нм=60,0+0=60,000мм

Для хобота

На чертеже «хобота» указан размер

55?±10'

Предельные размеры хобота:

Наибольший d_нб=55?+10'=55?10'

Наименьший d_нм=55?- 10'=54?50'

Таблица 1.3 - Характеристика быстроизнашиваемых деталей ремонтируемого узла

Быстроизнашиваемые детали узла	Поверхности, наиболее подверженные износу	Величина износа, мм	Фактические размеры, мм	Предельные размеры, мм
1	2	3	4	5
Хобот	Износ зубьев	0,2	55?20'	55?10' 54?50'
Подшипник серьги	Износ посадочного отверстия	0,5	60,5	60,030 60,000

Рисунок 1.5 - Хобот станка

Рисунок 1.6 - Подшипник серьги

1.6 Технические требования на ремонт узла станка

Таблица 1.4 - Анализ технических требований изготавливаемой детали

Содержание технического требования по чертежу	Средства измерения, схема контроля
1	2
Допуск торцевого биения наружнего конуса 1:10 Относительно базы В 0,030 мм.	Индикатор МИГ ГОСТ 9696 - 82 Штатив ШМ-ПВ-8 ГОСТ 10197-80 центра, оправка
97, 39, 15, 22, 5, Ш69, Ш73,2, 55, 75, 65, 76,7h11-0,19, Ш80,7±0,1, 2, 16, 6 Н8+0,018 мм.	Штангенциркуль ШЦЦ I-125-0,01 ГОСТ 166 - 80
Ш60Н7 +0,03 мм	Нутромер НИ 50-100 - ГОСТ 868-82
Конусность 1:10, фаска 45?	Угломер типа 1-2 ГОСТ 5378-88
Резьба М72Ч2-6g	Колибр кольцо М72Ч2 ПР 6g Колибр кольцо М72Ч2 НЕ 6g Резьбомер М60 (метрический)
Ra 1,25 - 6в класс шероховатости Ra 3,2 - 5 класс шероховатости	Контроль органолептический методом сравнения с образцами шероховатости по ГОСТ 9378 - 75

Таблица 1.5 - Анализ технических требований восстанавливаемой детали

Содержание технического требования по чертежу	Средства измерения, схема контроля
1	2
Допуск параллельности поверхности В относительно базы А 0,03 мм	Линейка УТ ГОСТ 8026-75 Набор щупов №2 кл.1 ГОСТ 882-75
Допуск прямолинейности поверхности В относительно базы А 0,03 мм	Линейка УТ ГОСТ 8026-75 Набор щупов №2 кл.1 ГОСТ 882-75
Допуск плоскостности поверхности В относительно базы А 0,02мм	Линейка УТ ГОСТ 8026-75 Набор щупов №2 кл.1 ГОСТ 882-75
Допуск параллельности поверхности Г относительно базы Б 0,03 мм	Линейка УТ ГОСТ 8026-75 Набор щупов №2 кл.1 ГОСТ 882-75 Индикатор ИЧ 02 кл.0 ГОСТ 577-68
Допуск прямолинейности поверхности Г относительно базы Б 0,03 мм	Линейка УТ ГОСТ 8026-75 Набор щупов №2 кл.1 ГОСТ 882-75
Угол 55?±10'	Линейка УТ ГОСТ 8026-75 Угломер типа 1-2 ГОСТ 5378-88
Ra 0,63 - 7 класс шероховатости Ra 5 - 4 класс шероховатости	Контроль органолептический методом сравнения с образцами шероховатости по ГОСТ 9378 - 75

2. Технологический раздел

2.1 Подготовка станка к ремонту

2.1.1 Внешний осмотр станка: комплектность всех механизмов станка, задиры, забоины, трещины изломы и другие дефекты, видимые без разборки станка. Станок очищается от стружки, грязи, пыли и смазочно-охлаждающей жидкости. Площадка около станка освобождается от деталей и вспомогательных механизмов. Перед разборкой станка отключается от электрической сети, снимаются ремни, разъединяется полумуфта вала двигателя, из резервуара сливается масло и СОЖ.

На месте ремонта вывешивается табличка «Не включать - ремонт».

2.1.2 Разборка станка. Процесс ремонта промышленного оборудования начинают с его разборки, после чего производят очистку, промывку и дефектацию деталей.

Разборка оказывает существенное влияние на последующее восстановление деталей этого станка. Станок разбирается на специальном участке ремонтно-механического цеха на сборочные единицы, а затем на детали. Необходимость разборки той или иной сварочной единицы или станка в целом определяется видом ремонта и задачами, стоящими перед ремонтниками в каждом отдельном случае.

Из справочной литературы учебника (смотри список литературы 1 и 3) выбрать правила разборки, применительно к нашему ремонтному узлу.

Правила разборки хобота станка модели 6Р82.

а) Разборка механизма ведет к нарушению плотности соединений, разбирается только тот узел, который подлежит ремонту.

