Расчёт затрат на изготовление детали "Втулка"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Общий раздел

1.1 Конструкция и служебное назначение детали

1.2 Технологический контроль чертежа детали и обработка его на технологичность

2. Технологический раздел

2.1 Тип производства и его характеристика

2.2 Выбор способа получения заготовки

2.3 Разработка технологического маршрута изготовления детали с анализом технологического процесса предприятия

2.4 Выбор технологических баз на операции технологического процесса

2.5 Расчет припусков на механическую обработку

2.6 Выбор режущего, вспомогательного и измерительного инструментов на операции технологического процесса

2.7 Расчет режимов резания на две операции

2.8 Расчет норм времени на две операции

3. Конструкторский раздел

3.1 Проектирование приспособления для обработки наружных поверхностей

3.2 Проектирование режущего инструмента для рассверливания отверстия диаметром 10Н12

3.3 Проектирование измерительного инструмента средства для контроля отверстия диаметром 13Н6

4. Организационный раздел

4.1 Расчет потребного количества оборудования и его загрузка5

4.2 Расчет численности работающих на участке

4.3 Расчет производственных площадей

4.4 Мероприятия по охране окружающей среды

4.5 Мероприятия по охране труда и противопожарной защите

5. Экономический раздел

5.1 Расчет основных фондов

5.2 Расчет затрат на материалы

5.3 Расчет фондов заработной платы

5.4 Расчет цеховых расходов

5.5 Расчет себестоимости продукции

6. Результирующий раздел

6.1 Расчет технико-экономических показателей участка



Введение

Дипломное проектирование по дисциплине «Технология машиностроения» - комплексная самостоятельная работа в области технологии машиностроения, имеющая цель систематизировать и закрепить знания, полученные при изучении специальных теоретических и ряда смежных дисциплин на основе задач, стоящих перед машиностроительным комплексом России. К ним относятся:

- обеспечение народного хозяйства России прогрессивным оборудованием;

- повышение качества выпускаемой продукции эффективности производства;

- создание экологически чистых производств на основе малоотходных и безотходных технологий.

В связи с этим, в курсовом проекте устаревшее технологическое оборудование заменено на более современное. Изменен способ получения и производства заготовки, что позволяет уменьшить припуски на обработку и штучное время. Применены быстродействующие приспособления, мерительный инструмент и современный режущий инструмент.

Предприятие в современных условиях совершает материальные и денежные затраты на изготовление продукции.

Итоги 2009 - 2010 годов свидетельствуют о возникновении некоторых тенденций улучшения экономической ситуации в России. Однако, анализируя период рыночных отношений в стране, с сожалением приходится отмечать, что большинство социально-экономических показателей ухудшились примерно в два раза. Имея огромные природные ресурсы, Россия занимает последние места по качеству жизни, производительности труда, качеству товаров и других показателей.

Преодоление посткризисных явлений в экономике страны, обеспечение развития народного хозяйства, с устойчивыми темпами роста возможно только при активной деятельности реального сектора экономики материального производства. Для решения данных задач необходимо изучение затрат на производство продукции их снижения.

Цель дипломной работы - расчёт затрат на изготовление детали «Втулка», которая состоит из трёх разделов.



1. Общий раздел

1.1 Конструкция и служебное назначение детали

«Втулка» относится к деталям типа «тел вращения и не тел вращения» к подклассу втулок.

Наружная поверхность детали состоит из трёх ступеней. Первая ступень диаметром 16 мм длинной 6 мм, на торце которой расположена фаска 0,5Ч45°. Вторая ступень диаметром 32 мм и длинной 2 мм, на ней находятся три сквозных отверстия, диаметром 3,5 мм с межцентровым расстоянием 24 мм под углом 120° и два сквозных отверстия диаметром 1,8 мм.

Третья ступень диаметром 16 мм длинной 12 мм.

Деталь имеет сквозное центральное отверстие, которое состоит из двух ступеней. Первая ступень диаметром 10мм длинной 16 мм. Вторая ступень диаметром 13 мм длинной 4 мм, с торца которой расположена фаска 0,3Ч45°.

