Организация производства на предприятии ПИИ ОАО "Газтурбосерис"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

1. История предприятия ПИИ ОАО "Газтурбосерис"

1.1 Структура, основные службы цеха и отделы

1.2 Номенклатура продукции

1.3 Основные процессы механической обработки

1.4 Виды технического оборудования, средств технического контроля

1.5 Система автоматизированного проектирования

1.6 Системы маркетинга, сертификации менеджмента качества

1.7 Экономическая организация производства

2. Технологический процесс токарной обработки втулок

3. Техника безопасности и правила внутреннего распорядка на заводе

Заключение

Список литературы

1. История предприятия ПИИ ОАО "Газтурбосерис"

Открытое Акционерное Общество "Газтурбосервис" было создано 1 ноября 1996 года во исполнение решения ОАО "Газпром" № ВВ-25 от 25 марта 1996 года.

Учредителями предприятия являются:

1. ООО "Сургутгазпром" (по доверенности ОАО "Газпром") - доля в уставном капитале - 37 %.

2. ОАО "Тюменские Моторостроители" - доля в уставном капитале - 37 %.

3. ПО "Зоря" (г. Николаев, Украина) - доля в уставном капитале - 26 %.

Основным направлением деятельности ОАО "Газтурбосервис" является ремонт и сервисное обслуживание газотурбинных двигателей судового типа, применяемых в качестве привода нагнетателей компрессорных станций газотранспортных предприятий.

ОАО "Газтурбосервис" увеличивает номенклатуру ремонтных изделий, ведутся работы по освоению новых типов судовых двигателей, узлов и агрегатов, входящих в газоперекачивающие агрегаты.

Создание на юге Тюменской области ремонтного центра газотранспортных предприятий обусловлено рядом неоспоримых преимуществ:

Оптимальным географическим расположением г. Тюмени относительно газодобывающих и газотранспортных предприятий ОАО "Газпром" Западно-Сибирского и Уральского регионов, где эксплуатируется до 70 % газотурбинных двигателей судового типа;

Исключение таможенных расходов;

Наличие производственной базы, позволяющей производить своими силами изготовление ремонтно-групповых комплектов при подготовке производства;

Наличие квалифицированной рабочей силы и инженерно-технического персонала;

Минимальные сроки ремонта;

Наличие передовых авиационных технологий, высокоточного оборудования.

Основным заказчиком ОАО "Газтурбосервис" является ОАО "Газпром" и его дочерние предприятия, эксплуатирующие газотурбинные двигатели. Разработана и утверждена "Программа развития мощностей капитального ремонта газотурбинных двигателей на ОАО "Газтурбосервис" на 2002-2020 г. На предприятии находится представитель ОАО "Газпром".

1.1 Структура, основные службы цеха и отделы

Структура механического цеха и функциональные обязанности подразделений. Промышленные предприятия могут быть организованы с полным и неполным циклом производства. Предприятия с полным циклом производства имеют все необходимые цехи и службы для изготовления сложного изделия, а на предприятиях с неполным циклом производства отсутствуют некоторые цехи, относящиеся к определенным стадиям производства. Так, машиностроительные заводы могут не иметь своих литейных и кузнечных цехов, а получать литье и поковки по кооперации от специализированных предприятий.



Рис. 1.1. Схема организационной структуры управления ПИИ ОАО "ГАЗТУРБОСЕРВИС"

Все цехи и хозяйства промышленного предприятия можно разделить на цехи основного производства, вспомогательные цехи и обслуживающие хозяйства. На отдельных предприятиях могут быть подсобные и побочные цехи.

Рис. 1.4. Схема подразделения цеха

Цех - это основная структурная производственная единица предприятия, административно обособленная и специализирующаяся на выпуске определенной детали или изделий либо на выполнении технологически однородных или одинакового назначения работ.

К цехам основного производства относятся цехи, изготовляющие основную продукцию предприятия. Основные цехи делятся на заготовительные (кузнечные, литейные), обрабатывающие (механический, термический, деревообрабатывающий) и сборочные (комплектация изделий). Главными задачами основного производства являются обеспечение движения продукта в процессе его изготовления, организация рационального технико-технологического процесса. Задача вспомогательных цехов - изготовление инструментальной оснастки для производственных цехов предприятия, производство запасных частей для заводского оборудования и энергетических ресурсов. Важнейшими из этих цехов являются инструментальные, ремонтные, энергетические. Количество вспомогательных цехов и их размеры зависят от масштаба производства и состава основных цехов.

К подсобным цехам относятся, как правило, цехи, осуществляющие добычу и обработку вспомогательных материалов, например, тарный цех, изготовляющий тару для упаковки продукции.

Побочные цехи - это цехи, в которых изготавливается продукция из отходов производства либо осуществляется восстановление использованных вспомогательных материалов для нужд производства (например, цех по регенерации отходов и обтирочных материалов).

Назначение обслуживающих хозяйств - обеспечение всех звеньев предприятия различными видами обслуживания; инструментальным, ремонтным, энергетическим, транспортным, складским и т.п. Важное место в производственной структуре предприятия занимают службы снабжения и подготовки новых изделий и прогрессивной технологии. Последняя включает экспериментальный цех, различные лаборатории по испытанию новых материалов, готовой продукции, технологических процессов.

Система обслуживания производственного процесса имеет целью обеспечение его бесперебойного и эффективного функционирования.

При усилении ориентации предприятий на нужды потребителя в значительной мере расширился состав подразделений сервисного обслуживания, изучающих конъюнктуру спроса на продукцию, занимающихся комплектацией готовой продукции, обеспечивающих надзор и контроль за использованием продукции, проводящих монтаж, наладку и гарантийный ремонт продукции у потребителя. Сервисные службы имеют необходимый запас деталей, узлов и агрегатов, позволяющих ремонтировать реализованную продукцию.

Структуры цеха и организационных форм его основных подразделений в условиях массового и крупносерийного производства.

