Технология подготовки к ткачеству

Размещено на http://allbest.ru

1. Характеристика предприятия

ткацкий прядильный автомат

В 1952 году в Камышине было начато строительство хлопчатобумажного комбината. Экономическая эффективность строительства в Камышине крупнейшего в Европе хлопчатобумажного комбината обусловлено наличием водного и железнодорожного транспорта для обеспечения комбината хлопком из республик Средней Азии, Кавказа и реализации выпускаемой продукции, достаточного количества рабочих кадров.

В 1955 году вошла в строй первая прядильно - ткацкая фабрика с производственно мощностью 125,6 тысяч прядильных веретен 4,04 тысячи ткацких станков. И уже в мае этого же года комбинат выдал первую продукцию

4 декабря 1970 года Государственная комиссия подписала акт приемки и эксплуатацию последних мощностей хлопчатобумажного комбината.

Построены и введены в действие:

Ш 4 прядильно-ткацкие фабрики;

Ш 3 корпуса отделочного производства;

Ш ремонтные мастерские;

Ш фабрика холода для создания постоянного температурно-влажного режима в цехах;

Ш речные причалы со складами хлопка и многие другие объекты.

Промышленная площадь комбината занимает 74 га.

В 1975 - 1978 гг. проведена реконструкция 1-й прядильно-ткацкой фабрики. В просторных светлых цехах установлено новое отечественное оборудование, созданы хорошие бытовые помещения, красивые, уютные комнаты для кратковременного отдыха.

Камышинский ХБК -крупнейшее градообразующее предприятие российской текстильной отрасли получившее во второй половине 20 века статус самого крупного текстильного производства в Европе. Камышинский ХБК и сегодня соответствует этому статусу, выпуская миллионы метров ткани для внутреннего и зарубежного рынков.

В настоящее время прядильно - ткацкая фабрика № 1 - крупнейшее текстильное предприятие, ежемесячно выпускающее более 2 млн. погонных метров суровых хлопчатобумажных тканей шириной от 80 до 220 см и большое количество тонн товарной пряжи ( 20 до 54 номера).

Основные виды продукции

Ш Суровые ткани:

· миткаль;

· сатин;

· бязь;

· фланель;

· тик наволочный;

· тик матрацный;

· ткань полотенечная;

· двунитка

· диагональ;

Ш Ватин:

· ватин холстопрошивной хлопчатобумажный;

Ш Нетканый материал:

· плотно нитепрошивное;

Ш Пряжа хлопчатобумажная:

· пряжа основная и уточная кардная суровая из хлопкового волокна 4-7 типа пневмомеханического способа прядения;

· пряжа кардная суровая из хлопкового волокна 5-6 типа и регенирированного волокна пневмомеханического способа плетения;

Ш Вата:

· Вата «Швейная»

2. Обслуживание и наладка мотальных машин и уточно-мотольных автоматов

2.1 Определение оптимальных параметров заправки мотальных машин

Основные нити поступают в производство на прядильных початках, катушках, бобинах мягкой намотки в мотках. Кроме того, пряжа и нити имеют пороки, которые надо удалить во избежание обрывности в сновании и ткачестве. Эти пороки целесообразно удалять при перематывании.

В процессе перематывания на нить оказывают влияние растягивающие силы и силы трения, возникающие между нитью и направляющими органами мотальных машин и автоматов. При рациональных параметрах перематывания процесс этот не оказывает существенное влияние на ухудшение физико-механических свойств нити. Наблюдается лишь незначительное уменьшение линейной плотности нити за счет удаления сорных примесей и снижения удаления нитей в результате их вытяжки из за воздействия осевых усилий.

Натяжение нити должно быть умеренным при чрезмерном натяжении пряжа будет вытягиваться и терять упругие удлинения.

Величину натяжения нити при перематывании приближенно можно определить исходя из прочности нити:

T=a*P_н/100,

Где Р_н - прочность одной нити, сН; а - процентное отношение от разрывной нагрузки Р_н.

Общее натяжение складывается из следующих компонентов:

Т=Т_б+Т_напр+Т_нат,

Где Т_б - натяжение нити при сходе с бобины (початка); Т_напр - напряжение создаваемое в результате огибания нитью направляющих поверхностей; Т_нат - натяжение в натяжном приборе.

Для получения заданной технологической плотности намотки на бобине, а также в целях получения требуемого натяжения нити при перематывании ее со шпули или початка и для его регулирования мотальной машины оборудуют специальным натяжными приборами.

Плотность намотки

Плотность намотки определяется длиной нити в початке одного и того же объема. Удельная плотность намотки определяется по формуле, г/см³:

Y=G/V

Где G - масса пряжи на бобине, г; V- объем пряжи на бобине, см³

Плотность параллельной намотки, определяемая отношение массы намотки к объему, зависит от плотности нитей, угла подъема витков и величины натяжения нитей при перематывании.

Гладкая нить с большой плотностью имеет большую плотность намотки чем шероховатая и рыхлая. С уменьшением линейной плотности нити и с увеличением гладкости её поверхности, плотность намотки увеличивается. С уменьшением угла подъема винтовой линии плотность намотки увеличивается.

Плотность крестовой намотки зависит от вида нити, угла скрещивания витков, давления бобины на мотальный барабанчик, натяжения нити в процессе наматывания.

При сомкнутой намотки плотность не зависит от угла скрещивания и от диаметра намотки. Более упорядоченное расположение витков позволяет получить бобины с плотностью намотки в 1,5 - 2 раза больше, чем при разомкнутой крестовой намотки.

Одним из основных параметров является скорость машины, которая зависит от вида, физико - механических свойств и толщины нити, а также с учетом применяемого оборудования.

Снижение обрывности обеспечивается за счет улучшения качества сырья и полуфабрикатов, соблюдение оптимальных технологических параметров по всем переходам, улучшения технического состояния оборудования, улучшения условий хранения пряжи, соблюдения необходимого температурно-влажностного режима в производственных помещениях.

2.2 Основные приемы по обслуживанию мотальных машин и автоматов

Операции выполняемые мотальщицей:

Ш пуск и останов машин;

Ш нахождение конца нити на шпуле, сматывание нити со шпули;

Ш зарядка магазина шпулями;

Ш заправка конца нити со шпули во всасывающее гнездо сопло;

Ш снятие полных бобин и укладка их в ящик;

Ш надевание патронов на веретено;

Ш заправка нитей на патрон;

Ш умение пользоваться рабочими инструментами;

Ш знание рабочих приемов.

