Разработка капитального ремонта зубофрезерного полуавтомата 5А312 (в частности его узла – стола)

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

В современном производстве МРС являются одним из основных видов заводского оборудования, которое предназначено для производства современной техники, приборов, инструмента. Поэтому качество изготовления МРС, их техническая оснащённость характеризуют производственную мощь каждого государства.

Эффективность проектирования станков и внедрения передовых технологий обеспечивается широкоразвитой специализацией производства. В настоящее время хорошо развивается ЭВМ, что позволяет создавать высокопроизводительные станки с ЧПУ.

Для металлорежущего оборудования, которое выпускается в настоящее время, особое значение приобретает внедрение гибких производственных систем и современных систем ЧПУ. Благодаря этому можно без участия рабочего управлять технологическими процессами, процессами обработки и различными устройствами станка. Важным этапом в развитии современного машиностроения является подготовка квалифицированных кадров в этой области. Данный дипломный проект выполнен по учебной дисциплине “Технологическое оборудование машиностроительного производства” цикловой комиссии металлорежущих станков.

Заданием дипломного проекта является разработка капитального ремонта зубофрезерного полуавтомата 5А312 (в частности его узла - стола). Исходные данные собраны в процессе прохождения преддипломной практики с 20.03.11 по 22.04.11 на РУП ”МТЗ” в цеху опытного производства №1. В процессе проектирования данного курсового проекта были разработаны технологический процесс изготовления венца червячного колеса (2-360103.01.430.06.01.010), технологический процесс ремонта вала (2-360103.01.430.06.01.025), сетевой график капитального ремонта зубофрезерного полуавтомата 5А312, годовой план ремонта оборудования участка зубообрабатывающих станков.

1. Характеристика ремонтируемого оборудования

1.1 Назначение, область применения и техническая характеристика зубофрезерного полуавтомата 5А312

венец червячный зубообрабатывающий полуавтомат

Зубофрезерный станок модели 5А312 предназначен для обработки цилиндрических колес с прямыми и спиральными зубьями в условиях серийного и крупносерийного производства.

На станке возможна обработка колес с модулем от 2-х до 6-ти мм. И диаметром до 320мм. Станок работает по полуавтоматическому циклу и может быть встроен в автоматическую линию по производству зубчатых колес

Размеры обрабатываемых изделий приведены с учетом применения цельных чистовых однозаходних червячных фрез общего назначения по ГОСТ 9324-60, причем косозубые колеса с правым направлением спирали обрабатываются фрезами с правым направлением спирали, левые - с левым

Техническая характеристика ремонтируемого станка:

Наибольший нарезаемый модуль в мм 6

Наибольший диаметр нарезаемых колес с прямым зубом в мм 11

Наибольшая длина нарезаемого колеса в мм.:

Прямозубого 160

при угле наклона 30° 110

при угле наклона 45° 90

Габариты станка, мм :

длина 1790

ширина 1000

высота 2450

Категория ремонтной сложности механической части Rм 13

Категория ремонтной сложности электрооборудования Rэ 19

Масса станка, кг 5000

1.2 Общее устройство станка

Станок имеет следующие кинематические цепи:

а) цепь главного движения;

б) цепь подач;

в) цепь дифференциала;

Общее устройство станка 5А312 приведено в приложении А

Кинематическая схема станка 5А312 приведена в приложение Б

1.3 Смазка и условия работы деталей стола зубофрезерного полуавтомата 5А312

Смазка станка централизованная, питается от сливной трубы гидропривода и начинает работать при пуске гидронасоса. Система смазки состоит из разгрузочного клапана, сетчатого фильтра, двух масло распределителей и дозатора. Разгрузочный клапан системы смазки настраивается на давление 0,5 кгс/см2 .

Смазочная система отрегулирована и проверена при сборке станка. Но при первом пуске станка в эксплуатацию, а также периодически во время эксплуатации необходимо проверять поступление масла к основным точкам смазки.

Количество масла, поступающего от маслораспределителей к точкам, смазки, регулируется поворотом дросселей на маслораспределителях. Проверить поступление масла от распределителя можно отсоединяя от маслораспределителя поочередно отводные трубки.

Для промывки маслораспределителей необходимо не реже одного раза в неделю дросселя вывернуть на один оборот и поставить в исходное положение при включенном гидроприводе.

Дозатор подаёт масло порциями при зажиме и разжиме изделия. При повороте суппорта на левую сторону присоединения и трубку для смазки конической пары необходимо перенести на другую сторону суппорта. Для смазки механизма привода, масло заливается через пробку в боковой стенке.

Для смазки механизма привода шнека масло заливается через пробку в боковой стенке. Точки периодической смазки заполняются маслом через масленки один раз в смену. Поверхности деталей станка не защищенные покрытиями, необходимо в конце смены чистить и смазывать.

Ремонтируемый шпиндель в данном узле (столе) предназначен для установки заготовок для нарезания колёс. Следовательно, условия работы шпинделя несложные, но необходимо передавать точное перемещение стола для обеспечения точности нарезаемых колёс. Вследствие этого произошло изнашивание шеек вала шпинделя и поверхности стола, что требует ремонта, а также изнашивание червячного колеса червячной передачи, которая обеспечивает деление на зуб при обработке зубчатых колёс.



2. Ремонт оборудования

2.1 Подготовка станка 5А312 к ремонту

2.1.1 Порядок приемки в капитальный ремонт [2, с. 54]

Направляемый на капитальный ремонт станок очищают от загрязнений и стружки. Масло и охлаждающую жидкость сливают из емкостей.

Ответственность за подготовку станка для передачи в ремонт несет начальник производственного цеха или начальник участка, старший мастер.

Станок, для которого предусмотрен ремонт в ремонтно-механическом цехе (РМЦ) предприятия, транспортируется к месту ремонта. Вместе со станком, отправляемым в РМЦ, должна быть направлена следующая техническая документация:

- документы, прибывшие со станком с завода-изготовителя (технический паспорт, руководство, заводской акт приемки и т.д.);

- акт технического осмотра перед ремонтом;

- ведомость комплекта деталей и сборочных единиц, направляемых в ремонт вместе со станком.

Электродвигатели, установленные на отдельных салазках и соединенные со станком при помощи ременных, цепных или зубчатых передач или муфт, не подлежат передаче в ремонт со станком.

Салазки таких электродвигателей, если требуют ремонта, направляются вместе со станком.

Детали, установленные на валы отдельно устанавливаемых электродвигателей (шкивы, звездочки, зубчатые колеса, муфты и т.д.), демонтируют, комплектуют с парными деталями станка и отправляют в ремонт.

Ремонт универсальных принадлежностей к станкам (патронов, планшайб, люнетов, зажимных пневмогидравлических устройств, делительных головок, устройств автоматического контроля, оправок, тисков, делительных столов и т.п.) не входит в объем работ по капитальному ремонту станков.

Эти принадлежности, как правило, не подлежат передаче в ремонт вместе со станком.

Перед отправкой в ремонт станок на месте установки осматривают для определения состояния и комплектности. Передаваемый в ремонт станок должен быть укомплектован, как правило, всеми деталями.

