Производство вареной колбасы "Любительская"
Технологическая схема производства колбасного изделия (вареной колбасы "Любительская"). Потребность в сырье для производства. Разработка организационной структуры предприятия. Выбор оборудования, штат рабочих. Расчет технико-экономических показателей.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 23.12.2014 |
| Размер файла | 1,5 M |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Содержание
- 1. Характеристика объекта производства
- 2. Технология производства колбасного изделия
- 2.1 Расчет потребности в сырье для производства колбасы
- 2.2 Краткое описание производственного процесса
- 3. Разработка организационной структуры и состава предприятия
- 4. Режим работы и фонды времени
- 5. Штаты работающих
- 6. Расчет и выбор оборудования
- 6.1 Определение необходимого вида оборудования
- 6.2 График загрузки оборудования
- 7. Расчет производственных площадей
- 8 .Разработка компоновочного плана
- 9. Планировка основных производственных подразделений
- 10. Разработка генерального плана предприятий
- 11. Выбор и обоснование строительных элементов здания
- 12. Сантехническая и электротехническая часть
- 12.1 Требования к устройству водопровода и вентиляции помещений
- 12.2 Требования к освещению
- 13. Мероприятия по безопасности жизнедеятельности
- 14. Технико-экономические показатели
1. Характеристика объекта производства
Варёные колбасы - источник полноценных белков, животного жира, необходимых минеральных солей и витаминов [2].
Требования к качеству колбасы вареной Любительской высшего сорта представлены в таблице 1.1.
Таблица 1.1 - требования к качеству колбасы вареной Любительской высшего сорта (по ГОСТ 23670-79) [2]
|
Внешний вид |
Батоны с чистой сухой поверхностью, без повреждения оболочки, наплывов фарша, слипов, бульонных и жировых отеков |
|
|
Консистенция |
Упругая |
|
|
Вид фарша на разрезе |
Фарш равномерно перемешанный содержит кусочки шпика 6х6 мм |
|
|
Запах и вкус |
Свойственные данному виду продукта, с ароматом пряностей, вкус в меру соленый; без посторонних привкуса и запаха |
|
|
Форма, размер и вязка батонов |
Батон с одной перевязкой посередине в кругах и искусственных оболочках. Синюги перевязаны через 5 см. |
|
|
Массовая доля, % не более |
Влаги - 60; поваренной соли - 1,8-2,5 |
2. Технология производства колбасного изделия
2.1 Расчет потребности в сырье для производства колбасы
Расчет сырья необходимо вести отдельно для каждого колбасного изделия, исходя из рецептуры его изготовления и выхода готовой продукции.
Рецепт производства вареной колбасы "Любительская" представлен в таблице 2.1.
Таблица 2.1 - Рецепт вареной колбасы "Любительская" по ГОСТ 23670-79 [2]
|
Сырьё и материалы |
Количество, кг |
|
|
Говядина жилованная высшего сорта |
35 |
|
|
Свинина жилованная нежирная |
40 |
|
|
Шпик хребтовый |
25 |
|
|
Соль поваренная пищевая |
2,5 |
|
|
Нитрит натрия |
0,0056 |
|
|
Сахар - песок |
0,11 |
|
|
Перец черный или белый молотый |
0,085 |
|
|
Орех мускатный или кардамон молотый |
0, 055 |
|
|
Смесь пряностей №1 |
0,25 |
Оболочки: синюги говяжьи и бараньи; круга говяжьи №4 - диаметром 50-55 мм; №5 - диаметр свыше 55 мм; искусственные оболочки диаметром 65-120 мм.
Форма и вязка батонов: прямые или изогнутые батоны длиной до 50 см. Прямые батоны с одной поперечной перевязкой в кругах и искусственных
оболочках. Синюги перевязаны через 5 см.
Выход готового продукта: 107 % к массе несоленого сырья.
Расчет сырья необходимо вести отдельно для каждого колбасного изделия, исходя из рецептуры его изготовления и выхода готовой продукции.
вареная колбаса любительская
Общее количество основного сырья, потребного для выработки колбасных изделий А, кг/см, определяется по формуле [3]
(2.1)
где B - количество колбасного изделия, вырабатываемого в смену, кг;
С - выход готовой продукции к массе сырья, %.
Рассчитаем общее количество основного сырья, потребного для колбасного изделия по формуле (2.1)
кг/см
Количество основного сырья по видам D, кг/см, определяют по формуле [3]
, (2.2)
где
К - норма расхода сырья на 100 кг общего количества основного сырья (берется из рецептуры изделия), кг.
Рассчитаем количество сырья по видам по формуле (2.2)
Говядина жилованная в/с:
кг/см
Свинина жилованная нежирная:
кг/см
Шпик хребтовый:
кг/см
Соль поваренная пищевая:
кг/см
Нитрит натрия:
кг/см
Смесь пряностей №1:
кг/см
Определим необходимое количество воды (22% к массе фарша) [4, стр 5]
кг/см
Требуемое количество говядины и свинины на костях для производства колбасных изделий П, кг, рассчитывается по формуле [3]
(2.3)
где D - необходимое количество жилованной говядины для колбасы, кг;
Т - выход жилованного мяса, % к массе на костях (для говядины - 71%; для свинины - 73%) [4].
Рассчитаем требуемое количество мяса на костях по формуле (2.3)
Говядина на костях:
кг
Свинина на костях:
кг
Количество шпика хребтового производимого на предприятии (выход шпика 15% по ГОСТ 7724 - 77):
кг
Количество шпика, которое необходимо закупить:
кг
В таблице 2.2 представлены результаты расчетов по определению количества сырья.
Таблица 2.2 - Результаты расчетов по определению количества сырья
|
Наименование сырья |
Количество сырья, кг |
|
|
Выработка колбасы вареной "Любительской" |
4000 |
|
|
Количество основного сырья |
3738,31 |
|
|
Количество сырья по видам |
||
|
Говядина жилованная в/с |
1308,41 |
|
|
Свинина жилованная нежирная |
1495,32 |
|
|
Шпик хребтовый |
934,58 |
|
|
Соль поваренная пищевая |
93,457 |
|
|
Нитрит натрия |
0, 209 |
|
|
Смесь пряностей №1 |
9,346 |
|
|
Итого фарша без воды |
3841,282 |
|
|
Итого фарш без шпика |
2906,715 |
|
|
Вода, 22 % [4, стр 5] |
639,48 |
|
|
Итого с водой |
4480,762 |
2.2 Краткое описание производственного процесса
Частная технология колбасы "Любительская" состоит из технологических стадий. Ниже приведено краткое описание каждой из стадии технологического процесса.
Приемка сырья. Осуществляется по стадиям и в соответствии с накладным допуском веса. Для вареных колбас преимущественно применяют смеси говяжьего и свиного мяса, предпочтительно молодых животных.
Обработка сырья. Обвалка мяса - отделение мягких тканей (мышечной, соединительной, жировой) от костей. Обвалку осуществляют вручную ножом на стандартных конвейерных столах. При жиловке мяса происходит отделение мелких костей, хрящей, грубой соединительной и жировой ткани.
Подготовка шпика. После отделения от свиных туш со шпика удаляют шкурки, пластуют, нарезают на полосы, измельчают на шпигорезке на кусочки диаметром 6Ч6 мм. Подмораживают и выдерживают в помещении при 0 С [2, стр 83].
