Разработка капитального ремонта зубофрезерного полуавтомата 5А312 (в частности его узла – стола)

Определяем состав других участков и отделений РМЦ. Их площади определяем в зависимости от площади механического участка по таблицам 4.14…4.16 и результаты сводим в таблицы 5.3…5.5.

Таблица 5.3 - Определение состава площадей участков и помещений РМЦ

Название участков и помещений РМЦ	Проценты к площади механического участка	Расчетная площадь,
Слесарно-сборочный участок Демонтажное отделение Заготовительное отделение и склад заготовок Промежуточные склады Склад запасных частей ИРК и заточное отделение Место мастеров Итого	61 12 7 8 5 5 2 100	383,69 75,48 44,03 50,32 31,45 31,45 12,58 629

Таблица 5.4 - Распределение площади слесарно-сборочного участка

Название отделений и помещений слесарно-сборочного участка	В процентах к общей площади слесарно-сборочного участка	Расчетная площадь,
Общая сборка Узловая сборка Испытательное отделение Окрасочное отделение и экспедиция Итого	63 24 6 7 100	241,72 92,09 23,02 26,86 383,69

Общая расчетная площадь механического и слесарно-сборочного участков Sмех_cб = 629 + 383,69 = 1012,69 м2. На основе этой площади рассчитываем площади прочих отделений РМЦ.

Полученные результаты сводим в таблицу 5.5

Таблица 5.5 - Распределение площадей прочих отделений

Название отделений	В процентах к общей площади механического и слесарно-сборочного участков, вместе взятых	Расчетная площадь,
Сварочное отделение Жестяницко-медницкое отделение Отделение металлопокрытий Отделение ремонта гидроаппаратуры Кузнечное отделение Электроремонтное отделение Кладовые (разные) Итого	7 1 3 2 5 2 5 -	70,89 10,12 30,38 20,25 50,63 20,25 50,63 253,15

Уточняем площади участков и помещений РМЦ, :

механический участок 629

участок по таблице 5.3 629

прочие отделения по таблице 5.5 253,15

Итого 1511,15

Оставшуюся площадь РМЦ Sвсп = 2592 - 1511,15 = 1080,85 м2 распределяем на планировке между различными кладовыми и прочими вспомогательными помещениями, а также оставляем на проходы, проезды и т.п.

На основании выполненных расчетов выполняем планировку РМЦ.

5.2 Основные технико-экономические показатели РМЦ

Технико-экономические показатели, характеризующие спроектированное ремонтное производство, составляются по следующей номенклатуре:

Общее количество обслуживаемого технологического и подъемно-транспортного оборудования предприятия - 1400 ед.;

Средняя категория ремонтной сложности оборудования - 8;

Средняя продолжительность ремонтного цикла - 6,5 мес;

Уровень централизованного обеспечения со стороны запасными частями -20 %;

Уровень централизованного обеспечения со стороны капитальных ремонтов - 0,94 %;

Объем работ по модернизации оборудования ? 5 %;

Объем работ по изготовлению нестандартного оборудования ? 10 %;

Удельный вес автоматизированного оборудования ? 35 %;

Общее количество основного (металлорежущего) оборудования РМЦ и ЦРБ ? 53;

Отношение числа основных станков РМЦ к ЦРБ к числу обслуживаемого

оборудования - 2,3;

Количество мостовых кранов ? 2;

Максимальная грузоподъёмность мостовых кранов ? 30 т.;

5.3 Организация работы РМЦ

Количество смен работы РМЦ ? 1;

Продолжительность смены ? 8 часов;

Процент плановых потерь рабочего времени ? 12 %;

Метод организации ремонта ? смешанный;

Каждая единица оборудования производственных подразделений должна быть идентифицирована, путём присвоения ей инвентарного номера, который наносится на станину, корпус и т.д. или на специальную табличку.

Цеховой номер наносится на лицевую сторону станка в верхней его части. На прямоугольник жёлтого цвета наносится красной краской шифр цеха, участка и цеховой номер, согласно утверждённой структуре цеха основного производства. Шрифт цифр должен соответствовать СТБ 992 с высотой букв 100мм. Ответственность за наличие инвентарных и цеховых номеров несёт начальник цеха.

Всё оборудование цеха должно быть закреплено распоряжением начальника цеха за ремонтными бригадами или отдельными слесарями-ремонтниками.

Производственный персонал (рабочие-станочники, наладчики, мастера, старшие мастера) должны эксплуатировать оборудование в строгом соответствии с картами технологического процесса и руководством по эксплуатации данного оборудования, не допускать его перегрузки и разукомплектования, производить ежедневную чистку оборудования от стружки от пыли и грязи.

К работе на оборудовании допускаются только рабочие, прошедшие соответствующее обучение и инструктаж, проверку знаний и аттестацию на I квалификационную группу по ПТЭ и ТБ при эксплуатации элекроустановок.

Специалисты ОГМех и слесаря-ремонтники цехов обеспечивают контроль соблюдения производственным персоналом норм эксплуатации оборудования, его уборки и чистки.

