Проект организации ремонта двигателей дорожно-строительных машин в мастерской УМ-75 г. Гомеля РУП Строительный трест №14

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСВО ОБРАЗОВАНИЯ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ

Учреждения образования «Гомельский государственный дорожно-строительный колледж имени Ленинского комсомола Белоруссии»

Отделение механическое

Специальность: 2-36.11.31 гр.ДМ-41

ДОПУЩЕН К ЗАЩИТЕ

Заведующий отделением

____________Решетникова Ю. Н.

«____»__________________20_г

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТА

«Проект организации ремонта двигателей дорожно-строительных машин в мастерской УМ-75 г. Гомеля РУП Строительный трест №14»

Специализация 2-36.11.31 Подъёмно-транспортные дорожные, строительные машины и оборудование

Учащийся-дипломник

группы ДМ-41 А.Ю. Онуфриев

Руководитель Д.А. Мартынов

Гомель - 2014 г.

Содержание

Введение

1. Общая часть

1.1 Характеристика предприятия

1.2 Организация ремонта двигателей на предприятии

1.3 Недостатки в организации работ по ремонту и проектные предложения по их устранению на предприятии

1.4 Характеристика существующего участка

2. Расчетно-технологическая часть

2.1 Обоснование и выбор исходных данных для проектирования

2.2 Назначение и режим работы участка

2.3 Расчет годовой производственной программы

2.4 Расчет годовой трудоемкости участка

2.5 Расчет количества производственных рабочих участка

2.6 Штатная ведомость списочного состава рабочих участка

2.7 Расчет количества рабочих мест и подбор основного оборудования участка

2.8 Расчет площади участка

2.9 Организация работы в проектируемом участке

3. Разработка технологического процесса на восстановление детали

4. Мероприятия по охране труда, защите окружающей среды и энергосбережению

5. Конструкторская часть

5.1 Назначение и устройство приспособления

5.2 Работа приспособления

5.3 Расчет на прочность детали приспособления

6. Экономическая часть

Заключение

Список используемой литературы

Введение

Обслуживание дорожно-строительных машин содержит работы по подготовке их к работе, транспортированию, хранению, техническому обслуживанию и ремонту. Основная задача эксплуатации заключается в поддержании работоспособности машин при наименьших затратах на поддержание работоспособности и минимальных вредных воздействий на окружающую среду.

Экономическая целесообразность разработки и внедрения новых методов управления работоспособностью машин подтверждается возможностью применения новых систем поддержания работоспособности, учитывающих условия рыночной экономики. Это позволяет в более короткие сроки с наименьшими трудовыми и финансовыми затратами проводить технические мероприятия предупредительного характера, что по сравнению с затратами на восстановление работоспособности более эффективно.

Возможность применения для дорожной техники более совершенной системы технического обслуживания и ремонта позволяет не только повысить качество этих мероприятий, но и предоставить их владельцам ряд услуг, связанных с технической эксплуатацией машин.

Рациональная организация работы машинного парка, максимальное увеличение времени использования машин и соответственно сокращение всех видов простоев, повышение коэффициентов сменности и технической готовности, улучшение качества технического обслуживания и ремонта машин - важнейшие задачи, которые должны решатся в дорожных организациях при эксплуатации машин. Чтобы обеспечить высокую эффективность эксплуатации дорожных машин, необходимы квалифицированные кадры специалистов различного профиля и разного образовательного уровня, способных организовывать, эффективно руководить производством, овладевать современной технологией и удовлетворять требованием общества при проведении ремонта машин. Для достижения этой цели необходимо комплексное проведение мероприятий по следующим направлениям:

-организация подготовки квалифицированных рабочих, технического персонала, а также инженерных и научных кадров для ремонтного производства,

-разработка теории восстановления машин и проведение исследований, направленных на повышение эффективности ремонта.

Для выполнения данных видов работ по эксплуатации требуются квалифицированные специалисты. Одним из учебных заведений, которое готовит таких специалистов, является «Гомельский государственный дорожно-строительный колледж им. ленинского комсомола Белоруссии». Этот колледж занимается подготовкой такой специальности, как техник-механик.

Темой настоящего дипломного проекта является «Проект организации ремонта двигателей дорожно-строительных машин в мастерской УМ-75 г. Гомеля», в ходе которого должно быть спроектировано отделение по текущему ремонту двигателей, на базе существующего, для парка дорожных машин в стационарной мастерской УМ-75.

1. Общая часть

1.1 Характеристика предприятия

Управление механизации №75 является филиалом РУП «Строительный трест №14».

Дата начала деятельности управления механизации не установлена, т.к. за ранний период не сохранились документы. Самый ранний сохранившийся документ датирован 10 декабря 1956г.- приказ начальника управления по личному составу.

В 1956г. По июнь 1957г. управление имело название: управление механизации №6 треста №6 «Строймеханизация». С июня 1957г. по июль 1957г. управление механизации №6 подчинялось тресту «Строймеханизация» №15. С июля по март 1958г. управление называлось: управление начальника работ УНР №75 треста «Строймеханизация» №15. В марте 1958г. УНР-75 переходит в подведомственность Гомельского областного стройтреста №10. В 1960г. стройтрест №10 входит в подведомственность Министерства строительства БССР. Таким образом управление с 1960 по апрель 1961. называется УНР75 Гомельского стройтреста №10. В апреле 1961г. УНР75 переименовывается в Специализированное управление №75 Гомельского стройтреста №10 и существует с этим названием до декабря 1967г. В декабре 1967г. на основании приказа Министерства промстроительства БССР №352 от 13 декабря 1967г. Специализированное управление №75 переименовано в Управление механизации и спецработ №75 УМСР и подчинялось Гомельскому стройтресту №14. С таким названием УМСР-75 существовало до 1981г. В 1981г. в соответствии приказа по тресту №14 от 29 декабря 1980г. №354 УМСР-75 переименовано в Управление механизации №75 с 1 января 1981г. С этим названием управление существует в настоящее время. Местонахождение управления за весь период деятельности - г.Гомель улица Барыкина 234.

Управление занимается землеройными работами по рытью котлованов, траншей, вертикальной планировкой, обеспечением строительных объектов ПСК треста №14 строительными машинами и механизмами, ремонтом машин и механизмов, изготовлением и монтажом металлоконструкций, строительством зданий и сооружений.

Производственные мощности предприятия определяются в зависимости от выполненного объема работ в данном году.

Производственная база предприятия включает в себя следующие участки:

1. Участок землеройных машин - обслуживает генподрядные строительные управления землеройной техникой.

2. Участок автокранов и спецмашин - выполняет работы по монтажу строительных конструкций, погрузочно-разгрузочных работ, перевозку строительных машин и механизмов.

3. Участок башенных кранов - выполняет работы по монтажу строительных конструкций, погрузочно-разгрузочных работ.

4. Участок малой механизации - обслуживает генподрядные управления механизмами малой механизации. В состав участка малой механизации входят также экспериментальная бригада, задача которой является изготовление и внедрение нормокомплектов инструментального хозяйства.

5. Участок по изготовлению и монтажу металлоконструкций.

6. Спецучасток монтажа наружного трубопровода.

К вспомогательному производству относятся: кузнечное отделение, сварочная, кладовые, ремонтные мастерские, моторное отделение, отделение гидравлики, столярное отделение, художественная мастерская, топливная, механическое отделение.

Производственный персонал распределен по конкретным участкам в зависимости от вида выполняемых работ.

