Анализ современных тестомесильных машин и их техническое обоснование

Размещено на http://www.allbest.ru/

Cодержание

Введение

1. Анализ современных тестомесильных машин и техническое обоснование темы проекта

1.1 Технология производства ржаного хлеба и машинно-аппаратурная схема линии производства ржаного хлеба

1.2 Назначение и классификация тестомесильных машин

1.3 Современные конструкции тестомесильных машин

1.3.1 Тестомесильная машина периодического действия ТММ-1М

1.3.2 Тестомесильная машина Т2-М-63

1.3.3 Тестомесильные машины с откатной дежой серии АЕ

1.3.4 Тестомес Subal AE

1.3.5 Тестомесильная машина Х-26А

1.3.6 Машина тестомесильная FIMAR 12/S

1.3.7 Тестомесильная машина с подкатной дежой "Прима-375"

1.3.8 Известна тестомесильная машина (а.с. №1115694, А21 С 1/02 от 30.09.84г), содержащая емкость с вертикальным рабочим органом, механизм вращения и подъема рабочего органа, приспособление для закрепления емкости

1.4 Техническое обоснование темы проекта

1.5 Задачи проекта

2. Описание тестомесильной машины непрерывного действия

2.1 Назначение и область применения

2.2 Описание конструкции и принципа действия гидроциклонного аппарата нового поколения

3. Монтаж, эксплуатация и ремонт тестомесильных машин

3.1 Монтаж

3.2 Эксплуатация и техническое обслуживание

3.3 Ремонт

4. Охрана труда и окружающей среды

Заключение

Список использованной литературы

Введение

Употребление человеком в пищу зерен хлебных злаков и продуктов его переработки (каши из цельных и измельченных зерен, а затем и пресных лепешек из них) началось по меньшей мере 15 тысячелетий тому назад.

Примерно 600 лет назад человек научился выпекать лепешки и другие виды хлебных изделий из теста, разрыхленного брожением, которое вызывается попадающими в тесто (с измельченным зерном из воздуха) бродильными микроорганизмами - дрожжами и многочисленными бактериями. хлеб тестомесильный машина ремонт

В недавнем прошлом в России промышленное производство хлеба осуществлялось в основном в мелких кустарных немеханизированных пекарнях, которых в начале ХХ века насчитывалось около 140 тысяч.

Начиная со второй половины XIX века в русском хлебопечении стали зарождаться капиталлистические производственные отношения, началась концентрация производства, возник ряд крупных промышленно-торговых хлебопекарных форм. Крупные, частично механизированные предприятия, оборудованные в основном импортными машинами и печами, насчитывались единицами.

В период до 1920 года была проведена национализация хлебопекарных предприятий и производство хлеба было сосредоточено в более крупных и относительно лучших пекарнях.

В период 1921 - 1925 гг. национализированные пекарни были переданы в систему потребительской кооперации.

С 1925 по 1935 г. хлебопечение в крупных городах и промышленных центрах было механизированно.

Достижением этих лет было и то, что хлебзаводы строились по проектам отечественных инженеров отечественными рабочими и впервые оборудовались машинами и печами, изготовленными на отечественных машиностроительных заводах.

Советский инженер-конструктор Г.П. Марсаков в эти же годы создал первые в мире хлебозаводы, работающие по принципу жесткого кольцевого конвейера.

В системе пищевой промышленности с 1935 по 1941 г. хлебопекарная промышленность продолжала расти благодаря строительству новых хлебозаводов и механизации лучших кустарных пекарен. К началу 1941 г. на хлебозаводах и в механизированных пекарнях вырабатывалось 77 % от общего количества выпекаемого хлеба.

В послевоенные годы сразу приступили к восстановлению разрушенных хлебопекарных предприятий. Одновременно велось строительство ряда новых хлебозаводов и механизированных пекарен в городах и промышленных центрах. В результате этого уже к концу 1947 г. производственная мощность хлебопекарных предприятий была на 17 % больше по сравнению с началом 1941 г.

Основные направления развития хлебопекарной промышленности нашей страны в послевоенный период можно кратко охарактеризовать следующим образом.

Продолжалось увеличение промышленного производства хлеба и хлебных изделий путем строительства новых комплексо-механизированных хлебозаводов и реконструкции , и технического перевооружения уже существующих предприятий.

На основе соответствующих исследований, проектных и конструкторских работ создавались новый, более эффективные, комплексно-механизированные, а для основных видов продукции и непрерывно-поточные интенсифицированные технологические процессы производства хлеба и хлебных изделий и необходимое для этого новое технологическое оборудование.

При разработке новых видов хлебопекарного оборудования ставилась задача повышения производительности труда и полного устранения или максимального сокращения операций, производимых вручную, особенно операций физически тяжелых.

Целью данной работы является модернизация тестомесильной машины.

1. Анализ современных тестомесильных машин и техническое обоснование темы проекта

1.1 Технология производства ржаного хлеба и машинно-аппаратурная схема линии производства ржаного хлеба

Машинно-аппаратурная схема производства ржаного хлеба показана на рис. 1.1 и прокомментирована ниже.

Начальные стадии технологического процесса выполняются с помощью комплексов оборудования для хранения, транспортирования и подготовки к производству муки, воды, соли, жира, дрожжей и других видов сырья. Для хранения сырья используют мешки и металлические бункера. На небольших предприятиях применяют механическое транспортирование мешков с мукой погрузчиками, а муки - нориями, скребковыми и винтовыми конвейерами. На крупных предприятиях используют системы пневматического транспорта муки. Жидкие полуфабрикаты перекачивают насосами. Подготовку сырья осуществляют с помощью просеивателей, смесителей, магнитных аппаратов, фильтров и вспомогательного оборудования.

Ведущий комплекс линии состоит из оборудования для темперирования, дозирования и смешивания рецептурных компонентов; брожения опары и теста; деления теста на порции и укладки их в формы. В состав этого комплекса входят дозаторы, тестоприготовительный агрегат, тестомесильные машины и делительно-посадочный агрегат.

Следующий комплекс линии включает в себя оборудование для расстойки и выпечки тестовых заготовок в формах. К нему относятся расстойный шкаф и хлебопекарная печь.