Первичное измельчение мяса. Характер и степень измельчения мясного сырья связан со способом посола. Говядину режут кусками массой 0,4-1 кг, взвешивают и отправляют на следующую стадию [1, стр 271]. Свинину измельчают на волчке крупно через решетку с отверстиями диаметром 12-25 мм (шрот) [1, стр 271].
Посол мяса. Посол мясного сырья - один из важнейших технологических процессов, цель которого - консервирование сырья, стабилизация цвета, формирование специфических вкуса и аромата. Мясо солят сухим способом посола, для говядины нарезанное на куски (массой 0,4 - 1,0 кг) [2, стр 90], для свинины измельченное на волчке в виде шрота [2, стр 90], из расчета на 100 кг мяса 2,5 кг соли. Продолжительность перемешивания измельченного мяса составляет 3-5 минут [6, стр 4]. При перемешивании мясо должно равномерно перемешаться с солью, чтобы не было скоплений соли в различных частях массы, и консистенция была равномерной.
Посоленное мясо выгружают в тазы из специального материала для переработки пищи. Посолочное мясо выдерживают при температуре 0-4°С в кусках 48 часов, в виде шрота - 24 часа [1, стр 271]. Во время выдержки соль равномерно распределяется в сырье, и оно становиться липким и влагоемким, что позволяет изготовить из такого мяса колбасу высокого качества.
Вторичное измельчение. После выдержки в кусках и в шроте, посоленное мясо измельчают на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм [6, стр 6].
Составление фарша. Смешивание компонентов каждого наименования колбасы осуществляют в куттере. Продолжительность измельчений на куттере зависит от вида сырья, емкости чаши, количества ножей, скорости оборотов ножей и чаши куттера и составляет 10-12 мин [6, стр 6]. Вначале в куттер загружают нежирное сырье (говядину), свинину. Затем в куттер вносят 99% оставшейся воды (1% расходуется на раствор нитрита натрия). Количество воды, добавляемой при перемешивании, определяется установленными показателями для готового продукта, а также водосвязывающей способностью мяса. На заключительной стадии добавляют нитрит натрия в виде раствора 2,5% концентрации [2, стр 90], специи, шпик в подмороженном виде. [2, стр 83]. Для колбас, содержащих кусочки шпика, измельченную говядину, свинину и шпик перемешивают в куттере до равномерного распределения фарша и образования хорошей связи. Шпик рекомендуется подмораживать для сохранения ровных граней его кусочков при измельчении и перемешивании с фаршем. Шпик вносят в куттер за 30 секунд до конца куттерования [6, стр 6]. Температура фарша после куттерования не должна превышать 8-10С [1, стр.273].
Наполнение оболочек фаршем. В эту стадию входят операции наполнения оболочек фаршем, их вязка, штриковка, навешивание на палки и навешивание палок с батонами на рамы. Оболочки заполняют фаршем шприцами. Шприцевание рекомендуется производить на гидравлических шприцах при давлении не ниже (5-6) Ч105 Пa [2, стр.101]. При вязке фарш отжимают внутрь батона и прочно завязывают конец оболочки, делая петлю для навешивания на палку. Для придания товарного вида колбасам свободные концы оболочки и должны быть не длиннее 2 см, а при товарной отметке концами шпагата - не длиннее 7 см [6, стр.8]. Оболочки должны быть туго наполнены и не иметь пустот. Воздух, который попал в батон, при штриковке удаляется прокалыванием. Батоны навешивают на палки с интервалом 10 см для равномерной обжарки и предотвращения слипов [6, стр.8].
Осадка. Это процесс выдержки сформованных колбасных батонов. В период осадки восстанавливаются связи между частицами фарша, протекают реакции, связанные со стабилизацией окраски, оболочка подсушивается, что обеспечивает хороший товарный вид после обжарки. Колбасы подвергаются осадке в течение 2-4 часов при температуре 2-4°С и относительной влажности воздуха 85 % в специальных камерах [1, стр.277].
Термическая обработка. Заключительная стадия производства колбас, в процессе которой достигается полная готовность продукта. Стадия включает операции обжарки, варки, охлаждения. Обжарка колбас производится в комбинированных камерах с автоматическим контролем температуры и влажности. Обжарку колбас ведут при температуре 100°С 70 мин [1, стр.278]. По окончанию обжарки температура в центре батона не должна превышать 40°С [6, стр.8]. После обжарки колбасные изделия направляют на варку. Разрыв между обжаркой и варкой не должен превышать 30 мин [6, стр.8]. Обжаренные батоны варят с помощью пара или в воде при температуре 85°С до тех пор, пока температура в центре изделий не достигает 72°С [6, стр.8]. При варке в воде колбасу загружают в воду нагретую до 85-90°С [1, стр.278]. Продолжительность варки батонов колбасы составляет 80 мин [6, стр.8]. Сваренную колбасу направляют на охлаждение под водяным душем в течение 10 мин [6, стр.8], а затем в помещении с кондиционированным воздухом или в обычном охлажденном помещении. Охлаждение происходит при температуре воздуха 8°С до достижения в центре батона температуры не выше 15°С [6, стр.8].
Контроль качества. Готовые изделия проверяют по органолептическим и физико-химическим показателям. Батоны с загрязненной и поврежденной оболочкой отбраковываются. (Смотреть таблица 1.1)
Упаковка и хранение. Вареную колбасу "Любительскую" хранят в подвешенном состоянии при температуре 0 … 8 С и относительной влажности воздуха 75 … 85 % не более 72 ч с момента окончания технологического процесса, в том числе на предприятии изготовителе не более 12 ч [2, стр.123]. Каждую единицу товара маркируют этикеткой, где указаны предприятие, его товарный знак, вид и сорт колбасы, масса нетто и брутто, вид тары, дата и час изготовления. Транспортировать необходимо в охлаждаемых средствах транспорта, обеспечивающих сохранность качества продукции [1, стр 283].
Частная технология производства вареной колбасы "Любительская" представлена на рисунке 2.2.
Технологическая схема производства продукта в виде контуров оборудования представлена на рисунке 2.2.
Рисунок 2.2 - Частная технологическая схема производства вареной колбасы "Любительская".
3. Разработка организационной структуры и состава предприятия
Организационная структура принимается по наиболее близкому по мощности и специализации к проектируемому предприятию. Рассмотрим технологические схемы производства вареных колбас, которые приведены в таблице 3.1 [1].
Таблица 3.1 - Анализ технологических схем производства вареных колбас
|
Факторы, определяющие выбор схемы производства |
Технологическая схема |
||||
|
Специализированная |
Универсальная |
Поточно-механизированная |
Поточно-автоматизированная |
||
|
1 Производите- льность |
0,5 - 1 т |
1 - 3 т |
3 - 5 т |
> 5 т |
|
|
2 Себестоимость |
чуть больше средней |
средняя |
низкая |
самая низкая |
|
|
3 Ассортимент |
(1-2 вида) |
широкий |
2 - 4 вида |
1 - 2 вида |
|
|
4 Качество сырья |
определен- ное качество |
любое |
высокое |
самое высокое |
|
|
5 Качество готового продукта |
удовлетвори-тельное |
ниже среднего |
высокое |
очень высокое |
|
|
6 Степень исполь-зования сырья |
высокая |
максимальная |
средняя |
ограниченная |
|
|
7 Возможность использования пищевых добавок |
допустимо в ограниченном количестве |
широкий ассортимент |
ограничен-ный ассортимент |
узко ограничен-ный ассортимент |
|
|
8 Количество оборудования |
заданные виды |
максималь-ное |
высокое |
малое |
|
|
9 Стоимость оборудования |
рациональная |
высокая |
низкая |
максимальное |
|
|
10 Время процесса |
среднее |
максимальное |
низкое |
минимальное |
|
|
11 Кол-во операций |
низкое |
максимальное |
среднее |
минимальное |
|
|
12 Требования к квалификации работников |
средняя |
высокая |
низкая |
максимальное |
|
|
13 Стоимость готового продукта |
средняя |
максимальная |
ниже среднего |
минимальная |
|
|
14 Экологическая безопасность |
высокая |
ниже высокой |
средняя |
средняя |
|
|
15 Безопасность труда |
средняя |
максимальная |
низкая |
высокая |
Анализируя таблицу 3.1, а также исходя из производительности производства, ассортимента и себестоимости продукции выбираем поточно-механизированную технологическую схему производства вареной колбасы "Любительская" при производительности линии 4 тонн в смену.
