Анализ современных тестомесильных машин и их техническое обоснование

Паспорт составляется на каждую единицу основного оборудования в одном экземпляре. Он содержит основные технические данные оборудования, сведения о его местонахождении, сведения о проведении плановых и аварийных ремонтов, которые записываются в хронологическом порядке.

Эксплуатация оборудования должна осуществляться в соответствии с требованиями Правил технической эксплуатации (ПТЭ), Правил промышленной (производственной) безопасности (ППБ), ГОСТ и СНиП, в которых изложены основные организационные и технические требования к эксплуатации оборудования.

Правильная эксплуатация оборудования предусматривает: разработку должностных и производственных инструкций:

- для эксплуатационного и эксплуатационно-ремонтного персонала;

- правильный подбор и расстановку кадров;

- обучение всего персонала и проверку его знаний ПТЭ, ППБ, должностных и производственных инструкций;

- содержание оборудования в исправном состоянии путем своевременного выполнения ТО и ремонта;

- исключение выполнения оборудованием работ, отрицательно влияющих на окружающую среду;

- организацию достоверного учета и объективного анализа нарушений в работе оборудования, несчастных случаев и принятие мер по установлению причин их возникновения;

- выполнение предписаний органов Ростехнадзора.

Использование оборудования на рабочем месте должно производиться в соответствии с требованиями инструкции завода-изготовителя, приведенной в руководстве по эксплуатации (паспорте) соответствующего оборудования. При отсутствии заводской документации инструкции по эксплуатации оборудования необходимо разрабатывать непосредственно на предприятии.

Инструкции по эксплуатации должны содержать следующие сведения:

- порядок приема и сдачи смен, остановки и пуска оборудования, проведения ТО;

- перечисление мер, обеспечивающих бесперебойную, надежную и эффективную работу оборудования;

- перечисление характерных неисправностей, при которых оборудование должно быть остановлено;

- порядок остановки оборудования при аварийных ситуациях, перечень блокировочно-сигнализирующих устройств, отключающих оборудование при аварии;

- требования по производственной безопасности, производственной санитарии и противопожарным мероприятиям.

Сроки службы оборудования - это календарная продолжительность (годы и месяцы) периода, в течение которого использование оборудования считается полезным.

Стоимость приобретенного оборудования за срок службы погашается посредством начисления амортизации. Амортизация - это экономический механизм переноса стоимости оборудования на созданную при его участии продукцию (выполненные работы, оказанные услуги) и создания источника для простого воспроизводства.

Оборудование, не используемое по прямому назначению, подлежит хранению.

Для хранения оборудования предприятия обязаны заблаговременно подготовить складские помещения и навесы, предохраняющие оборудование от порчи и потери начальных форм, свойств и качеств его элементов, а также от влияния атмосферных осадков и других вредных воздействий внешней среды.

Выбытие оборудования может происходить по следующим причинам:

- списание по срокам полезного использования (нормам амортизации);

- списание по моральному и физическому износу; продажа;

- передача другой организации;

- ликвидация при авариях, стихийных бедствиях и других чрезвычайных ситуациях.

3.3 Ремонт

Плановые ремонты являются основным видом управления техническим состоянием и восстановлением ресурса оборудования. Плановые ремонты реализуются в виде текущих и капитальных ремонтов оборудования.

Текущий ремонт (Т) - это ремонт, осуществляемый для восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене и (или) восстановлении его отдельных составных частей.

В зависимости от конструктивных особенностей оборудования, характера и объема проводимых работ текущие ремонты могут подразделяться на первый текущий ремонт (Т₁), второй текущий ремонт (Т₂) и т. д.

При текущем ремонте, как правило, выполняются:

- работы регламентированного ТО;

- замена отдельных агрегатов узлов и деталей; сварочно-слесарные работы; регулировка сочленений;

- ремонт футеровок и противокоррозионных покрытий;

- ревизия оборудования;

- проверка на точность;

- другие работы примерно такой же степени сложности.

Капитальный ремонт (К) - ремонт, выполняемый для обеспечения исправности и полного или близкого к полному восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые (под базовой понимают основную часть оборудования, предназначенную для компоновки и установки на нее других составных частей). Послеремонтный ресурс оборудовния должен составлять не менее 80 % ресурса нового оборудования.