Если у поступившего в ремонт станка отсутствует базовые (корпусные) детали или они имеют сквозные трещины, выломанные стенки, днища или перегородки, то он не может быть принят на капитальный ремонт. В этом случае составляют акт на списание станка.

Большое значение при составлении акта техосмотра перед ремонтом имеет опрос рабочих станочников, работающих на данном станке, а также слесарей-ремонтников, обслуживающих станок во время его эксплуатации.

2.1.2 Инструкция по транспортировке. [3, с. 5.6]

Распакованный станок следует поднимать при помощи троса и штанги за скобы, как показано на рисунке 2.1. Скобы высылаются потребителю с принадлежностями станка. Под место прилегания тросов к станине необходимо подкладывать деревянные брусья с прокладками во избежание повреждения. Соприкосновение троса с верхним корпусом не допустимо.

Рисунок 2.1 ? Схема транспортирования станка 5А312



2.1.3 Инструкция по демонтажу. [3, с. 7]

Установка станка на фундамент производится согласно установочному чертежу. Глубина заложения фундамента принимается в зависимости от грунта и может быть равна 200-700 мм. Станок необходимо тщательно выверить при помощи уровня. Необходимая точность установки станка в продольном и поперечном направлениях 0,02 на 1000 мм. Окончательно выверенный станок подливается бетоном, а после затвердевания последнего крепится четырьмя фундаментными болтами.

2.1.4 Расчет сетевого графика капитального ремонта станка 5АЗ12 [2, с.60-63]

1) Исходные данные :

-сменность работы оборудования Ксм . 2

-категория ремонтной сложности механической части Км . 13

-категория ремонтной сложности электрической части Кэ (в том числе электро-двигателей). 19

2) Определяем трудоемкость капитального ремонта механической части зубо-фрезерного полуавтомата 5А312 Ткр.м, норм-ч:

Ткр.м =Rм•фкр , (2.1)

где: Rм - категория ремонтосложности механической части;

фкр -норма времени на капитальный ремонт механической части, ч\1rм

фкр.м =13•36; фкр.м = 468 норм-ч.

3) Определяем трудоемкость капитального ремонта электрической части Ткр.э, норм-ч:

Ткр.э = Rэ• фкр.э , (2.2)

где: Rэ - категория ремонтосложности электрической части;

фкр.э - норма времени на капитальный ремонт электрической части , ч\1rм

Ткр.э = (19-6,5)•10; Ткр.э = 125 норм-ч.

4) Определяем общую трудоемкость станка Ткр., (за исключением станочных работ и ремонта электродвигателя) норм-ч:

Ткр. = Ткр.м + Ткр.э , (2.3)

где: Ткр.м- трудоемкость капитального ремонта механической части, норм-ч;

Ткр.э- трудоемкость капитального ремонта электрической части, норм-ч.

Ткр. = 468+ 125; Ткр. = 593 норм-ч.

5) Определяем нормативное время простоя зубофрезерного станка 5А312 в капитальном ремонте Тпр, ч:

Тпр = Rм• tпр , (2.4)

где: tпр - норма продолжительности простоя станка, ч\1rм

Тпр =13•18; Тпр =234 час.

6) Определяем нормативный простой станка в ремонте Dпр, дни:

Dпр = Тпр/8Ксм (2.5)

где Тпр- время простоя станка; час.

Ксм- плановая сменность работы станка.

Dпр=234/8•2; Dпр = 14,6 ? 15 рабочих дней.

7) Определяем численность ремонтной бригады Nрем, чел:

; (2.6)

где Ксм.р- плановая сменность работы ремонтной бригады.

; Nрем= 5,1 ? 6 человек.

По таблице 5.4 [2,с.60]при Rм = 13 (не считая электрической части) рекомендуется создать специализированную бригаду из 6 человек. Принимаем окончательно состав бригады Nрем = 6 человек:

* слесарь VI разряда (бригадир) 1 человек;

* слесарь IV разряда 1 человек;

* слесарь III разряда 2 человека;

* слесарь II разряда 1 человек;

* слесарь-электрик IV разряда 1 человек.

8) Рассчитываем в соответствии с общей трудоемкостью количество дней, в течение которых станок будет находится в ремонте:

, дня (2.7)

где Ксм.р - количество смен работы ремонтников.

; Dпр=12,35; Принимаем окончательно 13 дней

На основании полученных данных составляем сетевой график ремонта оборудования (см. приложение В)

2.2 Технологический процесс разборки-сборки станка 5А312 и его узла (стола)

Перед разборкой станка 5А312 его устанавливают на свободную площадку демонтажного отделения РМЦ. Вокруг станка должно быть чистое и свободное место. Разборку следует начинать с демонтажа отдельных деталей, связывающих или крепящих узлы, затем снимать сами узлы.

Особенности разборки и сборки станка при ремонте:

А) Прежде чем приступить к разборке - обязательно отключить станок от электросети

Б) Не рекомендуется снимать со станка верхний корпус, гильзу и корпус верхнего центра во избежание нарушения точности станка

Последовательность разборки станка 5А312 на составные части:

1) Снять верхний центр 13 (приложение А)

2) Демонтировать суппорт 35

3) Снять механизм радиального врезания 12

4) Демонтировать стол 21

5) Снять стойку 32

6) Демонтировать коробку подач 23

7) Демонтировать электрооборудование 82.

Таблица 2.1 - Технологический процесс разборки стола зубофрезерного полуавтомата 5А312 (черт. 2-36.01.03.01.430.06.01СБ)

Содержание операции	Оборудование, оснастка
005-Разборка 1. Установить стол на верстак. 2. Отогнуть лапку шайбы 55 и открутить гайку 38 4. Открутить болты 30 и снять крышку 23 5. Извлечь манжету 41 6. Снять кольцо 16 8. Выкрутить винты 34 крышки 20 9. Отсоединить червяк от червячного колеса 10 10. Демонтировать шпиндель изделия 25 с крышкой 20, червячным колесом 10 и остальными крепящимися на нем деталями из корпуса узла 17 11. Разобрать подетально демонтированный узел. 12. Снять крепежную шайбу 53, предварительно выкрутив болт 28, и вытянуть штифт 59 из вала. 13. Демонтировать подшипниковый узел вала-шестерни 1, состоящий из пары подшипников 45, стакана 19, втулки 7 и зажимной гайки 37 с последующей его подетальной разборкой. 14. Снять дверцу 26. 15. Снять стопорное кольцо 42. 16. Выдвинуть вал 1 вправо. 17. Отвернуть болты 32. 18. Снять крышку 21. 19. Открутить винты 36. 20. Демонтировать стакан 22 вместе с парой подшипников 44. 21. Открутить болты 29. 22. Снять палец 18.	Верстак слесарный, комплект слесарно-монтажного инструмента.

Сборку стола произвести в обратном порядке.