Соединение концов нитей бывает узловое и безузловое. В промышленности используют 4 вида узлов:

· однопетельный узел (ткацкий) (приложение а)

· двухпетельный узел (партновский) (приложение б)

· двухпетельный усиленный поворотом петли на 180 градусов (восьмерка) (приложение в)

· самозатягивающий узел (рыбацкий) (приложение г)

Обвивка (присучивание) выполняется наложением концов оборвавшихся нитей друг на друга и их последующим скручиванием

Для соединения нитей узловым методом применяются узловязатели различных конструкций, но наибольшее распространение получили узловязатели, разработанные Башкировым М.В. (приложение). Применяя эти узловязатели получают прочные узлы с короткими кончиками. Узловязатели имеют разные размеры вязальных головок и различаются по номерам от 0 до 5 в зависимости от линейной плотности пряжи.

2.3 Обслуживание и наладка мотальных машин и уточно-мотальных автоматов

Пререматывание пряжи

Цель процесса перематывания - получить паковку одиночной нити удобной формы для последующего перематывания, с большой длинной пряжи и проконтролировать пряжу по качеству.

Сущность процесса перематывания заключается в последовательном наматывании на новую поковку пряжи с нескольких прядильных поковок с одновременным контролем качества пряжи.

Требования к процессу перематывания.

Ш Не должны ухудшаться физико-механические свойства (прочность, удлинение, упругость);

Ш Строение намотки мотальной упаковки должно обеспечить легкость схода пряжи в последующих переходах (снование);

Ш На мотальной паковке должна помещаться нить возможно большей длины;

Ш Концы нити должны быть связаны прочными узлами правильного строения легко проходящими через рабочие органы машин всех последующих переходов (снование, шлихтование, ткачество);

Ш Натяжение пряжи при перемотке должно быть равномерным;

Ш Количество отходов должно быть незначительным;

Ш Процесс пререматывания должен быть производительным.

Со склада пряжи уточные и основные нити распределяются по разным цехам: часть пряжи идет на уток, и следовательно, сразу попадает в ткацкий цех, а остальная часть идет на основу т.е подвергается шлихтованию.

Основная пряжа попадает в мотальный отдел, где подвергается перематыванию. Часть паковок основной пряжи, поступающих на фабрику, по форме и размерам непригодна для снования. Малая длина пряжи на прядильной поковке вызвала бы длительные простои на перезаправку сновальной машины. Имеющийся в пряже прядильные пороки во избежание последующей обрывности в ткачестве должны быть заранее удалены.

Контролировать пряжу и удалять пороки наиболее рационально в процессе перематывания.

Основной целью перематывания является создание такой паковки, которая обеспечила бы наиболее эффективное проведение последующего процесса снования. Наряду с этим во время перематывания пряжи отчищаются от пуха и сора иее контролируют по толщине, при этом из нитей основы удаляют пороки (утолщение, шишки, и т.д).

Процесс перематывания основной пряжи должен удовлетворять следующим требованиям:

Ш во время перематывания не должны ухудшаться физические свойства пряжи;

Ш строение намотки мотальной паковки должно обеспечивать лёгкость схода пряжи при основании и высокую скорость этого процесса;

Ш на мотальной паковке должна помещаться нить возможно большей длины;

Ш концы нитей должны быть связаны прочными узлами правильного строения, которые легко проходят в последующих процессах приготовительного отдела в ткацком производстве и не ухудшают строение нити;

Ш натяжение нити должно быть равномерным, обеспечивающим постоянство условий перематывания;

Ш количество отходов пряжи при перематывании должно быть незначительным.

Ш Для перематывания используют мотальные машины . (см. приложение)

Мотальная машина предназначена для перематывания пряжи различных волокон с прядильных початков и бобин на количество бобины. Для установки початков или бобин машина может быть оснащена одношпиндельным или многошпиндельными початкодержателями 1.

Сматываемая со шпули 2-ая нить проходит через шариковый баллоногаситель, кольцо нитезаводящего прутка - 3, двухзонный натяжной прибор - 4, контрольно-очистительный прибор - 5, огибает пруток механизма выключения бобины, проходит через мотальную канавку барабанчика 6, и наматывает на бобину - 7. Патрон бобины закреплен на веретене - 8, а веретено удерживается приклоном - 9. С обоих сторон мотальные барабанчики закреплины на мотальных валах, которые вращаются в шариковых подшипниках. Мотальные валы получают движение от электродвигателей.

В верхней части машины имеются полки -10 для бобин, а внизу установлены ящики - 11 для початков. Между мотальными барабанчиками установлены узловязатели - 12.

Мотальная машина оборудована пухоотсасывающим устроиством, которое состоит из воздуховода - 13, проходящего вдоль всей машины и соединеного гибким шлангами - 14 с воронками - 15 натяжных и контрольно - очистительных приборов. Отсос воздуха производится вентилятором. На выходе воздуха имеется камера для сбора пуха и пыли, отделенная от выходного отверстия металлической сеткой. Для удаления пустых шпуль имеется ленточный транспортер - 16.

Требования к наладке машины

Болтовые соединения остова должны быть прочно закреплены. Не должно быть перекоса валов мотальных барабанчиков в подшипниках, валы должны свободно вращаться. Тугое вращение валов вызывает перегрев подшипников и электродвигателя. В этих условиях плохо работает электродвигатель: получаются недостаточные колебания числа оборотов мотальных барабанчиков, и бобины в моменты совпадения витков имеют жгутовую намотку (к этому же приводит неправильная работа электродвигателя). Валы мотальных барабанчиков не должны иметь больших продольных перемещений, иначе во время работы возникают массовые сборы витков пряжи на торцы бобины.

Во избежание большого скольжения клиновидные ремни должны быть хорошо натянуты. При слабом натяжении клиновидных ремней мало эффективно действие электропрерывателя, так как большое скольжение ремней в значительной мере выравнивает скорость вращения барабанчиков. При большом скольжении ремней происходит сильный нагрев шкивов.

