Размещено на http://www.allbest.ru/

План:

Введение

1.Общий раздел

1.1 Описание изделия и условий его эксплуатации

1.2 Обоснование выбора и характеристика материала

1.3 Оценка свариваемости материала

2. Технологический раздел

2.1 Критический анализ существующей технологии

2.2 Обоснование выбора способа сварки

2.3 Расчет режимов сварки

2.4 Установление общей маршрутной схемы технологических операций

2.5 Выбор сварочных материалов

2.6 Выбор методов и параметров контроля качества изделия

2.7 Выбор электротехнического сварочного оборудования

2.8 Выбор механического сварочного оборудования

2.9 Расчет технических норм времени на сварочные операции

2.10 Расчет норм расхода вспомогательных материалов

3. Конструкторский раздел

3.1 Расчет и конструирование сборочно-сварочной оснастки

3.1.1 Выбор принципиальной схемы и конструктивного типа сборочно-сварочной оснастки

3.2 Расчет элементов узла оснастки

3.3 Описание работы спроектированной оснастки

4. Производственные расчеты

4.1 Выбор типа производства и определение размера производственной партии

4.2 Определение потребного количества оборудования

4.3 Определение капитальных вложений в основные производственные фонды

4.4 Определение потребного количества основных рабочих

4.5 Определение потребного количества вспомогательных рабочих

5. Организационная часть

5.1 Планировка оборудования и рабочих мест на участке сборочно-сварочного цеха

5.2 Организации рабочих мест и НОТ на участке

5.3 Организация технического контроля

5.4 Организация ремонта оборудования на участке

5.5 Разработка мероприятий по охране труда, техники безопасности и противопожарной защите

5.6 Мероприятия по охране окружающей среды

5.7 Утилизация отходов

6. Экономическая часть

6.1 Определение затрат на материалы

6.1.1 Затраты на основные материалы

6.1.2 Затраты на вспомогательные материалы

6.2 Определение фонда заработной платы по участку

6.2.1 Заработная плата основных рабочих

6.2.2 Заработная плата вспомогательных рабочих

6.3 Затраты на силовую энергию

6.4 Амортизационные отчисления от основных производственных фондов

6.4.1 Амортизация производственного оборудования

6.4.2 Амортизация транспортных средств

6.4.3 Амортизация здания

6.5 Затраты на текущий ремонт и содержание основных производственных фондов

6.5.1 Затраты на текущий ремонт и содержание технологического оборудования

6.5.2 Затраты на текущий ремонт здания

6.6 Затраты на охрану труда и технику безопасности

6.7 Затраты на премирование по рационализации и изобретениям

6.8 Затраты на воду, отопление, освещение

7 Результирующая часть

7.1 Технико-экономические показатели участка

7.2 Оценка технико-экономической эффективности спроектированного участка

Заключение

Список использованной литературы

Введение

Изготовление конструкций различного назначения с помощью сварки получает все большее распространение во всех промышленно развитых странах. Экономичность изготовления сварных конструкций является основополагающим фактором, обеспечивающим их приоритетное применение по сравнению с литыми, коваными и штампованными конструкциями. сварка электротехнический оснастка

Машиностроение является отраслью с высокоразвитым сварочным производством. Технологический процесс изготовления сварных конструкций включает в себя последовательное выполнение заготовительных, сборочных, сварочных, контрольных, отделочных и других операций. Преобладающими способами сварки являются электродуговая и электрошлаковая.

Применение сварки для соединения элементов различных металлических объектов, имеет ряд преимуществ перед другими видами соединения:

1. Экономное использование металла конструкции, вследствие полного использования поверхности сечения для соединения; более низкий вес элементов, соединенных при помощи сварки; возможность соединения более тонких элементов конструкции; снижение уровня брака и уменьшение припусков на дополнительную обработку при замене литья сваркой.

2. Применение сварки имеет целый ряд финансовых преимуществ: снижение себестоимости работ вследствие уменьшения их трудоемкости, снижение ресурсоемкости, увеличение производительности труда и, вследствие этого, сокращения сроков выполняемых работ, уменьшение расхода материалов.

3. Сварка с успехом заменяет ковку и литье, так как при помощи сварочного аппарата можно с легкостью изготовить изделие сложной конструкции из отдельных штампованных или отлитых элементов.

4. Значительное снижение стоимости производственного оборудования.

5. Возможность создания полностью автоматизированного и механизированного производства различных сварных изделий.

6. Возможность использования в свариваемых конструкциях новейших материалов: высокопрочных сталей, облегченных профилей, листового проката с многими слоями, легких сплавов, особо чистых металлов и т.п.

7. Облегчение производства миниатюрных деталей и элементов.

8. Широкий диапазон применения сварочных аппаратов: сварка, резка, наплавка.

9. Более высокие показатели прочности и надежности сварных соединений.

10. Улучшение условий труда на производстве благодаря более низкому уровню шума.

При электрической дуговой сварке нагрев металла осуществляется дугой. Дуговая сварка металлическими электродами с покрытием в настоящее время остается одним из самых распространенных методов, используемых при изготовлении сварных конструкций. Это объясняется простотой и мобильностью применяемого оборудования, возможностью выполнения сварки в различных пространственных положениях и в местах, труднодоступных для механизированных способов сварки.

Сварка плавящимся электродом в углекислом газе широко применяется при изготовлении сварных соединений из углеродистых сталей и некоторых легированных сталей. Разновидностью газоэлектрических методов сварки является сварка в контролируемой атмосфере. В этом случае вместо струйной защиты места сварки свариваемое изделие помещают внутрь специальных герметизированных камер, наполненных газом заданного состава.

Технология выполнения сборочно-сварочных операций включает в себя десятки самостоятельных операций: установку и базирование заготовок, сборку, сварку, кантовку, транспортировку, зачистку швов и зоны сварки, правку, контроль, маркировку, окраску и т.п.

Разработка технологии предусматривает выбор схем базирования, последовательности сборки, технологической оснастки, элементов приспособлений, вспомогательного инструмента и материалов. При этом решают отдельные задачи:

- выбор сварочного оборудования;

- назначение параметров сварочных материалов (марка и диаметр сварочной проволоки, марки защитных газов, флюсов и т.п.)

- назначение параметров режимов сварки (сила тока, напряжение, скорость сварки и т.д.)

- назначение методов контроля в процессе и после окончания сварки.