В состав землеройного участка входят: начальник участка, 2 механика и 35 производственных рабочих.

В состав участка автокранов и спец. машин входят: начальник участка, 2 механика и 40 производственных рабочих и т.д. по участкам.

Режим работы предприятия в 1 смену.

Списочный состав рабочего парка машин приведены в таблицах [1 и 2].

ремонт двигатель впускной клапан

Таблица 1 - Списочный состав рабочего парка дорожных машин

№ Гр.	Модели дорожных машин	Кол-во, шт.	Трудоёмкость ТР, чел.-ч	Планируемая наработка на год, маш.-ч
	Основная	Приведенная
1	2	3	4	5	6
1	Асфальтоукладчк ДС-143	- Асфальтоукладчик RP45IL Каток ДУ-54 Каток ДУ-48Б Виброкаток КДВ-1 Каток ДУ-48	1 1 1 1 2 1	417 280 183 112 167 94	1500 1400 1050 1460 1380 1500
2	Бульдозер ДЗ-171	- Бульдозер ПТМ-3 Бульдозер Б-10М Автогрейдер ДЗ-143 Экскаватор ЭО-2621 Бульдозер ДТ-75	2 1 2 1 1 1	350 325 400 450 400 370	1700 1840 1850 1650 1800 1780
3	Погрузчик ПЭ-82	- Автогрейдер ДЗ-122A Погрузчик ТО-18 Погрузчик ТО-30	5 1 2 1	330 400 380 400	1200 1550 1600 1650
4	Трактор МТЗ-82	- Автогрейдер ДЗ-180 Трактор МТЗ-80 Трактор Белорус 1221	2 3 1 1	350 600 350 350	1480 1600 1560 1500

Таблица 2 - Списочный состав рабочего парка автомобилей

№ гр.	Модели автомобилей	Кол-во, шт.	Удельная трудоемкость ТР, чел-ч/1000	Планируемый суточный пробег, км.
	Основная	Приведенная
1	2	3	4	5	6
1	ГАЗ-2410	- ВАЗ-21053 ПАЗ-32053 КАВЗ-32053 КАВЗ-21053	1 1 1 1 1	3,4 5,6 5,3 5,6 5,4	215 215 145 145 145
2	МАЗ-5551	- ЗИЛ-130 УРАЛ-4420 МАЗ-504В МАЗ-54323 МАЗ-642505 ГАЗ-5312 ГАЗ-САЗ 3502 ЗИЛ-130 ММЗ КАМАЗ-3511 МАЗ-555102 МАЗ-5551А2-320 ГАЗ-66 МАЗ-5337	3 4 1 1 2 1 1 1 2 2 6 4 1 1	16,8 16 4,2 5,8 10 5,6 4,2 3,8 8 11,2 30 22,4 3,8 5,8	180 150 180 180 180 180 150 150 180 180 180 180 150 180
3	МАЗ 93866070 (прицеп)	- ОДАЗ-9370 993930-L40 МАЗ-892600 МАЗ-9386604 МАЗ-8926	1 1 1 1 1 1	1,6 1,45 1,45 1,6 1,6 1,6	115 105 110 100 110 105

1.2 Организация ремонта двигателей на предприятии

На предприятии используется агрегатно-узловой метод для проведения ремонта двигателей.

Разборо-сборочные работы по снятию и установке двигателя производят в эксплуатационных условиях. Снятые с машины неисправные агрегаты ремонтируют в мастерской на предприятии. Для организации агрегатного метода ремонта в мастерской дорожной организации создан оборотный фонд агрегатов за счёт комплектования его из отремонтированных деталей списанных машин, а также новых запасных частей и агрегатов, получаемых с завода.

Технологический процесс ремонта двигателей выполняется по следующей схеме:

- двигатель поступает в отделение, предварительно очищенный снаружи, где производится слив масла в ванну для отработанных масел и более тщательная наружная мойка.

Раскомплектовке не подлежат блок цилиндров и крышки коренных подшипников, шатуны и крышки шатунов, головка цилиндров и крышки опор распределительного вала, без необходимости также не раскомплектовывается коленчатый вал и маховик.

- далее проводится мойка деталей двигателя и промывка масляных каналов. Детали двигателей имеют различные виды эксплутационных загрязнений, удаляемых в зависимости от вида в масляной ванне, пескоструйным оборудованием или промывкой специальными моющими средствами.

- в следующую операцию входит контроль технического состояния и сортировка деталей. По результатам контроля детали сортируются на три основные структурные группы: детали, годные без восстановления; детали подлежащие восстановлению и детали подлежащие выбраковке. Контроль деталей начинается с внешнего осмотра. Наличие мелких невидимых трещин проверяется с помощью опрессовки и метода красок. Детали подлежащие восстановлению отправляют на завод по КР двигателей (если это экономически целесообразно), негодные детали заменяют на запасные.

- проводится шлифование и притирка клапанов и клапанных гнёзд на специализированных стендах;

- окончательной операцией проводится регулировка и контроль качества сборки.

1.3 Недостатки в организации работ по ремонту и проектные предложения по их устранению на предприятии

Одним из главных недостатков ремонта двигателей в мастерской является малая пропускная способность и устаревшее оборудование, которое не обеспечивает качественного проведения ремонта.

Для проведения более качественного и быстрого ремонта не хватает специализированного оборудования:

а) стендов-кантователей - для более быстрой разборки двигателя;

б) универсального специализированного измерительного оборудования - для более качественного контроля технического состояния деталей;

в) стендов для холодной и горячей обкатки двигателей.

А также, иногда бывают простои машин из-за несвоевременной поставки запасных частей. Недостаток запасных частей значительно увеличивает продолжительность ремонта, а соответственно и простои строительных машин. Простои (машин из-за необеспеченности запасными частями составляют примерно 26% всех простоев).

Для устранения этих недостатков предлагается приобретение нового оборудования для проведения более качественного и быстрого ремонта двигателей.

1.4 Характеристика существующего участка

Участок по ремонту двигателей предназначен для ремонта механизмов и отдельных частей двигателя. Работами при текущем ремонте двигателей являются: замена поршневых колец, поршней, поршневых пальцев, замена вкладышей шатунных и поршневых подшипников на вкладыши ремонтных размеров, замена прокладки блока цилиндров, устранение трещин и пробоев, притирка и шлифовка клапанов.

В отделении существует приточно-вытяжная система вентиляции, освещение - искусственное и естественное. В помещении расположена кран-балка грузоподъемностью 3т опорой балки служат колонны (шаг колонны 6м).

Отделение разделено на три поста:

1. Пост наружной мойки двигателя и мойки деталей;

2. Пост разборки двигателя;

3. Пост шлифовки и притирки клапанов и клапанных гнезд;

2. Расчетно-технологическая часть

2.1 Обоснование и выбор исходных данных для проектирования

В целях улучшения использования машин, развития и повышения технического уровня ремонтно-эксплуатациоиной базы строительным министерствам необходимо централизовать руководство ремонтными предприятиями, имея в виду совершенствование организационных форм управления, обеспечение единой технической политики и улучшение планирования загрузки ремонтных предприятий. Кроме того, ремонтные предприятия должны быть специализированы по номенклатуре ремонтируемых машин и изготовлению продукции, не поставляемой машиностроительной промышленностью.