Завершающий комплекс линии содержит оборудование для охлаждения и упаковывания готовых изделий.

Рис. 1.1 Машинно-аппаратурная схема линии производства ржаного хлеба.

Подготовка муки, воды, соли и дрожжей производится от приемного щитка 1 мука по трубам 2 сжатым воздухом подается в силосы 3 для хранения.

При работе линии муку выгружают из силосов 3 с применением аэрозольтранспорта, снабженноо переключателями 4, формируют заданный состав рецептурной смеси и подают ее в производственный бункер 5. Далее рецептурная смесь муки очищается на просеивателе 6 и передается через промежуточный бункер 7 и автоматические порционные весы 8 на приготовление опары или теста.

При выработке ржано-пшеничного теста для массовых сортов хлеба непрерывным способом используются агрегаты комбинированного типа, в которых брожение заквасок производится в бункере, а теста - на ленте конвейера.

Линия оснащена тестоприготовительным агрегатом. В ее состав входят два дозатора непрерывного действия для муки (используемые соответственно при приготовлении жидкой фазы и теста), рецептурно-смесительное устройство для приготовления жидкой опары и теста, бродильный аппарат для опары, ленточный конвейер, расходные емкости, трубопроводы, насосы, а также автоматическая система управления. Дозатор для муки снабжен приемочным бункером 9, питающим шнеком 10, мерной емкостью 11 с датчиками 13 верхнего и нижнего уровней, вибролотком 12 с электромагнитным вибратором 14 и электрическим датчиком. Последний связан с весовым устройством 15 и реагирует на количество муки, поступающей на взвешивающий конвейер 16.

Рецетурно-смесительное устройство для приготовления жидкой фазы комбинированным способом имеет расходные емкости воды 17, дрожжевой разводки 18, жидкой опары 19, систему дозаторов жидких компонентов 20, смеситель непрерывного действия 21, а также дозатор для муки.

Бродильный аппарат для опары выполнен в виде неподвижной 12-секционной емкости 22, днище которой имеет уклон к центру. На днище установлен 12-позиционный дисковый переключатель 25, синхронно работающий с поворотным переключателем 24 заполнения секций.

Рецептурно-смесительное устройство для приготовления теста имеет расходные емкости для раствора соли 30, воды 32, солода 31, дозатор жидких компонентов 33, смеситель непрерывного действия 34, снабженный водяной рубашкой 35, а также дозатор для муки.

При работе агрегата непрерывно дозируют муку и жидкие компоненты в смеситель 21. Замес жидкой фазы осуществляется в течение 40 с. Интенсивное перемешивание компонентов достигается благодаря высокой частоте вращения месильного вала - 400 мин^-1.

Отмеренные порции жидкой фазы последовательно нагнетаются в одну из секций емкости 22. Через определенный промежуток времени выбродившая опара перекачивается двумя шнековыми насосами. Насос 26 перекачивает опару в емкость 19 для приготовления жидкой фазы, а насос 27 - в охладитель 29 и далее в дозатор жидких компонентов 33 для приготовления теста. Краны 23 и 28 служат для возврата жидкой опары при переполнении расходных баков.

Рецептурные компоненты с помощью дозатора 33 загружаются в смеситель 34. Тесто замешивается в течение 60 с месильным валом 35 при частоте вращения 200 мин^-1.

Из смесителя 34 тесто непрерывно выпрессовывается в виде жгута и поступает на ленточный конвейер 36 для брожения в течение 12…20 ми.

Управление работой агрегата осуществляется с центрального пульта, оборудованного показывающими и регистрирующими приборами. На пульт вынесены указатели уравнемеров, положения регулирующих каналов, указатели мощности смесителя, указатели температуры опары, теста и др.

Выброженное тесто с конвейера 36 поступает в делительно-посадочный агрегат 37, с помощью которого тестовые заготовки укладываются в формы, закрепленные на люльках расстойного шкафа 38, соединенного с печью40 общим цепным конвейером.

Выпеченный хлеб выгружается из форм путем их опрокидывания на ленточный конвейер 39 и поступает к укладчику 41. Загруженные контейнеры 42 с помощью тележки направляются в экспедицию.

1.2 Назначение и классификация тестомесильных машин

Замес хлебопекарного теста заключается в смешивании сырья (муки, воды, дрожжей, соли, сахара и других компонентов) в однородную массу, придании этой массе необходимых структурно-механических свойств, насыщении ее воздухом и создания таким образом благоприятных условий для последующих технологических операций.

Замес не простой механический процесс, он сопровождается биохимическими и коллоидными явлениями, повышением температуры замешиваемой массы.

Тестомесильные машины в зависимости от рецептурного состава и особенностей ассортимента должны оказывать различное воздействие на тесто и последующее его созревание. От работы тестомесильных машин зависит в итоге качество готовой продукции.

В зависимости от структуры рабочего цикла тестомесильные машины делят на машины периодического действия и машины непрерывно го действия. Машины периодического действия снабжают стационарными месильными емкостями (дежами) или сменными (подкатными дежами). дежи бывают неподвижными, со свободным или принудительным вращением.

По интенсивности воздействия рабочих органов на обрабатываемую массу месильные машины делятся на три группы: тихоходные, с усиленной механической проработкой и интенсивные. При этом величина удельной энергии, расходуемой на замес, возрастает от 2…4 до 25…40 Дж/г.

Конструкция тестомесильной машины во многом определяется свойствами замешиваемого сырья. Эластично-упругое тесто требует более интенсивного проминания, чем пластичное. Для замеса теста из пшеничной муки высшего и 1 сортов, проявляющего выраженную упругость и эластичность, следует применять машины со сложной траекторией движения месильного органа в одной плоскости или с пространственной траекторией лопасти, а также машины с двумя вращающимися месильными органами.

Для замеса пластичного теста (из пшеничной обойной или ржаной муки) можно использовать машины более простой конструкции, например, с вращающимся месильным органом.

В зависимости от траектории месильных органов выделяют тесто месильные машины с простым, вращательным, планетарным и пространственным движением. По расположению оси месильного органа различают машины с горизонтальной, наклонной и вертикальной осями.