Проведение ремонта производится после проведения обслуживающим персоналом мероприятий по уборке и чистке оборудования и рабочего места.

Перед началом ремонтных работ на станок вывешивается табличка «В РЕМОНТЕ».

При необходимости работники службы энергетика производят отключение станка от сети питания и снимают все энергетические узлы, которые препятствуют проведению ремонта.

При выполнении ремонта оборудования демонтаж электродвигателей производится электромонтёрами по ремонту электрооборудования. При необходимости ремонт электродвигателя производит УГЭ по заказу цеха-заказчика.



6. Общий раздел

6.1 Организация рабочего места ремонтника

При проектировании организации рабочего места решаются вопросы научной организации труда (НОТ) - создание необходимых предпосылок для нормального хода производственного процесса и нормальных условий труда. Основной задачей проектирования организации рабочего места является создание такой конструкции организационной оснастки и такого расположения оборудования, заготовок, готовых деталей и оснастки, при которых отсутствуют лишние и нерациональные движения и приемы (повороты, нагибания, приседания и т.д.), максимально сокращаются расстояния перемещения рабочего в рабочей зоне. Рабочая зона - площадь в трехмерном пространстве (в горизонтальной, вертикальной плоскостях и по глубине), в пределах которой работник может нормально выполнять трудовые действия. Нельзя создать нормальные условия труда без использования специальных данных эргономики, учитывающих антропометрические показатели (табл. 6.1, 6.2) и характер рабочих движений человека (рис. 6.1, 6.2).

Таблица 6.1 - Зона оптимальной досягаемости рук при работе стоя в зависимости от роста человека, мм

Границы зоны досягаемости	Рост человека
	низкий	средний	высокий
	мужчины	женщины	мужчины	женщины	мужчины	женщины
По глубине По высоте По фронту для одной руки По фронту для обеих рук Нижняя граница по высоте от отметки пола	540 1180 470 1400 610	440 980 460 1200 550	600 1200 480 1600 700	500 1000 470 1300 625	660 1220 500 1800 780	550 1020 480 1400 720



Примечание: Рост у мужчин: низкий 1520 ? 1630, средний 1631 ? 1690, высокий 1691 ? 1900 мм; у женщин: низкий 1420 ? 1520, средний 1621 ? 1670, высокий 1671 ? 1800 мм

Таблица 6.2 ? Нормативы высоты рабочей поверхности, мм

Условия работы	Высота рабочей поверхности при росте человека
	низком	среднем	высоком
Обычные, сидя Особо точные, сидя На станках и машинах: сидя стоя С изменением рабочего положения (сидя ? стоя)	700 900 800 1000 950	725 950 825 1050 1000	750 1000 850 1100 1050

Рисунок 6.1 ? Зона движения в горизонтальной плоскости (1) и пределы досягаемости рук рабочего (2)

Система организации рабочего места должна соответствовать характеру производства, принятой специализации, типу технической дифференциации производственных процессов и связанных с ними форм разделения и кооперации труда. Эта зависимость наиболее резко сказывается на характере оснащенности и планировки рабочих мест. В условия единичного производства выполнение на рабочем месте большого числа разнообразных операций требует всевозможных инструментов, приспособлений, а отсюда и соответствующего инвентаря для его хранения и расположения. При переходе к серийному производству и специализации производственный участков число операций, выполняемых на рабочем месте, сокращается, начинают применять специализированный инструмент и приспособления и соответственно меняются планировка и оснащение рабочего места. Наиболее значительное изменение в организации рабочих мест происходят под влиянием механизации и автоматизации производства. Так, на рабочих местах автоматических и непрерывно-поточных линий никакие виды специального стационарного инвентаря, как правило, не предусматриваются.

Аттестация и рационализация рабочих мест. Планомерное осуществление аттестации и рационализации рабочих мест на основе производительности труда и качества работ, способствует эффективности использования основных фондов и капитальных вложений, сбалансированности рабочих мест с трудовыми ресурсами.

Материалы аттестации используют для социально-экономического и социального развития предприятия, а также внедрения системы качества на основе рекомендаций международных стандартов ИСО 9000 и получения сертификата, подтверждающего возможности предприятия выпускать продукцию стабильного качества (сертифицированную продукцию).



Рисунок 6.2 ? Микроклассификация рабочего пространства и вертикальной плоскасти

Работе по аттестации и рационализации рабочих мест предшествует анализ применяемых технологических процессов, организации производства, труда и управления, а также характеристик рабочих зон (рис 6.3) в структурных подразделениях для определения прогрессивных, оптимальных направлений совершенствования рабочих мест.

С постановкой на производство новых видов изделий (организация работ) производится внеочередная аттестация рабочих мест.

6.2 Правила безопасности труда и противопожарной безопасности при выполнении ремонтных работ

6.2.1 Правила безопасности труда при выполнении ремонтных работ

* К работе слесаря по ремонту и техническому обслуживанию оборудования допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр, инструктаж по охране труда обученные и аттестованные по своей специальности, имеющие 1-ю квалификационную группу по электробезопастности, обученные безопасному производству работ по перемещению грузов кранами, управляемыми с пола.