Исходными данными при проектировании сварочного технологического процесса является чертежи сварной конструкции, технические условия на ее изготовление и планируемая программа выпуска. Чертежи и технические условия содержат данные о применяемых материалах, конфигурации заготовок, размерах, типах сварных соединений. В чертежах и технических условиях определены также критерии для оценки качества получаемых сварных соединений. Характер требований к качеству сварной конструкции зависит от особенностей условий ее эксплуатации и возможных последствий выхода из строя.

С учетом программы выпуска производят оценку технико-экономической эффективности спроектированного сварочного процесса.

Разработка технологии имеет цель обеспечить оптимальные условия выполнения каждой отдельной операции и всего процесса в целом. Для разных сварных конструкций представления об оптимальности технологического процесса могут сильно отличаться, поэтому вопросы рационального проектирования процесса изготовления сварных конструкций рассматриваются на примерах их изготовления (главным образом на примере сваркой плавлением). Особую важность при этом приобретают вопросы аттестации сварочного производства.

На ОАО «НефАЗ» изготавливают различные конструкции, цистерны-полуприцепы, автоцистерны, различные виды автобусов (городские, пригородные, междугородние, вахтовые), автомобили-самосвалы, прицепы и для их изготовления используют различные способы сварки: контактную точечную, контактную шовную, полуавтоматическую в среде защитных газов, аргонодуговую, ручную дуговую и другие. Для изготовления какого-либо сварного изделия используют приспособления, обеспечивающие надежное закрепление деталей, быструю и точную установку по упорам в заданной последовательности и должно быть удобно в эксплуатации, которые могут быть ручными, механизированными и автоматизированными. Использование приспособления повышает производительность труда, сокращает время производства сварной конструкции, повышает качество сборки-сварки, облегчает труд рабочего.

В условиях широкого применения компьютерных средств проектирования и моделирования технологических процессов роль конструктора и технолога существенно возрастает. Вопросы проектирования и изготовления должны не противопоставляться друг другу, а решаться во взаимной связи. При разработке технологических процессов изготовления сварных конструкций следует стремиться к максимальной замене ручного труда путем комплексной механизации и автоматизации как отдельных операций, так и процесса в целом.

Целью курсового проекта является усовершенствование технологического процесса сборки-сварки конструкции «Каркас передка 52997».

1.Общий раздел

1.1 Описание изделия и условий его эксплуатации

Данное изделие «Каркас передка 52997» является составляющей частью в каркасе автобуса, в частности передка автобуса VDL.

Конструкция может эксплуатироваться в разных климатических условиях. Из механических нагрузок действующих на нее в основном преобладают статические - в состояние покоя от веса самой конструкции, а при эксплуатации - динамические и вибрационные нагрузки.

При сборке - сварке данного изделия, учитывая I класс ответственности по ОСТ 23.2.429-80 не допускаются следующие дефекты без исправления трещины, прожоги, непровары.

1) Не допускаются кучно расположенные поры, допускаются единичные поры, но не более трех пор на длине 100 мм шва при расстоянии между порами не менее 10 мм и диаметром не более 2 мм. Наличие прожогов в сварном шве не допускается. Допускается наличие непровара корня шва в стыковых соединениях по всей его длине на глубину до 10%. В угловых и тавровых соединениях допускается непровар вершины шва по всей его длине на величину, не превышающую 10% от размера катета шва, но не более 1 мм.

2) Допускаются подрезы основного металла, если глубина не превышает 10 % от толщины свариваемого металла, но не более 0,5 мм и протяженностью не более 15% длины шва.



Рисунок 1 - Изделие «Каркас передка 52997»

Таблица 1 - Комплектация сварной конструкции.

№ позиции	Наименование детали	Кол-во, шт.
1	Дуга передка в сборе	1
2	Дуга верхняя	1
3	Перекладина верхняя	1
4	Стойка боковая	1
5	Кронштейн средней панели	1
6	Кронштейн	2
7-13	Труба	11
14	Пластина	4
15	Ось	4

Обеспечение безопасности, долговечности и надежности работы каркаса передка в процессе длительной эксплуатации достигают рациональным их конструированием, точным расчетом, правильным выбором материала и совершенством технологических процессов изготовления. Каждую разновидность конструкции каркаса передка, применение нового материала и технологии изготовления проверяют тщательным стендовым и эксплуатационным экспериментом, проводимым изготовителем и заказчиком по совместно разработанной программе.

Сварная конструкция относится к I классу ответственности по ОСТ 23.2.429-80. Для этого класса преобладающими видами нагрузок являются переменные напряжения. Разрушение изделия приведет к потере работоспособности всей конструкции.

Требования к конструкции согласно ОСТ 23.2.429-80:

1) Контроль качества сварных соединений - визуальный, трещины, прожоги, непровары , подрезы не допускаются.

2) Подготовка кромок и поверхностей под сварку должна выполнятся механической обработкой.

3) Кромки деталей, подлежащие сварке, и прилежащие к ним участки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других загрязнений.

4) Конструкция должна обеспечивать надежность и безопасность эксплуатации в течение расчетного срока службы.

1.2 Обоснование выбора и характеристика материала

Качество и свойства материалов и полуфабрикатов должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и технических условий и подтверждаться сертификатами поставщиков.

Изделие состоит из профильного проката одинакового сечения:

Труба 40х30х1,5-80000 ГОСТ 8645-68

10 ГОСТ 13663-86

Основной материал изделия - сталь марки 10 по ГОСТ 8731-87 низкоуглеродистая качественная конструкционная, изготавливается в основном в конвертерных печах. Область применения стали марки 10 довольно широка:

- листовой прокат для холодной штамповки;

- детали, от которых требуется высокая пластичность и сохранение характеристик при температуре до +450 °С;

- детали после химико-термической обработки с высокими показателями твердости поверхности и износостойкости (втулки, винты и т. п.);

- электросварные трубы для трубчатых электронагревателей и некоторых машиностроительных изделий;

- бесшовные холоднодеформированные трубы для котлов, нефте- и пароподогревателей;

- основной слой при производстве горячекатаных двухслойных коррозинностойких листов;

- электросварные трубы, используемые для создания мотоциклов и велосипедов;

- электросварные трубы с овальным сечением, применяемые для создания деталей конструкций трансформаторов с масляным охлаждением;

- холоднокатаная лента для гибки и штамповки деталей, а также изготовления проволоки, подшипников, труб и многого другого.

Таблица 2. Химический состав стали 10, в процентах.

