- скорость ввода затравки - макс. 6,0 м/мин

- отводящий рольганг - макс. 40 м/мин

Отметка разливочной площадки + 11,600 мм

Отметка рольганга + 2,400 мм

Металлургическая длина: около 30м.

3.1.8.3 Механическая часть МНЛЗ-1, -3

1. Опорная конструкция машины

Комбинированная, металлоконструкция с бетонными стенами и площадками.

Основные компоненты: опорные колонны; рабочие площадки; разливочная площадка, пути для тележки промковша; площадка ковшевого; площадка обслуживания шиберного затвора ковша; лестницы, перила, дорожки и проходы; фермы и колонны для оборудования механизма качания, направляющие ручьев

2. Камера охлаждения

Комбинированная конструкция, бетонные боковые стены со стальной обшивкой и основной металлоконструкцией с бетонной площадкой.

3. Система вытяжки пара

Удаляет пар, образовывающийся из-за использования распылительного водяного охлаждения поверхности слитка в процессе эксплуатации

4. Поворотный стенд с фиксированными посадочными кронштейнами

- вес плавки - номинальный 250 т,

- общий вес ковша с плавкой и крышкой - максимум 370 т (стенд спроектирован для двух полных ковшей с металлом и удара во время посадки ковша на башню),

- главный привод поворотного стенда - электрогидравлический привод (с мягким стартом),

- аварийный привод поворотного стенда - гидравлический двигатель с аварийным аккумулятором,

- скорость вращения:

(номинальная) - 1 оборот в минуту,

в аварийном режиме - 0,5 оборота в минуту

- радиус вращения - 5500мм,

- угол вращения - ± 360° в обоих направлениях.

5. Манипулятор крышки стальковша

На каждом из вилочном кронштейне ПС по одному манипулятору крышки стальковша.

- несущая способность - прибл. 12 т (крышка с огнеупорной футеровкой),

- скорость поворота - прибл. 0.5 rpm,

- радиус поворота - прибл. 3700 мм,

- угол поворота - прибл. 120°

6. Манипулятор защитной трубы рычажного типа для сферического перемещения с опорой для защитной трубы; защитная труба удерживается на месте с помощью гидравлического цилиндра все движения осуществляются вручную. Радиус действия около 90°

7. Тележка промковша.

Полупортальная конструкция

- масса промковша - 80 тон (промковш для семи ручьев, с жидкой сталью и крышкой),

- привод передвижения - 2 гидропривода,

- скорость движения - 1,5 - 20 м/мин,

- механизм подъёма промковша - 4 гидравлических цилиндра,

- высота подъёма - 400 мм ,

- механизм центровки - 2 гидроцилиндра, ход +/- 50 мм.

8. Промковш

Дельта Т - формы, сварной конструкция с наклонными боковыми стенами и ребрами жесткости; футерован изоляционным огнеупором и дополнительно износостойкой футеровкой.

- высота металла в промковше: номинальное / переполнение - 750 мм / 850 мм,

- емкость промковша: нормальное / переполнение - 34,7 т / 40,2 т

9. Крышка промковша

Сварная конструкция с огнеупорной футеровкой.

10. Механизм стопора промковша

Стопор с гидравлическим и механическим приводом, устанавливается на промковше.

Основные компоненты: направляющие ролики и стержень для фиксации стопора, гидравлический цилиндр с индикатором направления, ручной рычаг для ручного управления, трубопровод для аргона.

11. Оборудование на случай аварийной разливки - 2 аварийных шлаковых желоба стальковша.

12. Аварийный отсечной затвор промковша - шибер с гидравлическим приводом для быстрого прекращения подачи стали из промковша в кристаллизатор (в случае некрытия стопора).

13. Станция подогрева промковша

Станция подогрева с вертикальным блоком подвижных газовых горелок, состоящим из 6 горелок.

- подача газа - природный газ,

- температура нагрева - макс. 1100°C,

- время нагрева - 60 - 120 мин

14. Печь подогрева для погружных стаканов

Станция подогрева с 9 положениями подогрева погружных стаканов.