Существуют несколько форм организации труда: цех, бригада, индивидуальное рабочее место.
Цех - это обособленное в административном отношении, но тесно связанное с производственным процессом подразделение предприятия, в котором изготавливают изделия или часть изделия, выполняются определенные стадии технологического процесса. На основе цеха составляются бригады.
Бригада представляет собой сочетание труда нескольких рабочих, выполняющих одну непосредственную задачу и несущих коллективную ответственность за результаты работы. Бригады формируются, как правило, на добровольных началах. Бригаду возглавляет бригадир, который назначается начальником цеха, учитывая при этом мнение бригады. Каждая бригада получает конкретное задание по количеству и срокам изготовления продукции или выполнения производственных работ. Различают бригады специального назначения и комплексные. Специальные бригады формируются из работников одной профессиональной направленности для однородной операции. Комплексные бригады формируются из работников разных профессий, которым даются индивидуальные задания.
Индивидуальное рабочее место - это часть производственной площади, оснащенная необходимым оборудованием и устройствами, где работник осуществляет производственную деятельность.
Учитывая перечисленное, принимаем бригадную форму организации труда, как самую оптимальную. В цехе будут работать две бригады с рабочим циклом через день, что обусловлено тем, что коллектив и каждый член бригады будет ответственен и заинтересован в высоких качественных показателях своей деятельности.
Состав производственного корпуса и его основных подразделений устанавливается в соответствии с видами выполняемых работ и их трудоёмкостью.
Производственный корпус предприятия делится на две части: охлаждаемая и неохлаждаемая.
В состав охлаждаемой части входят: сырьевое отделение, в котором производится обвалка и жиловка мяса и подготовка для следующей операции; посолочное отделение; машинный зал, в котором производится измельчение и операции смешивания продуктов; осадочная камера; камера для охлаждения.
В состав неохлаждаемой части входят помещение для термической обработки колбасного изделия, склады подсобных материалов.
Вспомогательные подразделения составляют 30% общей площади предприятия, они необходимы для обеспечения основного производства.
К вспомогательным подразделениям относятся: лаборатория; слесарное отделение; электроучасток; компрессорное отделение; администативное помещение [5].
Структура управления в цехе по производству приведена на рисунке 3.1.
Рисунок 3.1 - Структура управления
4. Режим работы и фонды времени
Расчет работы и фондов времени ведется из условий пятидневной рабочей недели.
Рассчитаем номинальный годовой фонд времени на предприятии.
Номинальный годовой фонд времени Фн, ч, определяется по формуле [3]
(4.1)
где Dp - число рабочих дней в году, Dp =251;
tcм - продолжительность смены, tcм =8 ч.;
Dn - число праздничных дней в году, Dn =9;
tc - время сокращения продолжительности смены в праздничные дни, tc=1ч;
n - число смен (n=1).
Номинальный годовой фонд времени рассчитыается по формуле (4.1)
В соответствии с нормами технологического проектирования предприятий мясной промышленности фонд времени работы предприятий рекомендуется принимать равным 2000 часов - при односменной работе [3].
Действительный годовой фонд времени рабочего Фдр, ч, определяется по формуле [3]
(4.2)
где Do - число рабочих дней отпуска в году, (Do =20).
Действительный годовой фонд времени рабочего рассчитывается по формуле (4.2)
Действительный годовой фонд времени работы оборудования Фдо, ч, определяется по формуле [3]
(4.3)
где tр. см - количество работы оборудования данного вида в смену, ч (табл.4.1). Определим действительный годовой фонд времени работы оборудования для приготовления фарша:
Определим действительный годовой фонд времени работы оборудования для посола мяса:
Определим действительный годовой фонд времени работы оборудования для шприцевания колбас:
Определим действительный годовой фонд времени работы термокамеры:
Расчеты годового фонда времени оборудования для мясоперерабатывающего производства приведены в таблице 4.1.
Таблица 4.1 - Фонд времени оборудования для мясоперерабатывающего производства [3]
|
Наименование оборудования |
Количество часов работы в смену, (ч) |
Режим работы |
Фд. о., (ч) |
|
|
Оборудование для приготовления фарша: Волчок Куттер |
5,3 |
непрерывный периодический |
1321,3 |
|
|
Оборудование для посола мяса |
5,5 |
периодический |
1371,5 |
|
|
Оборудование для шприцевания колбас |
6,2 |
периодический |
1547,2 |
|
|
Термокамера |
7,1 |
периодический |
1773,1 |
5. Штаты работающих
Расчет количества рабочих выполняющих данную операцию Nр, чел, ведется по формуле [3]
(5.1)
где А - количество перерабатываемого продукта (кг) на данной операции за смену или количество обслуживаемого оборудования (шт.);
Т - норма выработки одного рабочего за смену (кг) или норма обслуживания количества оборудования одним рабочим за смену;
К - коэффициент, учитывающий рост производительности труда, К=1,1. Переработка мяса на костях рассчитывается по формуле (5.1)
обвалка говядины:
чел
обвалка свинины:
чел
жиловка говядины:
чел
жиловка свинины:
чел
Подготовка шпика:
чел
Посол мяса рассчитывается по формуле (5.1)
посол говядины:
чел
посол свинины:
чел
Первичное измельчение свинины рассчитывается по формуле (5.1)
чел
Вторичное измельчение рассчитывается по формуле (5.1)
чел
Подготовка фарша рассчитывается по формуле (5.1)
чел
Шприцевание рассчитывается по формуле (5.1)
чел
Термообработка рассчитывается по формуле (5.1)
чел
Рабочую силу расставляют с учетом рассчитанного количества рабочих, их квалификации и условий работы. Штат работающих приведен в таблице 5.1 [3].
Таблица 5.1 - Штат работающих
|
Наименование операции |
Количество сырья в смену, кг |
Норма выработки за смену, кг |
Количество рабочих, (чел) |
||
|
Расчетное |
Принятое |
||||
|
Обвалка: говядины свинины |
1842,817 2048,356 |
1224 |
1,37 1,52 |
2 2 |
|
|
Жиловка: говядины свинины |
1308,4 1495,3 |
1224 |
0,97 1,11 |
1 1 |
|
|
Подготовка шпика |
934,57 |
1224 |
0,7 |
1 |
|
|
Первичное измельчение |
1495,3 |
2146 |
0,63 |
1 |
|
|
Вторичное измельчение |
2897,157 |
2146 |
1,23 |
1 |
|
|
Посол мяса |
2897,157 |
2146 |
1,23 |
1 |
|
|
Подготовка фарша |
4480,762 |
2146 |
1,9 |
2 |
|
|
Шприцевание |
4480,762 |
692 |
5,9 |
6 |
|
|
Обжарка, варка, сушка |
4480,762 |
4333 |
0,94 |
1 |
|
|
ИТОГО |
17,5 |
19 |
Численность вспомогательного персонала и инженерно-технических рабочих (для мощности цеха по выработке в смену 4 тонн) приведена в таблице 5.2 [3].