C %	Si %	Mn%	Cr%	Аs%	S%	P%	Cu%	Ni
			не более
0,07-0,14	0,17-0,37	0,35- 0,65	0,15	0,08	0,04	0,035	0,25	0,25

 Таблица 3. Механические свойства стали марки 10.

Состояние поставки	ув, МПа	у5, %	ш	НВ не более
Трубно листовой прокат	355	24	-	137
Состояние поставки	ув, МПа	у5, %	ш	НВ не более

Изделие «Каркас передка 52997» - статически умеренно нагруженная деталь, так как является составной частью автобуса, поэтому сталь 10 можно применять для ее изготовления по её механическим и химическим свойствам.

1.3 Оценка свариваемости материала

Свариваемость - это технологические свойства, которые необходимы при соединении сварных конструкций и должны обеспечивать требуемые эксплуатационные способности, свойство металлов или сочетания металлов образовывать при установленной технологии сварки соединение, отвечающее требованиям, обусловленным конструкцией и эксплуатацией изделия.

По содержанию углерода, стали подразделяются на четыре группы свариваемости:

а) I - хорошосвариваемые стали - Сэкв до 0,25%. При сварке такой стали не возникает трещин и не требуется предварительного подогрева.

б) II - удовлетворительно свариваемые стали - Сэкв от 0,25 до 0,35% трещины не появляются только при производственных условиях сварки (температура не ниже 0С, отсутствует ветер и др.).

в) III - ограниченносваривающиеся - Сэкв от 0,35 до 0,45% такие стали склонны к образованию трещин. При сварке требуются предварительный подогрев, а для некоторых сталей так же требуется термообработка после сварки.

г) IV - плохо сваривающиеся - Сэкв выше 0,45% эти стали склонны к образованию трещин при сварке. Сваривать такие стали можно только с предварительной термообработкой, подогревом в процессе сварки и с термообработкой после сварки.

Сталь 10 относится к первой группе свариваемости - хорошо свариваемая сталь, так как Сэкв составляет не более 0,25% . Сталь 10 при обычных видах сварки не дает трещин.

Сталь 10 имеет отличные характеристики свариваемости при помощи ручного дугового, автоматического дугового и контактно-точечного видов сварки.

2. Технологический раздел

2.1 Критический анализ существующей технологии

Технологичной считается конструкция, обеспечивающая наиболее простое, быстрое, экономичное изготовление, при соблюдении необходимой прочности, устойчивости, выносливости и других качеств.

Необходимо оценить технологичность изделия «Каркас передка 52997», для этого рассмотрим процесс его изготовления.

В настоящее время на Нефтекамском заводе автосамосвалов применяют технологию сборки и сварки изделия «Каркас передка 52997», при которой используют в качестве зажимных элементов рычажные и винтовые прижимы. Они просты в эксплуатации, но малопроизводительны. Для сокращения вспомогательного времени необходимо ввести в использование пневматические прижимы, особенно если требуется закрепить изделие в нескольких местах. Для сборки-сварки одного сварного узла, можно применить пневматические прижимы, приводимые в действие сжатым воздухом низкого давления (в среднем 0,4-0, 6 МПа).

В настоящее время для сварки данной конструкции применяют сварочный полуавтомат ПДГ-525 и выпрямитель ВДУ-506 (1275*816*940 мм). Полуавтомат и выпрямитель занимают значительную рабочую площадь. Поэтому предлагаем замену сварочных аппаратов. Промышленные заводы начали выпускать полуавтоматы для сварки в среде защитных газов совмещенные с источником питания.

При существующей технологии при сварке в качестве защитного газа используют углекислый газ I сорта (ГОСТ 8050-85), чистотой 99,5%.

Благодаря такому усовершенствованию технологического процесса в главной степени снизится его трудоемкость и повысится качество сборки-сварки.

2.2 Обоснование выбора способа сварки

Для изготовления различных сварных конструкций применяют следующие виды сварки:

1. Специальная.

2. Контактная.

3. Электрическая сварка плавленим.

Специальные виды сварки - плазменная, электроннодуговая - имеют следующие недостатки:

а) повышенную трудоемкость;

б) громоздкость оборудования;

в) дороговизну;

г) вредность для человеческого организма.

Учитывая эти отрицательные свойства, специальные виды сварки не приемлемы для сварки данной конструкции.

Применение контактной сварки невозможно по конструктивным причинам.

Поэтому для изготовления данной конструкции наиболее применима электрическая сварка плавлением, которая подразделяется на ручную дуговую сварку (РДС), электрошлаковую, сварку под флюсом, в среде защитного газа.

В массовом или крупносерийном производстве невыгодно применение РДС из-за низкой производительности, большого выделения вредных веществ, большого расхода сварочных материалов.

Автоматическая сварка под флюсом считается не технологичной. С учётом конструктивных особенностей изделия возможны сварка в среде защитных газов и сварка качественным плавящимся электродом.

Электрошлаковая и сварка под флюсом технически невозможны, в связи с конструкцией изделия. Очевидно, что для данного изделия и стали применение электронно-лучевой сварки экономически нецелесообразно из-за дорогостоящего оборудования и вспомогательных материалов. Рациональными способами для данного изделия и стали будут полуавтоматическая сварка в защитных газах плавящимся электродом, полуавтоматическая сварка порошковой проволокой и ручная дуговая сварка покрытыми электродами.

Рассмотрим механизированную сварку в защитных газах плавящимся электродом с ручными прижимами как базовый проектный вариант, механизированная сварка плавящимся электродом в среде защитных газов с пневмоприжимами - проектный вариант.

Наиболее применима полуавтоматическая сварка в среде СО₂. При данном методе сварки производится механизированная подача сварочной проволоки в зону сварки и защита металла шва подаваемым углекислым газом. Сварка возможна в любых пространственных положениях. На эффективность газовой защиты влияет тип сварного соединения и скорость сварки. С увеличением скорости сварки защита сварочной ванны снижается.

Для обеспечения надежной защиты зоны сварки и сварочной ванны от окружающей среды важное значение имеет расстояние сопла от изделия, размер сопла расход защитного газа. Чрезмерное приближение сопла к изделию увеличивает разбрызгивание металла, а удаление приводит к нарушению защиты зоны сварки. При использовании существующего оборудовании расстояние сопла от изделия обычно выдерживают в пределах 7-25 мм.