- подача газа - природный газ,

- температура нагрева - около 900°C,

- время нагрева - 30 мин

15. Кристаллизатор

Криволинейный гильзовый высокоскоростной кристаллизатор DIAMOLD компании VAI.

Основные компоненты: крышка кристаллизатора с огнеупорной футеровкой; смазка кристаллизатора, радиометрическая система контроля уровня кристаллизатора (Co 60); водяная рубашка кристаллизатора; хромированная (0,1 мм Cr) гильза кристаллизатора CuAg0.1P, длиной 900 мм, размеры гильзы в соответствии с размерами разливаемой заготовки; система первичного водяного охлаждения через зазор между водяной рубашкой и медной гильзой 4 мм; блок опорных роликов; блок зоны распыления для системы вторичного охлаждения.

16. Устройство качания кристаллизатора

- тип - гидравлическая система качания,

- привод механизма качания - 1 гидравлический цилиндр,

- модель качания - синусоидальный / несинусоидальный,

- частота качания - 40 - 250 циклов в минуту, в зависимости от скорости разливки,

- регулировка хода - 0 - ± 8 мм, возможность автоматической регулировки во время работы,

- регулировка частоты - автоматически через PLC, в зависимости от скорости разливки.

17. Блок опорных роликов

Для направления слитка между опорным роликом кристаллизатора и устройством транспортировки и правки

- количество направляющих блоков - 3,

- количество роликов в каждом блоке - 1 внешний профилированный диаметром 160 мм, 1 внутренний v-образной формы диаметром 160 мм.

18. Тянуще-правильная машина (ТПМ)

- количество ТПМ - 1 на ручей,

- количество роликов на каждую ТПМ - 4,

- количество приводов на каждую ТПМ - 2,

- тип привода ТПМ - электропривод с контролем частоты,

- диаметр ролика - 350 мм.

19. Затравка

Конструкция из жестких сегментов, скрепленных болтами, со съемной головкой.

- радиус - 9000 мм,

- длина около - 14100 мм (90°),

- ширина - 190 мм,

- толщина - 158 мм.

20. Парковка затравок

Парковка затравок с возможностью подъема для приема и установки затравки во время разливки. Привод механизма подъема - гидравлический цилиндр. Основные компоненты: металлоконструкция, неприводные направляющие ролики, блок тянущих роликов с редукторным двигателем.

21. Машина газовой резки

Автогенная машина газовой резки с 1 маятниковым резаком. Максимальное перемещение около 3000 мм. Основные компоненты: машина газовой резки с 1 маятниковым резаком; электромеханическими приводами и зажимным устройством;

грануляционное и водяное оборудование; шинопровод; ходовые рельсы; опорная конструкция; газотехническое оборудование.

22. Система удаления и сбора обрези

Для сбора обрези с помощью нержавеющего желоба и двух сварных бадей.

23. Подводящий рольганг к машине газовой резки

Служит для поддержания и транспортировки горячей заготовки с участка ТПМ на отводящий рольганг. Тип: ролики для всех ручьев (7 ручьев).

- расстояние между роликами - 1700 мм ( 800мм между роликами 9 и 10).

- диаметр ролика - 270 мм,

- количество роликов - 10,

- длина бочки ролика - 250 мм.

24. Отводящий рольганг и рольганг разгрузки

Транспортировка отрезанных заготовок с участка резки на участок разгрузки.

Тип: «Ныряющий» Ролик № 11.

1 участок - Ролики 12-24 и 44-55 индивидуальные на каждый ручей.

2 участок - Ролики 25-43 и 56-66 ролики для всех ручьев (7 ручьев), 7-й ролик не приводной и может опускаться.

- расстояние между роликами - 1500 мм,

- диаметр ролика - 270 мм,

- количество роликов - 66,

- скорость рольганга - около 25 - 40 м/мин,

- длина бочки ролика - 245 мм.