2.2.1 Расчёт усилия распрессовки соединения с натягом подшипника 46 (черт. 2-360103.01.430.06.01СБ) со шпинделем 25 [2, с.68-70]

Исходные данные:

d? внутренний диаметр охватывающей детали, d=100 мм;

D?наружный диаметр ступицы охватывающей детали, D=120 мм;

L? длина распрессовки, L=30мм;

д?наибольший расчётный натяг, д=45 мкм;

Осевое усилие, необходимое для распрессовки, кН [2, с.68]

, (2.8)

где G ? модуль сдвига, кН/мм2 (для стали G = 81)

д ? наибольший расчетный натяг соединения, мкм

L ? длина запрессовки, мм

D ? наружный диаметр ступицы охватывающей детали, мм

d ? внутренний диаметр охватывающей детали, мм

; F = 21,7 кН

2) Номинальный диаметр резьбы, мм

(2.9)

где Q ? допускаемое усилие, создаваемое винтовым механизмом, Н

[ур] ? допускаемое напряжение при растяжении материала винта, МПа

; d = 14,2 мм

Принимаем резьбу М16 с шагом 2 мм. и средним диаметром 14,7мм.

3) Определяем угол подъема резьбы, град

(2.10)

где Р ? шаг резьбы, мм

dср ? средний диаметр резьбы, мм

; б = 2,5°

4) Приведенный угол трения в резьбе, град

(2.11)



где f ? коэффициент трения при плоском контакте двух сопрягаемых деталей;

в ? половина угла профиля резьбы, град.

; цпр = 9,826°

5) Крутящий момент, Н•мм

Мк = Q • (0,5 • dср • tg(б + цпр ) +) (2.12)

где Q ? осевая сила, создаваемая винтовым механизмом, Н;

dср ? средний диаметр резьбы, мм;

б,цпр,г ? соответственно: угол подъема резьбы; приведенный угол трения в резьбе; угол конического углубления пяты (2г = 116 … 120°), град;

f ? коэффициент трения при плоском контакте двух сопрягаемых деталей (на нижнем торце винта или гайки);

R ? радиус сферического конца пяты винта в гнезде пяты, мм

; Н•мм

6) Длина рукоятки, мм

(2.13)

где Мк ? крутящий момент, Н•мм;

Ррук ? усилие прилагаемое к рукоятке (145 … 190), Н.

; мм

Принимаем длину рукоятки L = 250 мм

2.3 Очистка

После разборки станка 5А312 на узлы, узлы подлежат подетальной разборке. После разборки узла 2-360103.01.430.06.01СБ (стол станка) на детали, их необходимо очистить от загрязнений и старой смазки. Для этого следует использовать погружную моечную машину ОМ-22608 [2, с. 196].

Технические характеристики моечной машины модели ОМ-22608:

Производительность, т/ч 0,4

Установленная мощность, кВт 5,7

Расход пара, т/ч 0,075

Габаритные размеры очищаемых деталей, мм 850х750х550

Габаритные размеры моечной машины, мм 3220х2510х2682

Масса машины, т 1,6

В качестве моющего раствора следует использовать МС-15 с концентрацией 20…30 г/л [2, с. 74]. Данный моющий раствор, проявляя ингибирующий эффект, снижает стационарные значения скорости коррозии стали по сравнению со скоростью ее в жесткой воде при 20°С почти в 20 раз, а при 70°С - в 15 раз. Продолжительность очистки составляет 10…25 мин.

2.3.1 Инструкция по выполнению дефектации деталей

Дефектацию промытых и просушенных деталей следует производить после их комплектования. Вначале внешним осмотром, невооруженным глазом или с применением лупы, проверкой на ощупь, простукиванием выявляют повреждения деталей (трещины, забоины, риски, обломы, пробоины, вмятины, задиры, коррозию), ослабление плотности посадки. При дефектации деталей их следует сортировать на три группы: годные, требующие ремонта, утильные.

К годным следует относить детали, которые могут обеспечить нормальную работоспособность оборудования в течении нормального срока службы, т.е. детали без износа или с допускаемым износом.

Детали требующие ремонта из-за своего износа не обеспечивают нормальной работоспособности, но могут обеспечит её при использовании определенного метода восстановления. Ремонту подвергают трудоемкие в изготовлении детали, восстановление которых обходиться значительно дешевле, чем изготовление. Ремонтируемая деталь должна обладать значительным запасом прочности, позволяющим восстанавливать или заменять размеры сопрягаемых поверхностей (по методу ремонтных размеров), не снижая, а в ряде случаев повышая их долговечность, сохраняя или улучшая эксплуатационные качества сборочных единиц и оборудования в целом.

К утильным деталям следует отнести такие, которые в процессе эксплуатации полностью потеряли свою работоспособность вследствие значительного износа или поломки и не могут быть восстановлены при ремонте из-за невозможности ремонта или из-за экономической нецелесообразности.

Затем следует, используя универсальный и специальный измерительный инструмент, определять геометрические параметры деталей. Для обнаружения скрытых дефектов, проверки на герметичность, упругость, контроля взаимного положения элементов деталей используют специальные приборы и приспособления. В отдельных случаях проверяют взаимодействие данной детали с другими, сопрягаемыми с ней.

Детали следует маркировать краской: белой - годные; зеленой - требующие ремонта; красной - утильные. Далее следует детали складывать в контейнеры, которые в свою очередь следует также соответствующим образом обозначить.



Таблица 2.2 -Средства дефектации [2, с. 79].

Назначение средств дефектации	Контролируемые показатели	Используемые средства дефектации
Измерение размеров детали	Линейные размеры(диаметр, длина, глубина, расстояние между осями отверстий и др.)	Штангенциркуль, штангенинструменты, микрометрические инструменты и рычажно-зубчатые приборы
	Углы между плоскостями, осями, образующими	Угломер с нониусом, шаблоны, угловые меры
	Линейные размеры отдельных элементов	Резьбомер
	Комплексные показатели деталей	Комплексный шлицевый калибр
Контроль отклонения формы	Отклонение от цилиндричности	Индикаторные приспособления, призмы
	Отклонение от прямолинейности	Поверочные линейки
	Отклонение от плоскостности	Поверочные плиты
	Отклонение от формы заданного профиля	Шаблоны
Контроль отклонения расположения поверхностей	Радиальное и торцевое биение	Прибор ПБ, струбцина с индикатором
	Расположение осей	Специальная схема с индикатором
	Расположение поверхностей	Индикаторные приспособления, угломеры
Контроль параметров шероховатости	Снятие профилограмм с последующей их обработкой	Профиломер
Контроль твердости поверхности	Определение твердости путем вдавливания стального шарика или алмазной пирамиды	Твердомеры ТШ и ТК
Контроль целостности деталей	Выявление трещин и других дефектов поверхностей	Дефектоскопы: магнитный, люминесцентный, ультразвуковой

Таблица 2.3 -Допускаемые зазоры в соединениях вал - подшипник скольжения в зависимости от назначения механизма [2, с. 82].