В условиях массового и крупносерийного производства структура цеха практически всегда определяется составом сборочных единиц и деталей изделия. Это обуславливается закреплением за каждым рабочим местом одной или двух технологических операций, целесообразностью организации синхронных поточных линий. Кроме этого имеется высокий уровень автоматизации производства, создаются АЛ, состоящие из специального и специализированного оборудования (автоматы, агрегатные станки). Число поточных линий обработки или сборки определяется числом изготовляемых деталей и собираемых узлов. Для автоматических поточных линий синхронного типа используются следующие структуры:

1) короткие линии (состоят из одного участка);

2) линии с количеством позиций более 10 разбивают на 2 или несколько участков с накопителями между ними;

3) структура с разделением на участки последовательно-параллельного действия, когда на одной или нескольких операциях требуется несколько станков.

Между участками синхронных АЛ предусматривают накопители, вместимости которых должно быть достаточной для работы смежного участка на период устранения отказа станка, транспортной системы, системы управления, поломки инструмента. Оптимальное число последовательных позиций АЛ синхронного типа на одном участке составляет

допт = sqrt(t/te),

где t - такт поточной линии, te - внецикловые потери.

te = w*Q,

где w - параметр потока отказов, который характеризует их интенсивность, т.е. среднее число отказов в 1 мин, Q - среднее время в минутах обнаружения и устранения отказов, отнесенное к циклу.

В случае применения несинхронных АЛ межоперационные накопители предусматриваются на каждой позиции, которые не только дают возможность не останавливать всю линию из-за отказа одной позиции, но и компенсируют разность во временах обработки на каждой позиции.

Организационная структура управления - форма разделения и кооперации управленческой деятельности, в рамках которой осуществляется процесс управления по соответствующим функциям, направленным на решение поставленных задач и достижение намеченных целей.

С этих позиций структура управления представляется в виде системы

оптимального распределения функциональных обязанностей, прав и ответственности, порядка и форм взаимодействия между входящими в ее состав органами управления и работающими в них людьми.

Организационная структура цеха определяется типом производства, техническим уровнем и сложностью выпускаемой продукции, численностью рабочих, уровнем механизации и автоматизации производства и другими факторами.

На рис. 1.4. представлена наиболее распространенная схема управления цехом. Цехи и его подразделения работают в соответствии с положением о цехах и производственных участках, утвержденным директором предприятия.

Начальник цеха подчинен директору предприятия. Он руководит цехом на основе единоначалия и персонально отвечает за состояние цеха, психологический климат в коллективе и за результаты всех видов его производственно-хозяйственной деятельности.



Рис. 1.4. Схема управления механосборочным цехом

В подчинении начальника цеха находится следующий аппарат управления:

- технологическое бюро, которое ведает разработкой рабочей технологии, инструктажем мастеров по ее применению, осуществляет контролем за соблюдением технологической дисциплины на производственных участках; в подчинении начальника техбюро находятся группа инженеров-технологов, техник по инструменту, мастерская по ремонту несложной технологической оснастки; архив технической документации цеха; инструментальные кладовые;

- бюро труда и заработной платы, которое ведает нормированием, тарификацией и материальным стимулированием труда, выявлением заниженных норм, контролем за рациональным использованием фонда заработной платы фонда материального поощрения;

- бюро планово-экономическое (экономист цеха), которое ведает разработкой плана экономического и социального развития цеха, доведением показателей плана до участков и бригад, учетом и контролем выполнения плана, внедрением хозрасчета в подразделениях цеха.

- производственно-диспетчерское бюро (ПДБ), которое ведает разработкой оперативно-календарных планов цеха, участков и бригад, их материальным обеспечением на каждую смену, использованием оборудования по мощности и времени, организацией бесперебойной, ритмичной работы всех участков, выполнением ими сменно-суточных заданий и месячных планов выпуска продукции в установленной номенклатуре и качеству.

- бюро цехового контроля, которое занимается межоперационным и окончательным контролем продукции цеха, его оборудования и технологической оснастки, разработкой и реализацией профилактических мероприятий по предупреждению брака; работники бюро цехового контроля в части соблюдения трудовой дисциплины и правил внутреннего распорядка подчиняются начальнику цеха.

- механик цеха, который руководит слесарями и электриками и организует техническое обслуживание, текущий и средний ремонт оборудования цеха по графику.

- завхоз цеха, который руководит обслуживающими рабочими.

1.2 Номенклатура продукции

Оборудование для производства запчастей к двигателям газотурбинным.

Ремонт и сервисное обслуживание газотурбинных двигателей судового типа.

Ремонт и обслуживание газоперекачивающих агрегатов.

Капитальный ремонт двигателей: ДР 59, ДЖ 59, ДГ 59, ДН 80, ДН 70, ДГ 10, блоков ГПА-10, ГПА-10-01 с обязательным выполнением модернизационных доработок

Производство и продажа деталей разового применения и крепежных деталей, масляных и воздушных тэнов

Производство и продажа газотурбинных двигателей судового типа ДР-59Л, ДЖ-59Л 2, ДГ-90 мощностью 10.5-16.5 МВт

Производство и продажа газоперекачивающих агрегатов ГПА-10-01, ГПУ-16 и газотурбинных двигателей судового типа ДЦ-59Л

1.3 Основные процессы механической обработки

Основными видами механической обработки резанием являются: точение, сверление, фрезерование, шлифование.

Точением получают детали в форме тел вращения на токарных станках. В процессе точения заготовке придают вращательное движение, а стружку снимают при помощи резца.

Сверление применяют для выполнения отверстий в теле заготовки. На производстве сверление выполняют на сверлильных станках с использованием кондукторных втулок. Применение последних позволяет снизить биение сверла, достигнуть более высокой точности работ и избавится от многих дефектов.

Фрезеровкой обрабатывают равные поверхности заготовок, выполняют обрезку, а также выбираю пазы. Фреза представляет собой режущий многолезвийный инструмент в виде тела вращения с зубьями. Каждый зуб фрезы, по сути представляет собой резец.