* При работе в тисках следует надёжно зажимать обрабатываемую деталь и во избежание травмирования нельзя допускать их падения с тисков и верстаков.

* Рубку металла зубилами нужно производить в защитных очках. Для защиты окружающих установить предохранительные очки.

* При резке металла ручными или приводными ножовками необходимо прочно закреплять ножовочное полотно.

* Нельзя сдувать металлическую пыль и стружку сжатым воздухом, а сметать только щеткой или кисточкой. Запрещается направлять струю сжатого воздуха на себя и других работающих, обдувать одежду.

* Применяя домкраты, устанавливай их под груз устойчиво. Освобождение домкратов из-под поднятого груза и переустановка их допускается лишь после надежного укрепления груза в поднятом положении и тщательной проверки безопасного его состояния.

* Ручные рычажно-реечные домкраты должны бать снабжены устройствами, исключающими самопроизвольное опускание груза при снятии усилия с рычага или рукоятки. Все ручные винтовые домкраты должны быть самотормозящими.

* Винтовые и реечные домкраты должны иметь стопорные приспособления, исключающие выход винта или рейки.

* Работа на высоте должна производится с плотного настила шириной не менее 1м, огражденного перилами высотой 1м и бортовой доской не менее 100мм.

* Разборку и сборку оборудования на высоте производят в присутствии механика согласно наряда-допуска.

* Нельзя производить крепление болтов, гаек, клиньев, натяжных стопорных колец и других деталей оборудования во время его работы.

* Запрещено производить проверку «на ощупь» зубчатых колес, скрытых в коробках, кожухах, масляных ваннах, без отключения оборудования от сети.

* Нельзя становится на станину оборудования, не стерев с неё масло, для доступа к верхнерасположенным узлам не разрешается использовать выступающие части оборудования.

6.2.2 Пожарная безопасность при выполнении ремонтных работ

Пожарная безопасность - это состояние объекта при котором исключается возможность пожара, а в случае его возникновения предотвращается воздействие опасных факторов на людей и обеспечивается защита материальных ценностей. Пожарная безопасность обеспечивается системой предотвращения пожаров и системой пожарной защиты. Система предотвращения пожара - комплекс организационных мероприятий и технических средств, исключающих возможность возникновения пожара. Система пожарной защита - комплекс организационных мероприятий и технических средств предотвращающих воздействие опасных факторов пожара на людей и материальные ценности. Обе системы разрабатываются по каждому объекту отдельно. При этом должна быть обеспечена безопасность людей в любом месте объекта. Опасными факторами пожара, воздействующими на людей, являются: открытый огонь и искры; повышенная температура воздуха и предметов; побочные продукты горения; повреждения и обрушение зданий, сооружений, установок, взрывы и дым.

Наиболее частыми причинами, когда электрические установки являются источником воспламенения: короткие замыкания в электропроводках и электрических цепях; токовые перегрузки последних; большие переходные сопротивления. Наиболее опасны короткие замыкания вызывающие перегрев токоведущих частей и плавление проводов, возникновение электрических искр и дуг. Это вызывает воспламенение изоляции, в результате чего могут загореться близко расположенные горючие материалы.

Нужно соблюдать правила пожарной безопасности, предписывающими соответствующими инструкциями предприятия. Огнеопасные материалы (бензин, масло, обтирочные материалы, керосин, растворители) нужно хранить в специально для этого отведенных местах. Курить можно только в положенных местах. При окончании работы или на перерывах нужно выключить все оборудование и местное освещение. При любых неисправностях оборудования нужно немедленно вызвать электротехника.

При пожаре необходимо выключить все электродвигатели и вызвать пожарную команду. До её прибытия пожар необходимо тушить своими силами, пользуясь цеховыми средствами пожаротушения: огнетушителем; песком и т.д. При пожаре нельзя выбивать стекла т.к. при этом увеличивается приток кислорода, что способствует горению огня. На предприятиях организуются добровольные пожарные дружины, на которые возлагаются: контроль за соблюдением и выполнением в цехе противопожарного режима работы; надзор за состоянием первичных средств пожаротушения; вызов пожарных команд; принятие немедленных мер к тушению пожара цеховыми средствами.

Рисунок 6.3 ? Характеристика рабочих зон с указанием параметров отдельных элементов условий труда

6.2.3 Безопасность труда при выполнении ремонтно-монтажных работ

Слесари-ремонтники выполняют разнообразные слесарные, монтажные, ремонтные и сборочные операции. Они работают на сверлильных и заточных станках, имеют дело с электрооборудованием машин и станков, пользуются грузоподъемными механизмами. Слесарь-ремонтник должен четко знать правила безопасности и уметь организовать выполнение ремонтных работ в соответствии с этими правилами.

Перед началом работы необходимо проверить исправность инструмента, приспособлений, ограждений и специальных устройств, приспособить местное освещение таким образом, чтобы рабочее место хорошо освещалось, и свет не попадал в глаза.