б) Перед разборкой станка необходимо ознакомится с техническим паспортом станка, чертежом хобота, составить схему - график разборки - сборки.

в) Произвести дефектацию деталей и составить дефектную ведомость.

г) Разборку хобота станка начинать со снятия кожухов, защитных ограждений и крышек, чтобы обеспечить доступ к разбираемым сборочным единицам.

д) Разборку производить инструментами и приспособлениями, исключающими повреждение годных деталей.

е) При разборке деталей нельзя допускать их перекосов, заклинивания и повреждений, не прилагать больших усилий к трудноснимаемым деталям: выяснить причину заедания и устранить ее.

ж) Детали узла необходимо укладывать в специальные ящики и маркировать.

и) Штифты в сквозных отверстиях удаляются бородками;

к) Снятие хобота со станка производить при помощи кран-балки.

2.1.3 Очистка и промывка деталей. После разборки ремонтируемого узла детали должны быть тщательно очищены и промыты от масла и грязи, так как это облегчает выявление в них дефектов и улучшает санитарные условия ремонта. Очистку и промывку проводить так же при подготовке деталей к восстановлению.

Очистка деталей ремонтируемого оборудования производится термическим, механическим, абразивным, химическим и ультразвуковыми способами.

Термический способ - заключается в очистке деталей (удалении ржавчины и старой краски) пламенем (паяльной лампой или газовой горелкой).

Механический способ - очистка старой краски, ржавчины отвердевших наслоений масла щетками, ручными переносными машинками.

Абразивный способ - очистка гидропескоструйными установками.

Химический способ - старую краску, смазку, наслоения масел и других загрязнения удаляют специальной пастой или растворами, состоящими из извести, масла, каустической соды, мазута.

Ультразвуковой способ - очистка деталей в жидком растворе, раствор в зоне ультразвуковых колебаний начинает вибрировать с частотой источника этих колебаний. Создается интенсивное вихревое бурление жидкого раствора в результате чего все частицы, находящиеся на поверхности детали мгновенно смываются.

Таблица 2.1 - Характер загрязнений и способ очистки деталей машин

Характер загрязнения	Способ очистки
1	2
Остатки топлива и смазочных материалов	В растворе синтетических средств
Продукты коррозии и механического изнашивания	Реечным механизированным инструментом с обработкой раствором кислот
Старые лакокрасочные материалы	В растворах щелочных средств с помощью специальных смывок

Промывку деталей производить щелочными растворами и органическими растворителями. Сначала детали промывают в горячем растворе, затем в чистой горячей воде; после этого их тщательно высушивают сжатым воздухом и салфетками.

В щелочных растворах не следует промывать детали с элементами из

цветных металлов, пластмассы, резины, тканей, деталей с полированными и шлифованными поверхностями рекомендуется промывать отдельно.

Ручная промывка - осуществляется в двух ваннах, заполненных керосином, бензином или другими растворителями. Механизированная промывка производится в стационарных передвижных моечных установках под действием сливных струй.

При выполнении подраздела выбрать способы очистки и промывки деталей вашего ремонтируемого узла.

2.1.4. Дефектация деталей. Дефектацией называют контроль состояния деталей и их сортировку.

Цель дефектации: выявить дефекты деталей и установить возможность ремонта или необходимости их замены. Осуществляется дефектация визуально или с использованием универсальных и специальных контрольно-измерительных инструментов, приспособлений и приборов.

Существуют следующие способы дефектации деталей.

Таблица 2.2 - Способы дефектации деталей

Способы дефектации	Характеристики и применение
1	2
Наружный осмотр	При наружном осмотре обнаруживается наличие поверхностных дефектов, трещин, забоин, раковин, изгибов, значительных износов, поломок
Остукивание	Деталь остукивают мягким молотком, рукояткой молотка. Способ позволяет обнаружить внутренние трещины, о чем свидетельствует дребезжащий звук.
Измерение	Позволяет определить величину износа, отклонения элементов деталей от правильной геометрической формы (овальность, конусообразность, неплоскостность) и нарушения взаимного расположения поверхностей (отклонения от перпендикулярности, параллельности, соосности и т.д.). Выполняются изменения с помощью различный измерительных инструментов и приборов.
Проверка твердости	Позволяет обнаружить изменения, происшедшие в материалах детали в процессе эксплуатации из-за наклепа, влияния высоких температур или агрессивных сред и т.п.
Проверка сопряжения деталей	Определяет наличие и величину зазоров, плотность и надежность неподвижных соединений, функциональную пригодность данного соединения и т.д

2.2 Составление дефектной ведомости

2.3 Составление календарного графика ремонта узла

Таблица 2.3 - Календарный график ремонта коробки скоростей

Операция	Количество рабочих	Разряд	День
			1	2	3	4	5	6	7	8	9
Подготовка оборудования к ремонту	2	4
Разборка оборудования	2	3
Промывка деталей	1	2
Дефектация деталей ремонтируемого узла	1	5
Ремонт деталей	2	4
Сборка узла его регулировка и смазка	2	5
Испытания	1	4
Сдача оборудования из ремонта	1	4-5

2.4 Вероятные способы ремонта быстроизнашиваемых деталей ремонтируемого узла

Изношенные направляющие ремонтируются шабрением, строганием, шлифованием, притиркой. При значительных износах направляющие строгаются или фрезеруются и на них ставятся наделки.