Мотальные барабанчики должны быть прочно закреплены на валах. Рабочие поверхности барабанчиков и мотальных желобков должны быть гладкими и чистыми. Веретено должно быть установлено по шаблону так, чтобы его ось была под некоторым углом к оси барабанчика. Делается это с той целью, чтобы осевая составляющая силы трения, действующей на бобину, все время прижимало веретено в одном направлении - в сторону большого торца бобины.

Фиксирующая пружина державки должна обеспечивать постоянное рабочее положение веретена. Веретено должно легко вращаться. Осевой зазор его не должен превышать 0,5 мм. При тугом вращении веретена получается большое скольжение бобины резкое воздействие сил трения на пряжу, образуется резко выраженная жгутовая намотка.

При большом осевом зазоре веретена могут происходить осевые сдвиги бобины, а вследствие этого - сбросы витков на торцы. Во избежание осевых сдвигов бобины все болтовые соединения приклона и сферообразователя должны быть жесткими, с минимальными осевыми зазорами.

Механизм автоматического выключения бобины при обрыве нити должен выключать бобину за время более трех оборотов эксцентрика. При включении в работу бобина должна опускаться плавно. Шпуледержатели должны быть установлены таким образом, чтобы ось початка была косательной к поверхности балоноразбивателя должно быть 45 - 50 мм. Нить должна при заправки автоматически заводиться в натяжной и контрольно-очистительный приборы.

Число грузовых шайб в натяжном приборе должно соответствовать толщине перематываемой пряжи. При работе диски натяжного прибора должны вращаться. Разводка щели контрольно-очистительного прибора должна соответствовать толщине перематываемой пряжи. Нить должна проходить через середину щели.

Пороки и угары при перематывании пряжи. Виды пороков.

1. Большие узлы получаются при ручной вязке узла когда концы связанных нитей не обрывают и нить наматывается на бобину с длинными концами узла. Длинные концы нитей получаются также при использовании узловязателя с тупым ножом. Для ликвидации этого порока мотальщица должна вязать узлы только узловязателем.

2. Сукрутины - петли, образующиеся на пряже при вязке узла вследствие слабого натяжения нити. Сукрутины часто не расправляются при сновании и проходят на шлихтовальную машину и на ткацкий станок. Для устранения данного порока мотальщица должна после связывания узла на узловязателе натянуть нить перед пуском ее на бобину.

3. Нахлестка - порок, получающийся вследствие того, что мотальщица не связывает оборвавшуюся нить, а нахлёстывает ее на вращающуюся бобину. Для ликвидации мотальщица должна добросовестно выполнять свои обязанности.

4. Двойная нить - порок получающийся, когда оборвавшаяся нить захлестывается соседней нитью и вместе с ней наматывается на паковку. Чтобы этого не произошло, необходимо внимательно следить за работой веретина.

5. Защипы - получаются от неправильного розыска конца нити на бобине. Вместо того чтобы отыскать конец оборвавшейся нити, мотальщица обрывает нить одного из слоев намотки и подвязывает к ней конец оборвавшейся нити с початка. Чтобы избежать появления этого порока, мотальщица должна обязательно отыскать конец оборвавшейся нити.

6. Слабая намотка нитей на бобину (недостаточная плотность намотки) появляется в следствие того, что нить наматывается без достаточного натяжения. Чтобы предупредить появление этого порока, необходимо постоянно следить за состоянием тормозков, своевременно очищать их от сора, и не допускать, чтобы нить проходила мимо тормозков.

7. Заматывание рвани и пуха на бобину - порок, получающийся вследствии того, что нитепроводки и тормозки несвоевременно очищаются от пуха. Чтобы предупредить появление указанного порока мотальщица должна своевременно очищать машину от пуха и не разбрасывать рвань нитей.

8. Плохая отчистка нитей получается в результате того, что неправильно установлена величина щели нитеочистителя. Чтобы избежать этого, надо строго следить за размером щели нитеочистителя, периодически проверяя его величину шаблоном.

9. Слеты пряжи с початка - порок, получающийся при сматывании нити с початка, когда происходит стаскивание нескольких витков пряжи одновременно. Чтобы устранить появившийся при перематывании порок, надо заявить мастеру и потребовать улучшения качества намотки початков.

10. Неправильная форма намотки бобины - наличие на поверхности бобины жгутов и впади. Причиной массового появления жгутов является разладка механизма электропрерывателя

11. Слеты витков на большой торец бобины получается при ослаблении крепления приклона, вследствие чего при наматывании веретено смешивается вдоль оси. Этот порок получается вследствие разладки сферообразователя. Слеты вызывают обрыв нити при сновании.

Угары мотального отдела представляют собой рвань пряжи, полученную при связывании узлов, удалении пороков, удалении пороков распутывании спущенных початков и т.п. Количество угаров существенно влияет на себестоимость выработанной продукции поэтому надо принимать меры к снижению угаров, уменьшению отходов пряжи при перематывании.

3. Обслуживание и наладка сновальных машин

3.1 Определение оптимальных параметров заправки сновальных машин

При сновании пряжи целесообразно аналитически определить следующие технологические параметры:

Ш линейную скорость;

Ш величину оптимальной ставки бобин на сновальной рамке;

Ш натяжение нити;

Ш величину перемещения суппорта при ленточной системе снования и др.

Скорость снования зависит от вида, качества и физико-механических свойств нитей, способа снования, величины ставки. Скорости снования колеблется в широких пределах.

Скорость снования пряжи

Пряжа	Партионное снование	Ленточное снование
Хлопчатобумажная	600 - 800	-
Шерстяная аппаратная	350 - 400	250 - 350
Льняная	250 - 400	-
Вискозная	300 - 600	-
Лавсановая	300 - 600	-

После выбора линейной скорости снования для партионной сновальной машины необходимо определить среднее число обрывов (n) сновального валика (м/мин) из следующей формулы:

V_c=р*(d_ст+D_н/2)*n_в

Где d_ст - диаметр ствола сновального валика, м; D_н - максимальный диаметр навитой основы, м.

При обрыве, возникшем в процессе снования пряжи, партионная сновальная машина останавливается. При останове и пуске в работу сновальной машины линейная скорость снования снижается что влияет на среднюю скорость снования.

Средняя линейная скорость перематывания основы на ткацкий навой рассчитывается по формуле:

V_c=р*(d+D_н/2)*n_н

Где d - диаметр ствола ткацкого навоя, м; D_н - диаметр навивки пряжи на ткацком навое; М; n_н - число оборотов ткацкого навоя в минуту.