При ремонте оборудования по месту его постоянной работы концы кабеля, от которого питаются электродвигатели станка, должны быть отключены и изолированы, должен быть вывешен плакат «Не включать - ремонт!»

При выполнении ремонтных работ ручными инструментами следует соблюдать следующие требования:

* Запрещается применять прокладки между зевом гаечного ключа и гранями гаек; наращивать ключи трубами.

* На раздвижных ключах не должно быть слабых соединений в подвижных частях.

* При работе с деталями, которые надо разъединять или соединять с помощью кувалды или выколотки, последние необходимо держать клещами, выколотка должна быть выполнена из меди или другого мягкого материала.

*При работе с зубилом надо пользоваться защитными очками, а для защиты окружающих - защитными экранами.

*При работе на заточных станках надо пользоваться защитными очками и экраном, металлическими кожухами.

* Подъемно-транспортные средства должны быть в исправном состоянии. Груз должен подвешиваться без рывков, а опускаться - медленно. При касании пола необходимо убедиться, что груз надежно стоит, а затем снять с него стропы и отвести подъемно-транспортное устройство.

Для обеспечения безопасности приемов работы и создания безопасных условий труда большое значение имеет обучение и инструктирование в соответствии с «Положением об обучении, инструктаже и проверке знаний по вопросам охраны труда в системе Министерства образования и науки Республики Беларусь» от 27.12.96 г. № 554.

6.2.4 Охрана труда и промышленная санитария в РМЦ

Мероприятия по безопасности и защите от электротравматизма:

* защитные ограждения, не позволяющие прикасаться к открытым токопроводящим частям;

* пониженное напряжение;

* заземление;

* защитное отключение.

Станки заземляются с помощью винта или двух оцинкованных или луженых шайб, между которыми закреплен заземляющий провод. Если электроприборы и электрооборудование, установленные на станке, изолированы от станины, то они заземляются самостоятельно. Опасность поражения электрическим током повышается, если у рабочего мокрая одежда, влажные руки, если он стоит на мокром полу и пользуется инструментами, работающими от источника тока напряжением 220 В.

Ручные электрофицированные инструменты должны иметь напряжение не выше 36В.

РМЦ по степени электробезопасности относится к категории помещений с повышенной опасностью. Помещение цеха должно быть просторным, сухим, светлым, соответствовать

СанПиН РБ 9-94-98 «Санитарные правила, нормы содержания и эксплуатации производственных помещений», СанПиН 9-96-98 «Санитарные правила и нормы для предприятий и производства негосударственной формы собственности и индивидуальной трудовой деятельности». В цехе должна быть обеспечена достаточная вентиляция помещения, которая обеспечивает воздухообмен, предупреждает загрязнение воздуха в производственных помещениях, удалять избытки пыли, влаги и тепла.

В производственных условиях не всегда удается устранить все опасные и вредные факторы, воздействующие на рабочих, путем применения общетехнических мероприятий и средств коллективной защиты. В этих условиях достижение нормативных условий труда обеспечивает применение средств индивидуальной защиты, которые защищают определенные органы или части тела человека во время работы от вредных и опасных факторов внешней среды.

Для борьбы с пылью следует устанавливать специальные пылеулавливающие вентиляторы, вести обработку материалов с увлажнением.

Производственный шум и вибрации вредно отражаются на состоянии органов слуха и нервной системы. Нормируемые параметры шума на рабочих местах определены СН 9-86 РБ98 «Шум на рабочих местах. Предельно допустимые нормы». Допустимый шум на рабочем месте -80 - 105дБ.

Для уменьшения и устранения шума, возникающего во время правки, рубки, чеканки, клепки и использования, пневматических бормашинок, изменяют техпроцесс, стены и потолки покрывают звукопоглощающими материалами, фундаменты под оборудование снабжают амортизаторами.

Для уменьшения и устранения вредного воздействия на организм человека вибраций при работе пневматическими инструментами применяются рукавицы с мягкой прокладкой поверхности ладони. Уровень вибрации не должен превышать 10 ДБ.

Выполнение работ, связанных с применением кислот (паяние, лужение, травление) опасно, поэтому следует строго соблюдать правила безопасности труда особенно при транспортировании, промывании и приготовлении растворов кислот. При попадании кислоты на кожу или в глаза следует промыть пораженные участки сильной струей воды в течении 15.20 минут и обратиться к врачу.

Для предупреждения заболеваний кожи от вредных воздействий СОЖ станки снабжаются защитными экранами от органического стекла или неметаллическими щитками.

Для уменьшения шума в окружающей среде применяют экраны, кожухи, глушители, окна с повышенными звукоизолирующими свойствами, зеленые насаждения между источниками шума и жилой зоной.

Важнейшее значение для обеспечения необходимых условий нормальной жизнедеятельности человека, здорового и высокопроизводительного труда является чистота воздуха.