Определение величины износа направляющих хобота станка.

Величина износа направляющих определяется поверочной линейкой. Линейку прикладывают к проверяемой плоскости и определяют на просвет наибольшее отклонение поверхности направляющих от прямолинейности и плоскостности. На поверхность поверочной линейки наносят тонкий слой краски. фрезерный станок ремонт обслуживание

Прижимают поверочную линейку к поверхности направляющих и перемещают в продольном направлении. По отпечаткам краски на поверхности направляющих определяют места износа (изношенные части поверхности направляющей не окрашиваются).

Шабрение - окончательная слесарная операция заключается в соскабливании тонкого слоя материала с поверхности заготовки с помощью режущего инструмента - шабера. За один проход шабер может удалить с поверхности заготовки очень тонкий слой металла толщиной не более 0,05 мм.

При средних условиях, прикладываемых к инструменту, толщина снимаемой стружки составляет 0,01… 0,03 мм.

Таблица 2.4 - Способы ремонта хобота станка

Величина износа, мм	Способ ремонта
?0,2	Шабрение или шабрение с притиркой пастой ГОИ
?0,3	Шлифование или опиливание и шабрение
0,3 - 0,5	Тонкое строгание или опиливание с последующим шабрением или шлифованием
?0,5	Строгание, затем тонкое (финишное) строгание с последующим виброобкатыванием.

2.5. Выбор оптимального варианта восстановления заданной детали узла

Так как величина износа направляющих каретки 0,2 мм я выбираю способ восстановления - шлифование.

Шлифование направляющих станины дает воз-можность:

а) получать высокую точность и чистоту обрабатывае-мых поверхностей при относительно небольшой затрате труда и средств;

б) обрабатывать закаленные направляющие станин, чего нельзя сделать опиловкой и шабровкой.

Направляющие ремонтируемых станин можно шлифовать на специальных продольно-шлифовальных станках, на продольно-строгальных станках - с помощью шлифовального прибора и применяя различные приспособления, устанавли-ваемые на ремонтируемых станках. При шлифовании направляю-щих станины на продольно-строгальных станках шлифовальный прибор устанавливают на поворотном супорте. Электродвига-тель приводит в движение шпиндель шлифовальной головки.

Шлифование производится чашечным кругом диаметром 100-175 мм со скоростью 30-40 м/с. Наименьший нагрев направляющих и лучший отвод стружки и пыли обеспечивается при шлифовании торцом круга и наклонения оси шпинделя на 1-3 градуса однако в этом случае качество шлифования понижается.

Для окончательной обработки шлифовальный круг располагают строго перпендикулярно шлифуемой поверхности. Качество шлифования получается высоким, но ухудшаются условия удаления стружки, что приводит к нагреву станины. Это заставляет вести шлифование на пониженных режимах при глубине резания не более 0,01мм.

2.6 Заявка в БИХ

Получение инструмента из ЦИС (центральный инструментальный склад), его хранение и учет, выдача на рабочие места и прием с рабочих мест. Весь необходимый инструмент и приспособления для разработки и сборки станка выдается рабочему по разрешению мастера и записывается в инструментальную книжку.

Таблица 2.5 - Заявка в БИХ

Наименование инструмента	ГОСТ
1	2
Бородок 7523-0011	7214-81
Ключ гаечный S=13 7811-0007	2839-80
Ключ гаечный S=18 7811-0474	2839-80
Ключ гаечный S=19 7811-0023	2839-80
Ключ 78-11-0322 1 Н12.Х1	16984-79
Молоток 7850-0051	2310-70
Зубило 2810-0240	7211-72
Отвёртка 7810-0915 2 1 Н12Х	17199-88
Отвёртка 7810-0912 2 1 Н12Х	17199-88
Угломер типа 1-2	5378-88
Индикатор ИЧ 02 кл.0	577-68
Набор щупов №2 кл.1	882-75
Линейка УТ	8026-75
Образцы шероховатости	9378 - 75
Резьбомер М60 (метрический)	-
Колибр кольцо М72Ч2 НЕ 6g	-
Колибр кольцо М72Ч2 ПР 6g	-
Нутромер НИ 50-100	868-82
Штангенциркуль ШЦЦ I-125-0,01	166 - 80
Штатив ШМ-ПВ-8	10197-80
Индикатор МИГ	9696 - 82
Шпильковерт	-
Калибр-втулка конусная, конусность 1:10	-