В объем капитального ремонта входят следующие работы:

- объем работ текущего ремонта;

- замена или восстановление всех изношенных агрегатов, узлов и деталей;

- полная или частичная замена изоляции, футеровки; выверка и центровка оборудования; послеремонтные испытания.

При проведении внепланового ремонта заменяются (или восстанавливаются) только те элементы, которые явились причиной отказа или в которых выявлено прогрессирующее развитие дефекта. Основной задачей внепланового ремонта является восстановление работоспособности оборудования и скорейшее возобновление производства (процесса), если он был прерван.

Внеплановые ремонты проводятся на основании распоряжения руководителя структурного подразделения по представлению механика.

Ремонт оборудования может осуществляться с применением следующих стратегий ремонта:

- регламентированная (I);

- смешанная (II);

- по техническому состоянию (III);

- по потребности (IV).

Сущность стратегии регламентированного ремонта заключается в том, что ремонт выполняется с периодичностью и в объеме, установленном в эксплуатационной документации независимо от технического состояния составных частей оборудования в момент начала ремонта.

Сущность смешанной стратегии ремонта заключается в том, что ремонт выполняется с периодичностью, установленной в НТД, а объем операций восстановления формируется на основе требований эксплуатационной документации с учетом технического состояния основных частей оборудования.

Сущность стратегии ремонта по техническому состоянию заключается в том, что контроль технического состояния выполняется с периодичностью и в объеме, установленном в НТД, а момент начала ремонта и объем восстановления определяется техническим состоянием составных частей оборудования.

Сущность стратегии ремонта по потребности заключается в том, что ремонт оборудования производится только в случае отказа или повреждения составных частей оборудования.

Ремонт оборудования производится в соответствии с действующим на предприятии Положением о ППР оборудования.

С капитальным ремонтом может быть совмещена модернизация оборудования. При модернизации оборудования решаются следующие задачи:

- увеличение мощности производственного оборудования;

- автоматизация производственных процессов и технологических объектов;

- удешевление и упрощение эксплуатации;

- повышение эксплуатационной надежности, удешевление ремонта;

- улучшение условий труда и повышение безопасности работы.

Наиболее перспективным методом ремонта оборудования является агрегатный (агрегатно-узловой), при котором неисправные агрегаты и узлы заменяются новыми или отремонтированными с использованием деталей заводского изготовления.

Периодичность ремонта - это интервал наработки оборудования в часах между окончанием данного вида обслуживания (ремонта) и началом последующего такого же ремонта или другого профилактического воздействия большей (меньшей) сложности.

Наработка оборудования измеряется количеством отработанных часов (машино-часов). Учет работы в часах на предприятии ведется только по основному оборудованию. Наработка неосновного оборудования учитывается по наработке основного оборудования, работу которого оно обеспечивает.

Периодичность остановок оборудования на ТО, текущий и капитальный ремонты принята на основе показателей надежности оборудования и определяется сроками службы и техническим состоянием агрегатов, узлов и деталей соответствующего оборудования.

Периодичность капитального ремонта определяет длительность ремонтного цикла оборудования, в течение которого в соответствии с требованиями НТД выполняются в определенной последовательности все установленные виды ремонта. В частном случае началом отсчета ремонтного цикла может быть начало эксплуатации оборудования.

Периодичность остановок оборудования на текущий и капитальный ремонты принята в машино-часах работы и увязана с календарным планированием (месяц, год). При непрерывной трехсменной работе максимальная наработка оборудования в месяц составляет 720 ч, в год - 8640 ч. В условиях односменной работы к нормам периодичности применяется коэффициент 0,6, а для двухсменной работы - 0,8.

В зависимости от условий работы и с учетом технического состояния оборудования допускаются отклонения от нормативной периодичности ремонта:

± 20 % - для текущего ремонта;

± 15 % - для капитального ремонта.

Продолжительность ремонта - это регламентированный интервал времени (в часах) от момента вывода оборудования из эксплуатации для проведения планового ремонта до момента его ввода в эксплуатацию в нормальном режиме.

Продолжительность простоя оборудования в ремонте включает в себя время на подготовку оборудования к ремонту, проведение ремонта, пуск и опробование оборудования.

Началом ремонта оборудования считается время прекращения производственного процесса или вывода оборудования в ремонт из резерва по разрешению руководства механической службы предприятия.

Окончанием ремонта считается включение оборудования под нагрузку для нормальной эксплуатации (или вывода его в резерв).

