Анализ производства металлургического предприятия на примере Днепровского металлургического комбината

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

1Краткая техническая характеристика комбината

2Аглодоменный передел

3Сталеплавильный передел

4Прокатный передел

1. Краткая техническая характеристика комбината

Днем освоения комбината считается 2 марта 1889 г. (пуск доменной печи №1).

За прошедшие более 120 лет ДМКД внес значительный вклад в развитие техники и технологии отечественной черной металлургии.

В настоящее время ДМКД - современное крупное металлургическое предприятие Украины со следующим сортаментом продукции:

чушковый передельный чугун;

непрерывно литая заготовка сечением 335х400 мм и 130х130…200х200 мм;

трубная заготовка и сортовой прокат диаметром 120…300 мм;

сортовой прокат диаметром 30…65 мм;

прокат арматурный для железобетонных конструкций номинальным диаметром 25, 32, 36, 40 мм;

угловые профили равнополочные с шириной полки от 40 до 100 мм;

швеллеры №6,5; №8; №10; U65; U80; U100;

двутавровые балки №27Са;

шпунтовые сваи типа Ларсен Л4; Л5; Л5Д; Л7;

рельсы для промышленного транспорта и шахтных проводников Р-38; Р-43; РП-50;

рельсы контактные для метрополитена;

фасонный профиль для футеровки рудоразмольных мельниц;

полоса для электролизеров;

катаная профильная осевая заготовка и механически обработанные оси для железнодорожного транспорта (вагонные и локомотивные);

стальные мелющие шары диаметром 30…60 мм.

Производственная мощность в общем по комбинату составляет 5,6 млн. т агломерата, 4,1 млн. т чугуна, 3,5 млн. т стали, 2,88 млн. т проката. В настоящее время фактический объём производства зависит от уровня договорной поставки сырьевых, материальных и энергетических ресурсов на технологию.

На комбинате трудится около 18 тысяч трудящихся.

Износ основных промышленно-производственных фондов комбината составляет свыше 70%, что не дает возможности внедрять передовые экологически чистые технологии и обеспечивать выпуск качественной продукции без дополнительных экономических и материальных затрат.

Основной стратегической целью является превращение комбината в высокопроизводительное, эффективно функционирующее, динамично развивающееся предприятие, входящее в число лидеров горно-металлургического комплекса Украины.

Для достижения поставленной цели на комбинате проводится широкомасштабная Программа технического перевооружения и реконструкции предприятия, предусматривающая коренное обновление аглодоменного передела, расширение мощностей сталеплавильного производства с полным переходом на разливку стали непрерывным способом, реконструкция и сооружение новых прокатных мощностей, а также развитие энергохозяйства, транспортной инфраструктуры, внедрение ресурсосберегающих технологий, мероприятий по утилизации отходов и защите окружающей среды.

От начала реализации Программы введены в эксплуатацию новые: доменная печь №1М, сортовая 7-ручьевая МНЛЗ №1, установка «печь-ковш» №1, кислородный блок АКАР-40/35, проведены капитальные ремонты 2-х конвертеров и ряда доменных печей.

Перспективным планом технического развития комбината предусматривается:

- строительство комплекса новой аглофабрики с установкой двух современных высокопроизводительных агломашин площадью спекания 477 м² каждая суммарной производительностью 11 млн.т агломерата в год, решением вопросов аспирации и последующим выводом существующей аглофабрики (6 агломашин);

- строительство нового рудного двора с сооружением современных разгрузочных и штабелеукладочных агрегатов, крытого склада сырья, а также транспортных и передаточных (конвейерных) коммуникаций;

- строительство двух новых доменных печей объемом 1640 и 3000 м³ с комплексом вспомогательных объектов, в т.ч. участком приготовления и вдувания пылеугольного топлива, энергетическими агрегатами, а также реализацией полного комплекса мер по аспирации;

- строительство 3-го конвертера с комплексом вспомогательных агрегатов, оборудования и коммуникаций, в т.ч. «печь-ковш» №3 и вакууматор с химическим подогревом;

- реконструкция блюмовой МНЛЗ №2 для производства блюмов 350х500 мм и круглой заготовки диаметром 250…500 мм для собственных нужд (осепрокатный, колёсопрокатный и рельсобалочный станы), а также в качестве товарной продукции;

- строительство слябовой МНЛЗ №4 производственной мощностью до 2,5 млн.т/год слябов для собственных нужд (рельсобалочный стан), а также в качестве товарной продукции;

- сооружение рельсобалочного и колёсопрокатного станов;

- сооружение 2-х новых кислородных блоков производительностью по 60 тыс.м³/час, парогазовой электростанции мощностью 150 МВт для выработки собственной электроэнергии за счёт генерации избытков отходящих доменных и конверторных газов.

Характерной особенностью намеченных Программой мероприятий является проведение их в условиях действующего производства без его остановки и снижения объёмов выпуска основных видов продукции комбината.

Реализация намеченных мероприятий технического перевооружения и реконструкции обеспечит производство основных видов продукции комбината:

агломератадо 11 млн.тонн в год;

чугунадо 6,5 млн.тонн в год;

сталидо 7,0 млн.тонн в год;

непрерывно литой заготовки и слябовдо 6,8 млн.тонн в год;

товарной продукциидо 6,6 млн.тонн в год;

Участие в совместных проектах по техперевооружению ведущих европейских и мировых фирм, поставляющих современное оборудование и технологии, обеспечивает высокий уровень инновационного развития комбината и гарантирует выполнение экологических требований по защите окружающей среды.

Несмотря на свой солидный возраст, комбинат за счет постоянно проводимой реконструкции и модернизации производства, ввода нового высокоэффективного оборудования и внедрения прогрессивных технологий остается ведущим предприятием отрасли, производящим качественную и конкурентоспособную продукцию, пользующуюся спросом на внутреннем и мировом рынках.

2. Аглодоменный передел

2.1 Агломерационный цех № 2

В составе 6 агломашин с общей площадью аглолент 750 м², в т.ч. площадь спекания 450 м². Производственная мощность - 5,6 млн. тонн агломерата в год.

В агломерационном цехе осуществляют спекание офлюсованного агломерата с последующей поставкой его доменному цеху.

В состав агломерационного цеха №2 входят подземная галерея, шихтовый корпус, спекательный, корпус грохочения и погрузки агломерата в хоппера, перегрузочные узлы и галереи.

Усредненная на рудном дворе рудная смесь ковшевыми экскаваторами подается в левые бункера подземной галереи, откуда с помощью лопастных питателей выдается на конвейеры и поступает в шихтовый корпус системы конвейеров. Здесь происходит пофракционная сепарация материала, в результате которой разделяется на фракцию до 50мм и более 60мм. Последняя рудная смесь возвращается в молотковые дробилки.