Деталь «Втулка» входит в компенсатор магнитный. Компенсатор служит для уничтожения магнитных колебаний на морских судах. «Втулка» предназначена для обеспечения безкурсового зацепления трибки с зубчатым колесом, после чего её найденное положение закрепляется штифтами.

Исходя из условий работы детали в узле наилучший материал - для изготовления детали является сталь 35 ГОСТ 1050-88.

Данные химического состава и механические свойства стали 35 ГОСТ 1050-88 берутся из [1] и заносятся в таблицы 1 и 2.

Таблица 1 - Химический состав стали 35 ГОСТ 1050-88, %

C углерод	Si кремний	Mn марганец	Cr хром	S сера	P фосфор	Cu медь	Ni никель	As мышьяк
0,32-0,40	0,17-0,37	0,50-0,80	не более
			0,25	0,04	0,035	0,25	0,25	0,08



Таблица 2 - Механические свойства стали 35 ГОСТ 1050-88

ув, МПа	у5, (у4)	ш	НВ, не более МПа
	%
не менее
530	20	45	1800

1.2 Технологический контроль чертежа детали и отработка его на технологичность

Технологический анализ конструкции детали сводится к проведению и качественной и количественной оценки технологичности по [2].

Качественная оценка технологичности конструкции детали заключается в кратком описании класса детали, определение сложности формы, степени жесткости и прочности детали, простоты её изготовления.

Деталь «Втулка» относится к деталям типа «тел вращения и не тел вращения» к подклассу втулок.

Деталь несложной формы, жесткая, состоит из наружных цилиндрических поверхностей, торцы плоские. В детали находиться сквозное центровое отверстие.

В основном все поверхности невысокой степени точности и шероховатости. Это позволяет спроектировать заготовку с небольшими припусками на механическую обработку.

Все поверхности доступны для обработки. Наличие сквозного центрового отверстия дает возможность создания оптимальных технологических баз, совместно с конструкторскими базами.

Для изготовления детали не требуется трудоёмкие операции. Используется технологическое оборудование нормальной точности.

По качественной оценке деталь «Втулка» может считаться технологичной.

Количественная оценка технологичности конструкции детали сводится

к определению трёх коэффициентов. Для этого необходимо провести анализ технологичности в соответствии с рисунком 1. Результаты анализа детали по механически обрабатываемым поверхностям приводят в таблице 3.

Таблица 3 - Анализ детали по механически обрабатываемым поверхностям

Номера конструктивных элементов	Число типоразмеров конструктивных элементов	Сумма идентичных конструктивных элементов	Квалитет точности	Параметры шероховатости Ra, мкм
1	1	-	12	3,2
2	1	-	12	3,2
3	1	-	11	3,2
4	1	-	12	1,6
5	1	-	14	3,2
6	1	-	12	3,2
7-9	1	3	12	3,2
10	1	-	12	3,2
11	1	-	12	3,2
12	1	-	12	3,2
13	1	-	6	0,4
14	1	-	12	1,6
15	1	-	12	3,2
16-17	1	2	12	3,2
18	1	-	14	3,2
Итого	15	5	-	-

Коэффициент унификации конструктивных элементов Ку.э, вычисляют по формуле

Ку.э = (1)

где Qu.э - сумма идентичных конструктивных элементов детали, Qu.э=5;

Qэ - число типоразмеров конструктивных элементов деталей, Qэ=15.



Ку.э =

По этому показателю деталь не технологична, т. к Ку.э < 0,6.

Коэффициент точности обработки Кт.о, вычисляют по формуле

Кт.о= (2)

где Т - квалитет обработки;

ni - число конструктивных элементов детали одинакового квалитета.

Кт.о =

По этому показателю деталь технологична, т. к Кт.о > 0,9.

Коэффициент шероховатости конструктивных элементов Кш, вычисляют по формуле

Кш = (3)

где Ra - параметр шероховатости конструктивного элемента, мкм;

mi - число конструктивных элементов детали с одинаковым параметром.