Испытания под нагрузкой в продолжительность ремонта не входят, если в процессе испытаний отремонтированное оборудование работало нормально.

При модернизации оборудования продолжительность выполнения капитального ремонта увеличивается на время, необходимое для выполнения объема работ по модернизации.

При ремонте технологического комплекса продолжительность ремонта устанавливается по наиболее сложному оборудованию, имеющему максимальную продолжительность ремонта. Если ремонт технологического комплекса не вызывает ограничения по времени и не снижает надежности оборудования, то продолжительность его ремонта может быть установлена исходя из условия наиболее рациональной загрузки ремонтного персонала.

Трудоемкость ремонта - это трудозатраты на проведение одного вида ремонта, выраженная в человеко-часах.

Нормативы трудоемкости даны на полный перечень ремонтных работ, включая подготовительно-заключительные работы, непосредственно связанные с проведением ремонта, приведенные к четвертому разряду работ по шестиразрядной сетке. Они установлены как максимальные величины и предназначены для ориентировочного расчета объема ремонтных работ и необходимого количества ремонтников, но не могут служить основанием для оплаты труда ремонтного персонала.

Нормативные значения трудоемкости приняты исходя из следующих организационно-технических условий проведения ремонта:

- в период, предшествующий остановке оборудования на ремонт, производится максимально возможный объем подготовительных работ;

- при текущем и капитальном ремонтах широко практикуется замена неисправных агрегатов, узлов и изношенных деталей на исправные вместо их восстановления непосредственно на оборудовании;

- максимально используются грузоподъемные и транспортирующие средства, специализированный инструмент и другие средства механизации тяжелых и трудоемких работ.

Нормативная трудоемкость охватывает следующие работы и операции:

- подготовительные операции, непосредственно связанные с проведением ремонта оборудования, в том числе выполнение мероприятий, предусмотренных правилами промышленной и пожарной безопасности;

- виды ремонтных работ со строповкой, перемещением агрегатов, узлов и деталей в пределах помещения, где выполняется ремонт;

- разборку (и сборку) оборудования на агрегаты, узлы и детали с последующей дефектовкой;

- замену неисправных агрегатов, узлов и изношенных деталей;

- разборку (и сборку) отдельных агрегатов и узлов с заменой деталей и выполнением необходимых ремонтных операций;

- станочные работы;

- разборочно-сборочные, обмуровочные, теплоизоляционные, пропиточные, сварочные, слесарно-пригоночные и другие слесарные работы;

- заключительные операции.

Основными документами по планированию ремонта оборудования являются:

- ведомость годовых затрат на ремонты;

- годовой план-график ППР оборудования;

- месячный план-график-отчет ППР или месячный отчет о ремонтах.

Ведомость годовых затрат на ремонт оборудования разрабатывается ОГМ на основе проектов ведомостей годовых затрат на ремонт оборудования подразделений, ремонтной и сметной документации на текущий и капитальный ремонты.

Годовые планы-графики ППР оборудования составляются механиками подразделений, которые предварительно согласовывают их с другими службами. В годовые планы-графики ППР включается все оборудование, подлежащее ремонту в планируемом году, а также регламентированному ТО.

Календарные сроки ремонта неосновного оборудования по месячному плану-графику-отчету, как правило, приурочиваются к срокам ремонта основного оборудования, работу которого оно обеспечивает.

Планирование текущего и капитального ремонтов оборудования предусматривает оформление (разработку) следующих документов:

- ведомость дефектов;

- смета затрат;

- заявка на запасные части и материалы.

На проведение капитального ремонта сложного оборудования составляются сетевые (линейные) графики ремонта.

Для производства ремонтных работ необходима следующая подготовка:

- исполнителей ремонта;

- технической документации;

- ремонтных мощностей и материалов.

Общее количество ремонтных рабочих, необходимое для выполнения предстоящего ремонта, определяется количеством подлежащего ремонту оборудования, трудоемкостью ремонта каждой единицы оборудования, продолжительностью ремонта и принятым режимом проведения ремонтных работ на предприятии.

Производственная структура ремонтных цехов (участков) по ремонту оборудования должна полностью обеспечивать выполнение работ по плановым ремонтам и изготовлению быстроизнашиваемых неответственных деталей.