Таблица 5.2 - Количество вспомогательного персонала в цехе переработки мяса
|
Профессия, специальность |
Количество персонала |
|
|
1. Вспомогательные рабочие в. т. ч.: |
3 |
|
|
слесарь |
1 |
|
|
электрик |
1 |
|
|
мойщик |
1 |
|
|
2. ИТР и служащие в т. ч.: |
4 |
|
|
начальник цеха |
1 |
|
|
мастер |
1 |
|
|
лаборант |
1 |
|
|
бухгалтер |
1 |
|
|
ИТОГО |
7 |
На основании приведенных расчетов определяем штат предприятия:
рабочих
Всего задействовано людей - 26 человек.
6. Расчет и выбор оборудования
6.1 Определение необходимого вида оборудования
Оборудование выбирают в соответствии с принятой технологией производства данного продукта и с таким расчетом, чтобы в цехе было установлено наименьшее число единиц оборудования с максимально возможным коэффициентом его использования.
Количество столов для обвалки и жиловки мяса рассчитывают на основании укрупнённых затрат времени на производство колбасных изделий.
Длину стола L, м, определяют по формуле [3]
, (6.1)
где n - количество рабочих, выполняющих данные операции;
l - фронт одного рабочего места (l = 1,25 - 1,5 м);
К - коэффициент, учитывающий работу с одной или двух сторон стола (К=1 или К = 2).
Для обвалки говядины стол рассчитываем по формуле (6.1)
м
Для обвалки говядины выбираем один стол тип 2 № 2: L = 3000 мм, B = 1000мм, H = 900мм, [4].
Для обвалки свинины стол рассчитываем по формуле (6.1)
м
Для обвалки свинины выбираем один стол тип 2 № 2: L = 3000 мм, B = 1000мм, H = 900мм, [4].
Для жиловки говядины стол рассчитываем по формуле (6.1)
м
Для жиловки говядины выбираем один стол тип 1 № 4: L = 1500 мм, B = 1000мм, H = 900мм, [4].
Для жиловки свинины стол рассчитываем по формуле (6.1)
м
Для жиловки свинины выбираем один стол тип 1 № 4: L = 1500 мм, B = 1000мм, H = 900мм, [4].
Для вязки колбасы задействовано 6 человек:
м
Для вязки выбираем один стол с бортиком тип 14 № 3: L = 4500 мм, B = 1200мм, H = 900мм, h = 100 мм [4].
Потребное количество машин и аппаратов, работающих в непрерывном режиме N, шт, определяют по формуле [3]
(6.2)
где A - количество сырья, перерабатываемого в смену на данной операции, кг;
Q - производительность машины в 1 час, кг/ч;
T - количество часов работы в смену данного вида оборудования., ч. [3].
Количество машин и аппаратов, работающих циклически N, шт, определяют по формуле [3]
(6.3)
где t - длительность цикла, ч;
q - загрузка машины или аппарата, кг.
Произведем подбор технологического оборудования и расчет его количества по вышеуказанным формулам.
Проведем сравнительную характеристику весов для выбора наиболее подходящих для данной технологической схемы [7].
Требования к данному виду оборудования, исходя из условий нашего производства:
весы должны обеспечить взвешивание полутуш животных массой до 250 - 300 кг, нижний предел измерения не должен быть меньше 5 кг;
весы должны обеспечивать точность при измерении максимального и минимального груза в пределах ± 0,1…0,25 %;
конструкция должна обеспечивать взвешивание полутуш при непосредственном их перемещении с приёмной платформы;
весы должны быть пригодны для взвешивания других видов сырья в процессе работы технологической линии;
материал весов должен допускать контакт с пищевыми продуктами;
Сравнительная характеристика весов представлена в таблице 6.1.1
Таблица 6.1.1 - Сравнительная характеристика весов
|
Факторы |
Наименование весов |
|||
|
ВЦП-250 |
СМИ - 250 |
ВПС-500 |
||
|
Производительность, кг/ч |
2000 |
3000 |
5000 |
|
|
Предел взвешивания, кг |
50-250 |
12,5-250 |
25-500 |
|
|
Допустимая погрешность, % |
±0,1 |
±0,25 |
±0,5 |
|
|
Габаритные размеры, мм |
1250Ч1140Ч174 |
826Ч802Ч1060 |
960Ч630Ч950 |
|
|
Масса |
60 |
300 |
185 |
|
|
Механизм взвешивания |
циферблатный |
циферблатный |
рычажный |
|
|
Стоимость, тыс. руб. |
12 |
15 |
13 |
|
|
Контакт с пищ. продуктами |
разрешен |
разрешен |
разрешен |
|
|
Условия эксплуатации |
В сухом помещении |
Допускается влажность до 70-80% |
Допускается влажность до 90-95% |
Сравнивая требования и характеристику факторов, характеризующих стандартные виды весов, выбираем весы марки СМИ-250. Данное оборудование имеет небольшую погрешность измерения и оптимальные пределы взвешивания. Оно выигрывает у "конкурентов" тем, что имеет меньшие габаритные размеры и может работать при постоянной влажности в помещении.
Подбор волчков
Требования к данному виду оборудования, исходя из условий нашего производства:
волчок должен обеспечивать полное качественное измельчение сырья;
волчок должен измельчать различные виды сырья до размеров 2…25 мм за как можно меньшие промежутки времени;
волчок должен иметь запасной набор режущих ножей и решеток;
затраты на ремонт оборудования должны быть минимальными;
загрузочный бункер волчка должен обеспечивать непрерывность процесса;
материал волчка должен допускать контакт с пищевыми продуктами;
конструкция должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживание и разборку волчка [7].
Анализ рынка оборудования по продажам волчков представлен в таблице 6.1.2
Таблица 6.1.2 - Характеристики волчков, представленных на рынке продаж
|
Характеристика оборудования |
Марки волчков |
|||
|
К7-ФВП-114 |
221ФВО12 |
ВИМ-500 |
||
|
Производительность, кг/ч |
1500 |
2500 |
500 |
|
|
Диаметр, мм: отверстий решетки |
3, 6, 8, 12 |
3, 5, 12, 16 |
3, 6, 8, 16, 25 |
|
|
Мощность электродвигателя, кВт |
7,5 |
12,5 |
4 |
|
|
Габаритные размеры, мм |
1080Ч880Ч1220 |
1600Ч900Ч1700 |
850Ч445Ч1160 |
|
|
Масса, кг |
200 |
1200 |
1600 |
|
|
Вместимость бункера |
120 |
250 |
120 |
Сравнивая требования и характеристику факторов, характеризующих стандартные виды волчков, выбираем волчок марки ВИМ-500
Определяем количество волчков по формуле
шт
Сравнительная характеристика фаршемешалок
Анализ рынка оборудования по продажам фаршемешалок представлен в таблице 6.1.3
Таблица 6.1.3 - Характеристики фаршемешалок, представленных на рынке продаж
|
Факторы, влияющие на выбор оборудования |
Марки фаршемешалок |
|||
|
МФ-500 |
Л2-ФЮБ |
ФМВ-015 |
||
|
Производительность, кг/ч |
500 |
1050 |
1000 |
|
|
Мощность, кВт |
4,0 |
3,0 |
5,2 |
|
|
Вместимость ёмкости, л |
150 |
250 |
150 |
|
|
Занимаемая площадь, м2 |
0,63 |
1,8 |
1,1 |
|
|
Масса станины, кг |
238 |
570 |
500 |
Коэффициент загрузки фаршемешалки 66,7% [2, стр.90]
Учитывая данные таблицы и производительность линии, выбираем фаршемешалку МФ-500. Данная фаршемешалка имеет относительно низкую цену, экономное потребление электроэнергии, малую массу и компактные габаритные размеры, что очень важно при малых производственных площадях [7].