2.7 Разборка ремонтируемого узла

2.7.1 Схема разборки хобота станка

Рисунок 2.1- Схема разборки хобота станка

2.7.2 Последовательность выполнения работ при разборке узла

Таблица 2.6 - Технологический процесс маршрута разборки узла

Номер операции	Содержание операции	Оборудование, приспособления, инструмент: режущий, вспомогательный и мерительный
1	2	3
005	Открутить 3 гайки М18 ГОСТ 15524-70 поз. 18	Слесарный верстак Набор слесарного нструмента
010	Снять 3 шайбы поз. 7	Слесарный верстак
015	Снять серьгу поз. 8	Слесарный верстак
020	Выбить 2 стакана поз. 5	Слесарный верстак Набор слесарного нструмента
025	Вывернуть 2 шпильки поз. 12	Слесарный верстак Шпильковерт
030	Открутить стопорный винт М8Ч16 ГОСТ Р 50383-92	Слесарный верстак Набор слесарного нструмента
035	Извлечь вал-шестерню поз. 4	Слесарный верстак
045	Снять резиновое кольцо поз. 1	Слесарный верстак
050	Снять хобот поз. 2 со станины поз. 1	Кран-балка, Приспособление чалочное Т13.327.03.000
055	Вывернуть шпильку поз. 12	Слесарный верстак Шпильковерт
060	Выкрутить смотровой глазок поз. 9	Слесарный верстак
065	Выпрессовать крышку поз. 11	Слесарный верстак Набор слесарного нструмента
070	Открутить гайку М72Ч2 ГОСТ 11871-88 поз. 19	Слесарный верстак Набор слесарного нструмента
075	Выпрессовать подшипник серьги поз. 10	Слесарный верстак Ручной пресс
080	Выпрессовать втулку поз. 14.	Слесарный верстак Набор слесарного нструмента



2.8 Технологический маршрут сборки ремонтируемого узла

Таблица 2.7 - Технологический процесс маршрута сборки ремонтируемого узла

Номер и наименование операции	Содержание операции	Оборудование, приспособления, инструмент: режущий, вспомогательный и мерительный
1	2	3
005 Сборка хобота	1.Установить на станину поз.1 хобот поз.2 2. Установить два стакана поз. 5 с заранее вкрученными шпильками поз. 6 3. Установить на вал-шестерню поз. 4 уплотнительное кольцо поз.13. 4. Завести вал-шестерню поз.4 в зацепление с рейкой хобота. 5. Зафиксировать вал-шестерню от осевого перемещения стопорным винтом М8Ч16 ГОСТ Р 50383-92. 6. Установить 2 шайбы поз.7. 7. Закрутить 2 гайки М18 ГОСТ 15524-70 поз. 18 8. Установить серьгу поз. 8	Кран-балка, Приспособление чалочное Т13.327.03.000, Ручной пресс Набор слесарного инструмента Шпильковерт
010 Сборка серьги	1. Запрессовать подшипник серьги поз. 10 2. Закрутить гайку М72Ч2 ГОСТ 11871-88 поз. 19 3. Запрессовать втулку поз. 14. 4. Запрессовать крышку поз. 11 5. Закрутить смотровой глазок поз. 9 6. Закрутить шпильку поз. 12 7. Установить шайбу поз.7. 8. Закрутить гайку М18 ГОСТ 15524-70 поз. 18	Кран-балка, Приспособление чалочное Т13.327.03.000 Ручной пресс Набор слесарного инструмента Шпильковерт

2.9 Технологический маршрут на восстановление "хобота"

Таблица 2.8- Технологический маршрут на восстановление "шлицевого вала"

Номер и наименование операции	Содержание операции	Оборудование, приспособления, инструмент: режущий, вспомогательный и мерительный
1	2	3
005 Моечная	Промыть деталь и обдуть сжатым воздухом	Моечная ванна Обдувочный пистолет
010 Контрольная	Определить величину износа хобота станка. Средняя величина неравномерности износа составляет 0,2 мм.	Контрольный стол Линейка УТ ГОСТ 8026-75 Набор щупов №2 кл.1 ГОСТ 882-75
015 Плоскошлифовальная	1.Установить хобот на столе станка, выверить и закрепить. 2. Шлифовать последовательно направляющие хобота начерно, выдержав угол 55?±10' 3. Шлифовать последовательно направляющие хобота начисто, выдержав угол 55?±10' и шероховатость Ra 0,63	Строгальный станок 7210 Стационарное приспособление Чашка коническая ЧК 150х50х32 25А 25СМ ГОСТ 2424-83 Линейка УТ ГОСТ 8026-75 образцами шероховатости по ГОСТ 9378 - 75
020 Моечная	Промыть деталь и обдуть сжатым воздухом	Моечная машина, пневмопистолет
025Технический контроль	Проверить, соответствие размеров рабочим размерам чертежа	Стол контролёра Приспособление ПП60 Измерительный инструмент см. маршрутную карту
030 Слесарная	Установить отремонтированный хобот на станину и проверить сопряжение поверхности "на краску". Количество несущих пятен на квадрате 25Ч25 мм должно быть не менее 12. Щуп 0,03 мм не должен проходить сопрягаемыми поверхностями. Если щуп проходит или даже «закусывает», необходимо шабрить направляющие хобота, проверяя на краску по направляющим станины.	Кран-балка Приспособление чалочное Т13.327.03.000 Лазурь железная Л-1 ГОСТ 21121-75, Набор щупов №2 кл.1 ГОСТ 882-75