Преимущества сварки в среде защитных газов:

1.Высокая производительность (приблизительно в два раза выше, чем при РДС покрытыми электродами).

2.Малая зона термического влияния и относительно небольшие деформации в связи с высокой степенью концентрации дуги.

3.Возможность сварки в любых пространственных положениях.

4.Высокое качество защиты, отсутствие необходимости применения зачистки швов при многослойной сварке.

5.Простота механизации и автоматизации.

6.Доступность наблюдения за процессом сварки.

7.Возможность сварки металлов различной толщины (от десятых долей миллиметра до десятков миллиметров).

8.Низкая стоимость газа.

Полуавтоматической сваркой в среде углекислого газа можно сваривать большинство сталей, удовлетворительно сваривающимися другими видами дуговой сварки.

2.3 Расчет режимов сварки

Режимы сварки выбирают исходя из получения оптимального формирования сборного шва с заданными параметрами. При этом параметры режима сварки должны обеспечивать устойчивость процесса, необходимое для проплавления свариваемого металла и оптимальной скорости сварки.

Выбор режима сварки в углекислом газе зависит от толщины свариваемого металла, типа сварного соединения и положения шва в пространстве. К основным параметрам режима сварки относятся:

а) сила сварочного тока (Iсв, А);

б) напряжение на дуге (Uсв,В);

в) диаметр электродной проволоки (d эл, мм);

г) расход углекислого газа (q зг, л/мин);

д) вылет электрода (Lэл, мм);

е) скорость сварки (Vс, м/ч);



а) тавровое соединение Т1-?3;

б) стыковое С2;

в) угловое У4-?3.

Рисунок 2 - Геометрические параметры швов.

Рассчитаем режим сварки для таврового и углового соединения:

1) Определяем расчетную глубину проплавления по формуле:

hр=(0,4…1,1)*К [9] стр. 244 (1)

где, К - Катет шва, мм;

Принятые числовые значения символов:

К=3 мм

Решение:

hр=0,5*3=1,5 мм [9] стр. 244 (2)

2) Рассчитываем диаметр электродной проволоки:

d эл = vhр ± 0,05* hр [9] стр. 244 (3)

Решение:

d эл= v1,5 ± 0,05*1,5=1,3 мм;

Принимаем d эл= 1,2 мм

3) Рассчитываем скорость сварки по формуле:

Vс = Kv * (hр^1,61 /e^3,36) [9] стр. 245 (4)

е = [9] стр. 246 (5)

где, Kv - коэффициент, учитывающий диаметр проволоки;

e - ширина шва,мм.

Принятые числовые значения символов:

КV=1080

Решение:

e=3=4,2 мм

Vс=1080*( 1,5^1,61 /4,2^3,36)=15,1 м/ч;

4) Определяем силу сварочного тока по формуле:

Iсв =Кi * hр^1,31 /e^1,07 [6] стр. 245 (6)

где,Кi- коэффициент, учитывающий диаметр проволоки

Принятые числовые значения символов:

Кi=430

Решение:

Iсв=430* 1,5^1,31 / 4,2^1,07 = 153 А

Принимаем Iсв=150 А;

5) Определяем напряжение сварочной дуги по формуле:

Uс=14+0,05* Iсв [6] стр. 246 (7)

Решение:

Uс=14+0,05*150=20 В

6) Рассчитываем вылет электродной проволоки по формуле:

Lэл =10* d эл ±2* d эл [6] стр. 246 (8)

Решение:

Lэл =10*1, 2±2*1, 2=12±2,4 мм

Принимаем Lэл =12 мм

7) Рассчитываем скорость подачи электродной проволоки по формуле:

Vэл=0,53* Iсв/ d элІ+6,94*10 * IсвІ/ d элі [6] стр. 246 (9)

Решение:

Vэл=0,53*150/1,2І+6,94*10^-4 *150І/1,2і=145,6 м/ч

8) Рассчитываем расход защитного газа по формуле:

q зг=3,3*10^-3* Iсв [6] стр. 248 (10)

Решение:

q зг=3,3*10^-3*150^-0,75 =0,205 л/мин

Рассчитаем режим сварки для стыкового соединения:

1) Определяем расчетную глубину проплавления по формуле:

hр=0,5*S [9] стр. 244 (11)

где, S - толщина металла,мм.

Принятые числовые значения символов:

S=3мм.

Решение:

hр=0,5*3=1,5мм

Т.к. значения глубины провара для стыкового, таврового углового соединений одинаковы, то режимы сварки идентичны.

 Таблица 4 - Сводная таблица режимов сварки

Тип шва	Диаметр сварочной проволоки,мм	Ток сваки ,А	Напряжение сварки,В	Скорость сварки, м/ч	Скорость подачи Электродной проволоки, м/ч	Расход газа, л/мин
Тавровое, стыковое и угловое	1,2	150	20	15.1	145,6	0,205

2.4 Установление общей маршрутной схемы технологических операций

Для определения правильной последовательности сборки и сварки изделия необходимо составить последовательность операций.

Все поступающие на участок сборки-сварки детали перед сваркой зачищаются от ржавчины и окалины. Затем детали раскладываются в приспособление согласно технологического процесса.

Схема 1 - Маршрутные операции, согласно технологическому процессу



Схема 2 - Сборка-сварка изделия «Каркас передка 52997»

2.5 Выбор сварочных материалов

К сварочным материалам относятся: сварочная проволока, углекислый газ, защитные газовые смеси. Сварочными материалами называют расходные материалы, используемые при сварке.

Сварочные материалы могут выполнять следующие функции:

- обеспечение необходимых геометрических размеров сварного шва;

- получение металла сварного шва с требуемым химическим составом и свойствами;

- обеспечение защиты расплавленного металла от воздействия воздуха - газовой, шлаковой или газошлаковой;

- обеспечение стабильности процесса сварки;

- удаление вредных примесей из металла шва.

Сварочные электроды и проволока обеспечивают подачу электрического питания в зону сварки для нагрева. Плавящиеся покрытые электроды, порошковая и активированная проволока, для дуговой сварки содержат специальные компоненты, которые могут предназначаться для защиты металла от воздуха, поддержания стабильности процесса сварки, получения необходимого химического состава металла шва и т.п.

При выборе сварочной проволоки руководствуемся химическим составом материала проволоки, т.е. по химическому составу сварочная проволока должна, на сколько это возможно, соответствовать химическому составу основного материала. Сварочная проволока, предназначенная для сварки низкоуглеродистых сталей, регламентируется ГОСТ 2246-70.