В составе каждого территориального главка строительных министерств следует иметь трест (объединение) ремонтных предприятий, состоящий из ряда ремонтных заводов, специализированных на ремонте отдельных видов машин или имеющих в своем составе специализированные линии. На этих заводах следует выполнять весь объем ремонтных работ строительных машин, действующих на соответствующей территории.

Важной задачей строительных и машиностроительных министерств на ближайшие годы является оснащение заводов по ремонту строительных машин современной техникой с тем, чтобы в короткое время повысить механовооруженность труда на ремонтных предприятиях, сократить трудоемкость ремонтных работ, а следовательно, и общую продолжительность ремонта.

Одним из важнейших агрегатов в машинах является их двигатель, поэтому поддержание его в работоспособности при наименьших затратах и минимальных вредных воздействия на окружающую среду является одной из главных задач, ставящих перед собой эксплуатационных предприятий.

2.2 Назначение и режим работы участка

Участок по ремонту двигателей предназначен для ремонта механизмов и отдельных частей двигателя. Работами при текущем ремонте двигателей являются: замена поршневых колец, поршней, поршневых пальцев, замена вкладышей шатунных и поршневых подшипников на вкладыши ремонтных размеров, замена прокладки блока цилиндров, устранение трещин и пробоев, притирка и шлифовка клапанов.

После ремонта двигателя проводят холодную и горячую обкатку с целью обеспечения надежной притирки узлов и деталей после ремонта без нагрузки, что обеспечивает большую их долговечность в эксплуатационных условиях.

Отделение разделено на три поста:

1) Пост наружной мойки двигателя и мойки деталей;

2) Пост разборки двигателя;

3) Пост шлифовки и притирки клапанов и клапанных гнезд;

На каждом посту работает 1 человек. Режим работы в 1 смену.

2.3 Расчет годовой производственной программы

Объём работ по ТО и ремонту машин (производственная программа) необходим для определения потребности предприятия в основных рабочих, вспомогательных, руководителей и МОП. Также производственная программа используется для определения передвижных мастерских, средств заправки и технологического оборудования для стационарных мастерских. Объём работ определяется в номенклатурном (количество ТО и ТР) и трудовом (чел.-ч) выражениях на планируемый год.

Расчёт объёма работ осуществляется в дипломном проекте аналитическим методом, отдельно по автомобилям и дорожно-строительным машинам.

Таблица 3 - Распределение дорожно-строительных машин по группам

№ Гр.	Модели дорожных машин	Кол-во, шт.	Трудоёмкость ТР, чел.-ч	Коэффициент приведения	Кол. привед. машин, усл. ед.	Планируемая наработка год, Маш.-ч
	Основная	Приведенная
1	2	3	4	5	6	7	8
1	Асфальтоуклад-чик ДС-143	- Асфальтоукладчик RP45IL Каток ДУ-54 Каток ДУ-48Б Виброкаток КДВ-1 Каток ДУ-48	1 1 1 1 2 1	417 280 183 112 167 94	1 0,67 0,44 0,27 0,40 0,18	1 0,67 0,44 0,27 0,80 0,18	1500 1400 1050 1460 1380 1500
И т о г о	3,36	1370
2	Бульдозер ДЗ-171	- Бульдозер ПТМ-3 Бульдозер Б-10М Автогрейдер ДЗ-143 Экскаватор ЭО-2621 Бульдозер ДТ-75	2 1 2 1 1 1	350 325 400 450 400 370	1 0,93 1,14 1,28 1,14 1,23	2 0,93 2,28 1,28 1,14 1,23	1700 1840 1850 1650 1800 1780
			И т о г о	8,86	1770
3	Погрузчик ПЭ-82	- Автогрейдер ДЗ-122A Погрузчик ТО-18 Погрузчик ТО-30	5 1 2 1	330 400 380 400	0,83 1 0,91 1,01	4,15 1 1,82 1,01	1200 1550 1600 1650
И т о г о	7,98	1520
4	Трактор МТЗ-82	- Автогрейдер ДЗ-180 Трактор МТЗ-80 Трактор Белорус 1221	2 3 1 1	350 600 350 350	1 1,71 1 1	2 5,13 1 1	1480 1600 1560 1500
И т о г о	8,13	1520

Примечание: трудоёмкость ТР по машинам взята из источника [2] приложения А. На основании таблицы 3 осуществляется выбор нормативов по ТО и ремонту ДСМ, которые даны в источнике [2] - результаты заносятся в таблицу 4.

Таблица 4 - Нормативы по техническому обслуживанию и ремонту ДСМ

Наименование машины	Вид ТО и ремонта машин	Периодичность выполнения ТО и ремонта, час	Кол-во ТО и ремонт. за цикл	Трудоёмкость одного ТО и ремонта, чел.-ч	Продолжительность ТО и ремонта, раб. дни
1	2	3	4	5	6
1 Асфальто- укладчик ДС-143	ТО-1 ТО-2 СО ТР КР	50 250 2 раза в год 1000 6000	96 15 - 5 1	4,4 14 19 417 622	2,5 5 6 50 130
2 Бульдозер ДЗ-186	ТО-1 ТО-2 СО ТР КР	50 250 2 раза в год 1000 6000	96 18 - 5 1	4 9,5 24 350 630	2 4 9 40 60
3 Погрузчик ПЭ-82	ТО-1 ТО-2 СО ТР К	50 250 2 раза в год 1000 6000	96 18 - 5 1	5 15 35 400 600	3 5 12 40 60
4 Трактор МТЗ-82	ТО-1 ТО-2 СО ТР К	50 250 2 раза в год 1000 5000	80 15 - 4 1	1 4,7 6,8 350 500	1,5 3 8 40 70

Расчет годовой производственной программы по ТО и ремонту автомобилей выполняется по «Методике ускоренного расчета программы», основанной на первоочередном расчете коэффициентов бт , би и годового пробега ?L всего парка (группы однородных автомобилей).

С целью упрощения расчетов в каждой группе автомобилей выбирается основная модель, а остальные приводятся к ней с помощью коэффициента приведения, рассчитанному по трудоемкости текущего ремонта. Результаты расчетов оформляют в виде таблицы 5.

Таблица 5 - Состав приведенного парка автомобилей.

№ гр.	Модели автомобилей	Кол-во, шт.	Удельная трудоемкость ТР, чел-ч/1000	Коэффициент приведения	Количество приведенных а/м	Lсс, км
	Основная	Приведенная
1	2	3	4	5	6	7	8
1	ГАЗ-2410	- ВАЗ-21053 ПАЗ-32053 КАВЗ-32053 КАВЗ-21053	1 1 1 1 1	3,4 5,6 5,3 5,6 5,4	1 1 1,6 1,6 1,6	1 1 1,6 1,6 1,6	173
Итого:	8,4
2	МАЗ-5551	- ЗИЛ-130 УРАЛ-4420 МАЗ-504В МАЗ-54323 МАЗ-642505 ГАЗ-5312 ГАЗ-САЗ 3502 ЗИЛ-130 ММЗ КАМАЗ-3511 МАЗ-555102 МАЗ-5551 А2-320 ГАЗ-66 МАЗ-5337	3 4 1 1 2 1 1 1 2 2 6 4 1 1	16,8 16 4,2 5,8 10 5,6 4,2 3,8 8 11,2 30 22,4 3,8 5,8	1 0,9 0,25 0,3 0,6 0,3 0,25 0,2 0,5 0,7 1,8 1,3 0,2 0,3	3 3,6 0,25 0,3 1,2 0,3 0,25 0,2 1,0 1,4 10,8 5,2 0,2 0,3	168
3	МАЗ 93866070 (прицеп)	- ОДАЗ-9370 993930-L40 МАЗ-892600 МАЗ-9386604 МАЗ-8926	1 1 1 1 1 1	1,6 1,45 1,45 1,6 1,6 1,6	1 0,9 0,9 1 1 1	1 0,9 0,9 1 1 1	108
					Итого:	5,8

Примечание: 1 - удельная трудоемкость ТР принята из источника [3] таблица 2.1; 2 - коэффициент приведения - это отношение удельной трудоемкости приведенного автомобиля к удельной трудоемкости основного.