По виду получаемых полуфабрикатов различают машины для замеса густых опар и теста влажностью 30…50%, для приготовления жидких опар, заквасок и питательных смесей влажностью 60…70%.

В зависимости от используемой системы управления тестомесильные машины бывают с ручным, полуавтоматическим и автоматическим управлением.

Процесс замеса хлебопекарного теста состоит из трех последовательных стадий: механического смешивания, образования структуры и пластификации.

Механическое смешивание завершается образованием трехфазной смеси с высокой равномерностью распределения компонентов, В процессе перемешивания происходит увлажнение сухих компонентов, их диспергирование, агрегация. Эту стадию следует проводить как можно быстрее. В этом случае можно достичь равномерного смешивания компонентов с минимальными затратами энергии.

Вторая стадия - образование структуры - характеризуется выравниванием влагосодержания, диффузией влаги внутрь частиц муки, набуханием белков и переходом в раствор водорастворимых компонентов муки. Здесь заметно возрастает усилие сдвига массы и, следовательно, потребление энергии на привод месильной машины. При набухании большую часть влаги впитывают белковые вещества. Водопоглощение крахмала муки достигает 30%, однако скорость поглощения влаги крах - малом выше, чем белками. Вязкость теста увеличивается.

На скорость течения второй стадии оказывают влияние свойства муки, степень измельчения крахмальных зерен, температура и рецептурные добавки, вносимые в тесто. При поглощении влаги белки сильно увеличиваются в объеме, образуя клейковинный скелет, скрепляющий набухшие крахмальные зерна и нерастворимые частицы муки. Вторая стадия замеса не требует энергичной проработки.

Третья стадия - пластификация - сопровождается структурными изменениями крахмальных зерен и образованием клейковинной решетки, связывающей крахмальные зерна. При этом они частично измельчаются и обволакиваются белковыми пленками, которые также претерпевают структурные изменения. Спиралеобразные молекулы полипептидов раскалываются и разрыхляют структуру белков, образуя клейковинные пленки. Такие структурирование пленки создают хороший газоудерживающий скелет теста.

Третья стадия требует усиленного механического воздействия, поскольку с образованием клейковинных пленок одновременно разрушаются молекулы клейковины. На третьей стадии происходят выравнивание структуры теста и ее измельчение, что в дальнейшем при брожении способствует образованию равномерной мелкой пористо

При сравнительной оценке эффективности работы месильных органов необходимо учитывать, что механизм структурообразования при реализации разных видов деформации в процессе замеса существенно различается. При деформации растяжения происходит вытягивание белковых цепей и их ориентация в направлении деформирующих сил. Растяжение обеспечивает получение значительного количества длинных цепей, которые меньше рвутся на отдельные фрагменты, уменьшают количество узлов сетки полимера и вытягиваются на большую длину. Та кой клейковинный каркас обеспечивает большую растяжимость и малую упругость теста.

При сдвиговой деформации механическая деструкция полимера протекает более интенсивно, цепи рвутся на относительно короткие фрагменты, которые при взаимодействии образуют достаточно частую сетку, приобретающую большую упругость (прочность) и меньшую растяжимость.

Учитывая малые размеры и относительно редкое расположение белковых макромолекул в частицах муки, без приложения деформаций сжатие-сдвиг при замесе макромолекулы развертываются медленно и менее полно, что должно уменьшить долю цепей белка, участвующих в структурообразовании, что особенно наглядно видно при уменьшении количества белка в муке.

Таким образом, деформация сдвига в большей степени повышает вязко-упругие свойства тестовых полуфабрикатов, а растяжения-де формационные. Рациональное сочетание таких воздействий обеспечивает улучшение качества хлеба, в частности, его формоустойчивость, особенно при переработке слабой муки.

Пластификация должна происходить при таких скоростях сдвига материала, когда не нарушается его сплошная среда, а скольжение и трение по рабочим поверхностям сведены к минимуму, исключено значительное перемещение (перебрасывание) рабочими органами пластификатора отдельных объемов теста внутри месильной камеры. Перспективным является такой способ пластификации, когда рабочие органы не скользят в массе обрабатываемого материала, а прокатываются и при защемлении деформируют его.

Увеличение степени механической обработки ускоряет процесс созревания теста, улучшает его реологические свойства и газоудерживающую способность. Это связано с более быстрым образованием клейко вины, накоплением коллоиднорастворимой фазы белков и их водорастворимой фракции. Механическая обработка сказывается также и на свойствах крахмала, связывающего около половины влаги теста. Экспериментально доказано, что механическое воздействие на крахмал, при водящее к повреждению и измельчению крахмальных зерен, значительно усиливает процессы гидролиза крахмала под воздействием кислот и амилолитических ферментов.

Интенсивный замес оказывает положительное влияние на водопоглотительную способность муки, обеспечивает возможность выдерживания нормированной влажности теста из муки разного хлебопекарного достоинства и, соответственно, соблюдения установленных норм выхода изделий. В качестве показателя, характеризующего степень механической обработки теста при замесе, принято использовать величину удельной работы замеса

a=А/m (1.1)

А - работа замеса, кДж;

m - масса теста в деже, кг;

А=Nj/n

N - мощность электродвигателя тестомесильной машины, кВт;

j - продолжительность замеса, с;

n - КПД привода;

a=N/(nП), (1.2)

П - производительность машины, кг/с.

По величине удельной работы все тестомесильные машины можно разделить на следующие группы: для обычного замеса а = 2…4 Дж/г; для усиленной механической обработки а = 9…11 Дж/г; для интенсивного замеса а = 25…40Дж/г.

В качестве дополнительных характеристик используют показатель интенсивности замеса

q=N/(nm) (1.3)

n - частота вращения (качания) лопасти.

Установлено, что усиленную механическую обработку целесообразно использовать в сочетании с большими густыми опарами, а интенсивный замес - с жидкими тестовыми полуфабрикатами.