Линейная скорость перематывания нити со сновального барабана на ткацкий навой зависит от вида, качества и толщины пряжи. Средняя линейная скорость перевивания основы в 5 - 10 раз меньше линейной скорости снования нитей на сновальный барабан.

Плотность навивания нитей основы.

Плотность навивания зависит как от вида нитей так и от скорости и натяжения нити при сновании. От плотности навивания нитей на сновальный валик или ткацкий навой зависит длина навитой нити основы.

Вид пряжи	Удельная плотность намотки, г/см
Хлопчатобумажная	0,48 - 0,58
Шерстяная камвольная	0,37 - 0,48
Шерстяная аппаратная	0,34 - 0,46
Льняная	0,55 - 0,62
Нити из химических волокон	0,60 - 0,68

Повышение удельной плотности навивания на паковках зависит от вида и количества вложенного в смесь химического волокна.

Натяжение нитей в процессе снования

Основным технологическим требованием к процессу снования является создание равномерного и одинакового по величине натяжения всех основных нитей. Чтобы обеспечить равномерное и одинаковое по величине натяжение всех основных нитей, необходимо постоянно наблюдать за протеканием технологического процесса.

Разность натяжения нитей возникшую при сновании, невозможно устранить или уменьшить в дальнейшем. Величину натяжения нитей при сновании, пряжи на партионных и ленточных сновальных машинах можно ориентировочно определить, как и при перематывании пряжи, по следующим формуле:

q=P_н*a/100

Где q - натяжение одной нити, сН; P_н - прочность одной нити, сН; а - коэффициент, % от прочности одной нити.

Общее натяжение нити при сновании складывается при следующих компонентов:

Т= Т_б + Т_напр + Т_нат

Где Т_б - натяжение нити при сходе с бобины; Т_напр - натяжение создаваемое в результате огибания нитью направляющих поверхностей; Т_нат - натяжение в натяжном приборе.

Помимо всех этих параметров важным является температурно-влажный режим.

3.2 Рабочие приемы по обслуживанию ленточных и партионных сновальных машин

Сновальщица должна обладать следующими навыками и приемами:

Ш пуск и останов сновальной машины;

Ш контролировать и регулировать натяжение каждой нити в отдельности;

Ш контролировать плотность намотки основы на сновальный вал;

Ш контролировать дефектности основных нитей;

Ш следить за работойнитенатяжителей;

Ш устранять обрывы нитей и упущенных концов;

Ш контролировать выработку

3.3 Обслуживание и наладка сновальных машин

Снование - промежуточный этап к подготовке основы ткацкого станка, которому подвергают только основную пряжу, поступающую на бобины после перематывания в сновальный отдел. Фактически - это объединение нитей с большого числа мотальных паковок на одну сновальную паковку. В процессе снования на сновальный валик или ткацкий навой навивается определенное число нитей расчетной длинны (см. приложение).

Способы снования

В производстве практикуются четыре способа снования: партионный, ленточный, секционный и полный. Снование по каждому из этих способов может быть прерывным и непрерывным.

Наиболее распространенным способом снования является партионный, обеспечивающий наибольшую производительность. Также исследование и опыт работы предприятий показатели, что более распространенным является прерывной вид снования.

При партионном способе снования пряжа наматывается на сновальный валик параллельной намоткой. Если в основе должно быть всего m нитей то общее количество нитей делится на n возможно равных частей по m нитей наматываемых на сновальный валик.

После снования n сновальных валиков по m нитей на каждом составляется партия с общим числом нитей М=mn, необходимым для выработки данной ткани. Соединение нитей со всех сновальных валиков и перевивка их на ткацкий навой производится при шлихтовании или перегонки. Число нитей на сновальном валике может быть 400 - 600 и больше количество валиков в партии - от 2 до 16 в зависимости от числа нитей в основе и емкости сновальной рамки.

В настоящее время принята ширина снования (расстояние между фланцами сновального валика) 1400, 1650 и 1800 мм. Число нитей на единицу ширины сновального валика получается гораздо меньше, чем при навивке нитей на ткацкий навой, а вес пряжи на сновальном валике значительно больше, чем на ткацком навое. Поэтому на сновальном валике помещается пряжа длиной в 15 - 30 раз больше, чем на ткацком навое, и из каждой партии сновальных валиков получается 15 - 30 навоев.

Партионное снование наиболее производительно и имеет широкое применение на хлопчатобумажном, льняном и шерстяном ткацком производстве. Партионное снование применяется также и для снования цветных нитей.

Существуют барабанные и безбарабанные партионные сновальные машины. В барабанных партионных машинах сновальный валик получает движение путем трения самой намотки валика о поверхность барабана, который получает принудительное движение от привода. В безбарабанных машинах сновальный валик получает движение непосредственно от привода.

Требования предъявляемые к процессу снования.

К процессу снования предъявляют следующие требования:

1. Натяжение всех перематываемых нитей должно быть одинаковым и по возможности постоянным в течение всего времени сматывания паковки. Несоблюдение этого условия вызывает повышенную обрывность в ткачестве и неправильное строение готовой ткани.

2. Процесс снования пряжи не должен ухудшать физико-механических свойств её. Натяжение нитей должно быть умеренны, чтобы упругие свойства пряжи и её прочность сохранялись в полной мере. Пряжа не должна подвергаться также резким истирающим воздействиям.

3. Поверхность сновальной паковки должна быть цилиндрической. Для этого распределение нитей (плотность) по всей ширине снования должно быть возможно равномернее.

4. Процесс должен обеспечивать точно заданную длину снования

5. Производительность процесса снования должна быть достаточно высокой.

Снование является важным и ответственным процессом при подготовке пряжи к ткачеству. Такие его недостатки, как различное натяжение нитей и неравномерность наматывания их на паковку неустранимы при следующих процессах, ухудшают технологический процесс ткачества и снижает качество ткани

Снуют суровую и цветную пряжу (в пестротканном производстве). Сновальные паковки в большинстве случаев поступают в шлихтовальный отдел, где формируется ткацкий навой. В пестротканном производстве часто пряжу красят на сновальных паковках. В этом случае после снования паковки поступают в крашение и затем в шлихтование.

При сновании натурального шелка и некоторых синтетических и крученых нитей при подготовке основ для суконных тканей получают готовый ткацкий навой.