Расчет коэффициента технической готовности т определяется согласно источника [4] стр.51 по формуле:

бт =; (1)

где: Lсс - среднесуточный пробег, км;

d - простой автомобиля в ТР, дн/1000км;

Дкр - простой в КР, дн;

Lкр - принятый пробег до КР, км.

По автомобилям первой группы (ГАЗ-2410) нормативные дни простоя

составят:

dн = 0,4 - из [4] таблица 4;

Днкр = 18 дн - из [4] таблица 4;

Однако с учетом изношенности автомобилей:

D = dн К4 (2)

Дкр = Днкр · К4 (3)

где: К4 - коэффициент, учитывающий степень изношенности парка автомобилей - принимается из [3] таблица 15, при условии учета примечания под таблицей.

К4 = 1,4

Тогда: D = 0,4 · 1,4 = 0,56 дн.

Дкр = 18 · 1,4 = 25,2 ? 25 дн.

Пробег до КР определяется по формулам:

Lкр = Lнкр • К; (4)

К= К1 • К2 • К3 • КК; (5)

где: Lнкр = 350000 км - нормативный пробег до КР, из [3] приложение 11 - для автомобиля ГАЗ-2410;

К1 - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации, согласно [3] приложение 15 - К1 = 0,8;

К2 - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава, согласно [3] приложение 15 - К2 = 1,0;

К3 - коэффициент, учитывающий природно-климатические условия, согласно [3] приложение 15 - К3 = 1,0;

КК - коэффициент, учитывающий степень изношенности парка автомобилей, согласно [3] таблица 6 - КК = 1,1;

Тогда К = 0,8•1,0•1,0•1,1 = 0,9

Lкр = 350000 • 0,9 = 315000 км.;

т = = 0,91.

Общегрупповой пробег (по автомобилям МАЗ-5551) за год определяется по формуле:

УL = Аи · Lсс ·Дг · т , км (6)

где: Аи - приведенное число автомобилей в группе (из таблицы 5).

Дг - число рабочих дней в году (Дг = 257 дней принимается из производственного календаря на 2010 год).

УL = 175 · 8,4 · 0,91 ·257 ? 343788 км.

Аналогично производятся расчеты по остальным группам автомобилей, а результаты сводят в таблицу 6.

Таблица 6 - Годовой пробег автомобилей

№ гр.	Модель автомобиля	Lсс, км	Аи	т	УL, км
1	ГАЗ-2410	173	8,4	0,91	343788
2	МАЗ-5551	168	28	0,92	1112214
3	МАЗ-93866070 (прицеп)	108	5,8	0,98	157765

Корректирование периодичности ТО и КР выполняется по формулам:

L11 = Lн1 • К1 К3, км. (7)

L12 = Lн2 • К1 • К3 , км, (8)

где: Lн1, Lн2 - нормативная периодичность ТО-1 и ТО-2;

К1 - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации;

К3 - коэффициент, учитывающий природно-климатические условия;

Для автомобилей группы ГАЗ-2410 это составит Lн1 = 10000км; и

Lн2 = 20000км - из [3] приложения 5;

К1 = 0,8 - из [3] приложения 15;

К3= 1,0 - из [3] приложения 15;

тогда: L11 = 10000 • 0,8 • 1 = 8000 км;

L12= 20000 • 0,8 • 1 = 16000 км;

Lкр = 315000 км.

Для ТО результирующий коэффициент составит:

К = К1 • К3 = 0,8 • 1 = 0,8;

А для капитального ремонта - К = 0,9 - см. пункт 2.3.2.2.

Кроме того, необходимо произвести корректировку периодичности ТО и КР с учетом кратности среднесуточному пробегу - это составит:

n1 = = = 42,6; принимаем n1=46, (9)

тогда: L1 = 173 · 46 = 7958 км,

n2 = = = 2,01; принимаем n2 = 2, (10)

тогда: L2 = 7958 • 2 = 15916 км;

nкр = = = 19,8; принимаем nкр = 20, (11)

тогда: Lкр= 15916 · 20 = 318320 км.

Аналогично производятся расчеты по остальным группам автомобилей, а результаты сводят в таблицу 7.

Таблица 7 - Откорректированные периодичности ТО и КР автомобилей

№ гр.	Модель автомобиля	Вид ТО и КР	Коррект. коэфф., К	Периодичность ТО и КР, км
				Нормативная Lн	Для заданных условий, L1	С учетом Lсс, L
1	ГАЗ-2410	ТО-1 ТО-2 КР	0,8 0,8 0,9	10000 20000 350000	8000 16000 315000	7958 15916 318320
2	МАЗ-5551	ТО-1 ТО-2 КР	0,8 0,8 0,9	5000 20000 380000	4000 16000 342000	4872 14616 297381
3	МАЗ-938866070 (прицеп)	ТО-1 ТО-2 КР	0,8 0,8 0,9	8000 24000 150000	6400 19200 135000	6372 19116 133812

Корректирование трудоемкости ТО и ремонтов.

Нормативная трудоемкость ТО и ремонтов подлежит корректированию с учетом условий эксплуатации автомобилей по формулам:

tЕО = tНЕО · К2 · К5, чел-ч; (12)

t1 = tН1 · К2 · К5, чел-ч; (13)

t2 = tН2 · К2 · К5, чел-ч; (14)

tтр = tНтр · К1 · К2 · К3 · К4 · К5 , чел-ч/1000км; (15)

где: tЕО, t1, t2, tтр - трудоемкость соответствующего вида ТО и ремонтов, чел-ч;

tНЕО, tН1, tН2, tНтр - исходные нормативные величины трудоемкости, чел-ч (принимается из [3] приложение 5);

К1 - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации, (принимается из [3] приложение 15);

К2 - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава,

( принимается из [3] приложение 15);

К3 - коэффициент, учитывающий природно-климатические условия,

( принимается из [3] приложение 15);

К4 - коэффициент, учитывающий пробег автомобиля с начала эксплуатации, ( принимается из [3] приложение 15);

К5 - коэффициент корректирования нормативов ТО и ТР в зависимости от количества автомобилей в парке и числа технологически совместимых групп, (принимается из [3] таблица 2.11).

Следовательно по автомобилям группы ГАЗ-2410 имеем:

tНЕО = 0,3 чел-ч; tН1 = 6,0 чел-ч; tН2 = 16,9 чел-ч; tНтр = 3,0 чел-ч;

К1 = 0,8; К2 = 1,0; К3 = 1,0; К4 = 1,2; К5 = 1,2; (т.к. число автомобилей 41 шт, а число совместимых групп - 3).