Кш =

По этому показателю деталь не технологична, т. к Кш >0,3.

Результаты расчетов позволяют сделать вывод, что по количественной оценке конструкции детали «Втулки» - не технологична.

На основании произведенного анализа можно сделать общий вывод, что конструкция детали «Втулка» средней технологичности.



2. Технологический раздел

2.1 Тип производства и его характеристика

Обоснование типа производства проводят с учетом массы детали и годового объема выпуска. При условии, что масса детали 26 грамм и годовой объем выпуска 300 000 штук, устанавливается тип производства - серийный [3], то есть детали изготавливают партиями.

Оптимальный размер операционной партии n, шт, вычисляют по формуле

n = (4)

где N - годовой объем выпуска, шт;

t - необходимый запас заготовок на складе, шт, t=15 [3];

Фу - число рабочих дней в году, дн, Фу=248.

n =

Принимаем окончательно n = 18146.

Выбор серийности производства проводят по [3] и устанавливают, что производство крупносерийное, т.к. n >500.

2.2 Выбор способа получения заготовки и её конструирование

Учитывая свойства материала и тип производства, заготовку целесообразно изготавливать методом пластической деформации. Исходя из значения массы детали, ее размеров, принимают способ получения заготовки на горизонтально-ковочной машине. Нагрев заготовки производят в пламенной печи.

С целью уменьшения припусков на механическую обработку принимают поковку I класса точности. По ГОСТ 7505-89 определяют группы стали М1, степень сложности С3.

Для дальнейшей работы по проектированию, необходимо найти массу поковки. На этой стадии можно ограничить её ориентировочными значениями.

Ориентировочное значение массы заготовки mо.ор, кг, вычисляют по формуле

mо.ор = (5)

где mо.ор - ориентировочная масса исходной заготовки;

Ким.ср = 0,75...0,8 - среднее значение коэффициента использования металла для поковок штампованных для детали подкласса втулок;

mд - масса детали, кг, mд = 0,026.

mо.ор =

При расчете размеров диаметров поковки пользуются таблицами ГОСТа 7505-89. В случае пламенного нагрева заготовки, припуски увеличиваются на 0,5 мм, в связи с обезуглероживанием поверхностного слоя.

Результаты расчетов диаметров ступеней заготовки приводят в таблице 4.

Таблица 4 - Расчет диаметров поковки

Диаметр ступеней, мм	Шероховатость поверхностей Ra, мкм	Общий при- пуск на диа- метр 2Побщ, мм	Диаметр сту-пеней заго- товки, мм	Допуск разме- ров заготовки, мм
32	3,2	2(1,4+0,5)=3,8	35,8	+0,6 -0,3
16	3,2	2(1,4+0,5)=3,8	19,8	+0,6 -0,3
10	3,2	2(1,4+0,5)=3,8	6,2	+0,6 -0,3

При расчете длин ступеней заготовки используют таблицы ГОСТа 7505-89. Результаты расчетов приводят в таблице 5.

Таблица 5 - Расчет длин ступеней заготовки

Длинна ступе- ней детали, мм	Шерохова- тость поверх- ности торца Ra, мм	Общий при- пуск на длин- ну 2Побщ, мм	Длинна ступе- ней заготов- ки, мм	Допуск разме- ров заготовки, мм
12	3,2; 3,2	(1,4+0,5)-(1,4+0,5)=0	12	+0,6 -0,3
8	3,2; 3,2	(1,4+0,5)+(1,4+0,5)=3,8	11,8	+0,6 -0,3
2	1,6; 3,2	(1,9+0,5)+(1,4+0,5)=4	6,0	+0,6 -0,3

Расчет массы поковки штамповочной проводят, суммируя массы элементарных частей.

Массу заготовки mз, г, вычисляют по формуле

mз = с·Vобщ, (6)

где с - плотность материала г/смі, с = 7,8;

Vобщ - объем заготовки, смі. Чтобы определить объем заготовки Vобщ, разбивают условно чертеж на простые части, удобные для расчета объема каждой части. Расчет объема заготовки проводят в соответствии с рисунком 2.