Более тонкой обработкой деталей является шлифование. Этот вид механической обработки выполняется при помощи шлифовальных кругов. Этот инструмент изготавливают из специального композиционного материала с применением образивов.

Станков для механической обработки металлов на сегодняшний день существует очень много. Но, как ни странно, все они еще далеко не удовлетворяют мастеров металла, которые все время совершенствуют производство. организация производственный технологический токарная

1.4 Виды технического оборудования, средств технического контроля

Для успешного выполнения заказов предприятие имеет:

Ш Металлорежущее оборудование:

· токарное

· токарно-карусельное

· сверлильное

· фрезерное

· строгальное

· расточное

· шлифовальное

· зубодолбежное

· зубофрезерное

· зубошлифовальное

· протяжное

· долбежное

· координатнорасточное

· координатношлифовальное

· резьбонакатное

· бесцентрошлифовальное.

Ш Кузнечно-прессовое оборудование:

· кривошипно-механические прессы

· прессы-автоматы

· гидравлические

· холодно-высадочные

· молоты кузнечные.

Ш Технологии:

· все виды металлообработки

· сварка плавящимся электродом

· сварка неплавящимся электродом в среде защитных газов

· электронно-лучевая вакуумная сварка

· плазменное напыление многокомпонентными покрытиями

· вакуумное напыление высокопрочных материалов

· все виды гальванических покрытий, включая жаростойкие эмали

· все виды химико-термической обработки в камерных печах, в камерных печах в среде защитных газов и вакуумных печах

· производство резинотехнических изделий

· производство деталей из пластмасс

· производство металлокерамических деталей методом порошковой металлургии

· производство поковок методом горячей штамповки

· производство литья из жаропрочных и жаростойких сплавов по выплавляемым моделям

· производство цветного литья

· чугунное и стальное литье в формы.

Ш Контроль качества:

· Инструментальный контроль,

· рентгеноконтроль,

· цветная дефектоскопия,

· люминесцентный контроль,

· магнитный контроль,

· металлографический контроль,

· химический анализ материалов,

· оптико-структурный, анализ,

· усталостные испытания деталей типа лопаток компрессоров и турбин,

· проверка механических свойств материалов и деталей,

· стендовые приемо-сдаточные испытания отремонтированных двигателей.

За период, начиная с 1996 года, выполнен значительный объем работ по технологической подготовке ремонта двигателей ДР 59, ДЖ 59, ГПА-10, ГПА-10-01, производству запасных частей к ним, реконструкции производственных площадей и испытательной станции:

· разработано 3700 технологических процессов;

· спроектировано и изготовлено 6700 наименований технологической оснастки;

· спроектировано и изготовлено 350 наименований специальных стендов и установок, нестандартного оборудования, специальных стендов и установок;

· освоено 3100 наименований запасных частей.

· введено в эксплуатацию необходимое технологическое оборудование, в том числе 2 мостовых крана грузоподъемностью 20 тонн и 1 грузоподъемностью 40 тонн;

· изготовлены и смонтированы 2 горизонтальных и 2 вертикальных стенда для сборки-разборки двигателей.

· разработаны проекты, изготовлены и запущены в эксплуатацию уникальные стенды и установки:

· горизонтальной расстыковки и стыковки двигателя ДР 59Л 2;

· стенд для вертикальной разборки-сборки двигателя ДЖ 59, ДГ-90;

· стенд для обкатки регулировки и испытаний маслоагрегатов;

· совмещенный стенд для проливки узлов и прокачки собранных двигателей;

· стенд для проливки рабочих и сопловых лопаток турбины;

· стенд для испытаний жаровых труб ГТД и направляющего аппарата турбины на расход воздуха.

Закончены прокладка газопровода высокого давления и реконструкция испытательной станции для выполнения приёмо-сдаточных испытаний двигателей перед отгрузкой в эксплуатацию.

Осуществлена загрузка двигателя в процессе испытаний, позволяющая вырабатывать электроэнергию для собственных нужд, а излишки направлять в городские электрические сети ТЭЦ-1.

Введена в эксплуатацию волоконно-оптическая линия связи для оперативной работы диспетчерского персонала ГПП 110/10 и ТЭЦ-1 г. Тюмень.

Запуск испытательной станции снял вопрос проведения приемо-сдаточных стендовых испытаний отремонтированных двигателей, являвшегося одной из основных проблем освоения производства. Объем капитальных вложений составил более 140 миллионов рублей. Испытательная станция соответствует всем требованиям, предъявляемым к объектам подобного типа, и выполнена на основе последних достижений.

В создании испытательной станции участвовали пять проектных организаций, порядка десяти предприятий, поставляющих технологическое оборудование и столько же строительных и монтажных организаций.

Со вводом в эксплуатацию испытательного стенда значительно будут расширены возможности предприятия ОАО "Газтурбосервис" в целом. Это позволит начать работы по таким важным для эксплуатации направлениям как:

Проверка конструктивных технологических мероприятий по продлению общетехнического ресурса.

Стендовые исследования работы отдельных узлов двигателей.

Разработка диагностических решений, позволяющих выводить двигатели их эксплуатации до наступления момента аварийного разрушения дорогостоящих узлов.

Ввод в эксплуатацию газопровода позволит решить проблему обеспечения дешевым теплом подразделений ОАО "Газтурбосервис" и ОАО "Тюменские моторостроители".

1.5 Система автоматизированного проектирования

Система автоматизированного проектирования - автоматизированная система, реализующая информационную технологию выполнения функций проектирования, представляет собой организационно-техническую систему, предназначенную для автоматизации процесса проектирования, состоящую из персонала и комплекса технических, программных и других средств автоматизации его деятельности. Также для обозначения подобных систем широко используется аббревиатура САПР.

Свое начало существования термин САПР берет в 70-х годах прошлого столетия. САПР расшифровывается как Система Автоматизированного Проектирования.