Диаметр вала	Механизмы неответственные	Механизмы ответственные, работающие при частоте вращения вала, мин-1
		Менее 1000	Более 1000
		При удельной нагрузке, МПа
		До 3	Свыше 3	До 3	Свыше 3
10…18 18…30 30…50 50…80 80…120 120…180 180…260 260…360	0,2 0,3 0,4 0,5 0,8 1,2 1,6 2,0	0,07 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,40 0,50	0,04 0,05 0,07 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30	0,17 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 0,45 0,50	0,06 0,08 0,10 0,15 0,20 0,25 0,35 0,45

Таблица 2.4 -Допускаемый износ шлицевых соединений, мм [2, с. 83].

Ширина шлица	Допускаемый без ремонта зазор в соединении	Квалитет
	Без продольного перемещения	С продольным перемещением	При работе с реверсированием
До 8 8…10 10…16 16…22	0,40 0,50 0,75 1,00	0,50 0,75 1,00 1,30	0,30 0,40 0,50 0,80	8…10 8…10 8…11 8…11

Таблица 2.5 -Допускаемый без ремонта износ зубьев колес неответственных передач [2, с. 84].

Модуль	Допустимое утончение зуба в колесах
	стальных	чугунных
3…6 6…8 8…10 10…12 12…16	0,50 0,70 0,90 1,20 2,00	0,30 0,42 0,54 0,72 1,20

На основании вышеуказанного составлена ведомость дефектации (приложение Г)

2.4 Технологический процесс ремонта шпинделя (2-360103.01.430.06.01.025) стола зубофрезерного полуавтомата 5А312 [5, с. 178…189]

Для восстановления изношенных поверхностей шеек вала шпинделя (шейки под подшипник) лучше всего применять метод восстановления детали хромированием. Так как только этот метод восстановления дает необходимые свойства при малой толщине наращиваемого слоя покрытия. В отличие от других способов восстановления (наплавкой, металлизацией, осталиванием, приваркой металлической ленты) этот метод более эффективен и экономически выгоднее.

Хромирование обеспечивает следующие свойства, необходимые для данной детали:

толщина покрытия до 0,2 мм

увеличения износостойкости, твердости, химической стойкости и прирабатываемости

создание посадки с натягом

2.4.1 Описание метода ремонта вала

Данная деталь относится к группе деталей, которые наращиваются хромом, с целью восстановить размеры и создать переходные посадки или посадки с натягом.

Покрытия электролитическим хромом получают путем осаждения хрома из водных растворов в результате прохождения через раствор электрического тока. Качество хромового покрытия в основном зависит от состава электролита, плотности тока, температуры электролита и интенсивности его перемешивания в ванне.

Технологический процесс ремонта (восстановления) вала приведен на плакате “Технологический процесс ремонта вала 2-360103.01.430.06.01.025”

2.5 Технологический процесс ремонта стола станка 5А312

2.5.1 Выбор заготовки для изготовления венца червячного колеса

Применяется 3 основных метода получения заготовки:

штамповка

литье

прокат

Метод получения заготовки объемной штамповкой обеспечивает высокий коэффициент использования материала, но не подходит для данного случая, т. к. высокая стоимость изготовления штампа требует партии обрабатываемых деталей масштаба массового и крупносерийного производства.

Метод получения заготовки прокатом также не подходит для данного случая, т.к. поковки из проката не производят такого большого диаметра в сечении, какого требует заготовка.

Следовательно, принимаем метод получения заготовки - литье.

2.5.2 Расчет припусков

Рисунок 2.2 - Эскиз заготовки

Определяем виды обработки на особоточные поверхности детали и данные сводим в таблицу 2.6.

Таблица 2.6 - Выбор вида обработки венца червячного колеса 2-360103.11.366.18.01.005

Вид обработки	Точность и шероховатость
	Заданные	Экономически достижимые
Сверление Растачивание чистовое Растачивание получистовое Растачивание чистовое	Отв. Ш 250H9 Ra 3,2 мкм, IT 9 Отв. Ш 310H8 Ra 1,6 мкм, IT 8	Ra 6,3…12,5 мкм, IT 12…14 Ra 1,6…3,2 мкм, IT 8,9 Ra 12,5…25 мкм, IT 12…14 Ra 1,6…3,2 мкм, IT 8,9

Назначаем припуски на механическую обработку заготовки [4, с. 164…195] и данные в таблицу 2.7.

Таблица 2.7 - Назначение припусков на обработку венца червячного колеса 2-360103.01.430.06.01.010

Наименование операции (перехода)	Припуск на сторону	Номинальный размер
Цилиндр Ш 374H9 Точение окончательное Точение предварительное Заготовка Торец детали 56±0,1 Подрезка торцов Заготовка Отв. Ш 250H9 Растачивание окончательное Растачивание Заготовка	1,0 11,0 - 8,5 - 0,5 9,5 -	374 376 398 56 73 250 249 230

2.6 Очистка и дефектация деталей суппорта (2-360103.01.374.03.01ПЗ) станка 5А312

Дефектацию деталей следует производить с целью определения их технического состояния и установления пригодности для дальнейшего использования.

При дефектации деталей их следует сортировать на три группы: годные, требующие ремонта, утильные.

К годным следует относить детали, которые могут обеспечить нормальную работоспособность оборудования в течение нормального срока службы , т.е. детали без износа или с допускаемым износом.

Детали, требующие ремонта из-за своего износа не обеспечивают нормальной работоспособности, но этого можно достигнуть при использовании определенного метода восстановления. Ремонту подвергают трудоемкие в изготовлении детали, восстановление которых обходиться значительно дешевле, чем изготовление. Ремонтируемая деталь должна обладать значительным запасом прочности, позволяющим восстанавливать или заменять размеры сопрягаемых поверхностей (по методу ремонтных размеров), не снижая, а в ряде случаев повышая их долговечность, сохраняя или улучшая эксплуатационные качества сборочных единиц и оборудования в целом.

К утильным деталям следует отнести такие, которые в процессе эксплуатации полностью потеряли свою работоспособность вследствие значительного износа или поломки и не могут быть восстановлены при ремонте из-за невозможности ремонта или из-за экономической нецелесообразности.

Дефектацию промытых и просушенных деталей следует производить после их комплектования. Вначале внешним осмотром, невооруженным глазом или с применением лупы, проверкой на ощупь, простукиванием выявляют повреждения деталей (трещины, забоины, риски, обломы, пробоины, вмятины, задиры, коррозию), ослабление плотности посадки.

Затем следует, используя универсальный и специальный измерительный инструмент, определять геометрические параметры деталей. Для обнаружения скрытых дефектов, проверки на герметичность, упругость, контроля взаимного положения элементов деталей используют специальные приборы и приспособления. В отдельных случаях проверяют взаимодействие данной детали с другими, сопрягаемыми с ней.

Детали следует маркировать краской : белой - годные; зеленой - требующие ремонта; красной - утильные. Далее следует детали складывать в контейнеры, которые в свою очередь следует обозначить.

Типичные виды загрязнения и способы их очистки: маслянисто-грязевые отложения, остатки масел, пластичных смазочных материалов, консерва-смазочных материалов ? в растворяюще-эмульгирующих средствах, доочистка механизированным инструментом, очистка в барабанах (галтовка); нагар ? в расплаве солей, косточковой крошкой, стеклосферой, в растворяюще-эмульгирующих средствах с доочисткой инструментом; продукты коррозии и механического изнашивания деталей, старые лакокрасочные покры- тия ? ручным механизированным инструментом, обработка растворами кислот, в растворах щелочных средств и с помощью смывок.