Рисунок 2 - Эскиз заготовки

Vобщ=V1 + V2 + V3 - V4 = .

mз = 7,8·4,36 = 34 = 0,034 кг.

Коэффициент использования материала Ки.м, вычисляют по формуле

Ки.м = , (7)

где mд - масса детали, кг, mд = 0,026;

mз - масса заготовки, кг, mз = 0,034.

Ки.м = .

Значение коэффициента оказалось несколько ниже среднего, из-за того, что в заготовке не предусмотрена лыска, но для условий крупносерийного производства такое значение приемлемо.

2.3 Разработка технологического маршрута изготовления детали

В связи с изменением типа производства и способа получения заготовки по сравнению с заводским вариантом исключена заготовительная операция, разметочная операция, а так же исключены две черновые токарные операции, слесарные операции по зачистке заусенцев, заменены на электрохимические.

Токарно-винторезный станок модели 1И61П заменен на станок с ЧПУ модели 16Б05Ф1.

Универсально-фрезерный станок модели 676 заменен на станок с ЧПУ модели 6Р11Ф-1.

Сверлильный станок модели «Людвиг-Леве» заменен на станок с ЧПУ модели 2Р125Ф2-1.

Разработанный технологический процесс изготовления детали «Втулка» состоит из следующих операций.

Операция 005 - токарно-винторезная.

Технологическое оборудование - токарно-винторезный станок с ЧПУ модели 16Б05Ф1.

Станочное приспособление - токарное П-1.

На этой операции подрезается торец, точатся наружные цилиндрические поверхности до диаметра 16 мм, с подрезкой торца буртика до диаметра 32 мм и рассверливается отверстие до диаметра 10 мм напроход, точится фаска 0,7Ч45° по программе.

Операция 010 - токарно-винторезная.

Технологическое оборудование - токарно-винторезный станок с ЧПУ модели 16Б05Ф1.

Станочное приспособление - токарное П-1.

На этой операции подрезается торец, точится наружная поверхность до диаметра 16 мм с подрезкой торца буртика в размер 12 мм по программе. Растачивается отверстие до диаметра 12,5 мм на глубину 4 мм, растачивается фаска 0,3Ч45° по программе.

Операция 015 - фрезерная.

Технологическое оборудование - фрезерный станок с ЧПУ модели 6Р11Ф-3.

Станочное приспособление - фрезерное П-2.

На этой операции фрезеруется лыска в размер 27h14 по программе.

Операция 020 - электрохимическая.

Технологическое оборудование - электрохимический станок модели 4406.

Станочное приспособление - крепежное П-3.

На этой операции растворяются заусенцы после фрезерования.

Операция 025 - вертикально-сверлильная.

Технологическое оборудование - вертикально-сверлильный станок с ЧПУ модели 2Р125Ф2-1.

Станочное приспособление - сверлильное П-4.

На этой операции сверлятся два отверстия диаметром 1,8 мм и три отверстия диаметром 3,5 мм по программе.

Операция 030 - электрохимическая.

Технологическое оборудование - электрохимический станок модели 4406.

Станочное приспособление - крепежное П-3.

На этой операции растворяются заусенцы после сверления.

Операция 035 - токарно-винторезная.

Технологическое оборудование - токарно-винторезный станок с ЧПУ модели 16Б05Ф1.

Станочное приспособление - оправка трения П-5.

На этой операции растачивается отверстие до диаметра 13 мм глубиной 4 мм и фаска 0,3Ч45° по программе.

Операция 040 - кругло-шлифовальная.

Технологическое оборудование - кругло-шлифовальный станок модели 312М.

Станочное приспособление - оправка трения П-5.

На этой операции шлифуется торец буртика в размер 2h12.

Операция 045 - контрольная.

На этой операции проводится контроль размеров и шероховатости поверхностей детали.