Эффективным средством обеспечения чистоты воздуха рабочей зоны является вентиляция, заключающаяся в удалении из помещения загрязненного и нагретого воздуха и подача в него свежего. По способу перемещения воздуха вентиляция делится на естественную (проветривание, аэрация), механическую и комбинированную.

При механической вентиляции воздухообмен осуществляется за счет напора, создаваемого вентилятором. В цехах с повышенным выделением вредных веществ в воздух рабочей зоны (окрасочные, термические и т.д.) применяют приточновытяжную, общеобменную и местную вентиляции. Когда необходимо удалить очень агрессивную пыль, способную к взрыву, применяют эжекторы.

Таблица 6.3 - Допустимые концентрации загрязняющих веществ в воздухе рабочей зоны

Вещества	Пдк мг/м	Класс опасности
Бериллий и его соединения	0,001	1
Свинец и его соединения	0,01	1
Марганец	0,3	1
Озон	0,1	2
Медь	1,0	1
Хлор	1,0	2
Кислота серная	1,0	2
Алюминий и сплавы	2,0	2
Кислота соляная	5,0	4
Чугун	6,0	4
Сероводород	10,0	4
Дихлоретан	10,0	4
Бензин топливный	100,0	4
Ацетон	200,0	4
Бензин растворитель	300,0	4

6.3 Организация уборки стружки, межоперационный транспорт в РМЦ

Транспортировка деталей и узлов в цехе проводится с помощью специальной тары или кранов. Краны в РМЦ имеют следующие характеристики: кран-балка грузоподъемность до 3 т., мощность - 8,3 кВт; кран-балка грузоподъемность до 2 т., мощность 5 кВт; таль электрическая грузоподъемность до 0,5 т., кран мостовой грузоподъемность до 10 т, мощность - 6…15,4 кВт. Транспортировка деталей и узлов между цехами проводится с помощью электрокар.

В процессе изготовления или восстановления ремонтируемых деталей образуется сливная, ломаная, сегментная стружка, так как изготавливаемые или восстанавливаемые детали могут быть различного химического состава, а также различные технологические процессы. Уборка стружки, как и бытовых отходов, производится при помощи специальных щёток и совков. При этом отходы разделяются, металлическая стружка высыпается в свой контейнер, а бытовые отходы - в свой контейнер. После заполнения контейнера со стружкой приезжает трактор и увозит его в шихта заготовительный цех, где стружку добавляют в шихту и отправляют на переплавку.



6.4 Мероприятия по энерго- и ресурсосбережению и охране окружающей среды

Энергосбережение является приоритетом государственной политики в решении энергетической проблемы в Республике Беларусь.

Законом Республики Беларусь «Об энергосбережении» регулируются отношения, возникающие в процессе деятельности юридических и физических лиц в сфере энергосбережения в целях повышения эффективности использования топливно-энергетических ресурсов, и устанавливаются правовые основы этих отношений.

В условиях мирового финансового кризиса и ограниченности ресурсного потенциала повышение эффективности использования топливно-энергетических ресурсов (ТЭР) приобретает для Республики Беларусь особую значимость. Экономия становится не просто обязательным принципом хозяйствования, но важнейшим требованием поддержания национальной безопасности страны.

Республика Беларусь принимает участие в международном сотрудничестве в сфере энергосбережения в соответствии с законодательством Республики Беларусь и международным правом.

Информирование работников участка и цеха в целом по вопросам энергосбережения и охраны окружающей среды осуществляется руководством цеха и руководителями участков; на заводе изготавливаются плакаты и брошюры, содержащие агитационную информацию.

В условиях любой экономической ситуации вопросы энерго- ресурсосбережения имеют большое значение. Экономия материальных и энергетических ресурсов ведет к снижению затрат на изготовление продукции и как следствие ведет к снижению себестоимости выпускаемой продукции в целом.

Лампы накаливания, установленные в цехе и в бытовых помещениях, были заменены на энергосберегающие, что также уменьшает затраты на электроэнергию для освещения. Окна заменены на стеклопакеты, что уменьшает затраты на отопление.

Установлен контроль за выдачей и расходованием нормы вспомогательных материалов (обтирочный материал, керосин, эмульсия, солидол, масло и т.д.) из кладовых участка с целью уменьшения их расхода и хищения.

Отходы основных материалов (стружка) перерабатываются как можно эффективнее, с целью получения большого объёма, пригодного для повторного использования.



7. Экономический раздел

7.1 Расчет трудоемкости ремонтных работ

7.1.1 Режим работы и фонды времени для оборудования и рабочих

1. Расчёт фондов времени для оборудования (для оборудования рассчитывается номинальный и действительный фонд времени):

Расчет номинального фонда времени для оборудования, час:

,(7.1)

где - количество календарных дней в году;

- количество выходных и праздных дней в году;

- количество смен;

- количество дней в году с сокращенной длительностью рабочей смены;

- величина сокращения, час.

;

;

;

;

Подставив значения в формулу (7.1), получим:

Расчет действительного фонда времени работы оборудования, час:

,(7.2)

где: а - процент потерь времени на ремонт (a=6%).