Тогда: tЕО = 0,3 • 1,0 · 1,2 = 0,36 чел-ч;

t1 = 6,0 • 1,0 · 1,2 = 7,2 чел-ч;

t2 = 16,9 • 1,0 · 1,2 = 20,28 чел-ч;

tтр = 3,0 • 0,8 • 1,0 · 1,0 · 1,2 • 1,2 = 3,46 чел-ч;

Аналогично производятся расчеты по остальным группам автомобилей, а результаты сводят в таблицу 8.

Таблица 8 - Трудоемкость одного ТО и ТР, чел-ч

№ гр	Модель автомобиля	нормативная	откорректированная
		tНЕО	tН1	tН2	tНтр	tЕО	t1	t2	tтр
1	ГАЗ-2410	0,3	6,0	16,9	3,0	0,36	7,2	20,28	3,46
2	МАЗ-5551	0,62	5,0	20,0	6,7	0,85	6,9	27,6	7,39
2	МАЗ-93866070 (прицеп)	0,3	1,3	6,0	1,8	0,41	1,79	7,39	2,38

Число обслуживаний и ремонтов рассчитывается по всему парку (группе автомобилей) на год по формулам:

Nкр =; (16)

N2 = - Nкр; (17)

N1 = - Nкр- N2; (18)

NЕО =, (19)

Следовательно, по автомобилям группы ГАЗ-2410 имеем:

Nкр = = 1,08; принимается Nкр = 1;

N2 = - 1 = 20,4; принимается N2 = 20;

N1 = - 1 - 20 = 22,2; принимается N1 = 22;

NЕО = = 1987,3; принимается NЕО = 1987.

Аналогично производятся расчеты по остальным группам автомобилей, а результаты сводят в таблицу 9.

Общепарковая годовая трудоемкость (производственная программа) работ по видам ТО и ТР находится по формулам:

ПЕО = NЕО · tЕО, чел-ч; (20)

П2 = N2 · t2, чел-ч; (21)

П1 = N1 · t1, чел-ч; (22)

Птр = УL · tтр/1000, чел-ч. (23)

По группе автомобилей ГАЗ-2410 это составит:

ПЕО = 1978 · 0,36 = 712,08 чел-ч, принимается ПЕО = 712 чел-ч;

П1 = 22 · 7,2 = 158,4 чел-ч, принимается П1 = 158 чел-ч;

П2 = 20 · 20,28 = 405,6 чел-ч, принимается П2 =406 чел-ч;

Птр = 343788 · 3,46/1000 = 1189,5 чел-ч, принимается Птр = 1190 чел-ч;

Аналогично производятся расчеты по остальным группам автомобилей, а результаты сводят в таблицу 9.

Таблица 9 - Годовая производственная программа по автомобилям

№ гр	Модель автомобиля	Количество	Трудоемкость, чел-ч
		NЕО	N1	N2	ПЕО	П1	П2	Птр
1	ГАЗ-2410	1987	22	20	712	158	406	1190
2	МАЗ-5551	6620	152	72	5153	1049	1987	8219
3	МАЗ-93866070 (прицеп)	1460	16	7	599	29	52	376
							Итого:	9785

Расчёт коэффициента перехода от цикла к году производится по формуле:

 , (24)

где: - планируемая наработка по машине на год, ч,(принимается из таблицы 3)

- периодичность К.Р , ч. (принимается из таблицы 4)

В качестве примера расчет выполняется по асфальтоукладчику ДС-143:

Годовое количество ТО и ремонтов по машине за год определяется по формуле:

(25)

- количество одноименных (приведенных) машин в организации (группе), усл. ед. (принимается из таблицы 3);

-количество ТО и ремонтов по машине за цикл (принимается из таблицы 4).

Количество текущих ремонтов за год по асфальтоукладчику ДС-143 составит:

; принимается = 2

Количество ТО - 2 составит:

; принимается = 12

Количество ТО - 1 составит:

; принимается = 80

Количество сезонных обслуживаний составит:

; принимается = 6

Аналогично рассчитывают данные по остальным группам машин, а результаты заносятся в таблицу 10.

Таблица 10 - Годовая производственная программа по ДСМ

Наименование машин	Виды ТО и ТР	Количествово машин	Кол-во ТО и ТР за цикл	Коэффициент перехода от цикла к году	Кол-во ТО и ТР за год	Трудоемкость одного ТО и ТР, чел,-ч	Общая трудоемкость, чел.-ч.
1	2	3	4	5	6	7	8
1 Асфольто- укладчик ДС-143	ТО-1 ТО-2 СО ТР	3,36	96 15 - 5	0,24	80 12 6 4	4,4 14 19 417	352 168 114 1668
2 Бульдозер ДЗ-171	ТО-1 ТО-2 СО ТР	8,86	96 18 - 5	0,28	147 27 10 7	4 9,5 24 350	588 256,5 240 2450
3 Погрузчик ПЭ-82	ТО-1 ТО-2 СО ТР	7,98	96 18 - 5	0,27	151 28 11 7	5 15 35 400	755 420 385 2800
4 Трактор МТЗ-82	ТО-1 ТО-2 СО ТР	8,13	80 15 - 4	0,3	161 30 13 8	1 4,7 6,8 350	161 140 89 2800

В связи с тем, что условия эксплуатации ДСМ и численность парка машин отличается от нормативных, то необходимо выполнить корректировку трудоёмкости с помощью соответствующих корректирующих коэффициентов. В данном случае корректирующий коэффициент составит К1=1,05 - коэффициент корректирующий трудоёмкости в зависимости от числа машин в парке (смешанный парк) - принимаем из источника [2]. В соответствии с заданием увеличить численность дорожно-строительных машин на 100%; К2=2.

Следовательно трудоёмкость работ по текущему ремонту ДСМ составит:

,чел-ч; (26)

,чел-ч

где: - суммарная трудоёмкость по текущему ремонту ДСМ, рассчитанная в таблице 10;

2.4 Расчёт годовой трудоемкости участка

Расчёт основной производственной программы

Производственная программа всех работ по ТР составит:

, чел-ч; (27)

, чел-ч

где: - производственная программа автомобилей - из таблицы 9;

- производственная программа по ДМ - из п. 2.3.3.3

Основная производственная программа отделения по ремонту двигателей определяется в процентах от производственной программы всего текущего ремонта. Доля данного вида работ на предприятии составляет 20%.

Следовательно Пуч=0,2·56899=11380 чел-ч.

Трудоёмкость работ, связанных с выполнением технического обслуживания и ремонта находящихся на балансе машин, составляет основную программу эксплуатационного предприятия. Кроме основного, существует и дополнительная программа, включающая вспомогательные работы.

В состав вспомогательных работ входят:

- подготовка машин к эксплуатации (обкатка, транспортирование, монтаж-демонтаж, хранение);

- выполнение заказов строительства (изготовление металлоконструкций, приспособлений, строительного инвентаря);

- самообслуживание предприятия (содержание и ремонт инженерных коммуникаций, зданий и сооружений, изготовление и ремонт нестандартного оборудования и инструмента)

Таким образом, объем вспомогательных работ составляет 25% от основной программы по текущему ремонту машин.

Следовательно, общая производственная программа участка определяется по формуле:

чел-ч; (28)

, чел-ч

где: = 1,25 - коэффициент увеличения основой производственной программы;

- основная производственная программа участка по ремонту двигателей ДСМ, чел.-ч.

2.5 Расчёт количества производственных рабочих участка

Различают технологически необходимую (явочную) и штатную (списочную) численность производственных рабочих.