Определяем количество фаршемешалок:
шт
t=5/60=0,083 чкг
Подбор шприцев-автоматов
Требования к данному виду оборудования, исходя из условий нашего производства:
шприц-автомат должен быть прост и надежен в эксплуатации;
шприц-автомат должен иметь сменные цевки для перехода к работе с оболочками других диаметров;
шприц-автомат должен работать при разных режимах (различное давление в гидравлической системе);
шприц-автомат должен обеспечивать необходимое для наполнения оболочек давление в системе;
шприц-автомат должен производить наполнение оболочек на определенную длину и после этого производить открутку;
производительность шприца-автомата должна обеспечивать непрерывность производственного процесса;
затраты на ремонт оборудования должны быть минимальными;
материал шприца-автомата должен допускать контакт с пищевыми продуктами;
конструкция должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживание и разборку шприца-автомат [7].
Анализ рынка оборудования по продажам шприцев-автоматов представлен в таблице 6.1.4
Таблица 6.1.4 - Характеристики шприцев-автоматов, представленных на рынке продаж
|
Характеристика оборудования |
Марки оборудования |
|||
|
МШ-1000 |
ФКГ - 1000 |
В3-СКА |
||
|
Производительность, кг/ч |
1000 |
1000 |
2000 |
|
|
Вместимость фаршевого цилиндра, м3 |
0,25 |
0,25 |
0,25 |
|
|
Рабочее давление в фаршевом цилиндре, МПа |
0,04…0,06 |
0,06…0,08 |
0,08 |
|
|
Установленная мощность, кВт |
4 |
55 |
8,3 |
|
|
Габаритные размеры, мм |
1000Ч600Ч1000 |
2060Ч1400Ч940 |
2750Ч1200Ч2300 |
Сравнивая требования и характеристику факторов, характеризующих стандартные виды шприцев-автоматов, выбираем шприц-автомат марки МШ-1000, т.к. он имеет нужное нам рабочее давление, малые габаритные размеры и низкое потребление электроэнергии, что очень важно. Определяем количество гидравлических шприцов. Производительность шприца составляет 1000 кг/ч=1000/60=16,5 кг/мин. При вместимости бункера 250 л =263 кг фарша. Продолжительность цикла: 263/16,5=16 мин=0,27 ч
шт
Сравнительная характеристика куттеров
Анализ рынка оборудования по продажам куттеров представлен в таблице 6.1.6
Таблица 6.1.6 - Характеристики куттеров, представленных на рынке продаж
|
Показатели |
Куттер |
|||
|
Л5-ФКБ |
Л-23-ФКВ-0,325 |
ВК-125 |
||
|
Производительность, кг/ч |
2500 |
1600…2000 |
1300 |
|
|
Коэффициент загрузки чаши |
0,7…0,8 |
0,6…0,8 |
0,7…0,8 |
|
|
Число ножей |
1…5 |
1…5 |
1…6 |
|
|
Мощность электродвигателя, кВт |
50,2 |
132 |
67 |
|
|
Вместимость загрузочной чаши, м3 |
0,250 |
0,325 |
0,125 |
|
|
Габаритные размеры, мм |
1260700870 |
350034001790 |
270014001500 |
|
|
Длительность цикла, мин |
5…12 |
5…8 |
4…6 |
|
|
Скорость резания ножей, м/с |
80 |
74 |
13…130 |
|
|
Масса, кг |
2200 |
4800 |
2000 |
Сравнивая требования и характеристику факторов, характеризующих стандартные требования куттеров, выбираем куттер Л5-ФКБ, т.к. его производительность, число ножей и длительность цикла соответствуют технологическим требованиям, а также данный куттер имеет малое электропотребление и габаритные размеры, что очень важно для небольших предприятий.
Определяем количество куттеров:
шт
q=250?0,8=200 кгt=12/60=0,2 ч
Подбор универсальной термокамеры
Требования к данному виду оборудования, исходя из условий нашего производства:
термокамера должна быть проста и надежна в эксплуатации;
термокамера должна обеспечивать необходимую температуру в центре батона (в камере должны быть установлены электронные термодатчики, измеряющие температуру в центре батона);
производительность термокамеры должна обеспечивать непрерывность производственного процесса;
термокамера должна иметь необходимый объем;
затраты на ремонт оборудования должны быть минимальными;
материал термокамеры должен допускать контакт с пищевыми продуктами;
конструкция должна допускать полное и быстрое санитарно-гигиеническое обслуживание [7].
Анализ рынка оборудования по продажам универсальных темокамер представлен в таблице 6.1.5
Таблица 6.1.5 - Характеристики термокамер, представленных на рынке продаж
|
Характеристика оборудования |
Марки оборудования |
|||
|
ФКУ |
Д5-ФГТ |
"Утоки" |
||
|
Производительность, кг/ч |
200-600 |
320-1420 |
110-450 |
|
|
Занимаемая площадь, м2 |
3,0 |
26,7 |
4,5 |
|
|
Вместимость, кг |
600 |
- |
- |
|
|
Установленная мощность, кВт |
52 |
48,0 |
36,0 |
|
|
Масса машины, кг |
6500 |
1900 |
1272 |
Сравнивая требования и характеристику факторов, характеризующих стандартные виды универсальных термокамер, выбираем универсальную термокамеру марки ФКУ, т.к. данная термокамера универсальна, имеет нужный нам объем, ее производительность обеспечивает непрерывность производственного процесса и имеет малые габаритные размеры.
Определить количество термокамер:
шт
q=600 кгt=70+80=150 мин=2,5 ч
Выбираем и определяем количество шпигорезок ШП-250:
шт
Также исходя из производительности линии подбираем нестандартное оборудование.
Для посола используем полимерные тазы вместимостью 20 кг. Их количество определяем исходя из имеющегося посолочного сырья, продолжительности посола, вместимости тазов.
Nтаз = таза
Так как посоленную говядину выдерживают 48 часов, для нее нужны дополнительные тазики. Посол говядины:
, Nтаз = 1005,8/20= 51 тазик
С учетом запаса 144+51+20=215 тазов
Стеллажи для посола берем размером 1600Ч1100Ч1600. Из расчета размеров тазов: по длине входит 4 таза (1600/370=4,3 таза), по ширине 3 таза (1100/370=3 таза), значит на одной полке стеллажа 12 тазов, по высоте стеллажа 6 полок. Значит на стеллаже вмещаются 72 таза грузоподъемностью по 1300 кг. В камере для посола необходимо 3 стеллажа, так как общее количество тазов 215, еще 1 стеллаж необходим в кишечной, 1 стеллаж на складе для специй, 1 стеллаж в лаборатории для реактивов, оборудования и т.д. Всего получается 6 стеллажей.
Тележки для перевозок необходимы для обвалки и жиловки говядины - 2, для обвалки и жиловки свинины-2 шт, около волчков - 3 шт, у шпигорезки - 1шт, у куттера - 1 шт и у фаршмешалки - 1, еще одна необходима для подвоза сырья из помещения для хранения исходного сырья к обвальщикам.