Интенсивная механическая обработка теста при замесе позволяет сократить продолжительность брожения теста перед разделкой до 20…30 мин вместо 1,5…2,0 ч при обычном замесе. Это дает в среднем 1% экономии сухих веществ муки на брожение. Кроме того, удельный объем хлеба повышается на 15…20%, улучшаются структура пористости, цвет и эластичности мякиша.

Исследования технологической эффективности интенсивной механической обработки теста в зависимости от качества муки, наличия рецептурных добавок, различного рода улучшителей и схемы тестоприготовления показали, что степень интенсивности механической обработки должна варьировать в широких пределах в зависимости от количественных и качественных показателей клейковины муки.

Так, ддя теста муки со слабой клейковиной оптимальный уровень энергозатрат на замес при мерно в 3 раза меньше, чем для теста из муки с сильной клейковиной.

Машины для интенсивного замеса отличаются высокой энергоемкостью, поэтому в условиях значительного роста стоимости электроэнергии их использование целесообразно только после учета всех существующих факторов.

Эффективным методом снижения энергоемкости является двухстадийный способ приготовления теста с выдержкой между стадиями. Сначала необходима гомогенизация компонентов в скоростном смесителе путем быстрого контакта дисперсных частиц муки с дисперсионной средой жидкого полуфабриката. На стадию гомогенизации затрачивается сравнительно небольшая доля энергии.

После гомогенизации проводят механическую обработку теста - пластификацию, обеспечивающую максимальный расход энергии на де формацию полуфабриката. Брожение между стадиями не только существенно улучшает технологические свойства теста и качество хлеба, но и вследствие интенсивного протекания биохимических и коллоидных процессов значительно снижает расход энергии на замес.

1.3 Современные конструкции тестомесильных машин

В настоящее время существует большое разнообразие машин для приготовления теста российского и иностранного производства. К ним относятся тестоделительные машины, содержащие дежу для замеса теста с приводом и месильный рычаг с попереченной, тестомесильные машины различных конструкций, тестоприготовительные бункеры. Рассмотрим некоторые варианты тестомесильного оборудования.

1.3.1 Тестомесильная машина периодического действия ТММ-1М

Особенностью работы тестомесильных машин периодического действия с подкатными дежами является то, что перед замесом в дежу загружают определенную порцию компонентов, дежу подкатывают и фиксируют на фундаментной площадке тестомесильной машины.

После замеса дежу с тестом помещают в камеру брожения, где происходит его созревание в течение нескольких часов. К месильной машине в это время подкатывается следующая дежа, и цикл повторяется. На одну месильную машину приходится от 5 до 12 дежей в зависимости от производительности линии.

Рис. 1.2. Тестомесильная машина ТММ - 1М с подкатной дежой а - вид общий, б - дежа

Поскольку масса дежи с тестом достигает 300-500 кг полы тестомесильных отделений выкладывают плитками.

Перемещение дежей требует применения физического труда, поэтому в отдельных конструкциях тестоприготовительных агрегатов используются специальные конвейеры (кольцевые, цепные) для механизации перемещения дежей.

В тестомесильных машинах со стационарными дежами замешенное тесто сразу же поступает в специальные емкости для брожения.

Тестомесильная машина ТММ-IМ с подкатной дежой (рис. 1.2) используется для замеса опары и теста. Влажностью не менее 39% при выработке различных сортов сдобных булочных изделий на хлебопекарных предприятиях малой мощности и в кондитерских цехах.

Машина состоит из станины 7, рычага 2 с месильным органом 13 и направляющей лопаткой 17, ограждения 1 месильного органа и при вода. Месильный рычаг опирается на шарнирную вилку 3. Хвостовик рычага вставлен в подшипник, укрепленный в кривошипе 4, который смонтирован на ступице звездочки 5.

Замес теста производится в подкатной деже емкостью 140 л. дежа (рис. 1.2) состоит из трехколесной каретке 18, на которой установлена сварная емкость 19. К днищу емкости приварен фланец 21 со шлицевой втулкой 20, укрепленной в ступице 23 каретки. В этой ступице расположен шлицевой валик с квадратным хвостовиком 22. дежа накатывается на площадку 14 при этом квадратный хвостовик шлицевого валика дежи входит в квадратное гнездо диска 16. После автоматического фиксирования в лежу поступают мука и жидкие компоненты.

Машина приводится в движение от электродвигателя 8 через главный редуктор 11. Вал червячного колеса имеет два выходных конца. На одном конце укреплена звездочка 10 цепной передачи 9, вращающая звездочку 5, которая приводит в движение месильный рычаг. Другой конец вала через муфту и соединительный валик 12 передает движение червячному редуктору 15. На валу червячного редуктора 15 расположен диск 16, на котором вращается дежа. Для проворачивания месильного рычага вручную на противоположном конце вала электродвигателя за креплен маховик 6. Освобождение дежи после замеса производится при помощи специальной педали.

1.3.2 Тестомесильная машина Т2-М-63

Рис. 1.3 Тестомесильная машина Т2-М-6З со стационарной дежой

Тестомесильная машина Т2-М-6З со стационарной дежой применяется для замеса высоковязких полуфабрикатов (бараночного и сухарного теста)

Машина (рис. 1.3) состоит из металлической корытообразной емкости 18 объемом 0,38 м которая закрыта стационарной крышкой 10.

Внутри емкости расположены два месильных лопастных органа 11, укрепленных на двух параллельных валах -- переднем 1 7и заднем 12, установленных в горизонтальной плоскости.

Месильные органы вращаются навстречу друг другу с частотой 38 мин- от электродвигателя 7 через клиноременную передачу и две пары косозубых зубчатых передач. Подача муки и жидких компонентов для замеса теста производится через горловину 4 и патрубок З при вращении месильных органов.

Замес теста производится путем обработки компонентов между вращающимися лопастями и стенками емкости. По окончании замеса емкость поворачивается на угол 800 вокруг оси переднего вала и выходит из-под стационарной крышки 10. Одновременно открывается откидная крышка 9, и тесто выгружается через люк. Поворот емкости для выгрузки теста осуществляется от реверсивного электродвигателя 8, который через клиноременную передачу вращает винт 13. Этот винт перемещает гайку которая входит двумя штифтами в продольные пазы рычага 16, укрепленного на днище емкости. В результате рычаг поворачивает емкость для выгрузки теста. Выключение электродвигателя в крайних положениях емкости осуществляется автоматически с помощью конечных выключателей 14.