Расчет явочного состава производственных рабочих производится по формуле:

Ряв = , чел. (29)

Ряв = , чел.; принимаем Ряв = 6 чел.

где: -- производственная программа для расчета численности основных рабочих, чел-ч.;

-- годовой фонд рабочего времени одного рабочего, ч.;

= 2050ч. (из производственного календаря на 2010 год)

-коэффициент выполнения норм выработки, принимается равным

1,01 - 1,1

Расчет списочного состава производственных рабочих производится по формуле:

Рсс = , чел; (30)

где: Фр - годовой фонд времени рабочего (час),

Фр = Фрм - (Дот + Дув) • Тсн , час (31)

где: Дот - число дней отпуска рабочего (Дот = 26 дней);

Дув - число дней невыхода по уважительной причине (Дув = 3 дня);

Тсм - продолжительность смены (8 часов);

Фр = 2050 - (26 + 3) · 8 = 1818 час,

Рсс = = 7,12 чел. Принимаем Рсс =7 чел.

2.6 Штатная ведомость списочного состава рабочих участка

Штатная ведомость разрабатывается по данным принятого количества производственных рабочих участка.

Списочный состав производственных рабочих распределяется по разрядам в зависимости от характера работ, выполняемых на участке, и рекомендаций тарифно-квалификационнго справочника.

Кроме производственных рабочих, участвующих в ТО и ремонте машин, имеются вспомогательные рабочие, руководители и служащие, младший обслуживающий персонал (МОП).

Численность вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием основного производства (транспортных рабочих, наладчиков, разнорабочих, кладовщиков, уборщиков и др.), принимают в размере 18-20% численности производственных рабочих [5] стр. 83.

, чел.; (32)

принимаем чел.

Численность руководителей и служащих, осуществляющих руководство производственными и другими процессами (мастеров, технологов, нормировщиков, административно-хозяйственных и учетно-счетных работников), составляет 10-15% численности производственных и вспомогательных рабочих. Обычно на 20 - 25 рабочих назначают одного мастера. Руководство участком возлагается на мастера участка по ремонту машин.

, чел.; (33)

принимаем чел.

Младший обслуживающий персонал (вахтеры, гардеробщики, уборщицы помещений, дворники и др.) составляет 2-4 % общей численности производственных и вспомогательных рабочих.

, чел.; (34)

принимаемчел.

После расчета составляется штатная ведомость состава рабочих участка и заносится в таблицу 11.

Таблица 11 - Штатная ведомость личного состава рабочих участка по ремонту двигателей ДСМ

	Количество рабочих
Профессия	по разрядам
	I	II	III	IV	V	VI
Производственные рабочие	-	-	-	3	3	1
Вспомогательные рабочие	-	-	1	-	-	-
Руководители	-	-	-	-	-	-
МОП	-	-	-	-	-	-

2.7 Расчёт количества рабочих мест и подбор основного оборудования участка

Расчет количества рабочих постов производится по формуле:

МТОР = ; (35)

где: - основная производственная программа участка по ремонту двигателей ДСМ, чел-ч;

Фрм - фонд времени рабочего места (ч);

Рср - среднее число рабочих, приходящих на один пост Рср=1;

з = 0,85 - коэффициент использования рабочего поста;

n - число рабочих смен в сутки.

принимаем МТОР = 7 постов

Подбор основного оборудования

Номенклатуру и количество технологического оборудования определяют с учетом необходимости выполнения технологического процесса. Количество технологического оборудования определяется экспертным путём, т.е определяется по потребности, без которого не возможно качественное выполнение операции, обеспечение требуемого уровня производительности труда или техники безопасности (верстаки, стеллажи, тележки, устройства для снятия и установки сборочных единиц).

Подобранное технологическое оборудование заносится в таблицу 12.

Таблица 12 - Технологическое оборудование отделения по ТР двигателей

№ позиции	Наименование оборудования	Шифр или марка	Габаритные размеры, мм	Занимаемая площадь м2	Кол-во, шт.	Примечания
1	2	3	4	5	6	7
1	Верстак слесарный	ПИ-2-00	1000*1500	3	2
2	Стол монтажный	ОРГ-1482-01	1200*800	1	1
3	Станок для расточки цилиндров	2407	1100*1600	1,8	1
4	Станок для полирования цилиндров	2291А	1500*500	0,8	1
5	Стенд для притирки клапанов	ОР-6687М	1000*1000	1	1	Мощность дв. 1,5 кВт
6	Cтанок для шлифовки фасок клапана	ПТ-823	600*800	0,5	1
7	Прибор для шлифовки клапанных гнезд двигателя	2447	-	-	1	Ручной, переносной
8	Ларь для отходов	ПИ-19	600*1000	1,2	2
9	Универсальный стенд для испытания масляных насосов и фильтров	Р-275	750*1550	1,2	1	Мощность 1 кВт
10	Пресс гидравлический	Р234	550*200	0,12	1	Передвижной
11	Стеллаж для инструмента	ПИ-45	500*1600	0,8	1
12	Кран-балка	ГОСТ 7890-84	-	-	1	Грузоподъем-ность Q=3,2т
13	Стенд для разборки-сборки двигателей	Р-235	1200*2350	2,9	1
14	Станок для шлифования шеек коленчатых валов	3411	3000*1900	5,8	1
15	Транспортная тележка	-	900*1300	1,2	1	Передвижная
16	Стенд кантователь для разборки-сборки дизельных двигателей	Р-776	2300*1500	3,5	1	Крепление двигателя за блок цилиндров
17	Ящик для песка	5139	500*500	0,25	1
18	Кран поворотный	КП-13	-	-	1	Грузоподъемность Q=3,2т
19	Емкость для слива отработанных масел	-	-	-	1	Подземное
20	Пожарный щит	ОРГ-1251	-	-	1	Площадь не
21	Ванна для мойки деталей	-	700*1150	0,9	1	Передвижная
22	Моечная установка	196-II	2200*2000	4,4	1	Мощность дв.1,5 кВт
23	Установка для промывки системы смазки	ОМ-2871A	1000*1400	1,4	1	Время промывки 10-15 мин
24	Стеллаж секционный	ПИ-8А	3000*1000	3	1
25	Стенд для обкатки двигателей	МП512	3000*1900	5,8	1

2.8 Расчет площади участка производится по формуле:

Fуч = fоб Ко , м2 (36)

Fуч = 46,75 4,5 = 210,3 м2

где: fоб - суммарная площадь, занимаемая оборудованием, м2;

Ко - коэффициент, учитывающий рабочие зоны проходы, проезды - принимается из [1] таблица 25.

Площадь существующего отделения по ремонту двигателей дорожно-строительных машин в мастерской «УМ-75» составляет 216 м2, следовательно предоставленной площади хватает, чтобы установить новое оборудование, подобранное в пункте 2.7.

2.9 Организация работы в проектируемом участке

Моторное отделение для ремонта двигателей предназначено для ремонта механизмов и отдельных частей двигателя. Работами при текущем ремонте двигателей являются: замена поршневых колец, поршней, поршневых пальцев, замена вкладышей шатунных и поршневых подшипников на вкладыши ремонтных размеров, замена прокладки блока цилиндров, устранение трещин и пробоев, притирка и шлифовка клапанов.

После ремонта двигателя проводят холодную и горячую обкатку с целью обеспечения надежной притирки узлов и деталей после ремонта без нагрузки, что обеспечивает большую их долговечность в эксплуатационных условиях.