Рассмотрим марки сварочной проволоки марки Св08Г2С и Св08ГС определенные ГОСТом как сварочные материалы для сварки низкоуглеродистых сталей.

Таблица 5 - Химический состав сварочной проволоки Cв08ГС, в процентах

С углерод	Si кремний	Мn марганец	Cr Хром	Ni никель	S сера	Р фосфор
<0,1	0,4…0,7	0,8…1,1	<0,1	<0,25	<0,025	<0,03

Таблица 6 - Химический состав сварочной проволоки Cв08Г2С, в процентах

С углерод	Si кремний	Мn марганец	Cr Хром	Ni никель	S сера	Р фосфор
0,05…0,11	0,7…0,95	1,8…2,1	<0,2	<0,25	<0,025	<0,03

Сравнивая марки сварочной проволоки, выбираем проволоку Св08Г2С, имеющую больший процент содержания легирующих элементов кремний и марганец. Названные элементы способствуют раскислению металла шва. Раскисление шва в свою очередь защищает металл от кислорода и водорода. Также по техническим условиям проволока Св08Г2С применяется для сварки сталей с содержанием углерода 0,21…0,25% в среде углекислого газа, обеспечивает необходимые механические свойства металла шва и высокую стойкость его против образования пор и кристаллизационных трещин шовных участков, плавление, кристаллизация основного металла или взаимная кристаллизация основного и присадочного (или электродного) металлов. Протекание этих процессов определяется в основном свойствами свариваемых металлов. Однако такие факторы, как слишком высокая температура, очень большие скорости охлаждения, необоснованный выбор присадочного металла и режима сварки, могут значительно снизить качество сварного соединения.

Основная роль защитных газов - обеспечение газовой защиты расплавленного металла от воздуха.

К защитным газам относятся инертные (аргон, гелий и их смеси) и активные газы (углекислый газ и его смеси). Инертные газы не вступают в химические реакции с металлом и в нем практически не растворяются. Активные газы вступают в химические реакции с металлом или растворяются в нем.

Горючие газы и газы, поддерживающие горение применяются при газовой сварке и резке. К ним относятся ацетилен, пропан-бутановые смеси, водород, а также поддерживающий горение кислород.

Для сварки изделия «Каркас передка 52997», в качестве защитного газа, применим углекислый газ с экономической точки зрения (производство газа отлажено, доставка газа к месту сварки обеспечена).

Углекислый газ, предназначенный для сварки, должен соответствовать ГОСТ 8050-76. В зависимости от содержания СО₂ ГОСТом предусмотрены два сорта сварочной углекислоты:

- I сорт с содержанием СО₂ не менее 99,5%;

- II сорт с содержанием СО₂ не менее 99%.

Выбираю из двух предложенных сортов газа - I сорт с содержанием СО₂ не менее 99,5%, который обеспечивает требуемое качество соединения.

Углекислый газ в нормальных условиях представляет собой бесцветный газ с едва ощутимым запахом. В промышленном масштабе, в частности на ОАО «НЕФАЗ», углекислый газ получают из продуктов горения природного газа или мазута, взятых из заводской котельной.

На ОАО «НЕФАЗ» широко применяется сварка в среде защитного газа (углекислый газ СО₂). Для этого на площадке завода находится станция по производству углекислого газа, проложены десятки километров коммуникаций доставляющих газ к сварочным постам, имеется участок по предпроизводственной подготовке сварочной проволоки, кроме этого налажен ремонт и производство сварочных горелок.

2.6 Выбор методов и параметров контроля качества изделия

Под контролем качества продукции принято понимать проверку соответствия показателей продукции установленным требованиям, которые могут быть зафиксированы в стандартах чертежах, технических условиях договорах о поставке паспорте изделия и в других нормативных документах. В настоящее время на предприятии применяют различные виды контроля качества, отличающиеся по методу исполнения.

Входной контроль - контроль потребителем исходных основных и сварочных материалов комплектующих изделий. Такой вид контроля позволяет предупредить образование дефектов из-за ошибок поставщика.

Операционный контроль-это контроль технологического процесса сварки, выполняемый после завершения определенной операции.

Приемочный контроль-это контроль готового сварного соединения после завершения всех технологических операции по его изготовлению. По результатам такого контроля принимается решение о пригодности конструкции к эксплуатации.

В дипломном проектировании при разработке технологического процесса необходимо выбрать метод контроля сварного соединения.

Существует два метода контроля качества сварного соединения:

- неразрушающий;

- разрушающий.

Рассмотрим неразрушающий вид контроля, к нему относят визуально-оптический метод, УЗК, рентген контроль, магнитные методы, испытание на герметичность.

Визуально оптический метод.

Внешний осмотр - наиболее распространенный и доступный вид контроля, не требующий материальных затрат. Данному контролю подвергают все виды сварных соединений, несмотря на использования дальнейших методов. При внешнем осмотре выявляют практически все виды наружных дефектов. При этом виде контроля определяют непровары, наплывы, подрезы и другие дефекты, доступные обозрению. Внешний осмотр выполняют невооруженным глазом или используют лупу с 10-ти кратным увеличением. Внешний осмотр предусматривает не только визуальное наблюдение, но и обмер сварных соединений и швов, а также замер подготовленных кромок. В условиях массового производства существуют специальные шаблоны, позволяющие с достаточной степенью точности измерить параметры сварных швов.

Радиационный контроль позволяет обнаружить в полости шва дефекты, невидимые при наружном осмотре. Сварной шов просвечивают рентгеновским или гамма-излучением, проникающим через металл, для этого излучатель (рентгеновскую трубку или гамма - установку) размещают напротив контролируемого шва, а с противоположной стороны - рентгеновскую пленку, установленную в светонепроницаемой кассете. Лучи, проходя через металл, облучают пленку, оставляя в местах дефектов более темные пятна, так как дефектные места обладают меньшим поглощением. Рентгеновский метод более безопасен для работающих, однако его установка слишком громоздка, поэтому он используется только в стационарных условиях. Гамма - излучатели обладают значительной интенсивностью и позволяют контролировать металл большей толщины. Благодаря портативности аппаратуры и дешевизне метода этот тип контроля широко распространен в монтажных организациях. Но гамма-излучение представляет большую опасность при неосторожном обращении, поэтому пользоваться этим методом можно только после соответствующего обучения. К недостаткам радиографического контроля относят тот факт, что просвечивание не позволяет выявить трещины, расположенные не по направлению основного луча. Этот метод не подходит для контроля качества данной конструкции так как он трудоемкий, сложный в исполнении, вреден для человека.