2.7 Технологический процесс ремонта вала (черт. 2-360103.01.374.03.01.003Р) суппорта станка 5А312

2.7.1 Обоснование метода ремонта вала [5, с.178 … 189]

Для восстановления изношенных поверхностей вала (шейки под подшипник) необходимо применять метод восстановления хромированием так, как только этот метод восстановления дает необходимые свойства при малой толщине наращиваемого слоя покрытия. При электролитическом хромировании получают равномерный и точный по размеру слой хрома на цилиндрических деталях при толщине покрытия до 0,2 мм

Хромирование обеспечит следующие свойства, необходимые для данной детали:

* толщина покрытия до 0,2 мм

* увеличения износостойкости, твердости, химической стойкости и прира-батываемости

* создание посадки с натягом

2.7.2 Описание метода ремонта вала

Различают три группы деталей восстанавливаемых с помощью хромирования. Данная деталь относится к первой группе деталей -- детали, наращиваемые хромом с целью восстановить размеры и создать переходные посадки или посадки с натягом.

Покрытия электролитическим хромом получают путем осаждения хрома из водных растворов в результате прохождения через раствор электрического тока. Качество хромового покрытия в основном зависит от состава электролита, плотности тока, температуры электролита и интенсивности его перемешивания в ванне. Изменяя указанные элементы технологического процесса и время осаждения, получают покрытия разной толщины, с разными физико-механическими свойствами и равномерностью.

Процесс ремонта (восстановления) вала приведен в плакате "Технологический процесс ремонта вала 2-360103.01.374.103.01.002Р"

Разработанные карты техпроцесса ремонта вала в приложении Г

2.8 Технологический процесс ремонта суппорта станка 5А312

2.8.1 Выбор заготовки для изготовления конического колеса Применяется 3 основных метода получения заготовки:

* штамповка

* литье

* прокат

Метод получения заготовки объемной штамповкой обеспечивает высокий коэффициент использования материала, но не подходит для данного случая, т. к. высокая стоимость изготовления штампа требует партии обрабатываемых деталей масштаба массового и крупносерийного производства.

Метод получения заготовки литьём также не подходит для данного случая, т.к. заготовку из стали, используемую для получения данного изделия, нельзя получить литьём.

Следовательно, принимаем метод получения заготовки - прокат.

2.8.2 Расчет припуска заготовки

1) Определяем припуск на отрезку проката

Lз = Lд + Ппр.точ. + Ппр.шл + Пок.шл. (2.14)

где Lд ? диаметр заготовки, мм;

Ппр.точ. ? припуск на предварительное точение, мм;

Ппр.шл ? припуск на предварительное шлифование, мм;

Пок.шл ? припуск на окончательное шлифование,мм.

Lз = 128 + 2 + 1,5 +0,5; Lз = 132 мм

Принимаем для получения заготовки пруток круглый прессованный, диаметром Ш 135мм по ГОСТ 1628-78 [6, с.52]

Рисунок 2.3 ? Эскиз заготовки

Определяем виды обработки на особо точные поверхности детали и данные сводим в таблицу 2.2

Таблица 2.2 ? Выбор вида обработки зубчатого колеса (черт. 2-360103.01.374.03.01.004)

Виды обработки	Точность и шереховатость
	Заданные	Экономически достижимые
Сверление Растачивание чистовое Растачивание получистовое Растачивание чистовое	Отв.Ш46Н9 Rа 3,2 мкм, IT9 Отв.Ш51Н8 Rа 1,6 мкм, IT8	Rа 6,3 … 12,5 мкм, IT 12 … 14 Rа 1,6 … 3,2 мкм, IT 8,9 Rа 12,5 … 25 мкм, IT 12 … 14 Rа 1,6 … 3,2 мкм, IT 8,9

Назначение припусков на механическую обработку заготовки сводим в таблицу 2.3

Таблица 2.3 - Назначение припусков на обработку венца червячного колеса 2-360103.31.374.03.01.005

Наименование операции (перехода)	Припуск на сторону	Номинальный размер
Цилиндр Ш128,7Н9 Точение предварительное Точение окончательное Заготовка Торец детали ±0,1 Подрезка торцов Заготовка Отв.Ш50Н9 Растачивание Растачивание окончательное Заготовка	1,0 11,0 - 8,5 - 0,5 9,5 -	130 52 470,05 48

2.9 Расчет режимов резания на токарную 010 операцию (приложение Д)

Исходные данные:

Обрабатываемый материал - БР01ОФ1 ГОСТ 613-79

Материал режущего инструмента Т15К6

Оборудование ? станок токарно-винторезный 16К20Ф3

1) Расчет длины рабочего хода суппорта Lр.х. в мм. [1, с. 14]

Lр.х.=Lрез.+y (2.15)

где LРЕЗ - длина резания, мм

у - подвод, врезание и перебег инструмента.

Lрх =56+2; Lрх=58 мм.

2) Определение рекомендуемой подачи на оборот заготовки. [1, с. 25]

S0 = 0,6 мм/об.

3) Уточнение подачи по паспорту станка

SО.П. = 0,8 мм/об.

4) Определение стойкости инструментов по нормативам ТР, мин. [1, с. 26]

ТР=Т•л (2.16)

где Т - стойкость в минутах основного технологического времени;

л - коэффициент времени резания.

Так как л> 0,7, то ТР =Т

ТР = 50 мин.

5) Определение рекомендуемой скорость резания х в м/мин. [1, с. 29]

х=хтабл•k1•k2•k3 (2.17)

где хтаб - табличное значение скорости резания;

k1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

k2 - коэффициент, зависящий от стойкости и марки твердого сплава;

k 3- коэффициент, зависящий от вида обработки.

х=140•1•1,15•1,05; х=169 м/мин.

6) Рассчитываем частоту вращения шпинделя n, мин-1. [1, с. 14]

(2.18)

где х- скорость резания, м/мин . D- диаметр заготовки,мм

n = 144,5 мин-1

7) Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту станка.

nп = 160мин-1

8) Уточнение скорости резания по принятому числу оборотов шпинделя

(2.19)

9) Определение основного технологического времени.

(2.20)

где: длина рабочего хода, мм;

подача на оборот по паспорту .

число оборотов шпинделя по паспорту станка, .

2.9.1 Расчет режимов резания на токарную 030 операцию (приложение Д)

Исходные данные:

Обрабатываемый материал - БР01ОФ1 ГОСТ 613-79

Материал режущего инструмента Т15К6

Оборудование - вертикально - сверлильный станок 2Н125

1) Расчет длины рабочего хода суппорта Lр.х. в мм. [1, с. 14]

Lр.х.=Lрез.+y (2.15)

где LРЕЗ - длина резания, мм

у - подвод, врезание и перебег инструмента.

Lрх =56+2; Lрх=58 мм.