FДО=3830

Таблица 7.1 - Действительный фонд времени работы оборудования.

Число рабочих дней в году	Количество смен	Продолжительность	Простой оборудования на ремонт	Годовой фонд времени оборудования
			%	часы	Номинальный	Действительный
255	2	8	6	244	4074	3830

2. Определение фондов времени для рабочих:

Расчет номинального фонда времени для рабочего, час:

,(7.3)

где: количество рабочих дней в году.

; с учетом сокращенных 3-х рабочих дней на один час.

Расчет действительного фонда времени рабочего, час:

,(7.4)

где: а - процент плановых потерь рабочего времени



Таблица 7.2 - Действительный фонд времени рабочего.

Число рабочих дней в году	Продолжительность смены, час.	Плановые потери рабочего времени	Годовой фонд времени рабочего
		%	часы	Номинальный	Действительный
255	8	12	245	2037	1793

7.1.2 Нормирование работ связанных с изготовлением детали

1. Для начисление заработной платы на основе маршрутно-технологического процесса определяется общая норма времени по каждой операции по изготовлению детали и ремонту:

,(7.5)

где - основное технологическое время, мин;

- вспомогательное время, мин;

- время обслуживания и отдыха, мин;

- подготовительно-заключительное время, мин;

- количество деталей в партии.

Изготовление: червячное колесо 2-360103.01.430.06.01.010

;

;

;

Ремонт: шпиндель 2-360103.01.430.06.01.025

2. Определяем трудоемкость изготовления деталей по оперативному времени, мин:

(7.6)

где - трудоемкость изготовление детали по оперативному времени, мин;

- оперативное время по 1-ой операции, мин.

Изготовление: зубчатое колесо 2-360103.01.430.06.01.010

Ремонт: шпиндель 2-360103.01.430.06.01.025

3. Нормирование работ, связанных с разборкой-сборкой стола зубофрезерного полуавтомата 5А312

Исходя из ремонтосложности и вида ремонта (в моём случае - капитальный) определяем общую норму времени на ремонт узла.

ТШТ(Р)=15ч. [Приложение В]

Определяем норму времени на разборку узла.

Норма времени на разборку узла составляет 20% от нормы времени на ремонт узла.

ТШТ(РАЗБ)=15•0,2=3ч.

Определяем время на сборку узла.

Норма времени на сборку узла составляет 50% от нормы времени на ремонт узла

ТШТ(СБ)=15•0,5=7,5ч.



7.1.3 Определяем необходимое количество слесарей-ремонтников для сборки-разборки узла, чел

,(7.7)

где: - трудоемкость слесарных работ, как сумма времени на разборку, сборку и регулировку узла; ()

- коэффициент выполнения норм выработки (1,0….1,2);

- действительный фонд времени за неделю, дней.

1. Определяем действительный фонд времени за неделю, дней:

,(7.8)

Подставив значения в формулу (7.7), получим:

Принимаем 4 слесарей.

Таблица 7.3 - Трудоемкость ремонтных работ.

Наименование этапа работ	Наименование операции	Профессия	Раз-ряд	Трудоёмкость, в минутах
				Разряд
				4	5
1 Изготовление	Токарная с ЧПУ	Токарь	5	-	-	26,48	5,5
	Вертикально - сверлильная	Сверловщик	4	9,28	0,2	-	-
	Зубофрезерная	Зуборезчик	5	-	-	30,1	9,35
Итого:	--	--	--	9,28	0,2	56,58	14,85
2 Ремонт шпинделя	Кругло-шлифовальная	Шлифовщик	4	1,68	1,0	-	-
	Кругло-шлифовальная	Шлифовщик	4	1,68	1,0	-	-
	Хромирование	Наплавщик	4	23	15	-	-
	Кругло-шлифовальная	Шлифовщик	4	3,36	2,0	-	-
	Плоско-шлифовальная	Шлифовщик	4	2,91	1,5	-	-
Итого:	--	--	--	32,63	20,5	-	-
3 Ремонт узла	Ремонт узла	Слесарь-ремонтник	5	--	--	15	-
	Разборка узла	Слесарь-ремонтник	5	--	--	3	-
	Сборка узла	Слесарь-ремонтник	5	--	--	7,5	-
Итого:	--	--	--	--	--	25,5	-

7.2 Расчет затрат на изготовление червячного колеса 2-360103.01.430.06.01.010

7.2.1 Расчёт стоимости материальных затрат

1. Определяем затраты на материалы на единицу продукции, руб :

,(7.9)

где: - цена материала, руб. за кг;

- норма расхода материала на единицу продукции, кг;

- коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы при приобретении материалов;

- цена отходов материалов, руб. за кг;

- масса отходов, кг.

;

;

;

;

2. Определяем заработную плату рабочих, руб:

,(7.10)

где: - основная заработная плата рабочих, руб;

- дополнительная заработная плата рабочих, руб.