Магнитный контроль. При этом методе контроля дефекты швов обнаруживают рассеиванием магнитного поля. Для этого к изделию подключают сердечник электромагнита или помещают его внутрь соленоида. На поверхность намагниченного соединения наносят железные опилки, окалину и т.д., реагирующие на магнитное поле. В местах дефектов на поверхности изделия образуются скопления порошка, в виде направленного магнитного спектра. Чтобы порошок легко перемещался под воздействием магнитного поля, изделие слегка постукивают, придавая мельчайшим крупинкам подвижность. Поле магнитного рассеивания можно фиксировать специальным прибором, называемым магнитографическим дефектоскопом. Качество соединения определяют методом сравнивания с эталонным образцом. Простота, надежность и дешевизна метода, а главное его высокая производительность и чувствительность позволяют использовать его в условиях строительных площадок, в частности при монтаже ответственных трубопроводов.

Этот метод так же не подходит для контроля качества данного изделия, так как он трудоемкий, сложный в использовании и не подходит для данной конструкции по конструктивным особенностям.

Из вышеперечисленных методов контроля наиболее актуально применение визуально оптического, так как является оперативным, информативным дешевым и обеспечивает получение сварных соединений требуемого качества.

2.7 Выбор электротехнического сварочного оборудования

Большое значение при сварке имеет сварочное оборудование, которое должно обеспечивать высокое качество сварного соединения.

Для выполнения сварки существуют различные виды источников питания: генераторы, трансформаторы, выпрямители.

Традиционным источником переменного тока является сварочный трансформатор. Источником постоянного тока является выпрямитель, который сконструирован на базе трансформатора и полупроводникового выпрямителя. Широкое распространение получили также инверторные источники тока, которые применяются для сварки как на переменном, так и на постоянном токе.

Требования к виду внешних характеристик определяется такими показателями сварочного процесса, как тип электрода (плавящийся, неплавящийся); характер среды, в которой происходит сварка (открытая дуга под флюсом, в защитных газах); степень механизации (ручная, механизированная, автоматическая сварка); способ регулирования режима горения дуги (саморегулирование, автоматическое регулирование напряжения дуги).

При механизированной сварке в среде СО₂ и при автоматической сварке под флюсом при постоянной скорости подачи электродной проволоки применяют источники питания с жесткими вольтамперными характеристиками (ЖВХ). В этом случае источник питания работает как регулятор рабочего напряжения, которое регулируется в заданных пределах при условии заданной величины силы сварочного тока. Регулирование напряжения при ЖВХ может быть плавным, ступенчатым и смешанным. Величина сварочного тока определяется скоростью подачи электродной проволоки, а источник питания задает напряжение дуге и обеспечивает саморегулирование длины дуги.

Для полуавтоматической сварки в среде защитных газов в качестве источника питания в базовом варианте был полуавтомат ПДГ-525 в комплекте с выпрямителем ВДУ-506, вместо него предлагаем полуавтомат ПДГ-508.

Рассмотрим их характеристики и назначение.

Рисунок 3 - Сварочный полуавтомат ПДГ-525

Сварочный полуавтомат ПДГ-525 укомплектован универсальным сварочным выпрямителем ВДУ-506, обеспечивающим получение не только жестких, но и падающих внешних характеристик, что позволяет путем замены только сварочной горелки приспособить полуавтомат для сварки под флюсом.

Полуавтоматическая сварка осуществляется унифицированными сварочными горелками, соединенными с механизмом подачи трехметровым шлангом с помощью быстродействующих разъемов. Наконечники, сопла, разъемы и другие элементы сварочных горелок унифицированы между собой, что позволяет в процессе эксплуатации легко выбрать и использовать наиболее удобную в данных условиях сварочную горелку. Полуавтомат обеспечивают повышение производительности труда не только благодаря возможности вести сварку на форсированных режимах (при больших скоростях подачи проволоки) и импульсной дугой, но также благодаря сокращению затрат на подготовительно-заключительные и вспомогательные операции и обслуживание оборудования.

Таблица 7 - Технические характеристики ПДГ-525

Наименование параметра	Числовое значение
Сварочный ток, А	500
Диаметр сварочной проволоки, мм	1,2…2
Скорость подачи проволоки, м/ч	75…960
Габариты, мм	780х660х1085
Масса, кг	13
Источник питания	ВДУ-506

Выпрямитель сварочный типа ВДУ-506 предназначен для ручной дуговой сварки покрытыми электродами на постоянном токе, комплектации полуавтоматов и автоматов для сварки изделий из стали в среде защитных газов на постоянном токе. Является регулируемым тиристорным выпрямителем с жесткой или падающей внешней характеристикой, широко известен и имеет одну из самых высоких сварочных характеристик в своем классе.

Рисунок 4 - Сварочный выпрямитель ВДУ-506

Таблица 8 - Характеристика сварочного выпрямителя ВДУ-504

Названия характеристик	Числовое значение
Напряжение питания сети, В	220,380
Максимальный сварочный ток, А	500
Скорость подачи сварочной проволоки, м/ч	120…900
Защитный газ	Углекислота, аргон, смеси
Номинальный режим работы, ПН%	85
Диаметр электродной проволоки, мм	1,2..2,0
Первичная мощность, кВт	40
Габариты, мм	650x750x1150
Масса, кг	260

Сварочный полуавтомат ПДГ-508 - мощный полуавтомат с широким диапазоном регулирования сварочных параметров. Предназначен для сварки сплошной проволокой малоуглеродистой и низколегированной стали в защитной среде углекислого газа, а также легированных и нержавеющих (коррозионностойких) сталей в среде аргона.

Рисунок 5 - Сварочный полуавтомат ПДГ-508

Таблица 9 - Характеристика сварочного полуавтомата ПДГ-508

Названия характеристик	Числовое значение
Напряжение питания сети, В	380
Максимальный сварочный ток, А	500
Частота, Гц	50
Пределы регулирования сварочного тока, А	100…500
Диапазон регулирования напряжения,В	16-49
Напряжение холостого хода, В	60-75
Управление	Ступенчатое
Габаритные размеры, мм	445х316х370
Масса, кг	23

Выбираем полуавтомат ПДГ-508 т.к. он занимает меньше производственной площади, экономически выгоден, подходит по техническим параметрам и режимам сварки и может обеспечить требуемое качество сварного соединения.