Известняки, обыкновенные и доломитизированный, отдельно укладывается в штабели на рудном дворе, из которых с помощью лопастных питателей, забирается через щелевые бункеры на конвейеры в подземной галерее и подается в шихтовый корпус по тракту конвейеров в бункеры молотковых дробилок. Емкость бункеров известковых дробилок по 50м^З.

Для дробления известняков установлено 5 молотковых дробилок производительностью 120-150т/час каждая (по фракции 0-3мм). В связи с тем, что лопасти ротора изнашиваются с одной стороны, ежесменно должен производиться реверс, т.е. изменение направления движения ротора. Дробление известняка обычного и доломитизированного производится поочередно.

Продукты дробления известняка обычного и доломитизированного в отдельности и поочередно следуют по одному тракту конвейеров и загружаются в 8 бункеров емкостью по 64м^З, откуда с помощью ленточных питателей подаются на виброгрохоты.

Для обычного известняка выделено 2 бункера с западной стороны, а для доломитизиронанного - 2 бункера с восточной стороны. Средние 4 бункера используются попеременно. Одновременно идет загрузка 6-ти бункеров обычным или доломитизированным известняком.

Из бункеров продукт дробления выдается одновременно на 6 вибрационных грохотов (1500-3000).

Грохочение обычного и доломитизированного известняков производится поочередно. Средние 4 бункера освобождаются полностью, а остаток оборотного продукта направляется в 2 крайних бункера.

Грохота оборудованы 2-мя доками. На верхней входной стороне установлены сетки 12х12 мм, на нижней выходной - 3.2х3.2 мм.

Крупность известняка обычного и доломитизированного, поступающего на спекание, должна быть 0-3мм. Содержание фракции +3мм не должно превышать 3%, отсев фракции 3-12мм поступает в шихтовое отделение и 2 бункера (по 55м^З) для обжига извести на машинах ОПР.

Коксовая мелочь фракции 0-25мм и антрацитовый штыб укладываются раздельно в штабели на рудном дворе. Из штабелей по тракту конвейеров твердое топливо поступает в бункера коксодробилок №1-6 емкостью 87м^З.

Для дробления топлива установлено 6 четырехвалковых коксодробилок двухстадийного дробления типа НКМЗ-940-700мм. Из бункеров топливо поступает по 6 питателям в коксодробилки.

Дробленное топливо фракцией 0-3мм выдается по тракту в 4 бункера твердого топлива шихтового отделения.

В шихтовом отделении имеется еще 2 бункера для топлива фракции 6-0 мм, которое используется в шихте обжиговых машин ОПР. С этой целью на одной из коксодробилок (перед переточкой) разводят нижние валки и выдают фракцию 0-6мм. Содержание фракции +3мм в дробильном топливе не должно превышать 7%.

В отделении обжига известняка установлено 5 кольцевых машин ОПР полезной площадью по 13.5 м² каждая. На обжиг подается только обычный известняк фракции 3-12мм. В соответствии с крупностью известняка в шихту подается коксик фракции 6-10мм. По массе расход коксовой мелочи равен 9-11%.

Смешивание шихты производится в смесительном барабане. Влажность шихты должна быть 3-4 %.

Дозировка агломерационной шихты производится выдачей всех компонентов на сборные конвейеры в килограммах на погонный метр в пропорциях установленных расчетом.

Шихтовое отделение оборудовано 48 бункерами расположенными в 4 ряда, в каждом ряду имеется по одной перегрузочной воронке для выдачи руды, известняка и топлива на тракты для аглофабрики №1.

Подрудную смесь занято 6х4=24 бункера емкостью по 100м^З.

Под топливо отведено 4 бункера емкостью по 100м^З каждый.

Для известняка обычного и доломитизированного с южной стороны шихтового отделения отведено по 4 бункера.

Бункеры северной стороны шихтового отделения обслуживаются двумя короткими дозирующими конвейерами, на которые дозируется возврат, рудная смесь, топливо.

Бункеры южной стороны шихтового отделения обслуживаются двумя длинными дозирующими конвейерами, на которые дозируются: возврат, рудная смесь и известняки обычный и доломитизированный.

Для равномерной выдачи материалов бункеры оборудованы тарельчатыми питателями ДТ-200 с переменным числом оборотов.

С целью создания однородной окомкованной шихты с высокой газопроницаемостью все шихтовые материалы перед спеканием подвергаются смешиванию, увлажнению и окомкованию.

Увлажнение и окомкование шихты производится в барабанах-окомкователях.

Вода вместе с воздухом через эвольвантовые форсунки подается в окомкователь.

Каждая агломашина оборудована двумя барабанами-окомкователями: диаметр - 2800мм, длина - 8000мм, скорость вращения от 6 до 9об/мин.

Аглофабрика оборудована шестью агломашинами К-3-75, ширина машины - 2.5м. Общая длина 50м, площадь - 125м²; из них 75м² площади машины длиной 30м отведено для спекания агломерата, а 50м² площади длиной 20м - для охлаждения.

Зона спекания имеет 15 вакуум-камер и подключена к эксгаустеру, площадь агломашины с 16 по 25-28 вакуум-камеру имеет отдельный коллектор и батарейные циклоны на 540 элементов и подключена к дымососу Д21.5х2.

Вертикальная скорость спекания 6мм/мин, зависит от газопроницаемости шихты, мощности эксгаустера, состояния агломашины, зажигания, содержания углерода прочих факторов.

При нормальном ходе процесса температура на 1-13 вакуумкамерах держится в пределах 50-70⁰С, затем по мере приближения зоны горения к колосниковой решетке она повышается, достигая максимума на 14-15 вакуумкамерах.

Уровень максимальной температуры зависит от содержания углерода в шихте и находится в пределах 250-350⁰С. Окончанием процессе считается наличие максимальной температуры отходящих газов на 14 вакуумкамере, указывающее, что зона горения достигла колошниковой решетки и все топливо сожжено. Пирог должен быть ровно донесен до колошниковой решетки и иметь отпечатки колошников.

Высококачественным агломератом для доменного передела следует считать агломерат, равномерный по крупности, с минимальным содержанием фракции 0-5мм.

Готовый агломерат проходит 2-х стадийное грохочение на стационарных грохотах.