2.10 Технологический маршрут на изготовление детали «подшипник серьги»

Таблица 2.9 - Технологический маршрут на изготовление детали «подшипник серьги»

Номер и наименование операции	Содержание операции	Применяемое оборудование, приспособления, режущий, вспомогательный и мерительный инструмент.
1	2	3
005 Отрезная	1. Отрезать пруток Ш85 выдерживая размер 105 мм материал сталь 45 ГОСТ 1050-88. 2. Отрезать пруток Ш70 выдерживая размер 105 мм материал бронза Бр05Ц5С5 ГОСТ 613-79.	Ленточнопильный станок по металлу Jet HVBS-712K. Размер пильной ленты 2362х20х0.9. Поддерживающее устройство - тиски. Штангенциркуль ШЦЦ I-125-0,01 ГОСТ 166 - 80
010 Токарно-винторезная	Установить деталь поз. 1 и закрепить. 1.Подрезать торец детали с одной стороны выдержав размер 102 мм.	Станок 16К20, Патроны токарные 3-х кулачковые самоцентрирующие ГОСТ 2675-80 Ш250 мм, резец проходной отогнутый Т5К10 ГОСТ 18877-73 Штангенциркуль ШЦЦ I-125-0,01 ГОСТ 166 - 80
	2.Центровать подшипник серьги с одной стороны	Сверло центровое Ш3,15 ГОСТ 14952-75, Р6М5
	3.Сверльть отверстие Ш64Н7 предварительно до размера Ш35 мм напроход.	Сверло спиральное Ш35 ГОСТ 2092-77, Р6М5
	4. Рассверлить отверстие Ш35 предварительно до размера Ш60 мм напроход.	Сверло спиральное Ш60 ГОСТ 2092-77, Р6М5
	5.Расточить отверстие Ш60 предварительно до размера Ш63,7 мм напроход.	Резец расточной ГОСТ 18882-73 Штангенциркуль ШЦЦ I-125-0,01 ГОСТ 166 - 80
	6. Точить начерно Ш80,7 мм на длину 98.	Резец проходной упорный Т5К10 ГОСТ 18879-73 Штангенциркуль ШЦЦ I-125-0,01 ГОСТ 166 - 80
	7. Переустановить деталь и отторцевать деталь с другой стороны выдержав размер 98 мм.	Резец проходной отогнутый Т5К10 ГОСТ 18877-73 Штангенциркуль ШЦЦ I-125-0,01 ГОСТ 166 - 80
015 Токарно - винторезная	Установить деталь поз. 2 и закрепить. 1.Подрезать торец детали с одной стороны выдержав размер 102 мм.	Станок 16К20, Патроны токарные 3-х кулачковые самоцентрирующие ГОСТ 2675-80 Ш250 мм, резец проходной отогнутый Т5К10 ГОСТ 18877-73 штангенциркуль ШЦЦ I-125-0,01 ГОСТ 166 - 80
	2.Центровать подшипник серьги с одной стороны	Сверло центровое Ш3,15 ГОСТ 14952-75, Р6М5
	3. Точить начерно Ш64p6 мм на длину 98 мм.	Резец проходной упорный Т5К10 ГОСТ 18879-73, штангенциркуль ШЦЦ I-125-0,01 ГОСТ 166 - 80
	4. Точить начисто Ш64p6 мм на длину 98 мм.	Резец проходной упорный Т5К10 ГОСТ 18879-73, штангенциркуль ШЦЦ I-125-0,01 ГОСТ 166 - 80
	5. Острые кромку притупить фаской 1Ч45?.	резец проходной отогнутый Т5К10 ГОСТ 18877-73, угломер типа 1-2 ГОСТ 5378-88
	6. Переустановить деталь и отторцевать деталь с другой стороны выдержав размер 98 мм.	Резец проходной отогнутый Т5К10 ГОСТ 18877-73, штангенциркуль ШЦЦ I-125-0,01 ГОСТ 166 - 80
	7.Центровать подшипник серьги с другой стороны	Сверло центровое Ш3,15 ГОСТ 14952-75, Р6М5
	8. Острые кромку притупить фаской 1Ч45?.	резец проходной отогнутый Т5К10 ГОСТ 18877-73, угломер типа 1-2 ГОСТ 5378-88
020 Внутришлифовальная	Шлифовать отверствие Ш63,7 мм выдержав размер Ш64Н7+0,03 мм.	Универсальный круглошлифовальный станок 3Г12, абразивный круг Ш30 ГОСТ 2424-83, нутромер НИ 50-100 ГОСТ 868-82, оправка
025 Прессовая	Запрессовать две детали поз. 1 и поз.2	Пресс гидравлический П6324Б
030 Токарно-винторезная	Установить подшипник серьги и закрепить. 1.Подрезать торец детали с одной стороны выдержав размер 97,5 мм.	Станок 16К20, Патроны токарные 3-х кулачковые самоцентрирующие ГОСТ 2675-80 Ш250 мм, резец проходной отогнутый Т5К10 ГОСТ 18877-73, штангенциркуль ШЦЦ I-125-0,01 ГОСТ 166 - 80 ГОСТ 18877-73