2.8 Выбор механического сварочного оборудования

Под механическим оборудованием сварочного производства понимается оборудование:

а) для сборки;

б) для установки и поворота свариваемых изделий;

в) для зачистки кромок, швов и отделки сварных конструкций;

г) для установки и перемещения сварочных аппаратов и перемещения сварщиков;

д) для правки сварных конструкций и улучшения свойств сварных соединений;

е) для контроля и испытания сварных конструкций;

ж) специальное подъёмно-транспортное.

Механическое сборочно-сварочное оборудование служит для осуществления сопутствующих сварке основных операций, вспомогательных операций и приёмов, и обеспечивает в сочетании с основным сварочным оборудованием комплексную механизацию сварочного производства.

Для осуществления основных операций технологического процесса применяется механическое оборудование для сборки, правки сварных конструкций и улучшения свойств сварных соединений. Зачистными и отделочными операциями являются зачистка и шлифовка сварочных швов, снятие усилия швов, зачистка сварных конструкций, а также нанесение защитных покрытий.

Зачистка сварных швов от шлака, грата и окалины, шлифовка швов и удаление наплывов, а также зачистка и отделка сварочных изделий производится механизировано ручными электрическими и пневматическими машинками. Эти машины также применяются для зачистки свариваемых кромок и поверхностей от ржавчины, окалины и загрязнений.

При сборке-сварке «Каркаса передка 52997» используется следующее механическое оборудование:

а) Сборочно-сварочный стенд - размещенными пневмоприжимами для закрепления заготовок и предотвращения их перемещения в процессе сварки;

б) Пневматическая шлифовальная машинка ИП-2014 для зачистки сварных швов, технические характеристики приведены в таблице 10.

Таблица 10 - Технические характеристики шлифовальной машины ИП-2014

Параметры	Числовые значения
Диаметр абразивного инструмента, мм, не более	150х25х32
Давление сжатого воздуха, МПа	0,43±0,02
Номинальная мощность, кВт	1,2
Частота вращения шпинделя на холостом ходу, мин№	7000-8500
Масса, кг, не более	3,25
Габаритные размеры, мм	350х200х140

2.9 Расчет технических норм времени на сварочные операции

При нормировании сварочных работ необходимо учитывать виды сварки, способствующие выявлению особенностей определения основного и вспомогательного времени, а, следовательно, и норм времени.

Расчет норм при электросварке начинается с расчета основного времени, которым является время плавления металла электрода при образовании сварного шва, т.е. время непосредственного горения дуги. Оно зависит от скорости наплавки и количества металла, необходимого для образования сварного шва, а это в свою очередь зависит от длины шва и площади поперечного сечения наплавленного металла. Скорость наплавления электродной проволоки зависит от силы и рода тока.

В зависимости от вида сварки изменяется сила и плотность сварочного тока, различаются площади поперечного сечения наплавленного металла швов, что оказывает существенное влияние на величину основного времени.

Норма времени определяет необходимые затраты времени одного или нескольких рабочих на выполнение производственной операции или единицы работы в данных организационно-технических условиях.

Принятые числовые значения символов:

Длина стыкового соединения С2:

L = 1,46 м

Длина тавровых швов Т1-?3и углового У4-?3:

L = 1,78 м

Таблица 11 - Нормы времени для таврового и углового соединений

№	Наименование работ и тип производства	Время, мин	Значение коэффициента	№ карты
1	Зачистка поверхности деталей, подлежащих сварке от жирной смазки, влаги	3,2	-	76,1б
2	Установка и снятие изделий вручную в приспособление	0,78	-	82,12б
3	Сварка	2,7	-	6,5в
4	Поворот на 180 градусов	0,26	-	82,12в
5	Зачистка околошовной зоны от брызг	0,38	-	75,13а
6	Подготовительное- заключительное время	14	-	86,6в

Рассчитаем штучное время по формуле:

Тшт=( Тнш* L +Тви)* К [2] стр. 5 (12)

где, Тнш - неполное штучное время, мин;

L - длина шва, м;

Тви - вспомогательное время, мин;

К- коэффициент учитывающий тип производства

Принятые числовые значения символов:

L= 1,78 м

К= 1,2

Решение:

Тшт=((0,64+2,7+0,38)*1,78+(0,78+0,26))*1,2=9,2 мин.

Рассчитаем норму времени для стыкового соединения

Таблица 12- Норма времени для стыкового соединения

№	Наименование работ и тип производства	Время, мин	Значение коэффициента	№ карты
1	Зачистка поверхности деталей, подлежащих сварке от жирной смазки, влаги	0,64	1,0	76,1а
2	Установка и снятие изделий вручную в приспособление	0,78	-	82,12
3	Сварка	3,4	-	1,13в
4	Поворот на 180 градусов	0,26	-	83,3ж
5	Зачистка околошовной зоны от брызг	0,38	-	75,9а
6	Подготовительное - заключительное время	14	-	86,6в

Принятые числовые значения символов:

L= 1,46 м

К= 1,2

Тшт=((0,64+3,4+0,38)*1,46+(0,78+0,26))*1,2=8,9 мин

Рассчитаем норму времени по формуле:

Нвр = ?Тшт +Тпз/п, [2] стр. 5 (13)

где, ?Тшт- общее время на изготовления одной детали, мин

Тпз - подготовительно -заключительное время, мин

n- количество деталей в партии, шт

Принятые числовые значения символов:

Тпз=14 мин

n = 1 шт

Решение:

?Тшт=9,2+8,9=18,1 мин;

Нвр = 18,1 +14/1=32,1 мин

2.10 Расчет норм расхода вспомогательных материалов

Норма расхода материала - это минимальное количество материалов, необходимых для изготовления изделия в соответствии с прокатом.

В качестве вспомогательных материалов при полуавтоматической сварке в среде защитных газов используется сварочная проволока и углекислый газ

1) Произведем расчеты для таврового и углового соединений.

Норма расхода сварочной проволоки рассчитывается по формуле

Нпр = Gпр*L [2] стр. 5 (14)

где, L - длина шва, м;

Gпр - удельная норма расхода проволоки на 1 м шва, кг/м.