Техническая подготовка ремонта включает:

- составление и передачу ремонтным подразделениям планов работ на планируемый год и отдельно по месяцам;

- ознакомление с переданными планами ремонта, ремонтной документацией, а также порядком выполнения ремонта каждого вида оборудования в отдельности;

- согласование с подразделениями конкретной даты и времени остановки каждой единицы ремонтируемого основного оборудования.

Конструкторская подготовка ремонтных работ заключается в обеспечении ремонтной службы предприятия необходимыми чертежами и техдокументацией и производится по следующим направлениям:

- разработка собственными силами чертежей на нестандартизованные средства механизации ремонтных работ и изготовления (восстановления) деталей;

- приобретение у организаций-калькодержателей технической документации на изготовление технологической оснастки и средств механизации ремонтных работ;

- получение от заводов-изготовителей рабочих чертежей на отдельные агрегаты, узлы и детали;

- передача выполнения наиболее сложных и крупных чертежей по разработке средств механизации проектно-конструкторским организациям.

Технологическая подготовка ремонтных работ заключается в заблаговременном обеспечении ремонтной службы следующей документацией:

- ТУ на капитальный ремонт оборудования;

- перечнями типовых ремонтных работ, выполняемых при текущем и капитальном ремонтах оборудования;

- альбомами чертежей деталей, подлежащих изготовлению в планируемом периоде.

Потребность предприятий в запасных частях (агрегатах, узлах и деталях) и оборудовании обеспечивается за счет:

- приобретения их у заводов-изготовителей, специализированных машиностроительных предприятий, а также через торговые организации (основной источник);

- восстановления бывших в употреблении агрегатов и узлов на специализированных ремонтно-механических фирмах или в ремонтно-механических мастерских предприятия (дополнительный источник).

Основанием для остановки оборудования на ремонт служит месячный (годовой) график ремонта.

При подготовке ремонтируемого оборудования к сдаче в рабочую обкатку или испытания в рабочих условиях руководитель ремонта является ответственным за техническую готовность ремонтируемого оборудования к рабочей обкатке в полном объеме, а также за уборку вокруг ремонтируемого оборудования и прилегающей к нему территории.

Оборудование считается подготовленным к сдаче в рабочую обкатку при следующих условиях:

- наличие положительных результатов его испытаний, проведенных в соответствии с ТУ на ремонт данного оборудования;

- готовность соответствующей ремонтной документации, подтверждающей объемы выполненных ремонтных работ с подписью исполнителей (акт сдачи оборудования в ремонт, ведомость дефектов, акты результатов испытаний и т. д.);

- наличие документов (паспортов и справок Ростехнадзора, если оборудование поднадзорно этой службе), подтверждающих соответствие установленных деталей давлению и температурным условиям работы;

- наличие утвержденной в установленном порядке документации на изменения в технологических схемах или в агрегатах и узлах оборудования;

- проведение очистки и уборки отремонтированного оборудования и прилегающей к нему территории от материалов, приспособлений, инструмента, лесов, применявшихся ремонтным персоналом в процессе ремонта, а также от разных отходов и т. д.;

- учет замечаний Ростехнадзора и отсутствие предписаний, препятствующих началу обкатки.

4. Охрана труда и окружающей среды

Охрана окружающей среды на предприятии характеризуется комплексом принятых мер, которые направлены на предупреждение отрицательного воздействия человеческой деятельности предприятия на окружающую природу, что обеспечивает благоприятные и безопасные условия человеческой жизнедеятельности. Учитывая стремительное развитие научно-технического прогресса, перед человечеством встала сложная задача - охрана важнейших составляющих окружающей среды (земля, вода, воздух), подверженных сильнейшему загрязнению техногенными отходами и выбросами, что приводит к окислению почвы и воды, разрушению озонового слоя земли и климатическим изменениям. Промышленная политика всего мира привела к таким необратимым и существенным изменениям в окружающей среде, что этот вопрос (охрана окружающей среды на предприятии) стал общемировой проблемой и принудил государственные аппараты разработать долгосрочную экологическую политику по созданию внутригосударственного контроля за ПДВ. Основными условиями для улучшения экологии в стране являются: рациональное использование, охрана и трата запасов природного резерва, обеспечение безопасности экологии и противорадиационные меры, повышение и формирование экологического мышления у населения, а также контроль над экологией в промышленности. Охрана окружающей среды на предприятии определила ряд мероприятий для снижения уровня загрязнений, вырабатываемого предприятиями:

- выявление, оценка, постоянный контроль и ограничение выброса вредных элементов в атмосферу, а также создание технологий и техники, охраняющих и сберегающих природу и ее ресурсы;

- разработка правовых законов, направленных на охранные меры окружающей среды и материальное стимулирование выполненных требований и профилактики комплекса природоохранных мероприятий;

- профилактика экологической обстановки путем выделения специально отведенных территорий (зон).