Количество тележек - 11 штук, вместимостью по 200 кг.
Подбор рам осуществляется, исходя из того, что после вязки колбасные изделия навешивают на рамы, далее они проходят весь цикл термической обработки на тех же самых рамах. Габаритные размеры должны удовлетворять вместимости термокамеры. Подбираем рамы колбасные грузоподъемностью 300 кг [4, стр 40] и габаритными размерами 1000х1035х2005мм. Так как на раму продукция загружается со шприца, то количество рам необходимых одной смене:
Принимаю количество рам, участвующих в технологическом процессе 12, с учетом рам, находящихся на хранении 18 штук,30 рам.
Список технологического оборудования линии по производству вареной колбасы "Любительской" представлен в таблице 6.1.7.
Таблица 6.1.7 - Список технологического оборудования линии по производству вареной колбасы "Любительская"
|
№ |
Наименование оборудования |
Марка оборудования |
Техническая характеристика, габаритные размеры |
Кол-во, шт |
||
|
1 |
Весы циферблатные |
СМИ-250 |
Грузоподъемность, кг Масса, кг Габариты, мм |
12,5-250 60 826Ч802Ч1060 |
5 |
|
|
2 |
Фаршемешалка |
МФ-500 |
Произв-сть, кг/ч Вмест-ть чаши, см3 Мощность, кВт Габариты, мм |
500 150 4 1000Ч740Ч1055 |
1 |
|
|
3 |
Волчок |
ВИМ-500 |
Произв-сть, кг/ч Вмест-ть чаши, см3 Мощность, кВт Габариты, мм |
500 150 4 850Ч445Ч1160 |
3 |
|
|
4 |
Шпигорезка |
ШП-250 |
Произв-сть, кг/ч Вмест-ть чаши, см3 Мощность, кВт Габариты, мм |
250 80 7 710Ч400Ч600 |
1 |
|
|
5 |
Куттер |
Л5-ФКБ |
Произв-сть, кг/ч Вмест-ть чаши, см3 Мощность, кВт Габариты, мм |
2500 250 50,2 1260Ч700Ч870 |
1 |
|
|
6 |
Шприц гидравлический |
МШ-1000 |
Произв-сть, кг/ч Вмест-ть чаши, см3 Мощность, кВт Габариты, мм |
1000 250 4 1000Ч600Ч1000 |
1 |
|
|
7 |
Универсальная термокамера |
ФКУ |
Произв-сть, кг/ч Единая загрузка, кг Мощность, кВт Габариты, мм |
200-600 600 52 2700Ч2800Ч2500 |
2 |
|
|
8 9 |
Стол для обвалки говядины свинины |
тип 1 № 4 тип 1 № 4 |
Габариты, мм |
1500Ч1000Ч900 1500Ч1000Ч900 |
1 1 |
|
|
10 11 |
Стол для жиловки говядины свинины |
тип 1 №4 тип 1 № 4 |
Габариты, мм |
1500Ч1000Ч900 1500Ч1000Ч900 |
1 1 |
|
|
12 |
Стол для вязки |
тип 11 № 1 |
Габариты, мм |
4000Ч1000Ч900 |
1 |
|
|
Полимерные тазы для сырья |
НПО "Темп" |
Грузоподъемность, кг Габариты, мм |
20 370370150 |
215 |
||
|
13 |
Рама универсальная |
Грузоподъемность, кг Габариты, мм |
300 1000Ч1035Ч2005 |
30 |
||
|
14 |
Тележка |
Я2-ФЦ1В |
Грузоподъемность, кг Габариты, мм |
200 850Ч720Ч695 |
11 |
|
|
15 |
Стеллаж |
- |
Габариты, мм Грузоподьемность, кг |
1600Ч1100Ч1600 1300 |
6 |
|
|
16 |
Весы лабораторные |
ВР-20 |
Пределы взвешивания, гр Диаметр чашек, мм Габариты, мм |
1-20 60 140Ч200 |
1 |
|
|
17 |
Стол |
Габариты, мм |
1500Ч800Ч1000 |
6 |
||
|
18 |
Стул |
Габариты, мм |
300Ч300Ч500 |
6 |
Весы циферблатные необходимы на приемке мясного сырья-1, также мясо взвешивают после обвалки и жиловки-1, после 2-го измельчения для правильной загрузки куттера-1, 1 - на весовой, 1-на складе специй для взвешивания соли. Весы лабораторные необходимы в лаборатории и на завесе специй и нитрита натрия, т.е. в количестве 2 штук.
6.2 График загрузки оборудования
При построении графика загрузки оборудования рассчитывается продолжительность работы каждого агрегата в течение суток и определяется время включения и отключения его в процессе приготовления вареной колбасы "Любительская". Определим время обвалки говядины и свинины. Количество сырья для обвалки говядины 1842,817 кг/см. Вместимость фаршемешалки в технологической линии составляет 150 литров, что составляет 158 кг жилованного мяса. Количество мяса на костях, которое необходимо переработать обвальщику с учетом выхода составляет:
кг
Норма выработки одного обвальщика составляет 1224 кг/см.
Продолжительность смены 480 минут, значит средняя производительность обвальщика составит 1224/480=2,55 кг/мин, а так как мы совмещаем работы по обвалке и жиловке, то 2 обвальщика могут перерабатывать 2,55Ч2=5,1 кг/мин.
Исходя из этого определим продолжительность одного цикла обвалки говядины:
мин
Тогда количество циклов обвалки говядины составляет:
циклов
Мы принимаем обвальщиков-жиловщиков говядины на 1,25 ставки, что составит 10 часов или 600 минут.
Количество сырья для обвалки свинины 2048,356 кг/см. Количество мяса на костях, которое необходимо переработать обвальщику с учетом выхода составляет:
кг
Норма выработки одного обвальщика составляет 1224 кг/см.
Продолжительность смены 480 минут, значит средняя производительность обвальщика составит 1224/480=2,55 кг/мин, а так как мы совмещаем работы по обвалке и жиловке, то 2 обвальщика могут перерабатывать 2,55Ч2=5,1 кг/мин. Исходя из этого определим продолжительность одного цикла обвалки свинины:
мин
Тогда количество циклов обвалки свинины составляет:
циклов
Определим время жиловки говядины и свинины.
Количество сырья для жиловки говядины 1308,41 кг/см. Зная норму выработки 1224 кг/см и вместимость фаршемешалки 150 литров, что составляет 158 кг мяса. Норма выработки одного жиловщика составляет 1224 кг/см.
Продолжительность смены 480 минут, значит средняя производительность жиловщика составит 1224/480=2,55 кг/мин, а так как мы совмещаем работы по обвалке и жиловке, то 2 жиловщика могут перерабатывать 2,55Ч2=5,1 кг/мин. Исходя из этого определим продолжительность одного цикла жиловки говядины:
мин
Тогда количество циклов жиловки говядины составляет:
циклов
Количество сырья для жиловки свинины 1495,32 кг/см. Зная норму выработки 1224 кг/см и вместимость фаршемешалки 150 литров, что составляет 158 кг мяса. Норма выработки одного жиловщика составляет 1224 кг/см.
Продолжительность смены 480 минут, значит средняя производительность жиловщика составит 1224/480=2,55 кг/мин. Мы принимаем двух жиловщиков на свинину.