	2.Проверить центровое отверстия и при необходимости центровать подшипник серьги заново	Сверло центровое Ш3,15 ГОСТ 14952-75, Р6М5
	3.Сверльть отверстие Ш60Н7 предварительно до размера Ш35 мм напроход.	Сверло спиральное Ш35 ГОСТ 2092-77, Р6М5.
	4. Рассверлить отверстие Ш35 предварительно до размера Ш55 мм напроход.	Сверло спиральное Ш55 ГОСТ 2092-77, Р6М5.
	5.Расточить отверстие Ш55 предварительно до размера Ш59,7 мм напроход.	Резец расточной ГОСТ 18882-73, штангенциркуль ШЦЦ I-125-0,01 ГОСТ 166 - 80 ГОСТ 18877-73.
	6. Проточить фаску 1Ч45?	Резец проходной отогнутый Т5К10 ГОСТ 18877-73, угломер типа 1-2 ГОСТ 5378-88.
	7. Переустановить деталь и отторцевать подшипник с другой стороны выдержав размер 97 мм	Резец проходной отогнутый Т5К10 ГОСТ 18877-73, штангенциркуль ШЦЦ I-125-0,01 ГОСТ 166 - 80 ГОСТ 18877-73.
	6. Проточить фаску 1Ч45?	Резец проходной отогнутый Т5К10 ГОСТ 18877-73, угломер типа 1-2 ГОСТ 5378-88.
035Внутришлифовальная	Шлифовать отверстие Ш59,7 мм выдержав размер Ш60Н7+0,03 мм.	Универсальный круглошлифовальный станок 3Г12, абразивный круг Ш30 ГОСТ 2424-83, нутромер НИ 50-100 ГОСТ 868-82.
040 Вертикально -сверлильная	Сверлить отверстие Ш15 выдерживая размер 39 мм на проход	Станок вертикально - сверлильный 2Н135, быстросменный патрон ГОСТ 14077-83, сверло Ш15, Р6М5 ГОСТ 4010-77, штангенциркуль ШЦЦ I-125-0,01 ГОСТ 166 - 80 ГОСТ 18877-73
045 Токарно-винторезная	Установить подшипник серьги на оправку и закрепить. 1. Проточить диаметр под резьбу М72Ч2-6g	Станок 16К20, Патроны токарные 3-х кулачковые самоцентрирующие ГОСТ 2675-80 Ш250 мм, оправка, резец проходной упорный Т5К10 ГОСТ 18879-73, штангенциркуль ШЦЦ I-125-0,01 ГОСТ 166 - 80 ГОСТ 18877-73
	2. Проточить канавку для выхода резьбы выдержав размеры Ш69 и 5 мм	Резец отрезной ГОСТ 18884-73 Т5К10, штангенциркуль ШЦЦ I-125-0,01 ГОСТ 166 - 80 ГОСТ 18877-73.
	3. Проточить фаску 1Ч45?	Резец проходной отогнутый Т5К10 ГОСТ 18877-73, угломер типа 1-2 ГОСТ 5378-88
	4. Нарезать резьбу М72Ч2-6g	Резцы резьбовые для нарезания наружной метрической резьбы ГОСТ 18885-73 Т5К10, колибр кольцо М72Ч2 ПР 6g, колибр кольцо М72Ч2 НЕ 6g, резьбомер М60 (метрический).
	4. Проточить конус 1:10 предварительно	Резец отрезной ГОСТ 18884-73 Т5К10, калибр-втулка конусная конусность 1:10
050 Круглошлифовальная	Шлифовать наружный конус 1:10 окончательно выдержав размеры Ш80,7±0,1, Ш72,3 мм.	Универсальный круглошлифовальный станок 3Г12, абразивный круг Ш400 ГОСТ 2424-83, оправка, втулка, калибр-втулка конусная конусность 1:10.
055 Фрезерная	Фрезеровать паз выдержав размеры 65, 6Н8+0,018 мм	Вертикально фрезерный станок 6М13П, оправка, головка делительная УДГ Д-160, фреза концевая ГОСТ 8615-89 Ш6 Р6М5, штангенциркуль ШЦЦ I-125-0,01 ГОСТ 166 - 80 ГОСТ 18877-73.
060 Фрезерная	Фрезеровать два паза шириной 2 мм на расстоянии 16 мм друг от друза с переустановкой детали	Горизонтальный консольно-фрезерный станок 6Р82, оправка, отрезная фреза Ш50 мм Р6М5 ГОСТ 2679-83, штангенциркуль ШЦ-I ГОСТ 166-89, головка делительная УДГ Д-160, центр, штангенциркуль ШЦЦ I-125-0,01 ГОСТ 166 - 80 ГОСТ 18877-73.
065 Слесарная	Зачистить заусенцы	Слесарный верстак. Набор слесарного инструмента
070 Моечная	Промыть деталь и обдуть сжатым воздухом	Моечная машина, пневмописталет
075 Технический контроль	Контролировать параметры детали в соответствии с чертежом	Измерительный инструмент см. маршрутную карту