Говоря простыми словами, Система Автоматизированного Проектирования предназначена для выполнения или создания проектных работ с помощью компьютерной техники, которая позволяет создавать технологическую и конструкторскую документацию на отдельные здания, сооружения, изделия.

Область применения системы САПР очень велика. Возможности САПР во многом определяются программным обеспечением, которое зачастую делят на уровни, опираясь на сложность системы и область ее возможностей.

Системы Автоматизированного Проектирования нижнего уровня в основном применяются при выпуске конструкторской документации, обычно она не связана друг с другом. А также САПР, которые обеспечивают выпуск комплектов конструкторской документации (КД), включая документы (экспликации, спецификации и т.п.) текстовые, сборочные, подсборочные, увязанные друг с другом. Применяются такие системы в создании проектов с различной степенью сложности в области строительства, архитектуры, геодезии, генплана, машиностроения и других.

САПР среднего уровня обеспечивает поверхностное и твердотельное моделирование в трехмерном пространстве, а также выпуск документации на проектируемые модели. Область применения САПР этого уровня - машиностроение (трехмерное проектирование), архитектура, геодезия и многое другое. Оно позволяет инженерам-конструкторам, которые работают в различных областях электроники, механики, архитектуры сильно повысить производительность контроля, документирования и проектирования изделий.

САПР верхнего уровня позволяет производить комплексное решение задач в моделировании объектов, выпуска конструкторской документации, расчетов, помогает решить специфические прикладные задачи. Примером может послужить расчет и прокладка газового трубопровода. Системы САПР верхнего уровня применяются в различных областях архитектуры, строительства, машиностроения и многих других.

С помощью САПР увеличивается эффективность выполняемых проектных работ за счет:

· очень удобных и принципиально новых средств рисования схем;

· в программном обеспечении заложено автоматическое формирование монтажно-коммутационных схем;

· средств, которые управляют проектом, состоят из множества документов;

· повышение уровня качества выпускаемой продукции.

Результатами САПР служат законченные проекты или части его. Они могут быть использованы как другими САПР, так и сделаны в виде уже законченного проекта, который открывается самостоятельно без необходимости установки дополнительного программного обеспечения.

Цели создания и задачи: в рамках жизненного цикла промышленных изделий САПР решает задачи автоматизации работ на стадиях проектирования и подготовки производства.

Основная цель создания САПР - повышение эффективности труда инженеров, включая:

· сокращения трудоёмкости проектирования и планирования;

· сокращения сроков проектирования;

· сокращения себестоимости проектирования и изготовления, уменьшение затрат на эксплуатацию;

· повышения качества и технико-экономического уровня результатов проектирования;

· сокращения затрат на натурное моделирование и испытания.

Достижение этих целей обеспечивается путем:

· автоматизации оформления документации;

· информационной поддержки и автоматизации процесса принятия решений;

· использования технологий параллельного проектирования;

· унификации проектных решений и процессов проектирования;

· повторного использования проектных решений, данных и наработок;

· стратегического проектирования;

· замены натурных испытаний и макетирования математическим моделированием;

· повышения качества управления проектированием;

· применения методов вариантного проектирования и оптимизации.

1.6 Системы маркетинга, сертификации менеджмента качества

По вопросам разработки и сертификации системы качества предприятие с 1999 года по настоящее время сотрудничает с Органом по сертификации систем качества АНО "Институт испытаний и сертификации ВВТ

В 2003 г. система качества предприятия была существенно переработана в систему менеджмента качества (СМК) в соответствии с требованиями ГОСТ Р ИСО 9001-2001 и стандартов СРПП ВТ, и сертифицирована ОС АНО

В СМК предприятия определены и задокументированы, предусмотренные ГОСТ Р ИСО 9001-2008 и ГОСТ РВ 15.002-2003, фактически реализуемые предприятием процессы управления, жизненного цикла продукции, обеспечения деятельности предприятия, измерения, анализа и улучшения.

СМК предприятия охватывает все подразделения предприятия и все виды деятельности, выполняемые ими, описывается Руководством по качеству и регламентируется стандартами системы менеджмента качества.

Служба качества предприятия в настоящее время включает ответственного представителя руководства по СМК, начальника службы качества, инженера по качеству, инженера по нормативной и технической информации и отдела ОТК в составе начальника ОТК и контрольного мастера.

В каждом подразделении предприятия приказом генерального директора назначены уполномоченные по СМК.

Политика в области качества ежегодно анализируется на Совете по качеству на постоянную пригодность и адекватность видам деятельности предприятия.

Всех вновь принятых на предприятие работников начальник службы качества знакомит с действующей СМК, Политикой и целями предприятия в области качества.

Совет по качеству на предприятии функционирует в соответствии со стандартом СМК, состав членов Совета по качеству ежегодно утверждается приказом генерального директора. На заседаниях Совета по качеству проводится анализ функционирования отдельных процессов и СМК в целом, вырабатываются стратегические решения по развитию СМК и предприятия.

Внутренние проверки СМК проводятся обученными и аттестованными внутренними аудиторами по Программе аудита СМК, утвержденной генеральным директором и согласованной с военным представительством.

Требуемое качество и надежность продукции обеспечивается квалифицированным персоналом, применяемыми технологическими процессами, средствами технологического оснащения, измерения и контроля.

Все средства измерения, используемые в процессах производства и жизнедеятельности предприятия, ежегодно в соответствии с Графиком подвергаются поверке в Приморском центре стандартизации и метрологии.

Работы выполняются стабильно с хорошим качеством, приемка ОТК и военного представительства составляет 100 % с первого предъявления.

Все закупленные комплектующие изделия и материалы, используемые для работ по Гособоронзаказу, подвергаются входному контролю.

Участок входного контроля оснащен необходимым оборудованием и средствами измерений.

По результатам входного контроля бракуется незначительная часть закупленной продукции, которая заменяется поставщиками на качественную.