Помимо экологической безопасности объекта (охрана окружающей среды на предприятии) не менее важна и безопасность жизнедеятельности (БЖД) на предприятии. В это понятие включен комплекс организационных предприятий и технических средств для предотвращения отрицательного воздействия производственных факторов на человека. Для начала все работники предприятия прослушивают курс по технике безопасности, который инструктирует непосредственный начальник или работник по охране труда. Помимо простой техники безопасности рабочие должны также соблюдать ряд правил по техническим требованиям и нормативам предприятия, а также поддерживать санитарно-гигиенические нормы и микроклимат на рабочем месте. Все нормы и правила экологической и рабочей безопасности должны быть определены и зафиксированы в определенном документе. Экологический паспорт предприятия - это комплексная статистика данных, отображающих степень пользования данным предприятием природных ресурсов и его уровню загрязнения прилегающих территорий. Экологический паспорт предприятия разрабатывается за счет компании после согласования с соответствующим уполномоченным органом и подвергается постоянной корректировке в связи с перепрофилированием, изменениями в технологии, оборудовании, материалов и т.д. Для правильного составления паспорта предприятия и во избежание мошенничества контролирование содержания вредных веществ в окружающей предприятие природе ведет специальная служба экологического контроля. Работники службы участвуют в заполнении и оформлении всех граф экологического паспорта, учитывая суммарное воздействие вредных выбросов в окружающую среду. При этом учитываются допустимые концентрационные уровни вредных веществ на прилегающих к предприятию территориях, воздухе, поверхностных слоях почвы и водоемов.

Заключение

В данной работе была проанализирована существующая классификация тестомесильных машин, ряда существующих конструкции тестомесильных машин.

По результатам проведенной работы можно сделать заключение, что применение современных тестомесильных приводит к экономии энергопотребления, использования более дешевого сырья, без потерь органолептических и вкусовых свойств хлеба, т.е. повысить эффективность производства.

Список использованной литературы

1. Батищев А.Н., Голубев И.Г., Курчаткин В.В., Монтаж, эксплуатация и ремонт технологического оборудования. - М.: КолосС, 2007. - 424 с.: ил. - (Учебники и учеб. пособия для студентов высш. учеб. заведений).

2. Зайчик Ц.Р., Драгилев А.И., Федоренко Б.Н. Курсовое и дипломное проектирование технологического оборудования пищевых производств. - М.: ДеЛи принт, 2004. - 152с.

3. Материалы Internet.

4. Машины и аппараты пищевых производств. В 3 кн. Кн. 1/С.Т. Антипов, И.Т. Кретов, А.Н. Остриков и др.; Под ред. акад. РАСХН В.А. Панфилова. - Изд. 2-е, перераб. и доп. - М.: КолосС, 2009. - 610 с.: ил. - (Учебники и учеб. пособия для студентов высш. учеб. заведений).

5. Машины и аппараты пищевых производств. В 3 кн. Кн. 2/С.Т. Антипов, И.Т. Кретов, А.Н. Остриков и др.; Под ред. акад. РАСХН В.А. Панфилова. - Изд. 2-е, перераб. и доп. - М.: КолосС, 2009. - 847 с.: ил. - (Учебники и учеб. пособия для студентов высш. учеб. заведений).

6. Пучкова Л.И., Поландова Р.Д., Матвеева И.В. Технология хлеба, кондитерских и макаронных изделий. Часть 1. Технология хлеба. - СПб.: ГИОРД, 2005. - 559 с.: ил.

7. Хромеенков В.М. Технологическое оборудование хлебозаводов и макаронных фабрик. Технологическое оборудование отрасли. Часть 1. - СПб.: ГИОРД, 2008. - 480 с.: ил.

8. Цыганова Т.Б. Технология хлебопекарного производства.: учеб. изд./ - М.: ПрофОбрИздат, 2002. - 428 с.: ил.

Размещено на Allbest.ru