Месильная емкость и все элементы машины смонтированы на станине 15. Электрооборудование смонтировано в шкафу 2 Элементы привода машины, представляющие опасность для обслуживающего персонала, за крыты ограждениями 1, 5 и 6.

1.3.3 Тестомесильные машины с откатной дежой серии АЕ

Рис. 1.4 Тестомесильные машины с откатной дежой серии АЕ

Таблица 1 Технические характеристики

Модель	Мука, кг	Тесто, кг	Рабочий обьем дежи, л	Мощность, кВт	Габариты, мм	Вес, кг
AE 160	160	120	150	1,8/3,1	1070 х 780 х 1200	760
AE 200	200	160	200	3,0/4,5	1300 х 960 х 1355	1080
AE 250	250	200	250	3,0/4,5	1330 х 1020 х 1355	1100
AE 300	300	220	275	4,0/7,5	1390 х 1079 х 1355	1280

Промышленные тестомесильные машины с откатной дежой серии АЕ делают процесс приготовления теста более производительным и гибким, т.к. позволяют использовать две и более дежи в работе с одной машиной. Данная линия тестомесов представлена машинами с объемом дежи на 160 кг и 240 кг теста. Промышленная серия АЕ была сконструирована для обслуживания крупных хлебопекарных комбинатов, и поэтому данные тестомесы предназначены для ежедневной работы с соответствующими объемами теста. Тестомесы сконструированы таким образом, чтобы обеспечить максимальную прочность корпуса машины и ее надежность в работе. Масляно-гидравлическая система подъема-опускания месильной головки и фиксация тележки являются полностью автоматическими. Операция перемещения дежи предельно проста - когда процесс замеса завершен, месильная головка автоматически поднимается и освобождает дежу, а благодаря компактному размеру тележки, дежа легко передвигается, даже будучи заполненной тестом. Для повторения рабочего цикла следующего замеса теста придвиньте дежу с ингредиентами к машине; специальный электромагнитный прибор определит наличие дежи и зафиксирует ее на месте. Панель управления проста в применении и обеспечивает выполнение всех функций тестомесильной машины:

- с помощью селектора выбирается направление вращения дежи на первой скорости цикла, что ускоряет весь процесс замеса;

- машина может функционировать в трех различных режимах - автоматическом, полуавтоматическом или ручном, режим выбирается поворотом ручки в соответствующее положение;

- автоматический режим замеса: машина автоматически переключается с 1-й на 2-ю скорость;

- полуавтоматический режим замеса: машина работает на 1-й или на 2-й скорости;

- ручной режим замеса: таймеры отключены, и машина работает на выбранной оператором скорости.

Когда тележка с дежой вставлена в машину и приводы состыкованы должным образом, на панели управления загорается зеленая лампочка. Затем нажатием на кнопку запускается автоматический режим замеса: гидравлические зажимы закрываются, опускается месильная головка и начинается непосредственно цикл замеса теста. В конце цикла замеса месильная головка поднимается, открываются зажимы и освобождается тележка с дежой.

1.3.4 Тестомес Subal AE

Рис. 1.5 Спиральная тестомесильная машина Subal AE

Таблица 2. Технические характеристики тестомесов Subal AE.

Модель	Мука, кг	Тесто, кг	Рабочий обьем дежи, л	Мощность, кВт	Габариты, мм	Вес, кг
AE 30	30	45	56	0,9/1,7	750 х 570 х 1025	325
AE 50	50	80	100	1,8/3,1	1050 х 760 х 1200	755
AE 80	80	120	150	1,8/3,1	1070 х 780 х 1200	760
AE 100	100	160	200	3,0/4,5	1300 х 960 х 1355	1080
AE 125	125	200	250	3,0/4,5	1330 х 1020 х 1355	1100
AE 150	150	220	275	4,0/7,5	1390 х 1079 х 1355	1280

Основные особенности спиральной тестомесильной машины Subal AE:

- большая масса замешиваемого теста, до 160 кг;

- два режима работы, ручной и автоматической с панели управления;

- таймер;

- двухскоростной двигатель;

- возможность работать с различным тестом;

- самоопрокидывающиеся дежа.

Тестомесильная машина модели AE компании Субаль представляет собой прочную, надежную и простую в управлении машину, рассчитанную на различные условия эксплуатации. Наиболее важными факторами для обеспечения однородного замеса теста являются форма спирали и ее относительная скорость в сравнении со скоростью вращения дежи. Именно в этих параметрах заключается секрет получения мягкого, качественного и совершенно однородного теста.

Преимущество данной модели перед аналогами:

- тестомесительная машина с подъемником может выгружать тесто в российские дежи 140 и 330 литров;

- большая масса замешиваемого теста, до 220 кг;

- два режима работы: ручной и автоматический с панели управления;

- таймер;

- возможность работы с различными видами теста;

- самоопрокидывающая дежа.

1.3.5 Тестомесильная машина Х-26А

Тестомесильная машина Х-26А относится к тихоходным машинам и используется в бункерном тестоприготовительном агрегате. Машина (рис. 1.6) состоит из станины 7, месильной емкости 6, питателя 1 с ворошителем и сигнализаторами уровня муки 8, барабанного дозатора муки 2. Месильная емкость сверху закрыта двумя крышками 4 и 5 из органического стекла. Крышка 4укреплена на съемной крышке З, выполненной из нержавеющей стали. В крышке З имеются отверстия для подачи жидких компонентов и опары. Замешанная опара или тесто выгружаются через отверстие 9. Электродвигатель и все приводные механизмы закрыты ограждениями 10, в которых имеются двери. Управление работой машины осуществляется с пульта управления 11.

Рис. 1.6 Тестомесильная машина Х - 26А а - вид общий, б- месильная емкость

Месильная емкость 11 (рис. 1.6) имеет корытообразную форму и выполнена из нержавеющей стали. Внутри емкости в выносных подшипниках качения 1 и 9 расположены два параллельных вала 8, на которых укреплены съемные месильные лопасти 10.