25. Подвижные / неподвижные упоры

- количество - по 5 на каждый ручей,

- положение - подвижные упоры после 32-го и 38, 43, 55 и 61 роликов и неподвижный упор после 66 ролика (один для всех ручьев),

- привод подъемного механизма - пневматический цилиндр для подвижного упора; для неподвижного упора цилиндр выполняет роль демпфера,

- ход - 220 мм.

26. Поперечное передаточное устройство

Поперечное передаточное устройство перемещает заготовки перпендикулярно направлению разливки на холодильник с шагающими балками.

Тип устройства: тележка с подъемными крюками, передвигающаяся по рельсам над ручьями

- скорость тележки - 20 м/мин,

- тип привода - AC электродвигатель с коробкой передач, мощностью 30 кВт.

27. Кантующий холодильник

Заготовки транспортируются и поворачиваются вокруг своей оси, охлаждаясь таким образом до температуры, при которой их можно транспортировать далее с помощью магнитного крана. Холодильник с подвижными и неподвижными рейками.

- ширина холодильника - 12300 мм,

- длина холодильника - 16500 мм,

- макс. вместимость - 130 т,

- циклы - 225/ч,

- количество реек - 8 неподвижных / 8 подвижных,

- длина упаковочного стола - около 2800 мм.

3.1.8.4 Краткое описание технологического процесса

Расплавленная сталь из стальковша подается в промковш МНЛЗ, который служит в качестве распределительной емкости и резервуара окончательной рафинировки (удаления неметаллических включений) жидкой стали.

Промковш транспортируется на специальной тележке. Сталь выливается из ковша в промковш. Поток стали регулируется шиберным затвором ковша. Уровень стали в промковше следует поддерживать постоянным. Кроме того, тележка оснащена гидромеханическим приводом для перемещения. Четыре цилиндра используются для движения промковша по горизонтали, а два регулировочных цилиндра служат для центрирования погружного стакана промковша в соответствии с центром кристаллизатора.

Поток стали из промковша в кристаллизатор поступает через погружной стакан со стопором или через стакан-дозатор в случае разливки открытой струей.

В кристаллизаторе установлен радиометрический датчик уровня. Посредством непрерывного сигнала уровня контроллеры автоматически регулируют уровень стали (мениск) в кристаллизаторе.

В случае разливки со стопором уровень стали в кристаллизаторе поддерживается путем регулирования потока из промковша в кристаллизатор, что достигается помещением стопора над погружным стаканом-дозатором в промковше. Поток стали защищен от повторного окисления защитной трубой. Во избежание возможного затягивания стакана-дозатора для стимулирования всплывания включений через стопор может подаваться умеренное количество аргона.

Жидкая сталь разливается в водоохлаждаемый медный кристаллизатор. Первичная кристаллизация начинается непосредственно на поверхности водоохлаждаемого медного кристаллизатора, имеющего достаточную длину, чтобы толщина отвердевшей корки позволяла удерживать находящуюся внутри жидкую сталь после медного кристаллизатора. Охлаждение кристаллизатора осуществляется по замкнутому контуру. Чтобы избежать отложений на холодной стороне гильзы кристаллизатора, снижения теплового потока от заготовки, а также перегрева и деформации медной гильзы, первичное охлаждение осуществляется специально подготовленной водой.

Чтобы предотвратить подвисание кристаллизующейся корки к медному кристаллизатору, предусмотрено синусоидальное или несинусоидальное качание кристаллизатора. Кроме того, разливочный порошок (масло в случае разливки открытой струей) подается на внутреннюю (горячую) поверхность гильзы кристаллизатора, что позволяет снизить трение при вытягивании и улучшить качество поверхности.

Устройство качания кристаллизатора имеет гидравлический привод от гидроцилиндра. Амплитуда кристаллизатора может меняться посредством ввода значения в MMI, в том числе в процессе разливки. Отношение скорости в кристаллизаторе и амплитуды к скорости разливки имеет существенное значение для формирования поверхности заготовки

Чтобы начать разливку, затравку нужно ввести в кристаллизатор и уплотнить зазор между затравкой и гильзой кристаллизатора, чтобы первая порция стали, разлитая в кристаллизатор, застыла и могла быть извлечена. На головку затравки устанавливается специальная “заморозка”.