Пряжа для некоторых технических тканей во время снования подвергается специальной вытяжке до 3 - 4 % с целью уменьшения остаточных удлинений в ткани. Указанные особенности технологии определяют дополнительные требования к режиму снования.

Снование производится в большинстве случаев с неподвижных паковок - конических и цилиндрических бобин, в отдельных случаях с прядильных паковок, реже - с вращающихся паковок (катушек). Снование пряжи производится на сновальных машинах. Каждая сновальная машина имеет следующие рабочие органы и механизмы:

Ш сновальную рамку для помещения бобин или катушек;

Ш наматывающий механизм;

Ш рядок распределяющий равномерно нити по ширине снования;

Ш счетный механизм, отмечающий длину снования;

Ш механизм автоматического останова машины при обрыве нити и достижении заданной длины снования;

Ш привод, механизм пуска и останова машины.

Помимо того, сновальные машины снабжаются механизмами для съема наработанных паковок, сигнализирующими установками и пухоотсасывающими устройствами и т. д.

Партионная сновальная машина СП-140

Партионная сновальная машина предназначена для снования пряжи с бобин на сновальные валы при большой скорости. По сравнению со снованием на ленточных машинах при сновании на партионных машинах обеспечивается большая равномерность натяжения основных нитей, лучшая форма и строение навоя, сокращаются затраты труда и снижается стоимость обработки в ткачестве.

Технологическая схема сновальной машины СП-140.

Нити с бобин 1, расположенных на сновальной рамке 2, проходят между двумя направляющими прутками 3 и через рядок 4, огибают мерильный валик 5 и навиваются на сновальный вал 6, который получает движение от электродвигателя 7 через клиноременную передачу 8. Уплотнение основных нитей осуществляется укатывающим валом 9. Рядок 4 распределяя равномерно основные нити между фланцами сновального вала, позволяет навивать основные нити параллельно друг другу (см. приложение).

Изменение свойств пряжи при сновании.

В следствии натяжения пряжа в процессе снования вытягивается. В результате этого толщина пряжи уменьшается, прочность и удлинение понижаются. Сильное понижение прочности и удлинения пряжи неблагоприятно сказываются в процессе ткачества. Поэтому на величину натяжения пряжи в процессе снования следует обращать особое внимание. Натяжение должно быть умеренным, чтобы удлинение и прочность пряжи во время снования изменялись незначительно.

В результате наблюдений и исследований установлено, что в большей мере изменяются свойства пряжи при сновании с вращающихся паковок. Объясняется это большим натяжением пряжи, величина которого не может надлежащим образом регулироваться. При сновании с неподвижных паковок величина натяжения зависит главным образом от установки натяжного прибора, и ее можно регулировать. При сновании с неподвижных паковок несколько изменяется также крутка пряжи. При сматывании одного витка крутка изменяется на одно кручение. Изменение крутки зависит от длины витка. По мере уменьшения диаметра намотки бобины крутка пряжи изменяется сильнее. Крутка пряжи правого кручения во время снования с неподвижных бобин увеличивается, крутка пряжи левого кручения - уменьшается.

Однако в большинстве случаев общая величина изменения физических свойств отдельных нитей в процессе снования весьма не значительная и не во всех случаях даже выявляется при проведении практических исследований. Значительно большее значение для всего последующего технологического процесса имеет равномерность натяжения нитей при сновании и правильность формы намотки сновальной паковки. Неодинаковое натяжение нитей при сновании невозможно устранить или уменьшить при последующим технологическом процессе. Оно отрицательно проявляется при ткачестве на станке и является одной из причин неоднородной работы нитей в процессе эксплуатации ткани.

Аналогичные результаты дают и неправильные формы намотки сновальной паковки. Из-за небольших кольцевых утолщений или впадин намотки получается различная длина снования отдельных нитей, что также является причиной неравномерности натяжения их в процессе ткачества. Особенно сильно этот недостаток проявляется при малорастяжимой пряжи и нитях (льняная пряжа, стекловолокно и др.).

Обрывность пряжи при сновании.

Обрывность пряжи при сновании снижает производительность сновальной машины. Обрыв одной нити вызывает прекращение снования большого числа нитей. Сновальщица затрачивает много времени на ликвидацию каждого обрыва нити, так как происходит в отдельных случаях отыскивать конец нити на сновальном валике и переходить от машины к сновальной рамке, чтобы заправить нить в нитепроводники, особенно если установлена магазинная сновальная рамка. Вследствие обрывов увеличивается количество узлов в основе, снижается ее качество и повышается обрывность в ткачестве. Обрывность в хлопчатобумажной пряжи средней толщины при сновании с неподвижных бобин составляет 4 - 10 обрывов на 1 млн.м одиночной нити.

Причинами обрывности при сновании хлопчатобумажной пряжи являются: пороки намотки бобин - 44% от всех обрывов, неисправности сновольной машины - 12 %, невнимательность сновальщицы - 12,5%, плохое качество пряжи - 21%, прочие причины - 10%. Практические наблюдения показывают, что в 20 - 40% случаев обрыв возникает в результате слетов пряжи. Часть этих слетов возникает в процессе перематывания.

Значительное увеличение скорости снования повышает обрывность , так как при этом возрастает натяжение и увеличивается колебание его. Переход с непрерывного снования на прерывное дает снижение обрывности на 10 - 20 %, так как при непрерывном сновании часто возникают обрывы при переходе нити с рабочей на запасную бобину.

Для уменьшения обрывности пряжи при сновании необходимо улучшить качество намотки бобин правильно установить бабинодержатели сновальной рамки относительно нитепроводников и систематически контролировать их положение, постоянно следить за состоянием нитепроводников и натяжных приборов.

Пороки и угары при сновании

При сновании возможны следующие пороки:

1. Нахлестка - оборванный конец нити не связывается с концом нити на сновальном валике, а заматывается на нем.

2. Защип - оборванный конец одной нити привязан к концу другой нити на сновальном валике

Нахлестка и защип вызывают образование жгутов на сновальном валике во время шлихтования. При ткачестве получается сход и выход нитей. Эти виды пороков являются следствием небрежной работы сновальщицы или происходит в результате разладок механизма останова машины, когда оборванный конец нити заматывается на сновальный валик и сновальщице не удаётся его разыскать.

3. Рвань на валике - обрыв группы нитей и связывание их в пучок или внахлестку. Этот порок получается вследствие небрежности сновольщицы.