Технологический процесс ремонта двигателей выполняется по следующей схеме:

- двигатель поступает в отделение, предварительно очищенный снаружи, где производится слив масла в ванну для отработанных масел и более тщательная наружная мойка;

- следующей операцией является разборка двигателя. Технологический процесс разборки двигателя организован на одном рабочем месте на специализированных стендах-кантователях, находящихся в зоне действия кран-балки;

Для проведения разборочных работ применяется профессиональное высококачественное технологическое оснащение. Ударные воздействия исключены. Все демонтажные работы связанные с выпресовкой выполняются с помощью специальных съемников и переносного пресса. Раскомплектовке не подлежат блок цилиндров и крышки коренных подшипников, шатуны и крышки шатунов, головка цилиндров и крышки опор распределительного вала, без необходимости также не раскомплектовывается коленчатый вал и маховик;

- далее проводится мойка деталей двигателя и промывка масляных каналов. Детали двигателей имеют различные виды эксплутационных загрязнений, удаляемых в зависимости от вида в масляной ванне, пескоструйным оборудованием или промывкой специальными моющими средствами;

- в следующую операцию входит контроль технического состояния и сортировка деталей. По результатам контроля детали сортируются на три основные структурные группы: детали, годные без восстановления; детали подлежащие восстановлению и детали подлежащие выбраковке. Контроль деталей начинается с внешнего осмотра. Для контроля большинства параметров используются обычные измерения с помощью универсального специализированного измерительного оборудования. Детали подлежащие восстановлению отправляют на завод по КР двигателей (если это экономически целесообразно), негодные детали заменяют на запасные.

- проводится шлифование и притирка клапанов и клапанных гнёзд на специализированных стендах;

- проводится расточка и полирование цилиндров, а также шлифовка шеек коленчатых валов на специализированных стендах и станках;

- сборка двигателя проводится на тех же стендах, что и разборка в обратной последовательности.

- окончательной операцией проводится регулировка и контроль двигателя на обкаточном стенде.

Схема движения ремонтируемых двигателей ДСМ по постам проектируемого отделения представлена стрелками на рисунке 1.

Рисунок 1 - Схема движения ремонтируемых двигателей в проектируемом отделении.

Отделение разделено семь постов, на каждом из которых работает по 1 человеку в 1 смену:

1)Пост наружной мойки двигателя и мойки деталей;

2)Пост разборки двигателя;

3)Пост сортировки деталей (дефектовки);

4)Пост ремонтных работ (шлифование и притирка клапанов и клапанных гнёзд, расточка и полирование цилиндров, шлифовка шеек коленчатых валов);

5)Пост комплектования деталей;

6)Пост сборки (сборка производится на тех же стендах, что и разборка);

7)Пост испытаний (испытания производятся на обкаточном стенде).

3. Разработка технологического процесса на восстановление детали

3.1 Описание и эскиз восстанавливаемой детали

Впускной клапан (рисунок 2) двигателя Д-240 установлен в головке блока цилиндров.

В процессе работы двигателя на клапан воздействуют силы трения, вибрации, агрессивность среды, удары при посадке в седло, что вызывает появление износов стержня, деформации и коррозионные повреждения (раковины на фаске). Седло клапана подвергается воздействию рабочей смеси, топлива, высокой температуры. В результате воздействия этих факторов на фаске клапана проявляются: риски, раковины, увеличение диаметра и искажение формы поверхности, вызывающих снижение контрольного калибра до 1,5 мм относительно торца седла, что, в свою очередь, вызывает неполное прилегание и прогорание клапана.

Износы устраняются слесарно-механической обработкой, хромированием, железнением; деформации - правкой; коррозионные повреждения - слесарно-механической обработкой.

Эскиз восстанавливаемой детали представлен на рисунке 2.

Рисунок 2 - Эскиз впускного клапана двигателя Д-240

Химический состав и механические свойства стали восстанавливаемой детали представлены в таблицах [13] и [14].

Таблица 13 - Химический состав стали в %

Марка стали	C	Mn	Si	Cr	Ni	Cu	S	p
							не более
40Х10С2М	0,3-0,4	0,5-0,8	0,17-0,37	0,8-1,1	до 0,3	до 0,03	0,035	0,035

Таблица 14 - Механические свойства стали

Марка стали	Твердость отоженной стали HB	Предел прочности ув, МПа	Предел текучести ув, МПа	Относительное удлинение д, %	Относительное сужение Ш, %	Ударная вязкость d, дж /см2
40Х10С2М	210	1120	910	10	40	7

3.2 Обоснование выбора способов устранения дефектов

Учитывая свойства материала, термообработку, качество рабочих поверхностей, конструкцию, принимаем, что для восстановления работоспособности клапана двигателя Д-240 можно:

а) Раковины, износ и риски рабочей поверхности тарелки клапана восстановить плазменной наплавкой порошком ПГХН80СР2, с последующей шлифовкой в номинальный размер.

Присадочным материалом является хромборникелевый порошок ПГХН80СР2, который в ремонтной практике применяется для получения износостойких покрытий, удовлетворительно противостоит высокотемпературному окислению.

Благодаря возможности регулирования в широком диапазоне соотношения между тепловой мощностью дуги и подачей присадочного порошка, плазменно-порошковая наплавка (ППН) обеспечивает достаточно высокую производительность при минимальном проплавлении основного металла, что позволяет обеспечивать требуемую твердость и заданный химический состав наплавленного металла уже на расстоянии 0,3-0,5 мм от поверхности сплавления. Это дает возможность ограничится однослойной наплавкой там, где электродуговым способом необходимо наплавить 3-4 слоя.

ППН обеспечивает высокую работоспособность деталей за счет отличного качества наплавленного металла, его однородности, а также благоприятной структуры, определяемой специфическими условиями кристаллизации металла сварочной ванны.

Основные преимущества ППН:

- высокая производительность (до 10 кг/ч);

- высокое качество наплавленного металла;

- малая глубина проплавления основного металла (до 5%)

- минимальные потери присадочного материала;

- возможность наплавки относительно тонких слоев (0,05-5,0 мм);

б) Неплоскостность торцевой поверхности стержня восстановить шлифовкой.

3.3 Разработка схемы технологического процесса устранения каждого дефекта в отдельности

Схемы технологического процесса устранения каждого дефекта в отдельности представлены в таблицах [15] и [16].

Таблица 15 - Схема технологического процесса устранения дефекта №1

Дефект	Способ устранения	Номер операции	Наименование, содержание операции	Установочная база
Раковины, риски и износ рабочей поверхности тарелки клапана	Наплавка	1	Шлифовальная Шлифовать поверхность до устранения неровностей	Наружная поверхность стержня клапана
		2	Наплавочная Наплавить поверхность порошком ПГХН80СР2	Наружная поверхность стержня клапана
Раковины, риски и износ рабочей поверхности тарелки клапана	Наплавка	3	Шлифовальная Шлифовать поверхность в номинальный размер	Наружная поверхность стержня клапана

Таблица 16 - Схема технологического процесса устранения дефекта №2

Дефект	Способ устранения	Номер операции	Наименование, содержание операции	Установочная база
Неплоскостность торцевой поверхности стержня	Шлифование	1	Шлифовальная Шлифовать поверхность до устранения неплоскостности	Наружная поверхность стержня клапана

3.4 Выбор установочных баз

При разработке технологического процесса восстановления клапана следует руководствоваться следующими принципами:

а) поверхности, являющиеся базовыми, обрабатываются в первую очередь;

б) поверхности, связанные с точностью относительного положения (соосность, перпендикулярность, параллельность осей) обрабатываются с одной установки;

в) при выборе установочных баз необходимо, по возможности, в качестве этих баз использовать рабочую поверхность.