,(7.11)

где: - часовая тарифная ставка выполняемых работ соответствующего разряда, руб;

- основная заработная плата рабочих соответствующего разряда, руб;

- трудоёмкость выполняемых работ по соответствующему разряду, час;

- коэффициент премии, (=1,2).

Производим расчёт основной заработной платы по следующим операциям:

1. Токарная :

2. Сверлильная:

3. Зубофрезерная:

Определяем основную заработную плату основных рабочих:

Определяем дополнительную заработную плату рабочих:

,

Определяем общую заработную плату:

3. Определяем расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

Таблица 7.4 - Стоимость оборудования.

Номер операции	Наименование оборудования	Мощность эл. двигатель, кВт.	Первоначальная стоимость, млн. руб.	Норма амортизации, %
015	Токарный 16К20Ф3	10	212,4	6,7
020	Вкртикально-сверлильный 2Н125	4	68,6	6,7
025	Зубофрезерный 53А50	12,5	250	6,7
ИТОГО:	--	26,5	531	-

Среднюю стоимость одного станка определяем по формуле:

,(7.12)

где: - первоначальная стоимость оборудования, млн. руб;

n - количество станков.

Мощность установленного оборудования определяется по формуле:

,(7.13)

где - установленная общая мощность, кВт;

4. Определяем стоимость силовой электроэнергии, руб:

, (7.14)

где: стоимость одного киловатт-часа электроэнергии для работы оборудования, кВт.

,(7.15)

где: - действительный фонд времени работы оборудования при двухсменной работе, час;

- коэффициент спроса, учитывающий недозагрузку оборудования по мощности, как за основное технологическое время, так и за вспомогательное;

- доля занятости станка обработкой данной детали.

,(7.16)

где: - трудоемкость изготовления детали, по оперативному времени, час;

- нормативный коэффициент загрузки оборудования.

5. Определяем амортизацию оборудования, руб:

,(7.17)

где: - балансовая стоимость оборудования, руб;

- средняя норма амортизации, %.

,(7.18)

где: - балансовая стоимость оборудования, млн. руб;

- первоначальная стоимость оборудования , млн. руб;

- затраты на транспортировку и монтаж оборудования применяются в размере 10…20% от цены оборудования.

,(7.19)

где - общая норма амортизации, %;

- количество единиц оборудования, шт.

6. Определяем стоимость вспомогательных материалов.

Таблица 7.5 - Расчёт стоимости вспомогательных материалов.

Наименования вспомогательных материалов	Единицы измерения	Норма расхода на 1 станок	Коли-чество станков	Годовая потребность	Цена за единицу, руб.	Стоимость, руб.
1	2	3	4	5	6	7
Обтирочный материал	кг	30	3	90	900	81000
Керосин	кг	10	3	30	729	21870
Машинное масло	кг	100	3	300	4458	1337400
Солидол	кг	120	3	360	1669	600840
Эмульсия	кг	130	3	390	1048	408720
Технический вазелин	кг	5	3	15	1300	19500
Мел	кг	1,5	3	4,5	1800	8100
Сульфофрезол	кг	200	2	400	1500	600000
Итого	--	--	--	--	--	3077430

Cвс.м= Свс.м.год?•в ; Свс.м= 3077430•0,00011; Свс.м=338,5 руб

7. Определяем расходы на содержание оборудования.

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования принимаются в размере 5% от стоимости производственного оборудования, и рассчитывается по формуле:

,(7.20)

8. Определяем расходы на текущий ремонт.

Расходы на текущий ремонт оборудования составляет 0,5% от балансовой стоимости производственного оборудования и рассчитывается по формуле:

, (7.21)

где - балансовая стоимость оборудования, тыс. руб.,()

0,05 - процент затрат на текущий ремонт

9. Определяем расходы на износ, содержание и ремонт малоценных инструментов и приспособлений

Расходы на износ, содержание и ремонт малоценных инструментов и приспособлений составляют 0,01% и рассчитываются по формуле:

,(7.22)

где: - расходы на износ, на один станок в год (по данным завода), тыс. руб.



Таблица 7.6 - Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования.

Наименования статей	Сумма, руб.
Силовая электроэнергия	1299,3
Амортизация основных средств	4100
Вспомогательные материалы	338,5
Содержания оборудования	2920
Текущий ремонт	290
Износ, содержание и ремонт малоценных быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений	1
Итого:	8948,8

10. Определяем общепроизводственные расходы, руб:

(7.23)

где: - процент общепроизводственных расходов, %.(Рц=240%)

11. Определяем общехозяйственные расходы, руб:

(7.24)

где: - процент общепроизводственных расходов, %. (210%)

Таблица 7.7 - Калькуляция себестоимости детали.

Статьи калькуляции	Сумма проектная, тыс.руб	Сумма базовая, тыс.руб
Основные материалы	12,2	15,86
Основная заработная плата производственных рабочих	5,75	6,07
Дополнительная заработная плата производственных рабочих	1,15	1,2
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	8,95	9,3
Общепроизводственные расходы	13,79	15,4
Общехозяйственные расходы	12,067	14,1
Полная себестоимость изготовления детали	53,907	61,93

7.3 Определение стоимости ремонта детали

7.3.1 Расчёт заработной платы на ремонт (используя формулы 7.2, 7.3 подраздела 7.1.1).