4. Неправильная форма намотки на сновальном валике получается вследствие неравномерной раскладки нитей в направляющем рядке и неправильной его разводки.

5. Врезание нитей в края сновального валика получается в следствие неправильной установки рядка относительно фланцев сновального валика, при слабом креплении фланцев или перекосе их.

6. Слабины и различное натяжение нитей возникают при неправильной установке натяжных приборов в процессе снования.

7. Слабина края получается вследствие неравномерного прижима сновального валика к поверхности сновального барабана или при неравномерном прижиме укатывающего валика на барабанных партионных машинах. Этот же порок может возникнуть при неправильной форме сновального барабана или неправильной установке поддерживающих рычагов.

8. Неправильная длина снования получается при неправильной установке счетчика или его разладке, а также при неправильной регулировке тормозов мерильного валика, тугом вращении шестерен,неравномерной обтяжке мерильного валика сукном, при сносившемся сукне.

К порокам снования относятся также большие узлы при связывании нитей, замотка пуха, смешивание в партии валиков пряжи различной толщины и др.

Угары в процессе снования получаются в результате потерь пряжи при ликвидации обрывов нитей, при заправки новой паковки и при перезаправках. В случае прерывного снования потери пряжи получаются также во время смены ставки.

Величина угаров пряжи в зависимости от способа снования и толщины пряжи составляет от 0,02 до 0,15 %.

Уход за сновальными машинами.

Уход за сновальными машинами состоит в обмахивании, чистке, смазке и ремонте машин.

Обмахивают и чистят машину сновальщица и ставильщица.

Машину обмахивают волосяной щеткой, начиная с верхних частей, во время смены нарабатываемого волокна и в конце рабочего дня сновольщицы. Сначала обмахивают рядок, мерильный валик и все детали, находящийся в верхней части машины. Затем обмахивают детали, находящийся в средней и нижней частях машины.

Сновольную рамку обмахивают в том же порядке, что и машину: сначала верхние ряды, затем средние и нижние. Чистят машину в конце последней смены перед выходным днем в такой же последовательности, что и обмахивают. Все детали машины очищают от грязи и протирают тряпкой.

Сновальную машину каждой конструкции смазывают в соответствии с инструкции установлены точки смазки, вид смазочного материала и периодичность смазки.

Ремонт сновальных машин разделяется на текущий, средний и капитальный. Текущий ремонт производится силами цехового персонала, а средний и капитальный ремонт - силами РМО. Средний ремонт сновальных машин производится через шесть или четыре месяца в зависимости от работы фабрики - две или три смены. Капитальный ремонт производится через два года.

4.Обслуживание оптимальных параметров заправки шлихтовальных машин

Шлихтование пряжи

Шлихтование - нанесение на нити основы тонкого слоя клеющего состава (шлихты) для увеличения сопротивляемости нитей истиранию и многократному растяжению в процессе ткачества.

При приготовлении шлихты применяют как химические (поливиниловый спирт, акрил и др.), так и натуральные (мука, крахмал) клеящие материалы, растворителем служит вода.

Шлихтование выполняется на шлихтовальных машинах. Нити основы, сматываемые со сновальных валов, погружаются в ванну со шлихтой, отжимаются между валами для удаления избытка влаги и поступают в сушильный аппарат, а затем наматываются на ткацкий навой.

Цель процесса шлихтования - уменьшение обрывности нитей основы в процессе ткачества (за счет увеличения в несколько раз устойчивости нитей к истиранию) и получение ткацкого навоя путём объединения нитей с нескольких сновальных валов и навивки их на единую паковку - ткацкий навой.

Сущность процесса шлихтования заключается в нанесении на нити тонкого слоя клеящего вещества (шлихты), которая приклеивает кончики волокон к стволу нитей и покрывает поверхность тонкой плёнкой, предохраняя волокна от истирания.

Требования к процессу шлихтования

1. В процессе шлихтования основные нити должны быть равномерно проклеены по всей длине и ширине заправки основы.

2. Создаваемая на нитях пленочно-связующая сетка должна обладать примерно такими же показателями прочности и удлинения, как нити.

3. Пленочно-связующие сетки должны придавать нитям основы большую ровноту, износостойкость и выносливость к многократным нагрузкам.

4. При переработке основы на ткацком станке шлихта, отложенная на нитях, не должна осыпаться и нити не должны быть ломкими.

5. Натяжение основы по мере сматывания нитей со сновальных валов должно быть одинаковым и постоянным для всех нитей.

6. Распределение нитей по ширине заправки машины и при наматывании их на ткацкий навой должно быть равномерным, а форма намотки навоя - цилиндрической, без завалов и наплывов нитей у фланцев, без бугров по образующей намотки навоя.

Технология приготовления шлихты

Рецепты шлихты определяются волокнистым материалом крутой, линейной плотностью шлихтуемой пряжи, а также переплетением вырабатываемой ткани и числом нитей в 10 см. Состав шлихты может изменяться в зависимости от вида и качества шлихтовальных материалов.

Шлихта должна удовлетворять следующим требованиям :

Ш Она должна быть клейкой и иметь определенную вязкость, чтобы покрывать поверхность основной пряжи и частично проникать в глубь нити.

Ш Она должна создавать на нитях эластичную оболочку, устойчивую к истиранию, не нарушающую гибкость нити и не делающую пряжу ломкой и жесткой.

Ш Она не должна осыпаться с пряжи как в процессе шлихтования, так и при переработке пряжи на ткацком станке.

Ш Она должна обладать хорошим средством к волокну, не разрушать пряжу и не изменять окраску нитей при шлихтовании цветных основ, легко удаляться и не влиять но отделку и окраску тканей, не изменять своих свойств в период использования и хранения, не пениться в клеевой ванне.

Ш Она не должна портить ремизки и бердо на ткацком станке, не должна способствовать прилипанию нитей к сушильным барабанам

Ш Она должна быть достаточно дешевой.

Шлихтовальные материалы

- Клеящие материалы являются основой шлихты. Они проклеивают пряжу и покрывают её плёнкой. В качестве клеящих материалов применяют:

ы натуральные - крахмал, мука, животный клей;

ы химические - поливиниловый спирт (ПВС); карбометилцеллюлоза (КМЦ); полиакриламид (ПАА); полиакрилнитрил (ПАН).