В ходе разливки слиток выходит из криволинейного кристаллизатора. Дугообразная заготовка направляется опорными роликами кристаллизатора, затем роликами 1-го, 2-го и 3-го направляющих сегментов вниз к тянущим роликам.

В течение времени, когда слиток находится на направляющих сегментах, он охлаждается прямым распылением воды на определенном участке. Подача охлаждающей воды регулируется отдельно по каждой зоне охлаждения. Таким образом достигается контролируемое состояние для затвердевания слитка.

3 тянуще-правильных ролика предназначены для вытягивания и правки заготовки, при этом тянущие ролики прижимаются к нижним роликам, приводимым в движение редукторными двигателями переменного тока с частотным регулированием. Компоновка роликов разработана в соответствии с методикой непрерывной правки компании ФАИ, которая позволяет править также ручьи с жидкой лункой.

Порезка слитка на необходимые длины осуществляется автоматической машиной газовой резки. Затем по рольгангам заготовки транспортируются на поперечное передающее устройство.

На участке передающего устройства заготовки поднимаются и транспортируются поперечным передающим устройством на холодильник с механизмом кантования.

В конце холодильника имеется приемная решетка, с которой заготовки забираются краном.

По окончании операции разливки машина будет готова к следующей разливке. Для этого затравка вставляется в кристаллизатор снизу путем опускания сегмента затравки на клети тянущих роликов. Затем с помощью тянущего ролика затравка подается вверх к кристаллизатору.

3.4 Огнеупорно-известковый цех

Отделение обжига извести (1982г)

В составе:

- участка приема сырья, ферросплавов и их подготовки;

- 2-х вращающихся цилиндрических печей длиной по 75 м;

- системы конвейеров для подачи извести непосредственно в конвертерный цех.

Годовое производство извести для конвертерного цеха около 250 тыс. т.

Огнеупорное отделение

В соответствии с проектной мощностью отделения предусмотрено изготовление в течение года: 7000 т кирпича, 2520 т торкрет массы. Кроме того, предусмотрена переработка для сталеплавильных цехов 30200 т/год магнезитового порошка.

Основное оборудование.

Отделение укомплектовано:

-двумя прессами ДО242.

Изготовлены: 1984год.

Приняты в эксплуатацию: 1986 год.

Производительность каждого- 3 т/час кирпича;

- прессом “ Лайс ”.

Изготовлены: 1986год.

Приняты в эксплуатацию: 1989 год.

Производительность - 2.88 т/час кирпича;

- 3-я смесителями: 3Ш2000НРУ.

Изготовлены: 1985год.

Приняты в эксплуатацию: 1985 год.

Производительность каждого- 3 т/час материала

- 2-я шаровыми мельницами.

Изготовлены: 1983год.

Приняты в эксплуатацию: 1986 год.

Производительность каждого- 2 т/час материала

- 2-я двухвалковыми дробилками.

Изготовлены: 1984год.

Приняты в эксплуатацию: 1986 год.

Производительностью- 6 т/час материала

- четырехвалковой дробилкой.

Изготовлены: 1983год.

Приняты в эксплуатацию: 1986 год.

Производительность каждого-10 т/час материала

- четырехвалковой дробилкой.

Изготовлены: 1983год.

Приняты в эксплуатацию: 1986 год.

Производительность каждого-10 т/час материала

-сушильным барабаном.

Изготовлен: 1983год.

Приняты в эксплуатацию: 1986 год.

Производительность каждого-2.5 т/час материала

3.5Отделение шахтных печей

В составе 2 шахтных печей на газообразном топливе, производительностью 105т в сутки каждая.

4. Прокатный передел

В составе комбината четыре прокатных цеха - новопрокатный, рельсобалочный, сортопрокатный и осепрокатный.