Исходя из этого определим продолжительность одного цикла жиловки свинины:
мин
Тогда количество циклов жиловки свинины составляет:
циклов
Определим время работы волчка при первичном измельчении свинины.
Количество сырья для первичного измельчения составляет 1495,32 кг. Производительность волчка 500 кг/ч = 8,3 кг/мин. За один цикл на волчке перерабатывают 158 кг мяса.
Исходя из этого продолжительность первичного измельчения составляет:
мин
Учитывая время на загрузку продолжительность составит: 19+2=21 мин. Тогда количество циклов составляет:
циклов
Определим время работы фаршемешалки.
Время перемешивания ограничено использованием других оборудований, принимаем равной 5 минуты по технологии.
Учитывая, что время, затрачиваемое на погрузку - выгрузку 10 мин., продолжительность цикла будет:
Т=5+10=15 мин.
Количество циклов:
для говядины: циклов
для свинины: циклов.
Общее количество циклов на фаршемешалке - 19.
Количество сырья для подготовки шпика 307,25 кг/см. Зная норму выработки 1224 кг/см и продолжительность смены 480 минут определим среднюю производительность рабочего 1224/480=2,55 кг/мин. Мы принимаем одного рабочего на шпик.
Исходя из этого определим продолжительность подготовки всей массы шпика:
мин
Рационально разбить работы по подготовке шпика на 7 циклов, 5 циклов по 20 минут и 20,5 минут разбить еще на 2 цикла.
Определим время работы волчка при вторичном измельчении говядины и свинины.
Количество сырья для вторичного измельчения составляет 1352,01 кг говядины и 1545,15 кг свинины. Производительность волчка 500 кг/ч = 8,3 кг/мин. За один цикл на волчке перерабатывают 76,8 кг говядины и 87,84 кг свинины.
Исходя из этого продолжительность вторичного измельчения составляет:
для говядины: мин
для свинины: мин
Учитывая время на загрузку продолжительность измельчения говядины составит: 9,3+5=14 мин., а свинины: 10,6+5=16 мин.
Тогда количество циклов составляет:
для говядины: циклов
для свинины: циклов.
Определим время работы шпигорезки.
Количество сырья для измельчения составляет 934,58 кг. Производительность шпигорезки 250 кг/ч = 4,2 кг/мин. За один цикл на шпигорезке измельчается 54,9 кг.
Исходя из этого продолжительность измельчения составляет:
мин
Учитывая время на загрузку продолжительность составит: 13,1+5=18 мин.
Тогда количество циклов составляет:
циклов.
Определяем время работы куттера.
Количество сырья перерабатываемого в куттере составляет 4480,762 кг. Из них: говядины - 1308,41 кг., свинины - 1495,32 кг., шпика - 934,58 кг. Куттер вместимостью 250 л, что составляет 263 кг фарша.
Подсчитаем в процентном соотношении доли говядины, свинины и шпика от общей массы сырья. Свинины составляет около 33,4%, говядины - 29,2%, шпика - 20,86%.
Количество сырья за один цикл составляет:
говядины: кг
свинины: кг
шпика: кг
Продолжительность одного цикла:
12 мин + 10 мин ? 22 мин (по технологии).
Количество циклов: 3409,27 /263= 14 циклов.
Определяем время работы шприца.
Количество сырья, перерабатываемое на шприце: 3409,27 кг/см. Производительность шприца составляет 1000 кг/ч=16,5 кг/мин. При вместимости бункера 250 л =263 кг фарша.
Продолжительность цикла:
263/16,5=16 мин + 6 мин. (погрузка) ? 22 мин.
Количество циклов:
3409,27 /263=14 циклов.
Определяем время работы термокамеры. Количество сырья для термокамеры: 3409,27 кг/см. Продолжительность цикла 150 мин. Разовая вместимость термокамеры 600 кг.
Количество циклов:
3409,27 /600= 6 циклов.
При построении графика загрузки оборудования необходимо учесть, что от начала переработки мяса до его посола должно пройти не более 1,5 часа (по сан. нормам).
На рисунке 6.1 представлен график загрузки оборудования.
Из графика загрузки оборудования видно, что камера для хранения исходного сырья, накопитель-дефростер, камера для выдержки в посоле, камера для охлаждения продукции, камера для хранения готового продукта, камера для осадки загружены на 100%. А фаршмешалка, волчок для первичного измельчения (1), волчки для вторичного измельчения (2и3), соответственно говядины и свинины, шпигорезка, куттер, универсальные термокамеры и шприц загружены на: 73%, 60%, 62%, 71%, 74%, 93%, 105% и 83%. Загрузка универсальных термокамер, куттера и шприца удовлетворяет нормам, а волчок 1, 2 и 3, фаршмешалка и шпигорезка недогружены, но по технологии и санитарным нормам работы на них объединять нельзя, хотя по расчетам нам необходимо всего два волчка, но из технологических соображений мы принимаем три.
На предприятии принят 8-ми часовой рабочий день и по графику загрузки оборудования видно, что некоторых рабочих для их полной загрузки необходимо использовать на нескольких операциях, например: рабочие №1 и №2 выполняют операции по обвалке и жиловке говядины. Также рабочий №4 и №5 выполняют в соответствии с графиком работу по обвалке и жиловке свинины, но они перегружены при восьми часовом рабочем дне, учитывая экономический фактор принимаем их на 1,25 ставки (600 минут = 10 часов.). Рабочий №3 сначала совершает 3 цикла по подготовке шпика, затем идет работать на фаршмешалку, а в перерывах после 1-го и 2-го циклами работы фаршмешалки, совершает еще 2 цикла по подготовке шпика. Рабочий №6 задействован на волчке №1 и шпигорезке и тем самым он перегружен, поэтому принимаем его на 1,25 ставки. Рабочих на операцию шприцевание и куттерование принимаем на 0,75 ставки. Рабочий №7 работает на 2-м и 3-м волчках, чередуя циклы.
При построении графика было выявлено, что объединив работы по обвалке и жиловке говядины и свинины вместо 6 рабочих мы принимаем 4.
В итоге урегулировав все технологические процессы и операции для обеспечения производственного процесса мы принимаем 16 человек на 15,25 ставки.
7. Расчет производственных площадей
Чтобы определить площадь отдельных помещений для колбасного производства, необходимо руководствоваться удельными показателями площадей и предельными удельными площадями с учетом коэффициента перевода по видам колбас (для вареных колбас - 1) [3].
Расчет площади производственных участков Fуч, м2, производим по формуле
(7.1)
где fУД - удельная площадь, приходящаяся на 1т. колбасы, выработанную в сутки, м2/т
WСУТ - суточная выработка колбас, т/сут.
Расчет производственных и вспомогательных площадей представлен в таблице 7.1.
Таблица 7.1 - Производственные и вспомогательные площади предприятия
|
Наименование помещения |
Удельная площадь, м2/т |
Расчетная площадь, м2 |
Принятая площадь, м2 |
|
|
Накопитель-дефростер |
20 |
60 |
63 |
|
|
Сырьевое отделение |
25 |
75 |
81 |
|
|
Помещение для предварительного измельчения и посола |
25 |
75 |
75 |
|
|
Отделение для выдержки мяса в посоле |
4 |
12 |
12 |
|
|
Машинный зал |
20 |
60 |
75 |
|
|
Шприцовочная |
25 |
75 |
75 |
|
|
Помещение для охлаждения |
20 |
60 |
60 |
|
|
Помещение для хранения |
20 |
60 |
63 |
|
|
Итого охлаждаемая часть |
159 |
477 |
504 |
|
|
Помещение для универсальной термокамеры |
21 |
63 |
69 |
|
|
Душ |
5 |
15 |
15 |
|
|
Кишечная |
5 |
15 |
15 |
|
|
Осадочная |
8 |
24 |
35 |
|
|
Итого теплая часть |
39 |
117 |
134 |
|
|
Итого производственная часть |
198 |
594 |
638 |
|
|
Вспомогательная площадь (30% от производственной) |
57 |
171 |
226 |
|
|
Всего |
255 |
765 |
864 |
8 .Разработка компоновочного плана
Определив предварительно площади для размещения технологической схемы и системы схем в плане, необходимо приступить к компоновке здания.