Для первичного грохочения установлены двухкаскадные стационарные грохоты 3400-3500мм с зазором между колесниками 10-12мм. Возврат уходит в бункер провала, агломерат выдается на пластинчатый конвейер и подается в корпус грохочения для вторичного рассева на грохотах. Каждая машина оборудована пластинчатым конвейером: ширина 100мм, скорость движения 0.27м/с. Площадь вторичного стационарного грохота, установленного под пластинчатым конвейером, 2000х3000мм. Просвет между колосниками - 6мм. После грохочения, агломерат выдается в хоппера, взвешивается на тензометрических весах и направляется в доменный цех.

2.2 Цех подготовки шихты

Все сырье, используемое для спекания агломерата и выплавки чугуна, поступает на комбинат и частично складируется на рудном дворе доменного цеха.

Длина полезной наземной части рудного двора и траншеи вагоноопрокидывателя равна 442м. Ширина между осями ног рудногрейферных перегружателей - 76.2м. Ширина подошвы штабелей - 55м. Ширина траншеи вагоноопрокидывателя - 9м. Рабочая высота её - 7м.

Смесь компонентов железорудного сырья - концентратов, аглоруды, шлама, колошниковой пыли и обожженной извести складируется и усредняется в двух парных штабелях на западной части рудного двора. Известняк обычный, доломитизированный, руда железная кусковая, окатыши и агломерационное топливо (коксовая мелочь и антрацитовый штыб) укладываются и усредняются в отдельных штабелях на восточной стороне рудного двора.

По длине рудного двора проложена подъемная галерея. Железорудные штабели с помощью лопастных питателей забираются через центральные щелевые бункера на конвейеры в подземной галереи. "Подрез" штабеля, усреднение и подача смеси к щелевым бункерам производится эскалаторами. Под восточной стороной площади склада подземная галерея разветвляется на две параллельные - северную и южную. Через щелевые бункеры, северные или южные с помощью лопастных питателей штабели известняков и топлива забираются и выдаются на конвейеры в подземную галерею. Далее по трактам конвейеров усредненные материалы подаются в шихтовое отделение агломерационного цеха №2.

Руда железная кусковая, окатыши, известняк обычный и доломитизированный для доменного цеха забираются из штабелей рудно-грейферными перегружателями и погружаются в трансферкары на бункерной эстакаде. Для достижения хорошего усреднения железорудного сырья запас смеси должен быть равен 190 тыс. т.

Оборудование рудного двора: башенные передвижные вагоноопрокидыватели с толкателями, оба на одном пути (2шт.); рудно-грейферные перегружатели - (5шт.), экскаваторы ковшевые (6шт.); лопастные питатели (10шт.); трансформаторы (2шт.).

2.3 Доменный цех

Доменный цех является одним из главных звеньев металлургического передела. Выплавка чугуна во многом определяет работу последующих переделов: их экономичность, производительность и эффективность.

Производственная мощность - 4,1 млн. тонн чугуна в год.

В состав доменного цеха входят четыре доменные печи: доменная печь № 1 - полезным объемом 1500м³, доменная печь № 8 - полезным объемом 1754м³ и доменные печи №№ 9 и 12 - полезным объемом 1386 м³. Все доменные печи ориентированы на выплавку передельного чугуна.

2.3.1 Краткая характеристика доменных печей

Доменная печь N 1

Полезный объем 1500 м3. Имеет в своем составе: 4 высокотемпературных воздухонагревателя, электровагон-весы грузоподъемностью 40 т, наклонный мост с 2 скипами емкостью 10 м3 каждый, машинный зал, 2 коксовых и 23 шихтовых бункера, 2 виброгрохота отсева коксовой мелочи, скиповый подъемник коксовой мелочи и бункера для накопления ее, типовой двухконусный загрузочный аппарат. Печь имеет 20 воздушных фурм, 1 шлаковую и 2 чугунные летки (2 литейных двора) с одноносковой разливкой чугуна.

Доменная печь N 8

Полезный объем 1754 м3. Имеет в своем составе: 4 высокотемпературных воздухонагревателя с выносной камерой горения, вагон-весы грузоподъемностью 40 т, наклонный мост с 2 скипами емкостью 10 м3 каждый, машинный зал, 2 коксовых и 28 шихтовых бункеров, 2 виброгрохота отсева коксовой мелочи, скиповый подъемник коксовой мелочи и бункера для накопления ее, типовой двухконусный загрузочный аппарат. Печь имеет 20 воздушных фурм, 1 шлаковую и 2 чугунные летки (2 литейных двора) с одноносковой разливкой чугуна.

Доменная печь N 9

Полезный объем 1386 м3. Имеет в своем составе: 4 высокотемпературных воздухонагревателя, вагон-весы, наклонный мост с 2 скипами, машинный зал, 3 коксовых и 50, 32, 38 шихтовых бункера, 2 виброгрохота отсева коксовой мелочи, скиповый подъемник коксовой мелочи, бункера для накопления ее, типовое двухконусное засыпное устройство. Печь имеет 18 фурм, 2 чугунные и 1 шлаковую летку.

Доменная печь N 12

Полезный объем 1386 м3. Имеет в своем составе: 4 высокотемпературных воздухонагревателя, электровагон-весы, наклонный мост с 2 скипами, машинный зал, 2 коксовых и 37 шихтовых бункера, 2 виброгрохота отсева коксовой мелочи, коксовый подъемник коксовой мелочи с бункерами для накопления, типовой засыпной аппарат. Печь имеет 16 воздушных фурм, 1 шлаковую и 2 чугунные летки на одном литейном дворе.

Характеристики доменных печей

Наименование	Доменные печи
	№ 1	№ 8	№ 9	№ 12
1. Количество, шт.:
- воздушных фурм	20	20	18	16
- леток для чугуна	2	2	2	2
- леток для шлака	1	1	1	1
2. Охлаждение	водяное	водяное	водяное	водяное
3. Оборудование печи:
- засыпной аппарат	К33-4800	К21-5000	К33-4800	К33-4800
- распределитель шихты	С3-17-10	С3-17-10	С1-17-10	С1-17-10
- скиповая лебедка	ЛС-22,5	ЛС-25	ЛС-25	ЛС-22,5
- лебедка управления конусами	ЛК -38	ЛК -38	ЛК -38	ЛК -38
4. Конструкция бункерной эстакады	Двухрядная с тремя железнодорожными путями подачи сырья
5. Подача железорудного сырья	Вагон-весы	Вагон-весы	Вагон-весы	Вагон-весы
6. Воздухонагреватели:
- количество, шт.	4	4	4	4
- тип горелки	труба в трубе

Проектные параметры доменных печей

№ п/п	Наименование параметра	Ед. измер.	ДП № 1М	ДП № 8	ДП № 9 и № 12
1	Проектная мощность	т/год	990000	1230000	955000
2	Производительность в календарные сутки	т/сут	2773	3440	2616,4
3	Количество дутья	м3/мин	3300	3600	3160
4	Давление дутья	ати	3,2	3,6	3,0-3,2
5	Температура дутья	°С	1200	1300	1200
6	Давление газа под колошником	ати	1,5	2,5	1,5
7	Расход природного газа	м3/т	100	100	100
8	Содержание кислорода в дутье	%	28,2	26,6	28,2
9	Содержание железа в шихте	%	53,5	52,6	52,4
10	Температура купола воздухонагревателя	°С	1350	1400	1350
11	Коэффициент использования полезного объема КИПО	м3 сут/ т	0,541	0,574	0,607

2.3.2 Конструкция доменной печи

Доменная печь представляет собой непрерывно работающий плавильный агрегат шахтного типа, течение процессов в котором основано на принципе противотока шихтовых материалов и горячих восстановительных газов.