Каждая лопасть расположена под углом к оси вала. С целью регулирования интенсивности замеса, а также производительности машины угол между осью месильного вала и касательной к поверхности лопасти можно изменять при помощи гаек 6.

После установки вручную необходимого угла лопасть фиксируют с помощью втулки 7. Втулка имеет коническое отверстие с одной стороны, совпадающее с криволинейной поверхностью вала. После установки лопасти гайки затягивают. В торцевых стенках емкости имеются уплотнения. Уплотняющими элементами являются торцевые поверх скребка 5 и кольца 4, которое поджимается к поверхности прижимной гайкой 2 через рези новое демпфирующее кольцо 12. Прижимная гайка фиксируется винтом З.Регулирование количества под муки осуществляется изменением угла поворота дозировочного барабана. Для контрольного отбора муки в боковой части корпуса машины имеется окно, которое закрывается откидной крышкой.

1.3.6 Машина тестомесильная FIMAR 12/S

Рис. 1.7 Тестомесильная машина FIMAR 12/S

Преимущество использования аппаратов итальянской компании "Fimar" заключается в том, что в процессе работы и перемешивания тесто не нагревается, тем самым предотвращается процесс брожения и обеспечивается высокое качество теста.

Модели тестомесов отличаются друг от друга только объемом дежи - от 16 до 32 л. Необходимую производительность рассчитать просто: максимальная загрузка дежи - 2/3 объема, продолжительность одного замеса около 15 минут. Значит, аппарат с дежой на 32 литра сможет приготовить 20 кг теста за 15 минут или 80 кг в час. Это вполне достаточное количество для приготовления заготовок для более чем 300 пицц диаметром 30 см в час.

Модель FIMAR: 12/S, спиральная:

- объем дежи (л): 16;

- размер (см): 34х65х59;

- напряжение (B): 380;

- мощность (кВт): 0,75.

1.3.7 Тестомесильная машина с подкатной дежой "Прима-375"

Рис. 1.8 Тестомесильная машина Прима- 375

Автоматическая тестомесильная машина с двумя спиральными месильными органами, центральным отсекателем, подкатной вращающейся цилиндрической толстостенной дежой из нержавеющей стали емкостью 375 л предназначена для эксплуатации в 1-3 - сменных режимах в условиях промышленного производства хлеба, хлебобулочных и кондитерских изделий.

Тестомесильная машина в отличии от традиционных спиральных тестомесильных машин интенсивного замеса оснащена двумя месильными органами с индивидуальными приводами. Данная схема замеса позволяет увеличить производительность машины за счет уменьшения времени замеса от 25% до 50% в зависимости от рецептуры замешиваемого теста.

Функция плавного изменения скорости вращения месильных органов и дежи позволяет легко подбирать оптимальные режимы замеса для получения необходимых реологических свойств для всех видов теста. Благодаря интенсивному замесу на "Приме-375" широкого ассортимента пшеничного, ржаного и смешанных видов теста для хлеба, хлебобулочных и кондитерских изделий, принципиально улучшается качество выпекаемой продукции:

- увеличивается объем изделий;

- мякиш становится более эластичным;

- пористость получается равномерной и мелкой;

- корка становится более интенсивно окрашенной;

- замедляется очерствение готовых изделий.

Температура теста при замешивании повышается не более чем на 2 С/мин.

Автоматическая система управления на базе промышленного контроллера SIEMENS SIMATIC S7-200 с цветной сенсорной панелью управления обеспечивает ввод, редактирование, хранение и воспроизведение в автоматическом режиме до ста 10-шаговых программ замеса теста с возможностью задания технологических параметров в каждом шаге тестирование и диагностику работоспособности узлов и агрегатов машины мониторинг аварийных ситуаций с автоматическим отключением машины автоматическое ведение архивов: замесов, аварийных событий с диагностикой неисправностей, учета времени наработки машины контроль нагрузки на приводы рабочих органов машины возможность совместной работы с дозирующими станциями сыпучих и жидких компонентов подключение к технологическому компьютеру с возможностью удаленного управления (опционально) управление загрузчиком опары и автоматом выгрузки теста, при наличии этих устройств.

"Прима-375" имеет:

приводы вращения смесителей и привод вращения дежи с функцией плавного изменения их скоростей вращения;

- реверсивное вращение дежи на малой скорости все элементы конструкции, контактирующие с тестом, из нержавеющей стали;

- гидравлический привод подъема - опускания траверсы и фиксации дежи, узлы и агрегаты гидравлической системы - от лучших европейских производителей;

- встроенный датчик температуры с индикацией на сенсорной панели;

- приводы вращения месильных органов - групповую клиноременную передачу;

- привод вращения дежи с плавным пуском двигателя, исключающий повреждение элементов конструкции в случае удара шестерен привода "зуб в зуб" при закатывании дежи Д-375 с возможностью установки в положение с наклоном около 45 град;

- для санитарной обработки патрубки на крышке дежи для загрузки сыпучих и жидких компонентов в автоматическом и ручном режимах крышку дежи со смотровым стеклом, конструкция которой позволяет практически исключить распыл муки при замешивании силовой шкаф с пультом управления с возможностью установки на корпусе машины как справа (серийно), так и слева удобный доступ ко всем узлам, механизмам и агрегатам для технического обслуживания мотор-редуктор привода вращения дежи, работающий без замены смазки в течение всего срока службы лучшие образцы пускорегулирующей аппаратуры иностранного производства, обеспечивающие минимальное техническое обслуживание и высокую надежность в эксплуатации в комплект поставки включен ЗИП. - гарантийный срок эксплуатации тестомесильной машины "Прима-375" - 1 год.

- для подъема, опрокидывания и опускания деж Д-375 тестомесильных машин "Прима-375" применяется дежеподъемоопрокидыватель "Восход-ДО-6".