2.4 Выбор технологических баз на операции технологического процесса

На операции 005 токарно-винторезной заготовку устанавливают в цанговый пневматический патрон.

Технологические базы - наружная поверхность диаметром 19,8 мм, которая является двойной направляющей базой и лишает заготовку четырех степеней свободы, двух вращений и двух перемещений относительно осей «Y» и «Z». Поверхность торца отверстия - опорная база, лишающая заготовку одной степени свободы, перемещения вдоль оси «X».

После закрепления заготовка лишается шестой степени свободы - вращения вокруг оси «Х».

Таким образом, условие лишения заготовки шести степеней свободы выполнено.

На операции 010 - токарно-винторезной базирование аналогично базированию на операции 005.

На операции 015 - фрезерной, заготовку устанавливают в цанговый пневматический патрон.

Технологические базы - наружная поверхность диаметром 16 мм, которая является двойной направляющей базой и лишает заготовку четырех степеней свободы, двух вращений и двух перемещений относительно осей «Y» и «X». Поверхность торца отверстие - опорная база, лишающая заготовку одной степени свободы, перемещения вдоль оси «Z».

После закрепления заготовка лишается шестой степени свободы - вращения вокруг оси «Z».

На операции 025 - вертикально-сверлильной базирование аналогично базированию на операции 015.

На операции 035 - токарно-винторезной заготовку устанавливают на оправку трения.

Технологическая база - поверхность отверстия диаметром 10 мм, которая лишает заготовку шести степеней свободы.

На операции 040 - кругло-шлифовальной базирование аналогично базированию на операции 035.

2.5 Расчет припусков на механическую обработку

Расчет припусков табличным способом ведется на отверстие 13Н6()шероховатостью Ra0,4 мкм. Исходная заготовка имеет диаметр 6,2 мм, шероховатостью Ra50 мкм.

Квалитет точности исходной заготовки JT15.

Общий припуск на обработку 2Побщ, мм, вычисляют по формуле

2Побщ = Дд - Дз, (8)

где Дд - диаметр детали, мм, Дд = 13;

Дз - диаметр заготовки, мм, Дз = 6,2.

2Побщ = 13 - 6,2 = 6,8.

Точность обработки улучшается на девять квалитетов. Такой перепад точности можно достичь за три этапа обработки, т.к. каждый этап обработки повышает точность на 2-3 квалитета.

Принятую последовательность обработки заносят в таблицу 6.

Таблица 6 - Последовательность обработки

Последовательность обработки	Квалитет точности	Параметр шероховатости Ra, мкм
1	2	3
Рассверливание	12-14	12,5
Растачивание черновое	10-12	3,2
Растачивание получистовое	8-10	1,6
Растачивание чистовое	6-8	0,4

Общий припуск на механическую обработку состоит из четырёх промежуточных, и вычисляют по формуле

2Побщ = 2П1 + 2П2 + 2П3 + 2П4, (9)

где 2П4 - припуск на чистовое растачивание, мм, 2П4 = 0,2 [5, с.245];

2П3 - припуск на получистовое растачивание, мм, 2П3 = 0,8 [5, с.246];

2П2 - припуск на получистовое растачивание, мм, 2П2 = 2 [5, с.246];

2П1 - припуск на рассверливание, мм. Находится из формулы (9).

2П1 = 2Побщ - 2П2 - 2П3 - 2П4 = 6,8 - 2 - 0,8 - 0,2 = 3,8.

Параметры поверхности после каждого этапа обработки берут из [5, с.228] и приводят в таблице 7.

Таблица 7 Параметры поверхности после механической обработки

№ перехода	Обозначение и размер промежу- точного припус- ка на диаметр, мм	Поле допуска	Допустимое отклонение размера, мм	Шероховатость поверхности Ra, мкм
1	2	3	4	5
0	2Побщ = 6,8	JT15	+0,38 - 0,2	50
1	2П1 = 3,8	Н12	+0,12 0	12,5
2	2П2 = 2,0	Н10	+0,07 0	3,2
3	2П3 = 0,8	Н8	+0,027 0	1,6
4	2П4 = 0,2	Н6	+0,011 0	0,4

По данным таблице 7 можно сделать расчет промежуточных размеров, пользуясь рекомендациями [3]. Данные расчета заносят в таблицу 8.