Ежегодно по Плану подготовки кадров производственный персонал проходит обучение как внутри предприятия (в рамках передачи опыта высококвалифицированными кадрами), так и в обучающих центрах по новым направлениям деятельности (в европейской части России).

Актуализация стандартов СМК проводится по годовой Программе стандартизации. Разработкой стандартов, как правило, занимаются руководители подразделений и заместители генерального директора.

Все мероприятия, в рамках СМК, контролируются службой качества с помощью автоматизированной программы учета. Ответственные исполнители мероприятий предупреждаются о сроках выполнения в начале и конце месяца, что обеспечивает практически стопроцентное их выполнение.

Фонд нормативной документации на предприятии включает более 2 тыс. документов по стандартизации, конструкторскую, эксплуатационную и другую техническую документацию на военную продукцию по профилю работы предприятия.

Актуализация документов по стандартизации проводится службой качества на основании ИУСов, Указателей ГОСТ, ТУ и Сводного перечня документов по стандартизации оборонной продукции.

Планирование работ по внедрению стандартов проводится в соответствии с ГОСТ РВ 0001-005-2006 при освоении новых видов работ, подготовке предприятия к лицензированию или принятии новых (актуализированных) ГОСТ, относящихся к сфере деятельности предприятия.

Задачи, функции и порядок взаимодействия структурных подразделений, установлены в положениях о структурных подразделениях, обязанности, права и ответственность работников - в должностных инструкциях.

Для улучшения СМК и деятельности предприятия ежегодно утверждается Программа работ по поддержанию функционирования и совершенствования СМК, в разработке, которой принимают участие не только заместители генерального директора и руководители подразделений, но и рядовые сотрудники предприятия. Планирование мероприятий по улучшению СМК проводится на основе анализа оценки результативности СМК, результатов внешних и внутренних проверок, подготовки и освоения новых видов работ, анализа данных о качестве выполняемых работ, информации об удовлетворенности потребителей.

1.7 Экономическая организация производства

В современных нестабильных условиях экономического кризиса воздействие негативных факторов на эффективность организации технического обслуживания и ремонта оборудования (ТОиР) компрессорных станций (КС) становится более значимым. Поэтому снижение степени их воздействия, внедрение методик для оценки эффективности производства позволит: принимать правильные решения; разрабатывать задачи, способствующие повышению имиджа предприятия.

Таким образом, проблема разработки и внедрения в практику научных методов исследования и оценки эффективности производства по организационно - техническим и экономическим показателям качества обслуживания и ремонта оборудования, оценка и сравнение "внутреннего" совершенства и красоты организации производства приобретает особую актуальность.

Цель: повышение эффективности организации ТОиР оборудования КС в результате совершенствования и разработки методик для определения организационно-технического и экономического уровня производства.

Основные задачи:

Установить логическую связь принципа красоты и принципа эффективности производства через анализ эффективности организационных структур и ретроспективу развития ОАО "Газпром";

Создать алгоритм определения организационно - управленческой эффективности производства через анализ организации и планирования ТОиР оборудования КС;

Усовершенствовать методику экспертной оценки ведущего звена организационно-технических факторов, влияющих на эффективность организации ТОиР оборудования КС на примере ПИИ ОАО "Газтурбосервис", г. Тюмень;

Разработать методики оценки организационно-технического и экономического уровня производства с учетом весомости факторов и эффективности затрат на обслуживание и ремонт газотурбинных двигателей судового типа.

Доказана логическая взаимосвязь между требованиями принципа красоты и принципа эффективности организации производства;

Создана система переформирования информационной базы для экспертной оценки ведущего звена организационно-технических факторов, влияющих на эффективность организации ТОиР оборудования КС, на примере ПИИ ОАО "Газ-турбосервис", г. Тюмень;

Разработаны методики оценки эффективности организационно-технического и экономического уровня производства, которые позволяют определить рациональное количество обслуживаемого оборудования.

Обоснованность и достоверность исследований. Основные выводы и результаты проведенных исследований базируются на: теории анализа систем; теории исследования операций; теории эффективности целенаправленных процессов; квалиметрии. Результаты достоверны, потому что основаны на информационной базе организационно - технических и экономических показателей производства (на примере ПИИ ОАО "Газтурбосервис", г. Тюмень) и удовлетворительно согласуются с результатами научных разработок известных отечественных и зарубежных ученых в области организации производства и оценки его эффективности. Практическая ценность работы.

Разработанные методики оценки организационно - технического и экономического уровня производства с использованием принципа построенного "золотого квадрата" дают возможность рассчитать рациональные показатели организации производства в зависимости от планируемого и текущего объема технического обслуживания и ремонта оборудования КС.

2. Технологический процесс токарной обработки втулок

Общие сведения о токарной обработке втулок. К классу втулок относятся детали со сквозным отверстием и с наружной гладкой или ступенчатой поверхностью. Втулки широко используются в машинах, Основным техническим требованием большинства втулок является концентричность наружных и внутренних поверхностей и перпендикулярность одной или обеих торцовых поверхностей втулки ее оси.

По форме втулки можно разделить на следующие четыре группы:

1) гладкие;

2) с гладким отверстием и ступенчатой наружной поверхностью;

3) с гладкой наружной поверхностью и ступенчатым отверстием;

4) со ступенчатыми отверстием и наружной поверхностью.

Втулки изготовляют из пруткового материала и заготовок, отлитых из чугуна и цветных металлов и реже кованых и штампованных. За последнее время стали применять втулки из пластмасс.

Токарная обработка гладких втулок из прутка. Рассмотрим наиболее характерные примеры обработки гладких втулок. Такие втулки диаметром до 160-180 мм обычно изготовляются из прутка.

Обработка единичной гладкой втулки (рис. 374, а) производится из отрезанной от прутка Ш 45 мм заготовки длиной 80 мм в патроне за одну операцию. В первой установке подрезается торцовая поверхность заготовки (рис. 374, б), затем она обтачивается на Ш 40 мм (рис., 374 в), сверлится Ш 22 мм на длине 58 мм (рис. 374, г), растачивается на Ш 24 мм на длине 56 мм (рис. 374, д) и отрезается на длину 51 мм (рис. 374, е). Во второй установке подрезается другой торец (рис. 374, ж) и выдерживается длина 50 мм.