Технические характеристики:

- объем используемой дежи, л 375;

- максимальная масса теста*, кг/замес 250;

- минимальная масса теста, кг/замес 20;

- номинальная потребляемая мощность, кВт 49;

- номинальное напряжение, В 3NPE~380;

- габаритные размеры, мм 1940x1425x1625;

- масса, кг, не более (без дежи Д-300) 1570;

- масса дежи Д-375, кг, не более 270

* - Рекомендации по расчету максимальной массы теста различных рецептур находится в инструкции по эксплуатации "Примы-375"

1.3.8 Известна тестомесильная машина (а.с. №1115694, А21 С 1/02 от 30.09.84г), содержащая емкость с вертикальным рабочим органом, механизм вращения и подъема рабочего органа, приспособление для закрепления емкости

Известна также тестомесильная машина (а.с. №2101956, кл. А 21 С 1/02), содержащая основание с откидывающейся верхней частью, в которой установлен рабочий орган с механизмами его вращения вокруг своей оси. На основании закреплена вилка, в центре которой смонтирована опора для размещения оси вращения емкости. Недостатком этой машины является то, что при порционном делении теста с помощью делительной машины производится лишняя перекладка теста в другую емкость, чтобы транспортировать и загрузить его в бункер тестоделительной машины.

Известна тестоделительная машина (а.с. № 2045903, кл. А 21 1/02-прототип), содержащая дежу для замеса теста с приводом и месильный рычаг с попереченной. Месильный рычаг выполнен в виде полурамки, концы боковых сторон которой соединены с попереченной вала привода месильного рычага с возможностью поворота полурамки вокруг оси, перпендикулярной оси вращения поперечины, при этом планшайба вала привода дежи снабжена штифтами, а нижняя поверхность ее снабжена кольцом с наклонными пазами. Недостатками машины являются:

-низкое качество замеса теста, обусловленное наличием зон непромеса из-за большого поля полурамки, внутри которой остаются зоны непромеса, т. е невозможность обеспечить в процессе работы перемещение зон между собой;

-не представляется возможным в данный момент остановить машину, когда полурамка с поперечиной займет положение, возможное для ее поворота с целью удаления из дежи, при этом сам поворот полурамки осуществляется с большим усилием и неудобством, особенно при крутом тесте со значительной массой.

Недостатком вышеперечисленных машин является невысокое качество теста вследствие отсутствия в них функциональных элементов, обеспечивающих замер и регулирование расхода муки, а также приспособлений, обеспечивающих стабилизацию состава теста, а также то, что при порционном делении теста с помощью делительной машины производится лишняя перекладка теста в другую емкость, чтобы транспортировать и загрузить его в бункер тестоделительной машины. Важным недостатком машин является то, что происходит неравномерный замес теста по всей его массе, интенсивный замес осуществляется на уровне расположения лопаток, т.е. верхние и промежуточные слои теста замешиваются недостаточно, что в конечном итоге сказывается на качестве выпечки.

1.4 Техническое обоснование темы проекта

При замесе основной задачей является получение однородной массы без комочков муки. Длительность и интенсивность процесса замеса влияют на интенсивность протекания биохимических, физико-химических и коллоидных процессов в опаре и тесте.

В период замеса теста формируется структура теста в результате развития физико-химических, коллоидных и микробиологических процессов, а, следовательно, и качество хлеба.

Вместе с тем, некоторые производства используют устаревшее оборудование, отличающееся низкой энергоэффективностью, повышенными трудо- и материалоемкостью при изготовлении, сложностью в ремонте и высокими эксплуатационными расходами. Необходимость вестомесильной машине, в производстве которой использованы новые технические и инженерные решения, осознают не только производители оборудования, но и владельцы производств, что приводит к повышению спроса и экономической целесообразности их производства.

1.5 Задачи проекта

Задачей проекта является полное описание тестомесильной машины с использованием современных разработок в области конструирования хлебопекарного оборудования. Важным моментом является создание экономически привлекательного решения как в области капитальных затрат, таких как единоразовое вложение в приобретение, установку и наладку оборудования, так и операционных расходов, связанных с его обслуживанием и эксплуатацией.

2. Описание тестомесильной машины непрерывного действия

2.1 Назначение и область применения

Для замеса теста применяют различные типы тестомесильных машин, которые в зависимости от вида муки, рецептурного состава и особенностей ассортимента оказывают различное механическое воздействие на тесто.

Тестомесильные машины непрерывного действия обычно имеют стационарную месильную емкость и расположенныев ней вращающиеся или совершающие круговые движения месильные органы. Интенсивность замеса в них может быть повышена за счет применения тормозных лопастей или выстуов на стенках месильной.

Тестомесильная машина Х-12Д (рис. 2.1) относится к тихоходным однокамерным машинами предназначена для замеса пшеничного и ржаного теста.

Рис. 2.1Тестомесильная машина Х-12Д

2.2 Описание конструкции и принципа действия гидроциклонного аппарата нового поколения

Машина состоит из полуцилиндрической месильной емкости 5, в центре которой расположен месильный вал 4 с лопатками 3. Сверху копрус закрывается откидной крышкой. Мука подается в машину через прямоугольный патрубок 1, оборудованный двумя емкостными датчиками уровня 7. Дозируется мука роторным питателем, приводимым в движение от главного вала кривошипно-шатунным механизмом 10 клиновым фрикционых храповиком 9. Над питателем установлен ворошитель 8, совершающий качательное движение через систему рычагов. Для наблюдения за работой дозатора муки служит окно 2. Выходит тесто из машины через патрубок 6. Привод машины осуществляется от электродвигателя 13 через редуктор 12 и зубчатую передачу 11. На передней панели расположены четыре качающихся крановых дозатора жидких компонентов.

Работает машина следующим образом. Все компоненты малыми дозами от дозаторов подаются непрерывно в переднюю часть корыта, отделенного порогом, перемешиваются лопатками 3 с наклонной поверхностью и проталкиваются вдоль корыта. По мере продвижения массы до патрубка6 6 она перемешивается и пластифицируется.

Очистка машины производится без разборки, что весьма неудобно. Недостатками машины являюся слабый промес теста, значительные колеания из-за состава ненадежной работы дозирующих систем и отсутствие устройств для регулирования скорости вращения месильного вала и длительности замеса.