Исходя из этих принципов, установочной базой при восстановлении клапана будет являться наружная поверхность стержня клапана.

3.5 План технологического маршрута

1 Операция 005 Шлифовальная

Установ А. Установить и закрепить деталь в цанговый патрон

Переход 1-й Шлифовать поверхность 1 до устранения неровностей

2 Операция 010 Наплавочная (плазменная)

Установ А. Установить и закрепить деталь в цанговый патрон

Переход 1-й Наплавить поверхность 1 порошком ПГХН80СР2

3 Операция 015 Шлифовальная

Установ А. Установить и закрепить деталь в цанговый патрон

Переход 1-й Шлифовать поверхность 1 в номинальный размер

4 Операция 020 Шлифовальная

Установ Б. Установить и закрепить деталь в приспособление для шлифования торца клапана

Переход 1-й Шлифовать поверхность 2 до устранения неплоскостности.

Операция 005 Шлифовальная (круглое внешнее шлифование)

Оборудование: станок для шлифовки фасок клапана модели ПТ-823

Приспособление: цанговый патрон

Эскиз шлифования фаски клапана представлен на рисунке 3.



Рисунок 3 - Эскиз шлифования фаски клапана

Содержание операции:

1 Установить деталь

2 Шлифовать фаску 1

3 Снять деталь

Операция 010 Наплавочная (плазменная наплавка)

Оборудование: станок для шлифовки фасок клапана модели ПТ-823, установка для плазменной наплавки УМП-303

Приспособление: цанговый патрон

Эскиз наплавки фаски клапана представлен на рисунке 4.

Рисунок 4 - Эскиз наплавки фаски клапана

Содержание операции:

1 Установить деталь

2 Наплавить фаску 1

3 Снять деталь

Операция 020 шлифовальная (плоское шлифование торцом круга)

Оборудование: станок для шлифовки фасок клапана модели ПТ-823

Приспособление для шлифования торца клапана

Эскиз шлифования торца клапана представлен на рисунке 5.

Рисунок 5. Эскиз шлифования торца клапана

Содержание операции:

1 Установить деталь

2 Шлифовать торец клапана 2

3 Снять деталь

3.6 Подбор необходимого оборудования, приспособлений и инструмента

Выбор оборудования для восстановления деталей производится, учитывая требования производства.

При выборе станочного оборудования для механической обработки деталей следует исходить из следующих условий:

а) станок должен соответствовать габаритам;

б) станок должен соответствовать по частоте вращения шпинделя и подачам суппорта расчетным режимам резания;

в) станок должен обеспечивать требуемую точность обработки.

Выбор мерительного инструмента производится в зависимости от конструкций, размеров, количества деталей и требуемой точности замера.

Применение приспособлений дает возможность значительно уменьшить вспомогательное время на установку и снятие деталей и ускоряет процесс обработки деталей.

Подобранное оборудование, инструмент и приспособления заносятся в таблицу [17].

Таблица 17 - Технологическое оборудование и оснастка

№ оп	Наименование операции	Оборудование	Приспособление	Инструмент
				Рабочий	Измерительный
1	2	3	4	5	6
1	Шлифовальная	Станок для шлифовки фасок клапана модели ПТ-823	Цанговый патрон	Алмазный карандаш, шлифовальный круг ПП 125*10*32	Эталон шероховатости
2	Наплавочная	Станок для шлифовки фасок клапана модели ПТ-823, установка для плазменной наплавки УМП-303	Цанговый патрон	Присадочный порошок ПГХН80СР2
3	Шлифовальная	Станок для шлифовки фасок клапана модели ПТ-823	Цанговый патрон	Алмазный карандаш, шлифовальный круг ПП 125*10*32	Шаблон для контроля угла фаски
4	Шлифовальная	Станок для шлифовки фасок клапана модели ПТ-823	Приспособление для шлифования торца клапана	Шлифовальный круг ПВ 125*32*32	Эталон шероховатости
5	Контрольная	Стол ОТК		твердомер МК100 ГОСТ 6507-78	Образцы шероховатостей

4. Мероприятия по охране труда, защите окружающей среды и энергосбережению

4.1 Охрана труда

Общие требования безопасности. К самостоятельной работе по ремонту двигателей ДСМ допускаются лица, имеющие соответствующую квалификацию, получившие вводный инструктаж и первичный инструктаж на рабочем месте по охране труда.

Для ремонта газобаллонной аппаратуры дополнительно необходимо иметь соответствующее удостоверение.

Слесарь, не прошедший своевременно повторный инструктаж по охране труда (не реже одного раза в 3 месяца) и ежегодную проверку знаний по безопасности труда, не должен приступать к работе.

При поступлении на работу слесарь должен проходить предварительный медосмотр, а в дальнейшем - периодические медосмотры в сроки, установленные Минздравмедпромом Беларуси.

Слесарь обязан соблюдать правила внутреннего трудового распорядка, принятого на предприятии.

Продолжительность рабочего времени слесаря не должна превышать 40 ч в неделю.

Продолжительность ежедневной работы (смены) определяется правилами внутреннего трудового распорядка или графиками сменности, утверждаемыми работодателем по согласованию с профсоюзным комитетом.

Слесарь должен работать в специальной одежде и в случае необходимости использовать другие средства индивидуальной защиты.

В соответствии с Типовыми отраслевыми нормами бесплатной выдачи рабочим и служащим специальной одежды, специальной обуви и других средств индивидуальной защиты слесарю выдаются:

- костюм хлопчатобумажный;

- фартук хлорвиниловый;

- сапоги резиновые;

- нарукавники хлорвиниловые;

- рукавицы комбинированные.

Слесарь во время работы должен быть внимательным, не отвлекаться на посторонние дела и разговоры.

Запрещается пользоваться инструментом, приспособлениями, оборудованием, обращению с которыми слесарь не обучен и не проинструктирован.

Слесарь должен соблюдать правила пожарной безопасности, уметь пользоваться средствами пожаротушения. Курить разрешается только в специально отведенных местах.

О замеченных нарушениях требований безопасности на своем рабочем месте, а также о неисправностях оборудования, приспособлений, инструмента и средств индивидуальной защиты слесарь должен сообщить своему непосредственному руководителю и не приступать к работе до устранения замеченных нарушений и неисправностей.

Слесарь должен соблюдать правила личной гигиены. После окончания работ и перед приемом пищи или курением необходимо мыть руки с мылом, а после работы с узлами и деталями автомобиля, работающего на этилированном бензине, необходимо предварительно мыть руки керосином.

Для питья пользоваться водой из специально предназначенных для этой цели устройств (сатураторы, питьевые баки, фонтанчики и т.п.).

Требования безопасности перед началом работы

Перед началом работы слесарь должен:

- Подготовить и одеть необходимые для работы средства индивидуальной защиты. Застегнуть манжеты рукавов специальной одежды.

- Осмотреть и подготовить свое рабочее место, убрать все лишние предметы, не загромождая при этом проходов.

- Проверить состояние пола на рабочем месте. Если пол скользкий или влажный, потребовать, чтобы его вытерли или посыпали опилками, или сделать это самому.