Если наружная поверхность должна быть обработана по 3-му или 4-му классу точности, то ее необходимо обтачивать от двух до трех раз. То же относится и к отверстию. Если отверстие втулки должно быть изготовлено по 2, 2а, 3 или 3а классам точности, то растачивать его потребуется два-три раза. При растачивании отверстия расточным резцом достигают строгой концентричности наружной поверхности втулки к ее отверстию при обработке их с одной установки. При партии втулок 10, 20 шт. и более, т. е. при серийном производстве, такие гладкие втулки обрабатываются за несколько операций с применением упоров и лимбов. В этом случае целесообразно обрабатывать втулки из длинного прутка, если его диаметр меньше диаметра отверстия в шпинделе.

Неточное отверстие с чистотой поверхности Д 2 - Д 3 можно обработать сверлом. При повышенных требованиях к точности и чистоте поверхности отверстия используют расточный резец при небольшой партии втулок (5-10 шт.). При большой партии рекомендуется после сверла применять резец или зенкер и одну или две развертки.

Если точное отверстие втулки обрабатывается начисто одной или двумя развертками, то для получения строгой концентричности наружной поверхности к отверстию необходимо вводить дополнительное обтачивание при установке втулки на точную центровую или консольную оправку.

При чистовом обтачивании малой партии гладких втулок иногда токари применяют самоцентрирующий патрон с расточенными сырыми кулачками. Растачивают кулачки строго по наружному диаметру закрепляемой втулки. Время обработки втулки можно уменьшить, если совместить черновое обтачивание наружной поверхности со сверлением отверстия. Отрезать втулку от прутка рекомендуется отрезным резцом, установленным в заднем резцедержателе на поперечных салазках.



Токарная обработка гладких втулок из штучных заготовок.

При серийном производстве гладкие втулки с наружным диаметром более 30 -- 40 мм обрабатывают обычно из штучных загоговок, так как пруток не проходит сквозь отверстие в шпинделе станка. В этом случае пруток предварительно разрезается на мерные заготовки. Например, необходимо обработать 50 втулок (чертеж втулки показан на рис. 375, а).

В операции I пруток диаметром 85 мм на дисковой пиле разрезают на заготовки длиной 95 мм.

В операции II заготовку устанавливают в кулачки самоцентрирующего патрона, в котором обтачивают наружную поверхность начерно до Ш 82 мм на длине 50 мм (рис. 375, б), подрезают торец, снимая припуск 2 мм (рис. 375, в) и сверлят отверстие сверлом Ш 28 мм (рис. 375, г) на всю длину заготовки.

В операции III заготовку устанавливают в патрон обработанной поверхностью и обтачивают оставшуюся необработанной наружную поверхность то же до Ш 82 мм (рис. 375, д). Затем подрезают другую торцовую поверхность в размер 90 мм по длине (рис. 375, е) и начисто растачивают просверленное отверстие до Ш 30 мм (рис. 375, ж).

При большей точности отверстия после растачивания применяют развертывание или зенкерование и развертывание, или дополнительно растачивают резцом.

В операции IV заготовку устанавливают на оправке и обтачивают начисто наружную поверхность Ш 80 мм (рис. 375, з).

Для обработки втулок диаметром более 80 мм часто используют заготовки в виде отливок и реже в виде поковок. Заготовки для таких втулок обычно изготовляют с отверстиями.

При обработке единичных втулок заготовку обычно принимают на 20 -- 30 мм длиннее требуемой длины, чтобы ее можно было установить и закрепить в кулачках патрона за эту удлиненную часть, которую затем отрезают. На рис. 376 показаны эскизы технологического процесса обработки втулки (см. рис. 375, а) из отлитой заготовки.

Начинается обработка с подрезания торца (рис. 376, а), затем производятся обтачивание (рис. 376, б), растачивание (рис. 376, в) и отрезание (рис. 376, г). Так как втулка обрабатывается за одну установку, концентричность наружной поверхности ее к о 1верстию достигается достаточно высокая (0,03-0,05 мм).

При изготовлении партии аналогичных втулок (диаметром более 100 мм) заготовки отливают с отверстием, но без увеличения их длины на 20-30 мм, и обработку производят так, как показано на рис. 375 (сверление отверстия в этом случае не требуется).

Токарная обработка ступенчатых втулок с гладким отверстием.

У ступенчатых втулок наружная поверхность состоит из отдельных участков разных диаметров, а иногда разных размеров по ширине. При повышенных требованиях к концентричности наружных поверхностей ступеней втулки к ее отверстию рекомендуется чистовое обтачивание производить на оправке при базировании ее по отверстию.

Ступени втулки рекомендуется обтачивать подрезным резцом, несмотря на то, что его стойкость меньше, чем у проходного резца. Следует применять вместо двух резцов один как для обтачивания, так и для подрезания уступов ступеней, так как в этом случае не требуется дополнительно повертывать резцедержатель.

Для ступенчатых втулок при средне- и крупносерийном производстве заготовки обычно изготовляют отливкой и реже ковкой и лишь при малых перепадах ступеней - из проката.

При обработке ступенчатых втулок мелкими партиями широко используют продольные и поперечные лимбы и упоры.

Рассмотрим пример токарной обработки втулки, показанной на рис. 377, а. При обработке 5-10 втулок следует принимать заготовку, отрезанную от прутка Ш 105 мм и длиной 124 мм.