ы Расщепители - химические реагенты, расщепляющие зёрна крахмала или муки. Используются кислоты, щёлочи, соли.

ы Смягчители (нейтрализаторы) - жировые добавки, которые смягчают плёнку шлихты после расщепления крахмала кислотой или щёлочью (в противном случае пленка получается хрупкая). Применяют хлопковые, касторовые и др. натуральные масла.

ы Антисептики - противогнилостные материалы, уничтожающие плесень при использовании крахмала, муки, животного клея. Обычно используются медный купорос, фенол, хлорамин (служит так же расщепителем).

Смачиватели применяют для увеличения смачивающей способности шлихты (сульфанол, этиленгликоль, ализариновое масло). Однако при их применении образуется пена, что отрицательно сказывается на шлихте.

ы Вода - растворитель при изготовлении шлихты как из пищевых, так и из химичечких материалов. Вода занимает наибольший объём в составе шлихты. Используют мягкую воду.

Примечание: из анализа шлихтовальных материалов можно сделать вывод, что шлихта на основе химических клеящих материалов может состоять всего из двух компонентов - вода и ПВС.

Рецепты шлихты с хлоромином

Состав шлихты	Номера пряжи
	№ 24 -34	№ 40 - 54	№ 65 - 85
Шлихта из картофельного крахмала
Картофельный крахмал	65 - 70	80 - 85	85 - 90
Хлоромин в г.	105 - 112	160 - 170	170 - 180
Вода в л.	До 1000	До 1000	До 1000
Итого готовой шлихты в л.	1000	1000	1000
Шлихта из маисового крахмала
маисовый крахмал в кг	65 - 70	80 - 85	85 - 90
Хлоромин в г.	325 - 350	400 - 425	425 - 450
Вода в л.	До 1000	До 1000	До 1000
Итого готовой шлихты в л.	1000	1000	1000

Требования, предъявляемые к процессу приготовления шлихты

1. Для получения однородной шлихты необходимо равномерное и тщательное размешивание клеящего продукта в воде. Достичь этого можно путем предварительного размешивания крахмала и муки в небольшом количестве воды до получения молокообразной жидкости без сгустков и комков. Только после этого можно вводить расщепители и затем добавлять необходимое количество воды.

2. Подогревание шлихты при варке должно быть постепенным т. к. при резком повышении температуры в шлихте образуются сгустки. Температура и продолжительность варки шлихты для одного и того же ассортимента основ должны быть одинаковы, т.к небольшое отклонения этих показателей могут вызвать изменения шлихты.

3. При варке шлихты все компоненты должны быть строго дозированы и закладываться последовательно, согласно рецепту. По окончании варки проверяют среду шлихты, измеряют её вязкость, а также отбирают пробу для анализа .

Приготовление шлихты

Шлихту готовят (варят) в специальном помещении - клееварке. Клееварку обычно располагают выше шлихтовальных машин. Шлихту варят в баках цилиндрической или овальной формы ёмкостью 1000 литров. Из клееварки шлихта по трубопроводам поступает в шлихтовальные ванны.

Устройство шлихтовальных машин

Ш Основные рабочие органы шлихтовальной машины:

Ш стойка для сновальных валов;

Ш остов и привод;

Ш клеевой аппарат, состоящий из шлихтовальной ванны, погружающего и отжимных валов;

Ш сушильного аппарата;

Ш навивающего механизма счетчика для измерения куска с меточным устройством и счетчика числа кусков в основе.

Ш также в передней части устанавливаются устройства для дополнительной обработки ошлихтованной основы - эмульсирования и вощения, а также автоматическая аппаратура для контроля влажности основной пряжи.

Классификация шлихтовальных машин

В зависимости от сушильной части шлихтовальные машины делят на следующие типы:

Машины барабанной (контактной) сушки. Основа сушится, соприкасаясь с горячей поверхностью барабанов. На данных машинах производится до 95% шлихтования основ.

Машины камерной сушки. Сушка осуществляется горячим воздухом внутри сушильной камеры. У камерных машин производительность немного меньше, чем у барабанных. Шлихтуются меланжевые и одноцветные основы.

Машины комбинированной сушки. Основа просушивается, проходя через камеру с горячим воздухом и соприкасаясь с нагретыми барабанами.

Машины специальной сушки. Основа просушивается токами высокой частоты, инфракрасным излучением и т.д.

Перегонные машины. В тех случаях, когда основу не шлихтуют (иногда основы эмульсируются в процессе перегонки), ткацкий навой получают, соединяя нити основы со сновальных валов на перегонных машинах. Их применяют в основном при подготовке основ из кручёной пряжи. Перегонная машина состоит из стойки основных валов и навивающего механизма. Перегонные машины устроены как шлихтовальные, но не имеют клеильной и сушильной части.

Обслуживание шлихтовальной машины

Шлихтовальную машину обслуживает двое рабочих - старший и младший шлихтовальщики.

Старший шлихтовальщик выполняет самые ответственные операции при перезаправке, а в ходе процесса находится у выпускной части. Младший шлихтовальщик помогает старшему шлихтовальщику, а в ходе процесса следит за валами и шлихтовальным корытом.

Шлихтовальная барабанная машина МШБ-9/140

Основные нити, сматываясь со сновальных валов 1 (рис. 7), соединяются на стойке сновальных валов, огибают направляющие ролики 2 площадки обслуживания 3, проходят направляющий ролик 4, ролик-датчик натяжения основы 5 и огибают мерильный вал 6.

Пряжа со сновальных валов 1 сматывается под определённым натяжением тянульным валом 7. Тянульный вал имеет принудительный привод от мажорного вала с помощью цепной передачи и обеспечивает подачу основы в клеильный аппарат с минимальным натяжением. Малое натяжение основы обеспечивается уравнительным механизмом УМ-3, установленным между отжимными и тянульными валами. Минимальное натяжение основы способствует лучшему пропитыванию нитей основы шлихтой. Основа после тянульного вала огибает направляющий ролик 8 и погружающим роликом (воробой) 9 опускается в шлихту.

После погружения в шлихту основа проходит между двумя парами отжимных валов 10, получающих движение от мажорного вала машины через цепную передачу. Далее основа, огибая направляющий ролик 11, направляется на сушильные барабаны 12, которые приводятся в движение от двигателя мажорного вала через цепные передачи.