Таблица 8 - Расчет допусков и промежуточных размеров

Технологические операции и пере- ходы обработки отдельных поверх- ностей детали	Наимень- шее зна- чение при- пуска, мкм 2Пmin	Расчетный размер, мм	Допуск у, мкм	Предельные размеры, мм	Предельные припуски, мкм
				Наиб.	Наим.	2Пmax	2Пmin
Исходная заготовка	6800	6,211	580	6,211	5,631	-	-
Рассверливание	3800	10,011	120	10,011	9,891	4260	3800
Растачивание черновое	2000	12,011	70	12,011	11,941	2050	2000
Растачивание получистовое	800	12,811	27	12,811	12,784	843	800
Растачивание чистовое	200	13,011	11	13,011	13,0	216	200

2.6 Выбор режущего, вспомогательного и измерительного инструментов на операции технологического процесса

На операции 005 токарно-винторезной применяют следующий инструмент.

Режущий - 2103-1313 резец Т15К6; 2301-0028 сверло Р9К5.

Измерительный - 8113-0108 скоба 16h11; 8113-0124 скоба 32h14; 8371-0022 шаблон; 8133-0920 пробка 9Н14.

Вспомогательный - 39 2819.1245 патрон цанговый.

На операции 010 токарно-винторезной применяют следующий инструмент.

Режущий - 2303-1313 резец Т15К6; 2141-0554 резец Т15К6.

Измерительный - 8113-0108 скоба 16h12; 8151-2086 шаблон; 8133-0926 пробка 12,5Н12; 8371-0166 шаблон.

На операции 015 фрезерной применяют следующий инструмент.

Режущий - 2220-0011 фреза Р9К5.

Измерительный - 8102-0122 скоба 27h14.

Вспомогательный - 39 2819.1245 патрон цанговый.

На операции 020 электрохимической применяют режущий инструмент Р-1 электрод.

На операции 025 вертикально-сверлильной применяют следующий инструмент.

Режущий - 2300-7533 сверло Р9К5; 2300-0138 сверло Р9К5.

Измерительный - 8133-0611 пробка 1,8Н12; 8133-0623 пробка 3,5Н12.

Вспомогательный - 39 2819.1215 патрон цанговый; 39 2819.1220 патрон цанговый.

На операции 030 электрохимической применяют режущий инструмент Р-2 электрод.

На операции 035 токарно-винторезной применяют следующий инструмент.

Режущий - 2141-0554 резец Т15К6.

Измерительный - 8133-0927 пробка 13Н6; 8371-0166 шаблон.

На операции 040 кругло-шлифовальной применяют следующий инструмент

Режущий - ПВД 24А40НС М25К8 шлифовальный круг 400Ч40.

Измерительный - 8106-0063 скоба 2h12.

2.7 Расчет режимов резания на две операции

Расчет режимов резания аналитическим методом производят на операцию 010 токарно-винторезную, с помощью ЭВМ. Рассчитывают один переход - точение наружной цилиндрической поверхности диаметром 16h12.

Расчет режимов резания на операцию 015 фрезерную ведется табличным методом.

Обработка ведется на фрезерном станке с ЧПУ модели 6Р11Ф-3.

На этой операции фрезеруется лыска шириной 2 мм, длинной 32 мм. Параметр шероховатости обработанной поверхности Ra = 3,2 мкм. Материал заготовки сталь 35 ГОСТ 1050-88, ув = 530 МПа. Система СПЗИ - жесткая. Способ крепления в цанговом патроне.

В качестве режущего инструмента принимают фрезу концевую диаметром 10 мм, число зубьев Z = 4, [5, с.265].

Назначение режимов резания ведут по [6].