Очертание рабочего пространства доменной печи в вертикальном осевом сечении, ограниченном огнеупорной кладкой, называется профилем, который состоит из пяти основных составных частей.

Колошник - верхняя цилиндрическая часть печи, обеспечивающая размещение и распределение шихтовых материалов в печи.

Шахта - усеченный конус с большим основанием внизу. В шахте протекают основные процессы восстановления оксидов железа, марганца и других элементов.

Распар - наиболее широкая цилиндрическая часть печи, обеспечивающая плавный переход шахты в заплечики.

Заплечики - усеченный конус с большим основанием вверху. Здесь протекают процессы плавления и шлакообразования. В результате плавления объем шихты уменьшается и суживающиеся к низу заплечики препятствуют быстрому продвижению материалов в горн.

Горн - нижняя цилиндрическая часть печи, где завершаются процессы шлакообразования, десульфурации чугуна и горения кокса, а также накапливается жидкий чугун и шлак.

металлургический доменная печь агломерат

2.3.3 Бункерная эстакада

Все сырые материалы, а также агломераты, окатыши и кокс, поступающие в доменный цех, по качеству должны соответствовать утвержденным техническим условиям, стандартам и иметь сертификат с указанием качества и массы в каждой партии, поступающей непосредственно от поставщика.

Все материалы доменной плавки, кокс и флюсы выгружаются в бункера на бункерной эстакаде. Эстакада представляет собой железобетонную конструкцию. Всего на бункерной эстакаде около 220 бункеров. Изнутри бункера для кокса футеруются диабазовыми плитами, а бункера для железорудных материалов футерованы узкоколейными рельсами. Сверху бункера закрыты решетками с размером ячейки 300 x 300. Бункера для железорудных материалов оборудованы барабанным затвором, а коксовые бункера - вибрационными грохотами.

Заполнение бункеров материалами следует производить равномерно, а забор материалов из них - в соответствии с установленным для каждой печи порядком. Это обеспечивает дополнительное усреднение материалов перед подачей в скипы.

Характеристика бункеров

Наименование	ДП-1	ДП-8	ДП-9	ДП-12
Количество бункеров под агломерат, шт.	17	24	31	20
Емкость бункера, м3	106	86	94,35	94,35
Количество бункеров под добавки, шт.	6	4	23	18
Количество бункеров под кокс, шт.	2	2	2	2
Емкость коксового бункера, м3	436	450	450	450

2.3.4 Участок загрузки доменных печей

Решающими условиями, обеспечивающими ровный и устойчивый ход печи, являются бесперебойная, ритмичная загрузка материалов в доменную печь в заданной последовательности в установленном количестве, а также постоянство уровня засыпи на колошнике. Для постоянного наблюдения за полнотой печи для машиниста вагон-весов установлено световое табло, указывающее уровень засыпи.

Состав шихты (т.е. долевое соотношение между отдельными железорудными компонентами) для каждой печи устанавливает начальник или зам. начальника цеха. Временные изменения состава шихты в случае необходимости могут производиться мастером или начальником смены. Все перешихтовки отмечаются в журнале работы печи.

Загрузка печи осуществляется отдельными подачами, тип которых характеризуется числом и массой коксовых и рудных скипов, а также порядком набора их на большой конус.

Материалы, входящие в состав каждой подачи, набираются в карман вагон-весов в соответствии с установленной для них массой и последовательностью. Последовательность забора материалов в карманы вагон-весов: известняк, доломитизированный известняк, агломерат 2-й фабрики, ЮГОК, окатыши, железная руда, окалина, сварочный шлак, марганцевая руда, металлодобавки.

При заборе материалов из бункеров вагон-весами допускаются отклонения от заданной массы при взвешивании 50 кг.

Порядок набора материалов из бункеров устанавливает начальник цеха или его заместитель в соответствии с составом шихты, а также с учетом ее усреднения. Произвольное изменение порядка набора материалов запрещается.

При наличии нескольких видов железорудного сырья загрузка производится по цикличному графику, для обеспечения более рационального распределения разных материалов по сечению печи.

Вагон-весы осуществляют подачу железорудных материалов и флюсов из бункеров к скиповому подъемнику.

Подача материалов на колошник доменной печи осуществляется наклонным скиповым подъемником, соединяющим скиповую яму с колошником. Скиповый подъемник состоит из наклонного моста, двух скипов и скиповой лебедки.

Каждый скип подвешен на стальных канатах, соединенных с барабаном скиповой лебедки. При вращении барабана лебедки один конец каната разматывается, а другой наматывается, в соответствии с чем груженный материалами скип поднимается на колошник, а порожний опускается в скиповую яму для загрузки. Скорость движения скипов 3-4 м/сек.

Опрокидывание скипа над приемной воронкой происходит потому, что передние скаты скипа направляются по рельсам, загибающимся книзу, а задние скаты, имеющие двойную реборду, переходят на более широкую колею, рельсы которой загибаются кверху.

К оборудованию засыпного устройства относятся неподвижная приемная воронка, вращающийся распределитель шихты, засыпной аппарат, устройство маневрирования конусами и устройство для измерения уровня материалов в доменной печи.

Характеристика оборудования участка загрузки доменной печи

Наименование	ДП-1	ДП-8	ДП-9	ДП-12
Диаметр большого конуса, мм	4800	5000	4800	4800
Диаметр малого конуса, мм	2000	2000	2000	2000
Объем приемной воронки, м3	40	40	40	40
Объем межконусного пространства, м3	45	45	45	45
Ход большого конуса, мм	750	750	750	750
Ход малого конуса,мм	900	900	900	900
Емкость скипа, м3	10	10	10	10
Скорость подъема скипа, м/с	3,5	3,94	3,5	3,5

Контроль схода шихтовых материалов и положения уровня засыпи осуществляется с помощью двух механических уровнемеров. Нулевое положение механических зондов устанавливается на уровне кромки большого конуса в открытом положении.