Удельная норма расхода сварочной проволоки рассчитывается по формуле

Gпр = mН*Кр [2] стр. 7 (15)

где, mn -асса наплавленного метала, гА/ч;

Кр - коэффициент, учитывающий потерю проволоки

Масса наплавленного металла определяется по формуле:

Mн = p*Fсеч*10-3 [2] стр. 5(16)

где,р - плотность металла, г/см3

Fсеч - площадь сечения шва, мм;

Принятые числовые значения символов

K = 3 мм;

p = 7,8г/см

Kp = 1,15

L = 1,78 м

Fсеч = 17,1 мм²

Решение:

mн = 7,8*17,1*10-3 =13,4*10-2 кг/м

Gпр = 13,4*10-2*1,15 = 15,41*10-2 кг/м

Нпр = 15,41*10-2*1,78 =0,54 кг

Расход защитного газа определяется по формуле:

Нг = Qг*L+Qдоп [5] стр.54 (17)

где, Qг - удельный расход газа га 1 м шва, л;

Qдоп - дополнительный расход газа, л

Qг = qг * tо [5] стр.54 (18)

Qдоп = tпз* qзг [5] стр. 54 (19)

где, qзг - оптимальный расход газа, л;

tо - время сварки 1 м шва, мин;

tпз - подготовительно-заключительное время

Принятые числовые значения символов:

qг = 7,25 л/мин

tпз = 14 мин

tо = 2,7 мин

qзг = 0,127 л/мин

Решение:

Qг = 7,25*2,7 = 19,6 л

Qдоп = 14*0,127 = 1,8 л

Нг = 19,6*1,78 +1,8 = 36,7 л = 0,07 кг

2) Произведем расчеты для стыкового соединения

Норма расхода сварочной проволоки рассчитывается по формуле

Нпр = Gпр*L

где, Нпр - норма расхода проволоки, кг;

L - длина шва, м;

Gпр - удельная норма расхода проволоки на 1 м шва, кг/м.

Удельная норма расхода сварочной проволоки рассчитывается по формуле

Gпр = mН*Кр

где, mн - масса наплавленного метала, (гА)/ч;

Кр - коэффициент, учитывающий потерю проволоки

Масса наплавленного металла определяется по формуле

Mн = p*Fсеч*10-3

где, р - плотность металла, г/см3

Fсеч - площадь сечения шва, мм;

Принятые числовые значения символов

K = 1 мм;

p = 7,8 г/см2

Kp = 1,15

L = 1,46 м

Fсеч = 11,0

Решение:

mн = 7,8*11*10-3 = 8,58 *10-2 кг/м

Gпр = 8,58 *10-2*1,15 = 9,867*10-2 кг/м

Нпр = 9,867 *10-2*1,46 = 0,28 кг

Расход защитного газа определяется по формуле:

Нг = Qг*L+Qдоп

где, Qг - удельный расход газа га 1 м шва, л;

Qдоп - дополнительный расход газа, л

Qг = qг * tо

Qдоп = tпз* qзг

где, qзг - оптимальный расход газа, л;

tо - время сварки 1 м шва, мин;

tпз - подготовительно-заключительное время

Принятые числовые значения символов:

qг = 7,25 л/мин

tпз = 14 мин

tо = 3,4 мин

qзг = 0,127 л/мин

Решение:

Qг = 7,25*3,4 = 24,7 л

Qдоп = 14*0,127 = 1,8 л

Нг = 24,7*1,46+1,8 = 37,9 л = 0,074 кг

?Нпр=0,26+0,14 =0,4 кг

?Нг=0,07+0,074 =0,14 кг

3. Конструкторский раздел

3.1 Расчет и конструирование сборочно-сварочной оснастки

3.1.1 Выбор принципиальной схемы и конструктивного типа сборочно-сварочной оснастки

Для изготовления сварных конструкций высокого качества требуется правильная сборка деталей свариваемого изделия, т.е. их правильная взаимная установка и закрепление.

Процесс сборки сварного изделия состоит из ряда последовательных операций. Прежде всего, требуется подать детали, из которых собирается изделие, к месту сборки. Затем необходимо установить эти детали в приспособлении в определенном положении. В этом положении детали должны быть закреплены, после чего их сваривают. Положение детали во время сборки определяются установочными элементами приспособления. Детали зажимаются зажимными элементами сборочных приспособлений.

Основным назначением сборочного оборудования в сварочном производстве является фиксация и закрепление свариваемых деталей.

Требования, предъявляемые к сборочно-сварным приспособлениям:

1) удобство в эксплуатации (доступность к местам установки деталей);

2) обеспечение заданной последовательности сборки и наложения швов в соответствии с разработанным технологическим процессом;

3) обеспечение заданного качества сварного изделия (приспособление должно быть достаточно прочным и жестким, а закрепленные детали оставаться в требуемом положении без деформирования при сварке);

4) возможность использования при конструировании и изготовлении сварочных приспособлений типовых, унифицированных, нормализованных и стандартных деталей, узлов и механизмов.

5) обеспечение сборки всей конструкции с одной установки, наименьшего числа поворотов при сборке и прихватке, свободного съема собранного и сваренного изделия или монтажного приспособления;

6) обеспечение быстрого отвода тепла от места сварки для меньшего коробления, заданного угла поворота;

7) использование механизмов для загрузки, подачи и установки деталей, снятия, выталкивания и выгрузки собранного изделия. применения других;

8) приспособление должно быть ремонтоспособным, безопасным в эксплуатации, иметь достаточно высокий срок службы.

Проектирование сборочно-сварочного приспособления производится на основании технического задания и в соответствии с технологическим процессом сборки-сварки изделия.

Для проектирования сборочно-сварочной оснастки необходимо выполнить базирование изделия. Базирование - это определение положения детали в изделии относительно друг друга или самого изделия относительно приспособления.

Установочной базой следует считать каждую поверхность детали, которой она соприкасается с установочными поверхностями приспособления.

Любое твердое тело имеет шесть степеней свободы: перемещение в направлении трех координатных осей х, у и z и вращение (поворот) относительно этих же осей.

Для базирования любой детали требуется выполнить правило шести точек; чтобы придать детали вполне определенное положение в приспособлении, необходимо и достаточно иметь шесть опорных точек, которые лишают деталь всех шести степеней свободы.

Исходя из вышеперечисленных требований, произведем базирование изделия «Каркас передка 52997» с учетом опорных и фиксирующих элементов приспособления.



Рисунок 6 - Базирование изделия «Каркас передка 52997»