2) Определение рекомендуемой подачи на оборот заготовки. [1, с. 25]

S0 = 0,45 мм/об.

3) Определение стойкости инструментов по нормативам ТР, мин. [1, с. 26]

ТР=Т•л (2.16)

где Т - стойкость в минутах основного технологического времени;

л - коэффициент времени резания.

Так как л> 0,7, то ТР =Т

ТР = 30 мин.

4) Определение рекомендуемой скорость резания х в м/мин. [1, с. 29]

х=хтабл•k1•k2•k3 (2.17)

где хтаб - табличное значение скорости резания;

k1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

k2 - коэффициент, зависящий от стойкости и марки твердого сплава;

k 3- коэффициент, зависящий от вида обработки.

х=39•1•1,2•0,8; х=37 м/мин.

5) Рассчитываем Осевую силу резания. [1, с. 14]

(2.18)

где х- скорость резания, м/мин . D- диаметр заготовки,мм

n = 1071 мин-1

6) Уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту станка.

nп = 1000мин-1

7) Уточнение скорости резания по принятому числу оборотов шпинделя

(2.19)

8) Определение основного технологического времени.

(2.20)

где: длина рабочего хода, мм;

подача на оборот по паспорту .

число оборотов шпинделя по паспорту станка, .



3. Сдача оборудования в эксплуатацию

3.1 Обкатка станка 5А312 после ремонта[2,с.105-107]

Собранный после ремонта станок подвергают обкатке, целью которой является улучшение качества поверхностей трения. Приработка особенно важна для втулок, подшипников, зубчатых колес и других подобных деталей, а также направляющих. Длительность процесса обкатки зависит от качества пригонки сопряженных поверхностей. Чем лучше производственная пригонка, тем меньше времени нужно на приработку.

Обкатку начинают с минимальной частоты вращения nmin=100 мин-1 при максимальном нагружении в течение 35 мин, затем нагрузку уменьшают на 50 % и продолжают обкатку на частоте n=220 мин-1, в течение 2 ч. Далее снижают нагрузку еще на 25% и обкатывают с частотой вращения n = 450 мин-1. Завершают обкатку на холостом ходу на максимальной частоте вращения шпинделя, nmax =500 мин-1. При этом следует следить за температурой нагрева подшипников, которая на должна превышать 50°С. В результате применения время на обкатку сокращается в несколько раз.

3.2 Испытания станка 5А312 [2,с.107-109]

Отремонтированный станок подлежит испытаниям в целях определения его годности к работе. Техническое состояние станка определяют внешним осмотром и испытанием на холостом ходу и под нагрузкой, на геометрическую точность.

Испытания на холостом ходу и под нагрузкой проводится на специальном стенде, где ремонтировался станок. Перед этим необходимо проверить правильность горизонтальной установки станка, которая определяется по уровню с ценой деления 0,02.0,04 мм на 1000 мм длины.

Перед пуском необходимо убедиться в нормальной работе механизмов при вращении вручную и переключении рукояток скоростей и подач, а также в наличии и поступлении масла к трущимся поверхностям.

Испытание на холостом ходу начинают с минимальной частоты вращения nmin=100 мин-1 и последовательно переключая все скорости до максимальной nmax=500 мин-1, на которой станок должен проработать не менее 1 ч.

Испытание под нагрузкой проводятся путем обработки деталей-образцов. Испытания ведутся с нагружением станка до величины номинальной мощности привода N = 7,5 кВт, снимая стружку все большего сечения. Допускается кратковременная перегрузка до 25% сверх номинальной мощности в течение 30 мин.

Все механизмы при испытании под нагрузкой должны работать исправно, допустимо лишь незначительное повышение шума в зубчатых передачах.

В процессе испытания на точность не допускается разборка или регулирование станка. При испытании станка на геометрическую точность в соответствии нормам точности должны соблюдаться следующие отклонения:

1) Торцевое биение рабочей поверхности стола ? не более 0,01 мм.

2) Радиальное биение оси вращения стола ? не более 0,010 мм.

3) Параллельность перемещения стола оси вращения стола - не более 0,013 мм.

4) Радиальное биение оси конического отверстия шпинделя фрезы - не более 0,008 мм

5) Осевое биение шпинделя фрезы - не более 0,005 мм

6) Соосность оси подшипника, поддерживающего конец фрезерной оправки, с осью шпинделя фрезы - не более 0,015 мм

7) Совпадение оси подшипника кронштейна, поддерживающего конец оправки с осью вращения стола - не более 0,010 мм

8) Точность цепи обката - на один оборот червяка не более 25 сек; накопленная погрешность - не более 100 мм

Нормы точности для зубофрезерного полуавтомата 5А312 приводятся в "Карте проверки станка 5А312 на технологическую точность по ГОСТ 659-89Е"

Инструкция по приёмке оборудования:

Оборудование, выходящее из капитального ремонта, проходит предварительную техническую приемку и после пробной контрольной эксплуатации -- окончательную приемку.

Предварительная техническая приемка оформляется актом по форме 6 после прохождения испытаний на холостом ходу и под нагрузкой, проверки на точность, жесткость, вибрацию и шум, при удовлетворительных результатах этих испытаний и проверок.

В составлении акта предварительной приемки участвуют:

в качестве сдающей стороны, в зависимости от того, где выполнялся ремонт -- в ремонтно-механическом цехе или цеховой ремонтной базе, -- начальник цеха или мастер слесарно-ремонтного отделения РМЦ (в первом случае) либо механик цеха или мастер по ремонту (во втором случае);

в качестве принимающей стороны -- начальник цеха или мастер производственного участка, эксплуатирующего оборудование, инспектор ОГМ, контрольный мастер и в тех случаях, когда
ремонт выполнялся в РМЦ, -- механик цеха.

В акте указывают продолжительность пробной цеховой эксплуатации оборудования. Обычно она составляет 2.5 дней. По истечении этого срока, если дефектов в работе отремонтированного оборудования не обнаружено, оно предъявляется для окончательной приемки, которая также оформляется актом. В этом случае время предварительной контрольной цеховой эксплуатации в простой станка по причине ремонта не включается. Если же в ходе ее обнаруживаются дефекты оборудования, мешающие его нормальному использованию, ремонт считается незаконченным, а время пробной эксплуатации его засчитывается как простой в ремонте.

Акт окончательной приёмки оборудования в эксплуатацию утверждается главным механиком завода.

3.3 Монтаж станка 5А312 в цехе

3.3.1 Выбор и расчёт фундамента [2 с.112]

Исходные данные:

Станок: 5А312

Масса, кг.: 5150

Габариты, мм: 1790х1000х2750

Грунт: глинистые суглинки

1)Определяем минимальную площадь основания фундамента S, м2:

, (3.1)

где Q - нагрузка на основание фундамента, кг;

[R] ? допускаемое давление на грунт, МПа.

2)Масса фундамента оборудования при этом может быть определена по эмпирической формуле, кг.:

Qф=Кф•QОб , (3.2)

где Кф - коэффициент (для станков со статической нагрузкой обычно 0,6…1,5, а для станков со значительной динамической нагрузкой 2…3)

QОб - масса оборудования, кг.