В операции I заготовку устанавливают в самоцентрирующий патрон и в первом переходе проходным отогнутым резцом подрезают торец на длину 122 мм (рис. 377, б). Во втором переходе подрезным резцом обтачивают предварительно наружную поверхность на Ш 82 мм за 2-3 прохода на длине 89 мм, оставляя 1 мм припуска для чистового подрезания уступа (рис. 377 в). В третьем переходе обтачивают предварительно меньшую ступень втулки на Ш 62 мм на длине 49 мм (рис. 377, г). После этого в четвертом переходе сверлят отверстие Ш 36 мм на всю длину втулки (рис. 377, д) и в пятом переходе растачивают его на Ш 38 мм (рис. 377, е).

В операции II заготовку устанавливают обработанной поверхностью Ш 62 мм в самоцентрирующем патроне и в первом переходе подрезают торец на длину 120 мм (рис. 377, ж). Во втором переходе предварительно обтачивают большую ступень втулки на ф 102 мм (рис. 377, з) и в третьем переходе растачивают отверстие окончательно на Ш 40А ₃ мм (рис, 377, и). При наличии развертки соответствующего диаметра целесообразно отверстие развертывать с предварительным растачиванием его на Ш 39,7-39,8 мм резцом или зенкером.

В операции III заготовку устанавливают на оправке и обтачивают начисто все три ступени втулки и подрезают два уступа (рис, 377, к, л, м).

Приведенная технология применяется тогда, когда к концентричности наружных поверхностей втулки и ее отверстию предъявляется высокая точность (0,03-0,08 мм).



3. Техника безопасности и правила внутреннего распорядка на заводе

Под техникой безопасности подразумевается комплекс мероприятий технического и организационного характера, направленных на создание безопасных условий труда и предотвращение несчастных случаев на производстве.

На любом предприятии принимаются меры к тому, чтобы труд работающих был безопасным, и для осуществления этих целей выделяются большие средства. На заводах имеется специальная служба безопасности, подчиненная главному инженеру завода, разрабатывающая мероприятия, которые должны обеспечить рабочему безопасные условия работы, контролирующая состояние техники безопасности на производстве и следящая за тем, чтобы все поступающие на предприятие рабочие были обучены безопасным приемам работы.

На заводах систематически проводятся мероприятия, обеспечивающие снижение травматизма и устранение возможности возникновения несчастных случаев. Мероприятия эти сводятся в основном к следующему:

· улучшение конструкции действующего оборудования с целью предохранения работающих от ранений;

· устройство новых и улучшение конструкции действующих защитных приспособлений к станкам, машинам и нагревательным установкам, устраняющим возможность травматизма;

· улучшение условий работы: обеспечение достаточной освещенности, хорошей вентиляции, отсосов пыли от мест обработки, своевременное удаление отходов производства, поддержание нормальной температуры в цехах, на рабочих местах и у теплоизлучающих агрегатов;

· устранение возможностей аварий при работе оборудования, разрыва шлифовальных кругов, поломки быстро вращающихся дисковых пил, разбрызгивания кислот, взрыва сосудов и магистралей, работающих под высоким давлением, выброса пламени или расплавленных металлов и солей из нагревательных устройств, внезапного включения электроустановок, поражения током.

· организованное ознакомление всех поступающих на работу с правилами поведения на территории предприятия и основными правилами техники безопасности, систематическое обучение и проверка знания работающими правил безопасной работы;

· обеспечение работающих инструкциями по технике безопасности, а рабочих участков плакатами, наглядно показывающими опасные места на производстве.

Однако в результате пренебрежительного отношения со стороны самих рабочих к технике безопасности возможны несчастные случаи. Чтобы уберечься от несчастного случая, нужно изучать правила техники безопасности и постоянно соблюдать их.

Общие требования техники безопасности на производстве:

1. При получении новой (незнакомой) работы требовать от мастера дополнительного инструктажа по технике безопасности.

2. При выполнении работы нужно быть внимательным, не отвлекаться посторонними делами и разговорами и не отвлекать других.

3. На территории завода (во дворе, здании, на подъездных путях) выполнять следующие правила:

- не ходить без надобности по другим цехам предприятия;

- быть внимательным к сигналам, подаваемым крановщиками электро-кранов и водителями движущегося транспорта, выполнять их;

- обходить места погрузки и выгрузки и не находиться под поднятым грузом;

- не проходить в местах, не предназначенных для прохода, не подлезать под стоящий железнодорожный состав и не перебегать путь впереди движущегося транспорта;

- не переходить в неустановленных местах через конвейеры и рольганги и не подлезать под них, не заходить без разрешения за ограждения;

- не прикасаться к электрооборудованию, клеммам и электропроводам, арматуре общего освещения и не открывать дверец электрошкафов;

- не включать и не останавливать (кроме аварийных случаев) машин, станков и механизмов

4. В случае травмирования или недомогания прекратить работу, известить об этом мастера и обратиться в медпункт.

Ниже приведены специальные требования безопасности.

Перед началом работы:

1. Привести в порядок свою рабочую одежду: застегнуть или обхватить широкой резинкой обшлага рукавов; заправить одежду так, чтобы не было развевающихся концов одежды: убрать концы галстука, косынки или платка; надеть плотно облегающий головной убор и подобрать под него волосы.

2. Надеть рабочую обувь. Работа в легкой обуви (тапочках, сандалиях, босоножках) запрещается ввиду возможности ранения ног острой и горячей металлической стружкой.

3. Внимательно осмотреть рабочее место, привести его в порядок, убрать все загромождающие и мешающие работе предметы. Инструмент, приспособления, необходимый материал и детали для работы расположить в удобном и безопасном для пользования порядке. Убедиться в исправности рабочего инструмента и приспособлений.

4. Проверить, чтобы рабочее место было достаточно освещено и свет не слепил глаза.

5. Если необходимо пользоваться переносной электрической лампой, проверить наличие на лампе защитной сетки, исправности шнура и изоляционной резиновой трубки. Напряжение переносных электрических светильников не должно превышать 36 В, что необходимо проверить по надписям на щитках и токоприемниках.

6. Убедиться, что на рабочем месте пол в полной исправности, без выбоин, без скользких поверхностей и т. п., что вблизи нет оголенных электропроводов и все опасные места ограждены.