После сушильных барабанов основа огибает направляющий ролик 13, выходит из-под шатра, огибает направляющий ролик 14, направляется двумя роликами 15, расположенными под площадкой обслуживания 16, огибает ролик17, ролик-датчик 18, ролик 19 и поступает на второй тянульный вал 20. Второй тянульный вал 20 разделяет зону вытягивания сушильные барабаны - выпускной вал на две: сушильные барабаны - второй тянульный вал и второй тянульный вал - выпускной вал (две частные вытяжки). Такое конструктивное решение позволило регулировать натяжение основы на небольших участках шлихтовальной машины. Второй тянульный вал обрезинен и вместе с двумя роликами 19 и 21, которые увеличивают угол обхвата поверхности тянульного вала основой, представляет тянульную установку.

Далее основа огибает ролик 21, разделяется ценовыми прутками 22 в горизонтальном направлении (число ценовых прутков на единицу меньше, чем число сновальных валов), проходит зигзагообразный рядок 23, огибает мерильный вал 24, выпускной вал 25, ролик-датчик 26, рассеивающий ролик 27 и навивается на ткацкий навой 28.

На машине установлено четыре уравнительных механизма, с помощью которых можно регулировать натяжение основы, а следовательно, и вытяжку пряжи. Один механизм УМ-3 расположен под клеильным аппаратом машины и регулирует натяжение основы на участке первый тянульный вал - отжимные валы. Второй механизм, расположенный у клеильного аппарата, регулирует натяжение основы на участке отжимные валы - сушильные барабаны. Третий механизм расположен под ценовым полем выпускной части и регулирует натяжение основы на участке сушильные барабаны - второй тянульный вал. Четвертый уравнительный механизм, расположенный у выпускной части машины, регулирует натяжение пряжи в ценовом поле на участке второй тянульный вал - выпускной вал.

Технологическая схема

Клеевое корыто 2 В этом корыте имеются рабочее и запасное отделения В корыте трасположены погружающий барабан - 3 (вороба), змеевики острого пара и две пары отжимающих валов 4 и 5. Стенки корыта двойные; промежуток между ними заполняется техническим глицерином. Корыто обогревается глухим паром оно имеет регулятор подачи шлихты, насос для циркуляции шлихты и терморегулятор.

Чтобы обеспечить однородность шлихты по вязкости и клейкости, её подают из клееварки небольшими порциями в запасное отделение корыта, откуда она насосом перекачивается в рабочее отделение. В результате постоянной циркуляции шлихта не застаивается в корыте, что улучшает процесс проклеивания ею нитей основы. Чтобы степень проклеивания основы была постоянной, необходимо уровень шлихты в рабочем отделении корыта поддерживать постоянным.

Степень проникания шлихты внутрь нитей зависит также от температуры шлихты, поэтому машины новых конструкций снабжаются автоматическими регуляторами. Для суровых хлопчатобумажных основ считают нормальной температуру шлихты в корыте 85 - 90⁰, а для отбельных и крашеных - 60 - 65^0.

Сушильные барабаны

С отжимных валов нити основы поступают на горячую поверхность большого барабана 6, где они сушатся с одной стороны, а затем - на поверхность малого барабана 7, где они сушатся с другой стороны. Основа соприкасается с сушильными барабанами на большой поверхности. Это обеспечивается установкой направляющих валиков, которые увеличивают угол охвата барабанов основой. Выделяющейся при сушке испарения уносятся наружу под действием вентилятора (не показанного на чертеже. Для уменьшения вытяжки основы барабаном сообщают принудительное вращение.

Сушильные барабаны представляют собой полные цилиндры из листовой меди. Пар подается внутрь барабана через его полые оси. Для удаления конденсата, который препятствует обогреву стенок, внутри барабана установлены ковши, при помощи которых конденсат сливается в специальный раструб и оттуда через полые оси - в конденсационный горшок.

Передняя часть машины

От малого сушильного барабана нити основы идут по направляющим валикам , где охлаждаются потоком холодного воздуха, создаваемого ветряком 8, затем они поступают на эмульсирующий валик 9, наносящий на основу для её смягчения тонкий слой эмульсии. После этого нити основы проходят в определенном порядке через ценовые (разделительные) прутки, разделяющие нити основы, склеившиеся в общее полотно. Количество прутков на машине на один меньше, чем сновальных валиков. Эти прутки разделяют нити с различных валиков.

Пройдя ценовые прутки, нити основы поступают в раздвижной рядок 10, огибают мерильный валик 11, выпускной вал 12, рассеивающий валик 13 и нанизываются на навой 14. Выпускной вал получает движение от главного вала машины через дифференциальный механизм. Он сообщает движение основе на участке от отжимных валов до выхода ее к навою. От мерильного валика 11 движение передается мерильно-меточному механизму , который делает метки в конце куска заданной длины и отсчитывает число кусков, навитых на ткацкий навой. Шкала счетчика длины куска проградуирована до 150 м, а счетчика числа кусков - до 30 кусков.

Рассеивающий валик 13 имеет осевое перемещение на 10 мм, что обеспечивает крестовую намотку основы на ткацкий навой 14. Расход пара на 1 кг мягкой пряжи составляет примерно 2 кг, в том числе на клеевое корыто 0,65 кг и на сушильные барабаны 1,35 кг.

Для изменения числа оборотов навоя в минуту применяют дифференциальный фрикцион, который автоматически регулирует число оборотов навоя в соответствии с изменением диаметра основы, сохраняя скорость наматывания постоянной.

Камерная шлихтовальная машина

Главной особенностью камерной шлихтовальной машины по сравнению с барабанной является способ сушки. В камерной машине сушка основы, после прохождения ее через корыто осуществляется нагретым воздухом в сушильной камере. В машинах прежних конструкций (ШК-140 и др.) основа проходила в начале в нижней части сушильной камеры между тремя рядами горячих ребристых труб калорифира, обогреваемых паром с давлением от 3 до 3,5 ат, где, где она предварительно подсушивалась. После этого основа поднималась и огибала последовательно одиннадцать скелетных барабанов, где она просушивалась окончательно. Для создания циркуляции воздуха внутри каждого скелетного барабана был установлен быстро вращающийся четырёхполостный ветряк. Два вытяжных вентилятора , расположенных в верхней части машины, отсасывали из камеры отработанный влажный воздух и засасывали снизу камеры свежий воздух.