Подача кокса в скипы из коксовых бункеров, расположенных над скиповой ямой, осуществляется при помощи вибрационного грохота и весовой воронки. Грохот установлен под коксовым бункером и предназначен для отсева коксовой мелочи и загрузки кокса в весовую воронку. Ее назначение состоит в дозировании кокса и быстрой выдаче его в скип.

2.3.5 Шихтовые материалы и топливо

К шихтовым материалам доменной плавки относятся агломерат, окатыши, железная руда, металлодобавка, сварочный шлак, флюсы, кокс.

На ДМК используют собственный офлюсованный агломерат производства агломерационного цеха № 2 и привозной агломерат ЮГОКа.

Требования, предъявляемые к агломерату:

- высокое содержание железа;

- низкое содержание мелочи;

- высокая прочность и пористость;

- хорошая газопроницаемость.

Химсостав агломерата

Наименование	Fe, %	SiO2, %	FeO, %	CaO, %	MgO, %	Основность
Агломерат АФ-2	54,11	9,4	11,81	11,81	1,74	1,26
Агломерат ЮГОКа	53,82	10,03	11,84	12,41	0,94	1,23

Химический состав окатышей

Наименование	Fe, %	SiO2, %	CaO, %	MgO, %	основность
Окатыши СевГОК	60,80	8,64	3,74	0,50	0,49

Химический состав железной руды

Наименование	Содержание Fe, %	Содержание SiO2, %
Руда 34 класс	47,47	30,38
Руда ЗЖРК	60,76	10,24

Кокс оказывает существенное влияние на основные процессы, происходящие в доменной печи: восстановление окислов, газодинамику и тепловое состояние печи, обеспечивает активное состояние горна и его дренажную способность.

К коксу предъявляются следующие требования:

- высокая газопроницаемость насыпной массы, которая обеспечивается хорошей прочностью кокса и отсевом мелких фракций;

- пористость;

- высокая теплота сгорания;

- низкое содержание вредных примесей (сера, фосфор);

- низкое содержание золы;

- низкий выход летучих веществ.

Технический анализ кокса, %

Влага	Зола	Сера	М-25	М-10	+80
3,6	11,4	1,40	87,5	7,3	9,0

В нижнюю часть доменной печи - горн через фурмы подают воздух, сжатый воздуходувной машиной. Для уменьшения расхода кокса и повышения производительности доменной печи воздух нагревают до 1000° С, обогащают кислородом, в горн вдувают природный газ.

2.3.6 Продукты доменной плавки

В результате протекания в доменной печи сложных физико-химических процессов между исходными шихтовыми материалами и дутьем образуется чугун, шлак и газ. Основной продукт доменного производства - чугун выпускают из горна доменной печи через чугунную летку 8-10 раз в сутки и направляют для передела в сталь или на разливочные машины для разливки в чушки и отправки потребителям.

Доменный газ, образующийся в печи при взаимодействии кислорода дутья и шихты с углеродом кокса, после очистки используют в доменном и смежных цехах. Колошниковую пыль направляют на аглофабрику и используют при производстве агломерата.

2.3.7 Литейный двор

Для уборки продуктов доменной плавки - жидких чугуна и шлака - у доменной печи оборудована площадка - литейный двор. На литейном дворе расположены желоба, по которым жидкие продукты плавки из леток горна направляются к ковшам. Ковш устанавливают под сливными носками желобов на железнодорожных путях. К чугунной летке примыкает главный желоб, который состоит из отдельных секций, внутри желоб футеруют огнеупорным кирпичом, а сверху набивают огнеупорной массой. В главном желобе происходит разделение чугуна и шлака, выдаваемых из доменной печи. От главного желоба отводятся чугунные и шлаковые желоба. На ДП-8 разливку чугуна по ковшам осуществляют через один сливной носок, применяя качающийся желоб.

Чугун сливают в чугуновозные ковши, в которых его отправляют в конвертерный цех для производства стали.

Шлак в шлаковозных ковшах отправляют в отделение переработки огненно жидких шлаков.

2.3.8 Отделение переработки огненно-жидких шлаков

В состав отделения полусухой грануляции шлака (гранбассейн № 1) входят:

- гидрожелобные установки - 6 штук;

- две ванны для отстоя сероводородной воды;

- насосная станция, состоящая из двух насосов типа 12НДС и одного насоса типа 1Д1250-63;

- система оборотного цикла технической воды;

- склад гранулированного шлака, обслуживаемый двумя электромосто-выми кранами типа КМГ 1601.00.000-07.27 и одним электромостовым краном типа КМГ 1602.00.000-07.27;

- два стационарных пульта управления («восточный» и «западный») кантовки шлаковых чаш.

В состав отделения мокрой грануляции шлака (гранбассейн № 2) входят:

- две сливные ванны, вместимостью 1500 м³ каждая;

- наклонные плиты для слива огненно-жидкого шлака;

- электромостовой кран типа КМ-10+10-31,5; В состав отделения полусухой грануляции шлака (гранбассейн № 1) входят:

- гидрожелобные установки - 6 штук;

- две ванны для отстоя сероводородной воды;

- насосная станция, состоящая из двух насосов типа 12НДС и одного насоса типа 1Д1250-63 (Приложение А);

- система оборотного цикла технической воды;

- склад гранулированного шлака, обслуживаемый двумя электромосто-выми кранами типа КМГ 1601.00.000-07.27 и одним электромостовым краном типа КМГ 1602.00.000-07.27 (Приложение А);

- два стационарных пульта управления («восточный» и «западный») кантовки шлаковых чаш.

В состав отделения мокрой грануляции шлака (гранбассейн № 2) входят:

- две сливные ванны, вместимостью 1500 м³ каждая;

- наклонные плиты для слива огненно-жидкого шлака;

- электромостовой кран типа КМ-10+10-31,5 (Приложение А);

- два водовода, подающие воду в ванны;

- ППУ кантовки шлаковых чаш.

- два водовода, подающие воду в ванны;

- ППУ кантовки шлаковых чаш.

Проектная производительность существующей установки грануляции доменных шлаков, состоящей из шести граноагрегатов, составляет 1000 тыс. т шлака в год с учетом оборудования установки двумя кранами-перегружателями со следующими характеристиками:

- пролет 22,5 м;

- грузоподъемность --15т;

- емкость грейфера -- 5,3 м³.