2.11 Проверка и испытание узла

При приемке отремонтированного станка осуществляют внешнюю проверку, испытание на холостом ходу, испытание под нагрузкой, на чистоту и точность обработки, проверяют станок на жесткость и контролируют геометрическую точность станка.

2.11.1 Внешняя проверка. Качество ремонта определяется прежде всего внешним осмотром. При этом проверяется:

а) качество направляющих, наличие мелких повреждений;

б) качество поверхности столов;

в) примечание отдельных узлов к станине (зазор не более 0,04мм);

г) течь масла через сопряжение, крышки;

д) надежны ли уплотнители подшипников от попадания пыли, грязи, надежна ли смазка подшипников;

е) имеется и смазка на трущихся поверхностях;

ж) надежны ли соединения валов муфтами, нет ли выступающих шпонок, винтов;

з) плавно ли перемещаются подвижные части оборудования (без рывков и заеданий, фиксация в установленных положениях должна быть надежной).

2.11.2 Проверка на холостом ходу (обкатка). Цель испытания - определить качество ремонта правильно ли взаимодействуют узлы станка, а так же осуществление первоначальной приработки трущихся деталей.

До начала испытания все движущиеся части обильно смазывают, в полости корпусных деталей и в масленки заливают масло.

Обкатку начинать с самых малых оборотов при минимальной нагрузке и ведут ее не менее получаса. После этого заменяют смазку. Испытания механизмов главного движения станков ведут на всех числах оборотов, переходя постепенно от малых оборотов к максимальным.

На максимальных оборотах шпиндель должен вращаться не менее часа и до тех пор, пока температура подшипников не установится. При проведении испытаний оборудования на холостом ходу не должно наблюдаться чрезмерного шума, стука или вибрации.

Давление масла в системе смазывания должно быть стабильным в указанных пределах. Нагрев подшипников не должен превышать 50?С.

После испытания механизма подач на холостом ходу проверить:

а) температуру подшипников;

б) поступление масла ко всем узлам станка от централизованной системы смазывания как при пуске станка, так и при проведении испытаний.

2.11.3 Испытания под нагрузкой. Отремонтированный и собранный станок испытывают под нагрузкой путем обработки деталей - образцов на различных скоростях в соответствии с техническими данными паспорта станка.

Испытание ведут с нагрузкой станка до номинальной мощности привода, постепенно увеличивая сечение снимаемой стружки. Допускается кратковременная перегрузка станка не более чем на 25% его номинальной мощности. Все механизмы станка при его испытании под нагрузкой должны работать исправно (допустимо лишь незначительное повышение шума в зубчатых передачах), устройства предохраняющие станок от перегрузок, - действовать надежно.

2.11.4 Испытания на чистоту и точность обработки. При испытании на точность определяется:

а) геометрическая точность самого станка;

б) точность обработки изделий на данном станке;

Испытание на чистоту (получение требуемой шероховатости) обработанной поверхности производится точением образца при определенных режимах резания (на обработанных поверхностях не должно быть следов дробления).

Точность обработки образца изделия проверяют измерением обработанной детали. Погрешности формы деталей должны быть в пределах допусков.

2.12 Рекомендации по техническому обслуживанию станка с целью увеличения долговечности работы деталей узла

В рекомендациях по техническому обслуживанию ремонтируемого станка должны быть изложены. Виды работ, проводимых с целью увеличения долговечности работ станка.