7. При работе с талями или тельферами проверить их исправность, приподнять груз на небольшую высоту и убедиться в надежности тормозов, стропа и цепи.

8. При подъеме и перемещении тяжелых грузов сигналы крановщику должен подавать только один человек.

9. Строповка (зачаливание) груза должна быть надежной, чалками (канатами или тросами) соответствующей прочности.

10. Перед установкой крупногабаритных деталей на плиту или на сборочный стол заранее подбирать установочные и крепежные приспособления (подставки, мерные прокладки, угольники, домкраты, прижимные планки, болты и т. д.).

11. При установке тяжелых деталей выбирать такое положение, которое позволяет обрабатывать ее с одной или с меньшим числом установок.

12. Заранее выбрать схему и метод обработки, учесть удобство смены инструмента и производства замеров.

Во время работы:

13. При заточке инструмента на шлифовальных кругах обязательно надеть защитные очки (если при круге нет защитного экрана). Если имеется защитный экран, то не отодвигать его в сторону, а использовать для собственной безопасности. Проверить, хорошо ли установлен подручник, подвести его возможно ближе к шлифовальному кругу, на расстояние 3-4 мм. При заточке стоять не против круга, а в полуоборот к нему.

14. Следить за исправностью ограждений вращающихся частей станков, на которых приходится работать.

15. Не удалять стружку руками, а пользоваться проволочным крючком.

16. Во всех инструментальных цехах используется сжатый воздух давлением от 4 до 8 ат. При таком давлении струя воздуха представляет большую опасность. Поэтому сжатым воздухом надлежит пользоваться с большой осторожностью, чтобы его струя не попала случайно в лицо и уши пользующегося им или работающего рядом.

Правила внутреннего трудового распорядка - это документ, на основании которого регламентируются трудовые отношения у работодателя (в соответствии с законодательством). Например, с помощью правил в организации определяют трудовой режим, внутренний распорядок работы, порядок применения к работникам поощрений и взысканий.

Общие положения:

· В соответствии с Конституцией Российской Федерации граждане России имеют право на труд, который они свободно выбирают или на который свободно соглашаются.

· Дисциплина труда - обязательное для всех работников, подчинение правилам поведения, определенным Кодексом, коллективным договором, соглашениями, трудовым договором, локальными нормативными актами предприятия.

· Работодатель обязан, в соответствии с Кодексом, законами, иными нормативными правовыми актами, коллективным договором, трудовым договором, создать условия, необходимые для соблюдения работниками дисциплины труда.

· Трудовой распорядок предприятия определяется правилами внутреннего трудового распорядка.

· Правила внутреннего трудового распорядка предприятия - локальный нормативный акт предприятия, регламентирующий в соответствии с Кодексом и иными Федеральными законами порядок приема и увольнения работников, основные права, обязанности и ответственность сторон трудового договора, режим работы. Время отдыха, применяемые к работникам поощрения и взыскания, а также иные вопросы регулирования трудовых отношений предприятия.

1. Порядок приема и увольнения рабочих и служащих:

· Рабочие и служащие реализуют права на труд путем заключения трудового договора о работе на предприятии.

· При заключении трудового договора, лица, поступающие на работу, предъявляет работодателю:

а) паспорт или иной документ, удостоверяющий личность;

б) трудовую книжку, за исключением случаев, когда трудовой договор заключается впервые или работник поступает на работу на условиях совместительства;

в) страховое свидетельство государственного пенсионного страхования;

г) документы военного учета - для военнообязанных и лиц, подлежащих призыву на военную службу;

д) документы об образовании, о квалификации или наличием специальных знаний, или специальной подготовки.

Запрещается требовать от лица, поступающего на работу, документы помимо тех, которые предусмотрены Кодексом, иными Федеральными законами, указами Президента Р.Ф. и Постановлениями Правительства Р.Ф.. Прием на работу оформляется приказом (распоряжением) работодателя, изданным на основании заключенного трудового договора. Содержание приказа (распоряжения) работодателя должно соответствовать условиям заключенного трудового договора.

Приказ (распоряжение) работодателя о приеме на работу объявляется работнику под расписку в трехдневный срок со дня подписания трудового договора.

При приеме на работу работодатель обязан ознакомить работника с действующими на предприятии правилами внутреннего трудового распорядка, иными нормативными актами, имеющими отношение к трудовой функции, коллективным договором. Проводить инструктаж по технике безопасности, производственной санитарии, противопожарной охране и другим правилам по охране труда.

На каждого работника, проработавшего на предприятии свыше пяти дней, работодатель обязан завести трудовую книжку.

Прекращение трудового договора может иметь место только по основаниям, предусмотренным законодательством:

а) прекращение трудового договора по взаимному волеизъявлению сторон ст. 78 ТК;

б) по инициативе одной из сторон трудового договора- работника или работодателя ст. 80,81 ТК;

в) основания, обусловленные невозможностью по тем или иным обстоятельствам продолжить трудовые отношения ст.79,72,75,73,84 ТК РФ.

При прекращении срока действия трудового договора, по любым перечисленным статьям, работник подлежит увольнению с работы.

Днем увольнения является последний день работы, о чем делается запись в трудовой книжке работника.

2. Основные обязанности работника.

· Добросовестно исполнять свои трудовые обязанности, возложенные на него трудовым договором.

· Соблюдать правила внутреннего трудового распорядка предприятия.

· Соблюдать трудовую дисциплину.

· Выполнять установленные нормы труда.

· Соблюдать требования по охране труда и обеспечению безопасности труда.

· Бережно относится к имуществу работодателя и других работников.

· Незамедлительно сообщить работодателю, либо непосредственному руководителю, о возникновении ситуации, представляющей угрозу жизни и здоровью людей, сохранности имущества работодателя.

· Хранить в тайне в течение всего времени действия трудового договора и пяти лет спустя после его расторжения сведения, составляющие служебную и коммерческую тайну работодателя.