QФ=1,2•5150=6180 кг.

3)Определяем допускаемое давление на грунт[R], МПа:

[R]<Rн • с, (3.3)



где Rн? нормативное давление МПа;

с? коэффициент уменьшения, учитывающий вид динамического воздействия на фундамент, c=0,9 [2,с.112]

[R]<0,35•0,9; [R]<0,315

Принимаем [R]=0,315 Мпа

4)Определяем нагрузку на основание фундамента Q, кг:

Q=Qоб+Qф, (3.3)

где Qоб ? масса устанавливаемого оборудования, кг;

Qф. ? масса фундамента, кг.

Q=5700+6180; Q=12540 кг

Подставив полученные значения в формулу (3.2), получим

5) Выбираем ширину фундамента ВФ, мм:

ВФ=ВС+(200…300), (3.4)

ВФ=1000+300=1300 мм.

6) Выбираем длину фундамента LФ, мм:

, (3.5)

.

LФ•ВФ=4м2

LC•ВС=1,79 м2

LФ•ВФ> LC•ВС

7)Принимаем габариты фундамента: 3100х1300 мм.

8)Определяем высоту фундамента Н, м:

Н=0,6•vL , (3.6)

где L ? длина фундамента, м;

Н=0,3•v3,1; Н=0,528 м.

При размерах станка LB=17901375 окончательно принимаем размеры фундамента LBH=31001300528 мм

Рисунок 3.1 ? Схема фундамента станка 5А312



4. Эксплуатация оборудования

4.1 Инструкция по эксплуатации и техническому обслуживанию станка 5А312 [7, с. 13…18]

Для получения на вновь смонтированном оборудовании паспортной производительности, точности и других показателей необходимо предотвратить возможность повреждения его при хранении, распаковке и транспортированию к месту монтажа, а монтаж выполнять в строгом соответствии с требованиями завода - изготовителя и на фундаменте, который надежно защищал бы его от внешних вибрационных воздействий.

Одним из важнейших условий длительного сохранения смонтированным оборудованием паспортной производительности, точности и качества обработки является соответствие помещения, в котором оно эксплуатируется, требованиям защиты от атмосферных осадков и внешних источников запыления, поддержание температуры и влажности воздуха в пределах установленного интервала, освещенности не ниже установленных норм.

В помещение, в котором находится МРС, должно:

поддерживаться влажность воздуха в пределах:

- 40-75% при температуре ниже 24°С

- 40-60% при температуре ниже 28°С

- 40-55% при температуре выше 28°С

поддерживаться нормальная температура воздуха 20°С с возможными колебаниями 10°С.

обеспечиваться освещение светильниками дневного света и в соединении с местным освещением от сети напряжением не выше 36 В удовлетворять правилам и нормам искусственного освещения промышленных предприятий

быть оборудовано подъемно-транспортным механизмом с электродвигателем, и число этих механизмов должно обеспечивать бесперебойную работу всех станков.

Другим непременным условием долговечности и безотказности оборудования является использование его только по прямому технологическому назначению с нагрузками, не превышающими допускаемых его технической характеристикой, работа только исправным инструментом, допуск к оборудованию только аттестованных и обученных рабочих.

4.2 Годовой план ремонта оборудования участка зубообрабатывающих станков [2, с. 122…127]

4.2.1 Исходные данные:

Станок зубофрезерный 5А312 - 10шт.

Станок зубофрезерный 53А50 - 10шт.

Оборудование работает в 2-е смены; ремонтные бригады - в 1.

4.2.2 Рассчитываем продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов [2, с. 124…125]

Таблица 4.1 - Продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов.

Расчетный параметр	Оборудование
	5А312	53А50
1.Категория ремонтной сложности	13	24
2.Категория сменности	2	2
3.Структкра ремонтного цикла	КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР	КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР
4.Продолжительность ремонтного цикла, ч. где - коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал; - коэффициент, учитывающий материал применяемого инструмента; - коэффициент, учитывающий класс точности станка; - коэффициент, учитывающий категорию массы станка; - коэффициент, учитывающий возраст станка; - коэффициент, учитывающий долговечность станка	ч.	ч.
5.Продолжительность межремонтного периода, ч где - продолжительность ремонтного цикла; - действительный годовой фонд времени работы станка [2, с. 126, табл. 5.30]; - принятое число плановых ремонтов в цикле [2, с. 124, табл. 5.26].	мес.	мес.
6.Продолжительность межосмотрового периода, ч. где - продолжительность межремонтного периода; - принятое число плановых осмотров в межремонтном периоде [2, с. 126, табл. 5.26].	мес.	мес.

4.2.3 Рассчитываем трудоемкость ремонта оборудования [2, с. 127]

Таблица 4.2 - Трудоемкость ремонта оборудования

Расчетный параметр	Оборудование
	5А312	53А50
	где - норма времени на одну ремонтную единицу [2, с. 57, табл. 5.1]
1. Планового осмотра	ч.	ч.
2. Текущего ремонта	ч.	ч.
3. Среднего ремонта	ч.	ч.
4. Капитального ремонта	ч.	ч.

4.2.4 Рассчитываем продолжительность простоя оборудования в ремонте

Таблица 4.3 - Продолжительность простоя оборудования в ремонте

Расчетный параметр	Оборудование
	5А312	53А50
	где - норма продолжительности простоя в ремонте при техническом обслуживании [2, с. 59, табл. 5.3]
1. Планового осмотра	ч.д.	ч.д.
2. Текущего ремонта	ч.д.	ч.д.
3. Среднего ремонта	ч.д.	ч.д.
4. Капитального ремонта	ч.д.	ч.д.

4.2.5 Рассчитываем численность ремонтных рабочих [2, с. 127]

Таблица 4.4 - Численность ремонтных рабочих

Расчетный параметр	Численность рабочих
	где - трудоемкость месячной программы ремонтов, ч; - эффективный годовой фонд времени рабочего, ч; - коэффициент переработки норм; ()
I месяц	чел. Принимаем чел.
II месяц	чел. Принимаем чел.
III месяц	чел. Принимаем чел.
IV месяц	чел. Принимаем чел.
V месяц	чел. Принимаем чел.
VI месяц	чел. Принимаем чел.
VII месяц	чел. Принимаем чел.
VIII месяц	чел. Принимаем чел.
IX месяц	чел. Принимаем чел.
X месяц	чел. Принимаем чел.
XI месяц	чел. Принимаем чел.
XII месяц	чел. Принимаем чел.



5. Проектирование РМЦ

5.1 Подбор оборудования РМЦ и расчет площадей [2, с. 145…149]

Исходные данные:

1. Отрасль машиностроения - производство велосипедов;

2. Количество единиц оборудования, обслуживаемого в РМЦ и ЦРБ - 1400;

3. Тип основного производства - массовое;

4. Метод организации ремонта - смешанный;

5. Удельный вес автоматизированного оборудования - 35%;

6. Производство капитальных ремонтов на стороне - 0,94%;

7. Получение запасных частей со стороны - 20%;

8. Объем работ по модернизации оборудования - 5%;

9. Объем работ по изготовлению нестандартного оборудования - 10%.