НОВОПРОКАТНЫЙ ЦЕХ в составе блюминга "1150" и трубозаготовочного стана (клети "900" и 3х"750") осуществляет прокатку слитков и непрерывнолитой заготовки на подкаты, сортовой прокат, трубную, круглую и квадратную заготовку для дальнейшей прокатки на сортовых станах, а также для отгрузки внешним потребителям.

РЕЛЬСОБАЛОЧНЫЙ ЦЕХ в составе блюминга "1050", рельсобалочного стана "925" и заготовочной клети "925" осуществляет прокатку слитков на рельсы, шпунт, балку и ряд других фасонных профилей, передельную и товарную квадратную заготовку.

СОРТОПРОКАТНЫЙ ЦЕХ в составе 15-клетьевого полунепрерывного стана "350" осуществляет прокатку фасонного и сортового проката широкого сортамента: уголки, швеллер, балка, круглый и арматурный прокат.

ОСЕПРОКАТНЫЙ ЦЕХ в составе стана поперечно-винтовой прокатки "250" осуществляет прокатку профильных осевых заготовок (черновых вагонных и локомотивных осей) и 2-х шаропрокатных станов с закалочными установками по выпуску стальных мелющих шаров 30-60 мм.

Производственная мощность прокатных станов 3,9 млн. т товарного проката в год.

4.1 Новопрокатный цех

4.1.1 Блюминг "1150"

Состоит из блюминга "1150" и трубозаготовочного стана, расположенных последовательно. Нагрев слитков производится в 13 группах регенеративных нагревательных колодцев, которые обслуживаются 5-ю клещевыми кранами грузоподъемностью 10т и 4-мя слитковозами с кольцевой слиткоподачей.

Одна группа колодцев состоит из 4 ячеек размером 4х2.2м, глубиной 3.04м. Отапливаются колодцы смесью природного и доменного газов. Одновременно в ячейку садится 3-6 слитков.

Нагретые в колодцах до температуры 1160-1200⁰С, слитки слитковозом или клещевыми кранами подаются на приемный рольганг блюминга. Блюминг - дуореверсивный одноклетьевой стан с диаметром валков 1150мм и длинной бочки 2600мм. Валки изготовляются из кованной стали 50ХН. Приводится клеть от электродвигателя постоянного тока мощностью 12000л.с., с числом оборотов 0-65-90об/мин. Нажимное устройство приводится в движение от двух электродвигателей постоянного тока мощностью 200/900квт с числом оборотов 500-750-1000об/мин. Максимальный подъем верхнего валка 1020мм, скорость подъема валка 180мм/сек. Уравновешивающее устройство верхнего валка - гидравлическое. С обеих сторон стан оборудован манипуляторными линейками, с передней стороны в линейках вмонтирован крюковой кантователь. Порезка металла после прокатки на блюминге производится на эксцентриковых ножницах усилием 1000т. Блюминг прокатывает подкаты для ТЗС, широкие слябы универсальному цеху, а также товарную заготовку и слябы.

4.1.2 Трубозаготовочный стан

Стан расположен на однои линии с блюмингом и может получать металл для прокатки транзитом (с одного нагрева) и из печей ТЗС. Трубозаготовочный стан имеет четыре печи, предназначенные для нагрева подкатов перед прокаткой на стане.

По конструкции печи трехзонные с верхним и нижним подогревом и торцевой выдачей металла, температура нагрева 1180-1120⁰С. Подкаты выдаются из печи на приемный рольганг и транспортируются к клети 900. Тип стана - тандем: клеть 900-дуореверсивная, три клети 750- дуонереверсивные. Диаметр валков: клеть №1 - 900мм, клети №№2-4 - 750мм. Длина бочки валков: клеть № 1 - 2350мм, клети №№ 2-4 - 1100мм.

Стан предназначен для прокатки трубной и круглой сортовой заготовки диаметром 90-270мм, квадратной заготовки от 90 до 250мм, слябов шириной 300-600мм при толщине 120-160мм. Прокатка ведется двумя способами: только в клети "900" и во всех четырех клетях. В одной клети "900" прокатываются слябы указанных размеров, квадратная заготовка от 150мм и выше, круглая заготовка от 230мм и выше.