Один кран-перегружатель находится под отгрузкой отвального шлака в железнодорожные вагоны.

Фактически установка в состоянии переработать весь шлак, выдаваемый из доменных печей.

2.3.9 Участок разливочных машин

Разливочные машины располагаются с восточной стороны доменного цеха в одну линию.

Разливочная машина № 1 оборудована 2 лентами с мульдами для разливки чугуна в чушки массой до 20 кг. Количество мульд на 1 ленте - 154 шт. Проектная мощность машины - 1600 т/сут., оборудована электромостовым краном грузоподъемностью 75/15 т.

Разливочная машина № 2 оборудована мудьдами для разливки чугуна в чушки массой до 20 кг. Проектная мощность 1200 т/сут. Машина оборудована кантовальной лебедкой грузоподъемностью 80 т.

Разливочные машины №№ 4,5 оборудованы мульдами для разливки чугуна в чушки массой до 20 кг. Проектная мощность машин по 1300 т/сут каждой. Машины оборудованы кантовальными лебедками грузоподъемностью 80 т.

Приемный желоб чугуна на разливочных машинах футеруется шамотным кирпичом и тщательно заправляется песком. Носки желоба заправляются огнеупорной глиной и просушиваются. Для предотвращения разгара мульд и приваривания к ним чушек чугуна поверхность мульд обрызгивается известковым или шламо-известковым раствором. Для приготовления раствора должна применяться свежеобожженная известь, содержащая СаО+02 активных не менее 90 % и непогасившихся зерен не более 7,0 %.

Чушковый чугун направляется на склад после окончательного остывания. Назначение склада: прием чугуна от разливочных машин, разгрузка и хранение строго по маркам, погрузка чугуна в железнодорожные вагоны и отправка потребителям в соответствии с заказами.

Склад холодного чугуна представляет собой утрамбованную площадку шириной 30 м, длиной 400 м, расположенную по фронту разливочных машин. Разгрузочно-погрузочные работы выполняются при помощи электромостовых кранов, оборудованных магнитными подушками.

2.3.10 Депо очистки и горячего ремонта чугуновозных ковшей

Депо расположено с западной стороны административно-бытового корпуса. Депо оборудовано электромостовым краном грузоподъемностью 100/200 т.

Чугуновозные ковши после слива чугуна в сталеплавильных цехах и на разливочных машинах направляются в депо для очистки. В депо находится специальный чугуновозный ковш, в который сливают остатки чугуна из других ковшей. Для очистки ковш устанавливают на стенд, где с помощью "бабы" производят очистку.

Установлены две скалывающие установки для удаления настылей ("крышек"). Остатки скрапа и мусора высыпают в специальную "лохань", а очищенный ковш направляют под доменные печи.

2.3.11 Отделение приготовления огнеупорных масс

Материалы, прибывающие в глиномялку, разгружаются по железнодорожному пути, проходящему внутри здания, в закрома.

Каждый из материалов хранится в отдельном закроме, исключающем их смешивание, увлажнение атмосферными осадками и грунтовыми водами, загрязнение посторонними предметами и материалами.

Установлено следующее технологическое оборудование:

дробилка Д 4 Г (для мелкого дробления кокса); бегуны-смесители СН 562; бункеры с мерными устройствами; элеватор СМ-568; транспортер; два электромостовых крана: крюковой, грузоподъемностью 10 т, и грейферный, грузоподъемностью 5 т; стационарная емкость (термоцистерна); смеситель ЗШ-2000 НРУ; установка АНОД для приготовления леточной массы; весы стационарные.

В отделении осуществляются работы по монолитной футеровке воздушных сопел и колен фурменных приборов доменных печей.

3. Cталеплавильный передел

3.1 Конвертерный цех

Введен в эксплуатацию в декабре 1982г I этап первой очереди конвертерного цеха в составе 2-х конвертеров емкостью по 250т с верхней продувкой кислородом проектной мощностью 2,2 млн.т стали в год.

В 1987г после проведения реконструктивных мероприятий II этапа проектная мощность цеха увеличена до 2,8 млн.т стали в год.

С пуском конвертерного цеха выведен из эксплуатации мартеновский цех №2 и бессемеровский.

С 1990г по 1999г поэтапно выведен из эксплуатации мартеновский цех №3. При этом мощности доменного цеха значительно превышают производственную мощность конвертеров, составляющую 3,5млн.т стали в год (в 2007г произведено 3,78млн.т).

В 1994г принята в эксплуатацию машина непрерывного литья заготовок.

Стабильная работа конвертерного цеха определяет стабильность работы всего комбината.

В настоящее время цех оснащён 2500-тонным миксером, двумя 250-тонными конвертерами с верхней продувкой кислородом, установкой «печь-ковш», установками комплексной доводки и внеагрегатной обработки стали инертными газами, блюмовой 6-ручьевой и сортовой 7-ручьевой МНЛЗ, а также рядом вспомогательных отделений и участков. В стадии строительства вторая сортовая 7-ручьевая МНЛЗ и агрегат «печь-ковш» №2.

Производственная мощность - 3,5 млн. тонн стали в год, в том числе 0,7 млн. тонн непрерывнолитой заготовки сечением 335х400 мм и 1,4 млн. тонн сечением от 130 до 210 мм.

В цехе осуществляют выплавку стали обширного марочного сортамента с разливкой в слитки и непрерывнолитую заготовку для дальнейшего передела в прокатном производстве и реализации в качестве товарной продукции.

Конвертерный цех состоит из следующих производственных отделений:

миксерное отделение;

отделение магнитных материалов;

шлаковое отделение;

загрузочное отделение;

конвертерное отделение;

ковшевое отделение;

отделение внеагрегатной доводки стали;

разливочное отделение.

отделение непрерывной разливки стали.

3.1.1 Миксерное отделение

Отделение сблокировано с главным корпусом цеха эстакадой длиной 312м, оборудовано одним миксером емкостью 2500т и двумя заливочными кранами грузоподъемностью 180-32/20т. Капитальный ремонт миксера выполнен в январе 2002г.

В отделении установлены две машины для скачивания шлака из ковшей.

Сооружена установка для десульфурации чугуна в заливочных ковшах порошкообразной известью.

В отделении доменные чугуновозные ковши кранами подаются на уровень 12,6м для скачивания шлака. После скачивания шлака чугун сливается в миксер или переливается в заливочный чугуновозный ковш. Подача чугуна к конвертерам осуществляется 2-мя самоходными чугуновозами в ковшах емкостью 250т. В отделении осуществляется замер температуры, отбор проб.