1. Расчет заработной платы рабочих, руб:

1. Круглошлифовальная:

2. Круглошлифовальная:

3. Хромирование:

4. Круглошлифовалиная:

5. Плоскошлифовальная:

Определяем дополнительную заработную плату рабочих:

,

где 20% - процент дополнительной заработной платы от основной заработной платы

;

Определяем общую заработную плату:

2. Расчет стоимости материалов, необходимых для ремонта детали.

Деталь восстанавливается хромом. Перед хромированием деталь проходит тщательную обработку от различных загрязнений, а также поверхности, предназначенные для восстановления, обезжириваются. Поверхности, которые не подвергаются восстановлению, изолируются. Деталь подвешивают и погружают в специальную ванну с раствором.

3. Норма расхода материала:

Nр=200гр.

4. Определяем стоимость материалов для ремонта детали по формуле (7.1):



Цотх=0руб

5. Накладные расходы

, (4.4)

где - процент накладных расходов, %,(=911%)

- основная заработная плата, тыс. руб.,()

6. Расчет себестоимости ремонта детали.

Таблица 7.8 - Калькуляция себестоимости ремонта детали.

Статьи калькуляции	Сумма ремонта руб.	Сумма изготовления, руб
Основная заработная плата ремонтников	2670	17595,47
Дополнительная заработная плата ремонтников	534,2	3519,09
Стоимость материалов	840	179144
Накладные расходы	24300	160294,7
Полная себестоимость ремонта детали	28344,2	360553,26

7.4 Экономическое обоснование целесообразности ремонта шпинделя 2-360103.01.430.06.01.025 при ремонте стола зубофрезерного полуавтомата 5А312

В выбора целесообразности изготовления колеса 2-360103.01.430.06.01.010, при ремонте стола зубофрезерного полуавтомата5А312 можно убедится по формуле:

(7.27)

7.5 Экономическая эффективность

В данном пункте дипломного проекта были рассчитаны показатели экономической эффективности ремонта шпинделя 2-360103.01.430.06.01.025 зуюофрезерного полуавтомата 5А312, а именно шеек вала шпинделя под подшипники и поверхности стола.

По различным статьям калькуляции экономия составила:

Затраты на материал снизились на 99,5%

ЗмРЕМ=840 руб;

ЗмИЗГ=179144 руб.

Расходы на заработную плату снизились на 84,8%

ЗПРЕМ=3204,2 руб

ЗПИЗГ=21114,56 руб.

Накладные расходы снизились на 84,8%

НРРЕМ=24300 руб.

НРИЗГ=160294,7 руб



Вывод

Восстановление шпинделя 2-360103.01.430.06.01.025 хромированием с последующим шлифованием будет более рационален, чем изготовление заново.

По результатам расчета, приведенного в дипломном проекте, при сравнении затрат на изготовление и ремонт шпинделя зубофрезерного полуавтомата 5А312 определено, что стоимость восстановления детали экономичнее, чем её изготовление более чем в 12 раз, т.к. затраты на основные материалы при ремонте в несколько сотен раз меньше, чем при изготовлении. Количество оборудования, задействованного в ремонте в 2-3 раза меньше, чем при изготовлении, что соответственно снижает расходы на заработную плату рабочим и цеховые расходы.

Предприятие несет намного меньшие потери, связанные с обслуживанием производства, уменьшаются общехозяйственные расходы, затраты оперативного времени, затраты на электроэнергию.



Список литературы

1. Барановский, Ю.В., Режимы резания металлов: Справочник. Изд.3-е, - Машиностроение, 1972 - 407с.

2. Жданович, В.В. Техническая эксплуатация технологического оборудования: курсовое и дипломное проектирование,- Мн: Беларусь, 2006 - 272 с.

3. Зубофрезерный станок 5А312. Руководство по эксплуатации, Москва, 1976

4. Косилова, А.Г., Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 1 - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1986. - 656 с.

5. Молодык, Н.В., Зенкин, А.С. Восстановление деталей машин: Справочник. ? М.: Машиностроение, 1989 - 480 с.

6. Горбацевич, А.Ф., “Курсовое проектирование по технологии машиностроения”. - 4-е изд. - Мн.: Вышэйшая школа, 1983. - 256с.

7. Типовая система технического обслуживания и ремонта метало- и деревообрабатывающего оборудования / Минстанкопром СССР, ЭНИМС. ? М.: Машиностроение, 1988-672с.

8. Головачёв, А.С., “Экономика предприятия. В 2-х частях. Часть 1, часть 2”. - Мн.: Вышэйшая школа, 2008 г.

9. Методические указания по выполнению экономической части дипломного проекта для специальности 2-360103 “Технологическое оборудование машиностроительного производства” для учащихся дневной формы обучения.

Размещено на Allbest.ru