Прокатанные в клети "900" слябы после порезки на мерные длины на ножницах №1 усилием 800т, поступают на цепной транспортер, где клеймятся и передаются в пролет склада слябов и пратцен-кранами укладываются в штабели. Квадратная заготовка 150мм и выше и круглая свыше 230мм прокатываются в клети "900", разрезаются на ножницах №1, шлеппером передаются на обводной рольганг и транспортируются для порезки на мерные длины к пилам горячей резки или ножницам №2, установленным в хвостовой части стана.

Квадратная заготовка 90-140мм и круглая 90-220мм прокатываются во всех четырех клетях стана. После прокатки в 4-й клети раскат подается шлепперами на рольганг пил и режется 2-мя роторными дисковыми пилами ударного действия на мерные длины согласно заказов, клеймятся клеймовочной машиной (№ плавки, марка стали) и направляются на 10 секций цепных холодильников. С холодильников заготовка поступает в карманы, откуда кранами убирается на отделку.

Отделка ТЗС оборудована 4-мя обдирочными станками (для снятия поверхностного слоя круглых заготовок), роликоправильной машиной и ультразвуковыми дефектоскопами для контроля внутренних пороков заготовки неразрушающими методами.

4.2 Рельсобалочный цех

Цех состоит из блюминга "950", рельсобалочного стана в составе 3-х клетей, расположенных линейно, а также заготовочной клети "900". Нагрев слитков осуществляется в 7-ми группах нагревательных колодцев, каждая группа состоит из двух ячеек размером 4770х3770мм и высотой 3000мм. Пролет нагревательных колодцев обслуживается 3-мя клещевыми кранами грузоподъемностью 10т и одним ремонтным краном грузоподъемностью 30т. Вместимость ячейки до 10 слитков массой 6.8-7.0т.

Нагретые слитки подаются для прокатки на блюминг "950". Стан дуореверсивный одноклетьевой с диаметром валков 950мм и длиной бочки 2500мм. Максимальный подъем верхнего валка 450мм, скорость подъема 96мм/сек. Привод валков от электродвигателя мощностью 12000л.с. Нажимное устройство электрическое от 2-х двигателей мощностью 70квт. С передней и задней стороны стана имеются манипуляторы, оборудованные крюковым кантователем.

Слитки, прокатанные для переката, подаются к ножницам горячей резки усилием 1000т, где разрезаются на мерные длины и передаются на конвейер для клеймовки и передачи на склад. Слитки, прокатанные на транзит, передаются с помощью передвижных столов к рельсобалочному стану или заготовочной клети.

Рельсобалочный стан "925" построен в 1912 г. - трехклетьевой дуореверсивный стан с расположением клетей в одну линию, длина бочки валков 2500мм. Проектная мощность стана - 700 тыс.т в год.

Две черновые клети приводятся от общего двигателя мощностью 4560л.с, чистовая клеть - от отдельного двигателя мощностью 2530л.с. Первая черновая клеть имеет электрическое нажимное устройство и грузовое уравновешивание. Вторая черновая и чистовая клети имеют ручное нажимное устройство и пружинное уравновешивание верхних валков. С правой стороны в одну линию с рельсобалочным станом расположена заготовочная клеть, используемая для прокатки квадратной заготовки. Привод заготовочной клети - от электродвигателя мощностью 3150кВт. С передней стороны рельсобалочного стана имеется два передвижных стола, служащих для передачи раската из калибра в калибр. Третий передвижной стол обслуживает заготовочную клеть. Для порезки раскатов установлены три салазковые пилы за РБС и одна салазковая пила - за заготовочной клетью.

Для замедленного охлаждения рельсов (с целью предупреждения флокенообразования) в цехе имеется отделение, состоящее из 21 неотапливаемого колодца, передаточного стеллажа и пакетируемых устройств для посадки рельсов в колодцы с помощью магнитных кранов.

Для закалки головок рельсов по всей длине имеется термоотделение, состоящее из одной печи нормализации и рельсозакалочной машины.