Предельная частота вращения месильного вала ограничена 48 мин^-1, а интенсивность механического воздействия усилием, которое образуется в результате трения теста о стенки месильной камеры. Поэтому в данном случае невозможно повысить интенсивность замеса путем увеличения частоты вращения. Однако, если уменьшить рабочую площадьмесильных лопаток или на стенке месильной камеры установить тормозные лопатки или штыри, то можно повысить частоту вращения и интенсивность замеса.

Техническая характеристика тестомесильной машины Х-12Д:

- производительность, т/сут - 15-20

- установленная мощность, кВт - 3;

- частота вращения месильных валов, мин^-1 - 48;

- габаритные размеры, мм - 2160Х1400Х2390;

- масса, кг - 780.

3. Монтаж, эксплуатация и ремонт тестомесильных машин

3.1 Монтаж

Методы монтажа оборудования, технологических металлоконструкций и коммуникаций зависят от типа предприятия, технологического процесса производства пищевого продукта, этажности здания.

Исходя из этого, при монтаже оборудования и коммуникаций используются следующие методы: поточно-совмещенный, последовательный, крупноблочный, поточно-агрегатный, бесподкладочный.

Поточно-совмещенный метод предполагает одновременное производство строительных и монтажных работ, оно является наиболее прогрессивным и экономичным и требует тщательной инженерной подготовки. Работы выполняются строго по разработанному графику, согласованному со всеми строительно-монтажными организациями, участвующими в строительстве, а также с заказчиком, обеспечивающим поставку оборудования и материалов в согласованные сроки. Вначале сооружаются фундаменты и площадки под технологическое оборудование, монтируются колонны, другие конструкции. Затем устанавливаются в проектное положение оборудование, опорные и обслуживающие металлоконструкции и только после этого ограждающие стеновые конструкции. Сборочные единицы и плети трубопроводов монтируются до установки плит перекрытия. Аналогично выполняются строительно-монтажные работы на последующих этажах многоэтажных зданий.

Эффективность поточно-совмещенного метода монтажа оборудования достигается за счет:

- предварительно укрупненной сборки оборудования, коммуникаций и металлоконструкций до его монтажа на специальных монтажных площадках;

- повышения уровня механизации и коэффициента использования строительно-монтажных кранов;

- экономии средств на устройство выносных площадок и монтажных проемов, а также их сокращения на изготовление индивидуальных такелажных средств;

- сокращения сроков пуска объектов;

- повышения производительности труда рабочих-монтажников в 1,5-1,6 раза и снижения себестоимости монтажных работ в 1,2-1,25 раза.

Поточно-совмещенным методом, как правило, монтируют крупногабаритное тяжеловесное оборудование пищевых предприятий.

Недостатком поточно-совмещенного метода производства строительно-монтажных работ являются дополнительные затраты на защиту смонтированного оборудования от повреждений в процессе общестроительных и отделочных работ.

Последовательный метод применяется при монтаже оборудования, которое по техническим условиям может быть установлено только в законченных строительством зданиях и помещениях, а также при незначительном объеме монтажных работ. Он характерен для малых и частично средних предприятий.

Крупноблочный метод обеспечивает минимальные сроки монтажа за счет поставки оборудования заводами-изготовителями в виде крупных транспортабельных комплектных блоков либо укрупнительной сборки на монтажной площадке до представления фронта работ для установки оборудования и коммуникаций.

Поточно-агрегатный метод применяют при монтаже оборудования, поступающего с низкой степенью заводской готовности («россыпью»).

Бесподкладочный метод обеспечивает монтаж оборудования без применения подкладок путем использования отжимных регулирующих устройств, вмонтированных в основание машин, или специального приспособления. Монтаж оборудования предусматривает предварительные разметочные работы и установку на фундаменты (опорные конструкции), проверку качества установки и испытание смонтированного оборудования на холостом ходу.

Монтаж оборудования, как правило, состоит из следующих основных этапов:

- организационно-технической подготовки монтажа;

- производства монтажных работ;

- пуско-наладочных работ.

3.2 Эксплуатация и техническое обслуживание

Под производственной эксплуатацией понимают стадию жизненного цикла оборудования, заключающуюся в его использовании по назначению. В стадию жизненного цикла оборудования входят следующие этапы: прием, монтаж, ввод в эксплуатацию, организация эксплуатации, служба в течение определенного срока, амортизация, хранение, выбытие оборудования.

Прием оборудования, поступившего от заводов-изготовителей на предприятие, производится комиссиями. Для основного оборудования председателем комиссии является главный инженер - заместитель руководителя предприятия, членами - главный механик, главный бухгалтер (бухгалтер) и руководитель подразделения по принадлежности оборудования, а также представители Ростехнадзора - для приема оборудования опасных производств. Остальное (неосновное) оборудование принимается комиссией, члены которой хорошо знакомы с устройством и эксплуатацией принимаемого оборудования.

Комиссии несут ответственность за строгое и точное соблюдение правил приемки оборудования, в том числе:

- выявление внешних дефектов;

- проверка фактической комплектности оборудования и технической документации;

- сохранение оборудования в целостности;

- проверка качества изготовленного оборудования и материалов.

Монтаж оборудования является последним предэксплуатационным периодом, когда могут быть выявлены и устранены явные и частично скрытые дефекты изготовления и сборки оборудования. Монтажные работы должны быть выполнены таким образом, чтобы не увеличивать количество оставшихся в оборудовании скрытых дефектов.

Серьезное внимание следует уделить составу подготовительных работ, имеющих решающее значение как для своевременного и качественного выполнения монтажа оборудования, так и для его будущей эффективной эксплуатации.

Для оборудования, монтаж которого должен производиться или заканчиваться только на месте применения, работы необходимо выполнять в соответствии со специальной инструкцией по монтажу, пуску, регулировке и обкатке изделия на месте применения.

Ввод оборудования в эксплуатацию. Принятое оборудование передается ОГМ в соответствующий цех (подразделение) для его дальнейшей эксплуатации. При этом на оборудование масляной краской наносится инвентарный номер и заводится паспорт.