3.1.2 Отделение магнитных материалов

Отделение служит для погрузки металлошихты в совки емкостью 65м³ и передачи их к конвертерам. Отделение оборудовано пятью электромостовыми кранами:

один грузоподъемностью 15/15т,

два-30/30т с магнитами М-626 и полипгрейферами для разгрузки скрапа из железнодорожных вагонов и погрузки его в совки,

два мостовых крана (г/п 130т и 160т) для перестановки совков с ломом.

Для хранения и складирования лома в отделении имеется яма площадью 2900м², глубиной 4м. Запас лома в отделении-3 суток.

Погрузка лома в совки производится как в копровом цехе, так и в конвертерном цехе. В отделении загрузка лома осуществляется из железнодорожных вагонов и из ямы. Груженые совки взвешиваются на двух крановых весах, затем двумя скраповозами передаются в загрузочный пролет. Корректировка массы лома в совках осуществляется магнитно-грейферными кранами г/п 15 и 30т.

3.1.3 Шлаковое отделение

Служит для приема шлака из конвертеров в чашах емкостью 16м³ и передачи его в отделение переработки шлака. Оборудовано двумя электромостовыми кранами г/п 100/200т и имеет два тупиковых железнодорожных пути для замены шлаковых чаш. Вывоз шлака со шлаковой ямы осуществляется железнодорожным и автомобильным транспортом.

3.1.4 Конвертерное отделение

Здание конвертерного отделения состоит из следующих пролетов: конвертерного, загрузочного, пылевидных материалов, ковшевого и шлаковой эстакады. Между загрузочным пролетом и шлаковой эстакадой размещены главные посты управления конвертерами и вычислительный центр.

Конвертерное отделение оснащено двумя конвертерами емкостью 250т.

Конвертерное отделение оснащено двумя заливочными кранами грузоподъемностью 280-100/20т и одним скрапозавалочным краном г/п 160т.

Основные параметры конвертеров:

- металлозавалка, т- 277-285

- номинальный вес плавки по жидкой стали,т- 250

- рабочий объём конвертера, м^З- 190

- удельный объём жидкой стали конвертера при новой футеровке- 0.85

- глубина ванны, м- 1.4

- высота рабочего объёма, м- 7.4

- внутренний диаметр рабочего объёма, м- 6.7

- отношение высоты рабочего объёма к внутреннему диаметру- 1.1

- диаметр горловины в свету, м- 3.5

- толщина рабочего слоя футеровки в цилиндрической части, м- 0.52

- диаметр вставной части днища, м- 3.0

- количество установленных приводов поворота- 2

- масса футеровки конвертера, т- 700

- скорость поворота конвертера, об/мин- 1.0.

Конвертера оборудованы:

котлами-охладителями ОКГ-130, работающими с частичным дожиганием отходящих газов, их очисткой и выдачей очищенного газа дымососами на свечи для выброса в атмосферу,

средствами оборотного водоснабжения,

продувочными фурмами, обеспечивающими расход кислорода до 1100м³/мин,

бункерами для сыпучих материалов и ферросплавов, обеспечивающих 2-х стороннюю подачу материалов в конвертер и в ковш.

Завалка металлического лома плотностью 1.1-1.2т/м³ в объеме 50-70т (20-25% от веса садки) производится одним совком емкостью 65м³.

Заливка чугуна производится одним ковшом емкостью 250т. Резервный ковш на чугуновозе №2 накрывается крышкой для снижения теплопотерь.

Масса металлозавалки281т.

Номинальная масса плавки по жидкой стали250т.

Для горячего ремонта футеровки конвертера имеются две напольные машины для горизонтального торкретирования футеровки.

3.1.5 Ковшевое отделение

Предназначено для футеровки и сушки ковшей, подготовки шиберных затворов к плавке и установки их на ковше. Отделение оснащено двумя электромостовыми кранами г/п 140/32т. Ковши футеруются набивной песчаной массой, шамотным кирпичом.

В 1996г установлена машина для механизированной футеровки рабочего слоя ковшей.

Сооружен стенд для высокотемпературного нагрева ковшей. Используются футерованные крышки для стальковшей в режиме ожидания плавки и периода разливки.

На стендах разогрева смонтированы крышки улучшенной конструкции, позволяющие повысить температуру разогрева ковшей.

3.1.6 Отделение внеагрегатной доводки стали

Состоит из установок комплексной доводки стали (УКДС) и печи-ковша №1 (УПК-1) и №2 (УПК-2).

На аргонных установках (АУ-1 и АУ-2) УКДС производится усреднение металла по температуре и хим. составу продувкой аргоном.

Установка доводки оборудована серией механизированных бункеров для подачи в ковш ферросплавов, трайб-аппаратами для ввода алюминиевой и порошкообразной проволоки, системой подачи материалов в ковш для корректировки хим. состава, при необходимости охлаждение металла путем ввода в ковш стружки от обдирки трубной заготовки.

Обслуживается станция доводки разливочными кранами.

В 2009г введена УПК-1, в январе 2012г - УПК-2.

3.1.6.1 Состав оборудования

1. Система электродугового нагрева металла с печным трансформатором номинальной мощностью 35 МВА (УПК-2 40МВА);

2. Водоохлаждаемая футерованная крышка (свод) с вытяжным зондом;

3. Гидравлический механизм подъема / опускания крышки;

4. Несущий механизм электродов с электродозажимным устройством для 3-х электродов;

5. Гидравлический механизм подъема / опускания электродов;

6. Система гидравлики с трубопроводами и насосами и бака с гидравлическим маслом И-20А в качестве рабочей жидкости;

7. Система продувки металла аргоном через донные пористые пробки или аварийно сверху через погружную фурму для вдувания порошкообразных материалов;

8. Устройство для хранения и свинчивания электродов;

9. Устройство для подачи в ковш алюминиевой или порошковой проволоки;

10 Оборудование для замера температуры, содержания кислорода и отбора проб металла;

11 Механизированная система хранения и дозированной подачи сыпучих и ферросплавов в стальковш в составе 10-и расходных бункеров, оснащенных вибропитателями, тележки со взвешивающим устройством, системы загрузки материалов через свод, устройства для аварийного сброса материалов;

12 Система вдувания порошкообразных материалов ( смесь извести и плавикового шпата) через верхнюю погружную фурму в составе бункера емкостью 12м3, камерного питателя со взвешивающим устройством, трубопровода подачи материалов, магазина фурм с механизмом поворота;

13 Аспирационная система очистки отходящих газов в составе аспирационного газохода, газоочистки с тканевыми фильтрами, дымососа;

14 Электрооборудование;

15 Система управления и контроля технологических параметров АСУ ТП/КИПиА;

16 Система водяного охлаждения оборудования;

17 Система густой смазки;

18 Системы подачи энергоносителей;

19 Рабочая площадка и металлоконструкции.