Долговечность и бесперебойная работа оборудования обеспечивается, прежде всего, соблюдением правил его эксплуатации, которые сводятся в основном к следующему:

а) Оборудование должно использоваться в соответствии с его назначением и техническими характеристиками; сборку машин, станков, чистку механизмов и деталей следует выполнять, строго придерживаясь соответствующих инструкций;

б) Для смазки деталей и сборочных единиц нужно применять масла установленных марок и производить смазывания в сроки, указанные в карте смазки;

в) Необходимо тщательно и своевременно проводить оперативное и планово-профилактическое ремонтное обслуживание, технические осмотры смазки;

На многих предприятиях у станков вывешены таблички (инструкции), напоминающие о правилах ухода за сборочными единицами станков. Для каждого станка должна быть составлена карта смазки.

Сроки службы деталей значительно увеличиваются при уменьшении трения в механизмах оборудования, поэтому необходимо:

а) Добиваться требуемой шероховатости обработки рабочих поверхностей у восстановленных после износа, а также изготовленных заново деталей;

б) Наносить износостойкие покрытия на поверхность как восстановленных, так и изготовленных деталей;

в) Повышать твердость рабочих поверхностей деталей упрочением и различными способами;

г) Своевременно обеспечивать надлежащую подачу смазки к трущимся поверхностям;

д) Защищать ограждениями, щитами, кожухами и другими устройствами рабочие поверхности сопрягаемых деталей от попадания на них пыли, стружки и других загрязнений.

Рекомендации по техническому обслуживанию станка.

При упаковке станка все наружные обработанные поверхности предохраняются от коррозии в путижировым и лаковым покрытием.

Антикоррозионное покрытие не следует удалять до установки станка на фундамент.

Удаление антикоррозионного покрытия производиться чистой ветошью, слегка смоченной нитрорастворителем, а при отсутствии такового бензином или скипидаром. Применение для этой цели металлических скребков, наждачного полотна и т.п. категорически воспрещается.

После полной очистки станка от антикоррозионных покрытий и пыли, весь станок протирается на сухо, и обработанные поверхности протираются ветошью, слегка смоченной в машинном масле.

В связи с тем, что очистка стыков подвижных соединений затруднительна, ее следует повторить в этих местах после подключения станка к электросети и смещения подвижных частей со своих мест.

После установки станка на фундамент и отчистки антикоррозионного покрытия, станок подключается к электросети. При этом обязательно заземление станка по действующим нормам техники безопасности.

Пуск начинают с опробования действия органов управления и автоматической смазки. В случае обнаружения при пуске каких - либо неполадок, их устраняют, следуя указаниям, изложенным в разделе «регулирование станка», «паспорт электрооборудования» и «смазка станка». При невозможности устранения неполадок указанными в этих разделах способами, следует прекратить испытание станка и известить об этом завод-изготовитель.

2.13. Нормирование ремонтных операций (3,4 операции)

Техническая норма времени на восстановление и механическую обработку детали является одной из основных параметров для расчета стоимости технологического процесса восстановления детали, числа производственного оборудования, заработной платы рабочих и планирования производства.

Норма штучного времени (Тшт) состоит из основного и вспомогательного времени, времени технологического и организационного обслуживания и времени отдыха.

При последовательном выполнении переходов основное время на операцию суммируется по переходам.

Вспомогательное время включает в себя: время на установку и снятие детали, время на изменение режима работы станка и смену инструмента, время на техническое организационное обслуживание и отдых берут в процентах от основного и вспомогательного времени, определяя их значение по таблице нормативов [6].

2.13.1 Операция 015 Плоскошлифовальная переход 1.

Штучное время на операцию определяем по формуле:

Тшт =(tо +t_всп)+(1+ a_обс + a_отл ) где, (1)

tо - основное технологическое время на операцию, мин;

t_всп - вспомогательное время на операцию, мин;

a_обс - время на обслуживание рабочего места в процентах от оперативного времени, мин;

a_отл - время на отдых и личные надобности в процентах от оперативного времени, мин.

t_всп =t_уст + t_пер + t_изм + t_доп мин,

где

t_уст - время на установку и снятие детали, мин;

t_пер - время связанное с переходом, мин;

t_изм - время на измерение, мин;

t_доп - время на приёмы не вошедшие в комплекс, мин.

В таблице № 2.11 представлены приблизительные формулы для определения основного технологического времени статистическим методом.

Вспомогательное время берём из нормативной таблицы №2.9 . Сумма основного и технологического времени называется оперативным временем.

2.13.1.1 Определяем основное технологическое время по таблице №2.10

Шлифование t^/ о = 0,00007Ч dЧ L= 0,00007Ч150Ч1500 = 15,75 мин

Находим основное технологическое время с учетом рабочих ходов

tо = t^/ оЧ i = 15,75Ч4 = 63 мин

где i - количество рабочих ходов.

2.13.1.2 Определяем вспомогательное время по таблице №14

t_всп = 1,0 мин

2.13.1.3 Определяем время обслуживания рабочего места и время на

отдых и личные надобности

a = 3%

a = 7%

2.13.1.4 Определяем штучное время по формуле:

Черновое шлифование Тшт =(63+1,0)+(1+ )= 65,1 мин