2. Определение количества станков РМЦ и ЦРБ

По таблице 4.1 средняя категория ремонтной сложности оборудования предприятия тракторостроения Rмср = 8.

По формуле (4.1) расчетное число станков РМЦ и ЦРБ:

, (5.1)

где Nобсл - число единиц оборудования, обслуживаемого РМЦ и ЦРБ;

k1 - процентное отношение металлорежущих станков РМЦ и ЦРБ к количеству обслуживаемого оборудования, определенное по таблице 4.2;

Значение коэффициента k1 для промежуточного числа обслуживаемого оборудования определяем по интерполяции между приведенными нормами:

для Nобсл = 1000 k1=3,7 (таблица 4.2), для Nобсл = 1500 k1 =3,5.

Тогда для Nобсл = 1400

При найденном значении k1 по формуле (5.1) определяем:

Уточненное число основных станков РМЦ и ЦРБ определяем по формуле:

Nрем = Nр.табл• kа • kз.ч • kк.р • kм.н , (5.2)

где kа - коэффициент, учитывающий степень автоматизации основного производства ;

kз.ч и kк.р - коэффициенты, учитывающие количество получаемых запасных частей со стороны и объем выполнения капитальных ремонтов на стороне (таблица 4.5);

kм.н - коэффициент, учитывающий объем работ по модернизации и изготовлению нестандартного оборудования;

Nрем = 50  1,2  0,94  0,94  1 = 53 Принимаем 53 станка.

3. Распределение основных металлорежущих станков между РМЦ и ЦРБ

Так как заданием определен смешанный метод ремонта оборудования предприятия, необходимо распределить рассчитанное число станков между РМЦ и ЦРБ.

Для серийного производства по таблице 4.6 распределяем станки следующим образом: для РМЦ принимаем 70 % от уточненного числа основных станков РМЦ и ЦРБ, т.е. число станков РМЦ

NРМЦ = 40  0,70 = 37,1?37 станков.

Тогда в цеховых ремонтных базах остается NЦРБ = 53 - 37 = 16 станков.

4. Выбор оборудования РМЦ по типам

Распределяем общее число основных станков по типам в соответствии с рекомендациями, таблицы 4.8. При этом учитываем, какие виды ремонтных работ будут производиться в проектируемом РМЦ, какое технологическое оборудование будет проходить капитальный ремонт в цехе, какие виды работ можно кооперировать с другими цехами завода, каковы особенности основного производства.

Таблица 5.1 ? Проектное соотношение типов станков РМЦ

Тип станков	Соотношение числа станков, %	Расчетное число станков	Принятое число станков
Токарные и револьверные Карусельные Сверлильные Расточные Продольно-строгальные Долбежные Универсально- и горизонтально- фрезерные Вертикально-фрезерные Зубообрабатывающие Круглошлифовальные Внутришлифовальные Плоскошлифовальные Отрезные Прочие Итого	45 - 9 3 3 2 4 4 6 6 3 4 3 4 100	15,54 - 3,3 1,11 1,11 0,74 1,48 1,48 2,22 2,22 1,11 1,48 1,11 1,1,48 -	16 1 4 1 1 1 2 1 4 2 1 1 1 1 37

После определения состава механического участка РМЦ и выбора вспомогательного оборудования по каталогам и справочникам подбираем станки по моделям и составляем перечень оборудования РМЦ.

Таблица 5.2 ? Перечень оборудования РМЦ

Поз.	Наименование	Модель, обозначение документа	Техническая характеристика	Кол.	Масса, Т	Мощность, кВт
1	Токарно-винторезный	16К20	D=220, l=1400	9	2,8	11
2	Токарно-винторезный с ЧПУ	16К20Ф3	LX=900, LY=250	2	4	10
3	Токарно-винторезный	1М63	D=500, L=2000	1	4,1	14
4	Токарно-карусельный	1512	D=1250, l=1000	1	16,5	30
5	Токарно-винторезный	1И611П	D=180, L=750	4	2,2	8,5
6	Вертикально-сверлильный	2Н135	Dсв=35	2	1,2	4
7	Радиально-сверлильный	2М55	D=50	2	4,7	5,5
8	Координатно-расточной	2Д450	Lx=1000, LY=630	1	7,8	2
1	2	3	4	5	6	7
9	Круглошлифовальный	3М152	D=200, L=700	1	5,6	10
10	Внутришлифовальный	3К228В	D=400, L=200	1	6,9	5,5
11	Плоскошлифовальный	3Е710А	m=150	1	2,3	4
12	Зубофрезерный	5350	D=500	1	9.85	12.5
13	Зубодолбёжный	5140	D=500, B=100	1	4,4	4,5
14	Зубострогальный	5236П	m=1,5, D=125	1	3	1,1
15	Зубошлифовальный	5Д833Д	D=320, m=4	1	7,18	3
16	Гориз. фрезерный	6Р80	200х800	4	1,3	3
17	Вертикально-фрезерный	6Р13Ф3	LX=1000, LY=400	1	6,75	7,5
18	Продольно-строгальный	7110	D=900, L=1000	1	27,5	75
19	Долбёжный	7А412	L=10…100	1	1,2	1,5
20	Горизонтально протяжной	7Б55	L=1250	1	5,2	18,5

5. Определение площади РМЦ

Общая площадь ремонтно-механического цеха определяется по удельной площади на единицу основного оборудования :

SРМЦ = Sуд NРМЦ, (5.3)

где Sуд - норма площади на единицу основного оборудования РМЦ [2, таблица 4.13]

NРМЦ - количество основных станков РМЦ.

SРМЦ = 40•37 = 1480 м2

Определяем поправочные коэффициенты на общую площадь РМЦ:

наличие электроремонтного отделения - 1,2;

наличие трубопроводного отделения (там же) - 1,1;

вид ремонтируемого оборудования - 1,2;

дополнительная площадь на проезды, проходы и т. п. - 1,2.

Тогда общая площадь РМЦ SРМЦ = 1480  1,2  1,1  1,2  1,2 = 2344 м2.

Уточняем площадь и размеры РМЦ с учетом строительных норм. Для этого выбираем число и ширину пролетов, шаг колонн по длине здания.

Принимаем двухпролетное здание РМЦ с шириной пролетов 18 и 18 м, с шагом колонн 12 м.

Таким образом, ширина двухпролетного цеха HРМЦ = 18 + 18 = 36 м. Тогда расчетная длина цеха

м

При принятом шаге колонн 12 м для перекрытия расчетной длины цеха необходимо p =  = 5,4 отрезка. Принимаем 6 шагов по 12 метров между колоннами, тогда проектная длина цеха LРМЦ = 6  12 = 72 м.

Действительная (проектная) площадь РМЦ SРМЦ = 36 · 72 = 2592 м2.

6. Определение площадей участков и отделений

Площадь механического участка определяем из расчета 15.18 м2 на один основной станок РМЦ. Тогда площадь механического участка Sмех = 17 · 37 = 629 м2.