3.1.6.2 Основные функции УПК

1Усреднение хим. состава и температуры в объеме ковша путем продувки

аргоном через донные пористые пробки;

2Нагрев стали электродуговым способом до заданной температуры;

3Корректировка хим.состава стали по углероду и основным элементам

(кремнию, марганцу, титану, никелю и др.)

4Раскисление стали;

5Микролегирование и модифицирование;

6Рафинирование и десульфурация стали;

7Замер температуры, окисленности и отбор проб;

8Охлаждение стали до заданной температуры, при необходимости;

9Выдержка ковша с металлом при заданной температуре с целью увязки работы конвертера с МНЛЗ.

3.1.7 Разливочное отделение (на данный момент закрыто)

Отделение представляет собой два пролета с двумя разливочными площадками на каждом. Оснащено пятью разливочными кранами г/п 320-100/20т с крановыми весами. Разливка стали осуществляется в установленные на сталеразливочных тележках изложницы с развесом слитка 7т.

Спокойный металл разливается в глуходонные, уширенные к верху изложницы типа 8.4С1.1, оборудованные прибыльными надставками. Вес слитка спокойной стали 8.98т.

При разливке спокойных марок стали сифонным способом применяются разливочные и теплоизолирующие смеси. Слиток предназначен для прокатки на блюминге "1150".

Кипящий и полуспокойный металл разливается в сквозные, уширенные к низу изложницы типа К-7. Вес слитка до 7.55т. Предназначен для прокатки на блюминге "1050" и “1150”.

При разливке кипящего металла применяется жидкий алюминий для закупоривания слитка. Для получения жидкого алюминия на разливочных площадках установлены печи емкостью 0.5т.

3.1.8 Отделение непрерывной разливки стали

В отделении непрерывной разливки стали конвертерного цеха введены в эксплуатацию в 1994 г. две идентичные криволинейные шестиручьевые машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ-2 и МНЛЗ-3) производительностью по 750тыс.т разливаемой стали в год.

В декабре 2008г введена 7-ми ручьевая МНЛЗ-1.

В 2010г выведена МНЛЗ-3 с вводом в 2011г новой МНЛЗ по типу МНЛЗ-1.

3.1.8.1 Техническая характеристика МНЛЗ-2

Сечение непрерывнолитой заготовки - 335 х 400мм

Базовый радиус- 14м

Металлургическая длина МНЛЗ- 33м

Длина кристаллизатора - 1000мм

Длина зоны водовоздушного охлаждения - 6.5м

Рабочая скорость разливки - 0.6-0.7м/мин

Размеры отрезаемой заготовки- 3.0-7.9м

Шаг между ручьями машины - 1700мм

Затравка цепная длиной - 14100мм

Отметка разливочной площадки - 14670мм

Высота подъема промковша - 600мм

Частота качаний кристаллизатора - 20-120кач/мин

Ход кристаллизатора - (3-6)мм

Максимальное тянущее усилие, реализуемое

одной тянущей клетью- 35т

Рабочий ход машины газовой резки - 2300мм

Расход воды на охлаждение кристаллизатора- 170-180м3/ч

Комплекс МНЛЗ включает:

подъемно-поворотный стенд (ППС),

2 тележки промковшей, промежуточный ковш емкостью 49т,

2 стенда для разогрева футеровки промковшей в резервных позициях,

оборудование рабочих мест разливщиков,

6 кристаллизаторов,

6 механизмов качания кристаллизаторов (ММК),

6 секций водовоздушного охлаждения (СВО),

12 тянущих клетей (ТК), 18 секций поддерживающих роликов (СПР),

6 правильных устройств, машина газовой резки (МГР),

рольганги,

затравки.

Для всех механизмов МНЛЗ предусмотрено ручное дистанционное управление, а для основных технологических механизмов каждого ручья также и автоматическое управление.

Проектная серийность МНЛЗ составляет 4 плавки в серии, рассчитана исходя из условий использования в промковше отечественных огнеупоров.

Отделение МНЛЗ обслуживают следующие грузоподъемные механизмы:

- раздаточный пролет-2 мостовых электрокрана №№35, 36 грузоподъемностью по 360/100/20т;

- разливочный пролет-2 мостовых электрокрана №№37, 38 грузоподъмностью по 100/20т;

- над криволинейным участком МНЛЗ-2 кранбалки №№41, 42 грузоподъмностью по 16т;

- пролет машин газовой резки-2 мостовых электрокрана №№39, 40 грузоподъмностью по 50/20т;

- пролет выдачи заготовки-2 крана с поворотной тележкой №№43, 44 грузоподъемностью 16т, 1 кран с поворотной тележкой №45 грузоподъемностью 16т не укомплектован;

- пролет складирования и отгрузки заготовкок-1 кран с поворотной тележкой №46 грузоподъемностью 16т, 1 кран с поворотной тележкой №47 грузоподъемностью 16т не укомплектован.

3.1.8.2 Техническая характеристика МНЛЗ-1, -3

7-ручьевая машина непрерывного литья заготовок рассчитана на производство

около 1,5 - 1,6 млн. тонн заготовок в год.

Размеры сечения:

- 130 - 210 мм (заготовки квадратного сечения),

- 150 - 210 мм (заготовки круглого сечения)

Длина заготовки: от 6 м до 12 м

Машина предназначена для разливки заготовок следующих сечений:

- 130 x 130 мм, 150 x 150 мм, 160 x 160 мм, 200 х 200, 210 х 210 мм

- круг диаметром 150 , 160, 180, 200 и 210 мм

Основные производственные параметры 7-ручьевой МНЛЗ:

Размер плавки - в среднем 250 тонн

Технология выплавки стали - кислородный конвертер

Время цикла кислородного конвертера (от выпуска до выпуска) - 40 - 45 мин

Радиус машины - 9000 мм

Расстояние между центрами ручьев - 1100 мм

Режим разливки:

- управление стопорами и погружной стакан с порошковой смазкой кристаллизатора

- разливка открытой струёй с погружным стаканом и смазкой маслом

Скорость разливки для сечения заготовки:

130 x 130 мм - 4,0 м/мин (в среднем)

150 x 150 мм - 3,0 м/мин (в среднем)

160 x 160 мм - 2,7 м/мин (в среднем), 2,4 м/мин ( в среднем для закрытой разливки)

200 x 200 мм - 1,7 м/мин (в среднем)

Скорость машины (обеспечиваемая механизмами):

- скорость разливки 0 - 6 м/мин