Для наиболее правильной компоновки здания следует установить функциональные взаимосвязи отдельных технологических схем и отдельных помещений. Диаграмма функциональных связей позволяет определить, по каким направлениям (связям) следует осуществлять объединение и непосредственное примыкание помещений друг к другу.
На рисунке 8.1 приведена диаграмма функциональных связей колбасного завода.
Рисунок 8.1 - Диаграмма функциональных связей колбасного завода
Для рациональной компоновке должны быть учтены следующие основные требования и условия:
взаимное расположение оборудования должно быть согласовано с направлением технологического потока;
помещения, имеющие одинаковые технологические режимы, целесообразно объединять, сохраняя их операционные связи и не допуская пересечения потоков сырья и готовой продукции;
технологическая и транспортная связь между отдельными помещениями и участками должна быть удобной;
отдельные машины и аппараты должны составлять единую технологическую линию.
Необходимо обеспечить:
поточность технологического процесса;
наличие площадок временного хранения сырья и готовой продукции;
выполнение всех требований по охране труда и безопасной эксплуатации машин и оборудования [8].
Определяем габариты здания с учетом типовой сетки колонн. Рациональными являются сетки колонн с минимальными размерами между осями 6х6 м. Применимы также сетки 6х12; 6х18; 12х12; 12х18 м.
Размеры пролетов определяют исходя из условий выбора типа перекрытий и рациональности технологических процессов. Для колбасных цехов применимы пролеты шириной 6 м, 12 м, 18 м. Ширина здания равна произведению ширины пролета на количество пролетов.
Выбрав ширину здания, рассчитывают длину, которая должна быть кратной 6-и и не превышать ширину более, чем в 2,5 раза [3].
Для определения ширины здания при расчетной площади 1028 м2, принимаем:
сетку колонн 12х6 м. и 18х6 м.;
количество пролетов 2: по 18 и по 12 м;
длину здания равной 36 м, ширину - 30 м.
С учетом развития перспективы округляем в большую сторону. Получаем площадь 1080 м2, которая больше расчетной на 52м2.
Высота и кубатура производственных помещений должны соответствовать санитарным нормам. На каждого рабочего в производственном помещении должно приходится не менее 15 м3 его объема, а площадь не менее 4,5 м3 [3].
Компоновочный план производственного корпуса выполнен на листе формата А2 и представлен на рисунке 8.2.
9. Планировка основных производственных подразделений
При компоновке оборудования необходимо предусмотреть минимальное перемещение сырья в процессе его переработки и обеспечить выполнение всех требований по охране труда и безопасной эксплуатации машин и аппаратов, входящих в технологическую линию.
При размещении технологического оборудования необходимо соблюдать следующие нормы проездов, проходов и расстоянии:
расстояние между оборудованием и стеной при наличии рабочих мест между ними не менее 1,4 м, при отсутствии не менее 1м;
расстояние между выступающими частями оборудования не менее 0,8 м;
расстояние между оборудованием при установке его фронтами один к другому не менее 1,5 м;
расстояние между тыльной и фронтальной сторонами оборудования не менее 1,3 м;
расстояние между боковыми сторонами рабочих мест не менее 0,8 м;
расстояние между тыльными сторонами оборудования не менее 1,2 м.
Ширина основных проходов в цехе рекомендуется не менее 2 метров, проходов между отдельными машинами, имеющими движущиеся части, - не менее 1 м., а в местах, где не предусмотрено движение рабочих - 0,5 м. При транспортировке тары к месту упаковки и упакованного продукта в камеру хранения мобильными транспортными средствами, для разворота последних необходимо предусмотреть ширину проезда 2,5 - 3 м [3].
Крупногабаритное оборудование необходимо устанавливать в глубине цеха перпендикулярно к оси оконных проемов, с тем чтобы обеспечить требуемую освещенность рабочих мест.
При проектировании некоторых технологических процессов желательно предусмотреть естественное освещение, которое может быть обеспечено за счет правильного размещения оборудования относительно оконных проемов.
Подобные документы
Изучение основ организации производства на мясоперерабатывающих предприятиях на примере участка изготовления вареной колбасы. Описание схемы технологического процесса. Продуктовый расчёт производства на участке, подбор технологического оборудования.
курсовая работа [2,9 M], добавлен 20.11.2013Сущность МУП "Уярский мясокомбинат", оценка экономической эффективности основных видов продукции (сосиски "Молочные", колбаса "Докторская"). Особенности приготовления фарша вареной колбасы. Анализ расчета производства сосисок. Цели автоматизации процесса.
дипломная работа [292,3 K], добавлен 29.03.2012Сырье, используемое в процессе хлебопекарного производства. Выбор и характеристика оборудования. Основные технологические стадии производства хлеба и булочных изделий. Расчет технико-экономических показателей. Калькуляция себестоимости и цены продукции.
курсовая работа [2,5 M], добавлен 28.05.2012Технологическая схема производства нитробензола. Материальный баланс процесса. Расчет технологических и технико-экономических показателей. Реклама оптовых поставок нитробензола в качестве сырья для производства анилина и селективного растворителя.
курсовая работа [243,2 K], добавлен 19.08.2010Выбор и обоснование способа производства изделия из полиэтилена низкого давления, характеристика основного и вспомогательного оборудования. Технологическая схема производства. Расчет количества сырья и материалов. Составление материального баланса.
дипломная работа [2,2 M], добавлен 26.03.2012Характеристика продукции, полуфабрикатов. Технология производства вареной колбасы. Устройство и принцип действия линии. Проектирование устройства для измерения расхода газов стандартными сужающими устройствами на предприятиях пищевой промышленности.
курсовая работа [282,3 K], добавлен 22.11.2013Технологическая схема производства полукопченой колбасы "Ставропольская". Основные пороки и дефекты колбас. Сырье и материалы для производства данного продукта. Химический состав, питательная, биологическая и энергетическая ценность колбасных изделий.
курсовая работа [77,6 K], добавлен 30.05.2013Сырье и материалы, используемые при изготовлении мягкой мебели. Описание технологического процесса производства кресла. Разработка карт раскроя изделия. Расчет расхода материалов, количества оборудования, рабочих мест, производственной площади цеха.
дипломная работа [501,0 K], добавлен 25.09.2014Обоснование выбора блюд к праздничному столу: колбасы "Сервелат", буженины и свиной шейки, запеченной в духовке. Содержание пищевых веществ, стандарт на продукты. Технологическая схема производства блюд, численность работников, расчет оборудования.
курсовая работа [41,7 K], добавлен 10.04.2014Технико-экономическое обоснование проектирования предприятия. Технологическая схема производства консервов. Подбор и расчет технологического оборудования. Технохимический контроль производства. Нормализация чистоты воздуха в производственных помещениях.
дипломная работа [164,7 K], добавлен 11.11.2010