Охлаждение готового проката происходит на холодильниках, состоящих из 4 секций. Охлажденные профили подвергаются правке на 8-роликовой правильной машине. Для отделки готового проката имеется участок отделки с расположенным на 4 линиях оборудованием (штемпельные прессы, фрезерные и сверлильные станки, рольганги, стеллажи для осмотра готовой продукции). Склад готовой продукции открытого типа обслуживается тремя мостовыми кранами грузоподъемностью Q=10т.

Сортамент стана: рельсы Р-50, Р-43, Р-38, рельсы контактные для метрополитена, балка №27, шпунты Л-4, Л-5, Л-7, электролизеры, полоса для подкладок Д-65 костыльного скрепления к рельсам Р-65, квадратная заготовка сечением 160 - 190мм.

4.3 Сортопрокатный цех

Состоит из одного полунепрерывного 15-клетьевого стана "350". Построен в 1967 году. Оборудование стана фирмы "СКЕТ" (Германия). Проектная мощность 1150 тыс.т в год.

Стан расположен в три линии, оборудованные обводными аппаратами. Первая черновая линия состоит из 10 клетей, из них 6 клетей с горизонтальным и 4 клети с вертикальным расположением валков. Вторая линия состоит из двух горизонтальных клетей. Третья (чистовая) линия состоит из двух горизонтальных и одной вертикальной клетей.

Для обеспечения размещения полос по длине на холодильниках стан снабжен кривошипно-рычажными ножницами, установленными за клетью В-2 на первой черновой линии.

Исходной заготовкой для всего сортамента является квадрат со стороной 160мм. Нагрев заготовок осуществляется в 4-х методических нагревательных печах, отапливаемых природным газом.

Прокатанный металл идет в два потока: через правый и левый холодильники, через правильные машины для правки фасонных профилей, подвергается порезке на мерные длины на ножницах холодной резки усилием 900т. Отделка, упаковка и отгрузка готовой продукции производится на складе закрытого типа.

Сортамент стана: сталь круглая диаметром 36-65мм, арматурная сталь №36 и №40, сталь угловая равнополочная 45х45х5, 50х50х5, 56х56х5, 63х63х5;6, 80х80х6;7;8, 90х90х6;7;8;9мм, сталь угловая неравнополочная 56х36х4;5, 75х50х5;6;8мм, швеллер №10, балка №10.

В цехе имеется мастерская ПЖТ (подшипников жидкостного трения) и вальцетокарный участок для расточки новых и ремонта старых прокатных валков стана "350".

4.4 Осепрокатный цех

В составе цеха имеется 4 стана: осепрокатный стан "250", стан прокатки периодических профилей "120", два шаропрокатных стана "40-80".

4.4.1 Осепрокатный стан "250"

Построен в 1975 году. Проектная мощность стана - 161.0 тыс.т (320 тыс. штук осей) в год.

Стан "250" предназначен для горячей поперечно-винтовой прокатки черновых вагонных и локомотивных осей, а также может быть использован для получения крупных периодических профилей другого назначения. Прокатка осуществляется в 3-х валковой рабочей клети, валки которой во время прокатки могут перемещаться относительно оси по определенной программе. При этом прокатка переднего конца заготовки осуществляется при подпоре заталкивателем, а прокатка остальной части - при натяжении.

Исходной заготовкой для прокатки осей является круг диаметром 230-270мм. Заготовка пилами холодной резки и газопламенными резаками "РАДУГА" разрезается на мерные длины и рольгангом подается к загрузочному устройству кольцевой нагревательной печи, в которой заготовка нагревается до температуры 1180-1220⁰С с производительностью 40т/час.

Печь состоит из 4-х зон: томильной, первой сварочной, второй сварочной и методической. Отопление печи производится природным газом. Нагретые заготовки подаются к установке для гидросбива окалины, затем рольгангом передаются к загрузочному устройству, скатываются в приемный желоб стана. С приемного желоба через проводку закрытого типа заготовка заталкивателем подается к рабочим валкам.

При выходе из валков передний конец заготовки захватывается автоматическим зажимом механизма натяжения. По мере продвижения тележки осуществляется перемещение валков по заданной программе и формирование профиля вагонной оси. После выхода из клети готовая ось выталкивается из автоматического зажима и люнетами передается на транспортную тележку, затем на передающее устройство и по отводящему транспортеру ось поступает к пилам горячей резки, где обрезается передний и задний конец.

Клеймовка осей осуществляется клеймовочными машинами с дистанционной заменой знаков. Оси остывшие на холодильнике до температуры не более 500⁰С, подаются транспортером к загрузочному устройству печи нормализации. Кольцевая печь нормализации предназначена для нагрева оси до температуры 870-900⁰С и выдержки в течение 2.5-3.5 часов. По своей конструкции печь нормализации идентична печи нагрева. После нормализации ось охлаждается до температуры не ниже 600⁰С. В состав стана также входят: два пресса для правки осей, торцефрезерные станки, участок ультразвукового контроля на внутренние дефекты и зерно, участок осмотра и контроля осей ОТК и инспекция МПС. Отгрузка осей потребителям производится на складе готовой продукции закрытого типа.

4.4.2 Стан "120"

Стан поперечно-винтовой прокатки "120" построен в 1959г. Стан предназначен для прокатки круглых периодических профилей из заготовки диаметром 90-120мм. Заготовки режутся на мерные длины (не длиннее 2370мм) на ножницах усилием 630т. Нагрев металла осуществляется в индукционной установке, состоящей из 4-х электронагревателей.

Прокатный стан имеет три грибовидных валка, расположенных под углом 120 по отношению друг к другу и наклоненных к оси прокатки под углом 45. Прокатка производится одновременно вращающимися валками, каждый из которых имеет индивидуальный привод от электродвигателя мощностью 180кВт через редуктор и карданный вал. Число оборотов двигателя от 0 до 200об/мин. Заготовка, идущая в прокат, подается в приемный желоб стана, затем толкателем через проводку и раскрытые валки задается в губки автоматического зажима тележки натяжения.

Управление прокаткой может производится в ручном и автоматическом режиме. Прокатка периодических профилей осуществляется по копировальной линейке. Температура прокатки 1160-1200⁰С. Наибольший диаметр прокатываемого профиля 130мм, наименьший - 50мм. Прокатка производится со скоростью 4.5-10м/мин, скорость холостого хода тележки натяжения до 16м/мин. После выхода штанги из валков она поддерживается желобом и укладывается на отводящий транспортер, а затем на один из холодильников.

Обрезка переднего и заднего конца и порезка на мерные длины производится на фрезерно-отрезных станках. Зачистка наружных дефектов производится наждачными кругами. Взвешивание и отгрузка в вагоны МПС осуществляется на складе готовой продукции закрытого типа.

Сортамент стана: валы электродвигателей, валы шестерен, подвески, валы осей автомобилей и тракторов, полуоси, балки передней оси, ост вагонетки.

4.4.3 Шаропрокатные станы "40-80"

Шаропрокатные станы №1 и №2 построены в 1963 и 1964 годах. Проектная мощность двух станов 80.0тыс. т в год.

Нагрев заготовки, поступающей со стана "350", осуществляется в двух двухрядных 5-зонных секционных печах, отапливаемых очищенным коксовым газом. Шаропрокатные станы "40-80" поперечно-винтовой прокатки имеют по два валка диаметром 460/430мм, оси которых расположены в одной горизонтальной плоскости, смещены на угол 7 по отношению к оси прокатки и вращаются в одном направлении. Число оборотов валков устанавливается в зависимости от размера прокатываемого шара и от числа заходов ручьев валка.

Прокатанные шары при выходе из клети по наклонному желобу попадают на специальный сепаратор для отделения недокатов от готовых шаров. Закалка шаров осуществляется в закалочных агрегатах проточной водой с температурой 50-60⁰С. Сортамент стана: шары мелющие диаметром 40, 50, 60 мм.

Размещено на Allbest.ru