Длину рабочего хода Lp.x, мм, вычисляют по формуле

Lp.x = Lрез + y, (10)

где Lрез - длина резания, мм, Lрез = 24;

y - длина подвода, врезания и перебега инструмента, мм, y = 6.

Lp.x = 24 + 6 = 30.

Подача на зуб фрезы Sz мм/зуб, Sz = 0,01...0,025 (с.86). Принимаем Sz = 0,02.

Стойкость инструмента Т, мин, Т = 60 (с.87.).

Скорость резания V, м/мин, вычисляют по формуле

V = Vтабл · К1 · К2 · К3, (11)

где Vтабл, м/мин - табличное значение скорости, Vтабл = 53 (с.99);

К1 - коэффициент зависящий от размеров обработки, К1 = 1,0 (с.99);

К2 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала, К2 = 1,0 (с.100);

К3 - коэффициент зависящий от стойкости фрезы, К3 = 1,2 (с.100).

V = 53 · 1,0 · 1,0 · 1,2 = 63,6.

Частоту вращения n, мм/об, вычисляют по формуле

n= (12)

где d - диаметр фрезы, мм, d = 10.

n =

После корректировки по паспорту станка принимают окончательно nст = 2000.

Действительную скорость резания Vдейст, м/мин, вычисляют по формуле

Vдейст = (13)

Vдейст =

Минутную подачу Sм, мм/мин, вычисляют по формуле

Sм = Sz · Z · nст, (14)

Sм = 0,02 · 4 · 2000 = 160.

После корректировки по паспорту станка принимают окончательно Sм.ст = 160.

Основное технологическое время, То, мин, вычисляют по формуле

То = (15)

где i - число рабочих ходов.



То =

2.8 Расчет норм времени на две операции

Расчет норм времени ведется на операцию 015 - фрезерную по [9].

На фрезерном станке модели 6Р11Ф-3 фрезеруется лыска, выдерживая размеры 27 мм по программе. Режущий инструмент - фреза концевая диаметром 80 мм. Приспособление - П-2 патрон цанговый.

Расчет сводят к определению штучного времени Тшт, мин, по формуле

Тшт = (16)

где То - основное технологическое время, мин То = 0,19 (см. подраздел 2.7);

Тв - вспомогательное время, мин, Тв = tв.уст + tв.пер + tв.доп; tв.уст - время на установку заготовки, мин, tв.уст = 0,15 (с.44); tв.пер1 - время на переход, мин, время на открытие заградительного щитка и закрытие, tв.пер1 = 0,03 (с.64); tв.пер2 - время на включения и выключения пульта, мин, tв.пер2 = 0,04 (с.65); tв.пер3 - время на введения программного носителя, мин, tв.пер3 = 0,05 (с.66); tв.пер.общ = 0,03 + 0,04 + 0,05 = 0,12; tв.доп - время на приемы не вошедшие в комплекс, мин, tв.доп = tв.изм + tв.в; где tв.изм - время на контрольные измерения, мин, tв.изм = 0,05; tв.в - время на включение и выключение станка, tв.в = 0,04; tв.доп = 0,05 + 0,04 = 0,09.

Тв = 0,15 +0,12 +0,09 = 0,36;

где - Кt.в - коэффициент сменности, Кt.в = 0,57 (с.31);

б - доля оперативного времени на техническое обслуживание, %, б = 2 [3, с.77];

в - доля оперативного времени на организационное обслуживание рабочего места, %, в = 2 [3, с.77];

г - доля оперативного времени на отдых и личные потребности, %, г = 4 [3, с.77].

Тшт =

Штучное калькуляционное время, Тшт.к, мин, вычисляют по формуле

Тшт.к = (17)

где Тп.з - подготовительно-заключительное время, мин, Тп.з = 20 (с.50);

n - размер операционной партии, шт, n = 18146 (см. подраздел 2.1).

Тшт.к =

Операция 025 вертикально-сверлильная. На вертикально-сверлильном станке необходимо за пять рабочих ходов получить три отверстия диаметром 3,5 мм и два отверстия диаметром 1,8 мм. Режущий инструмент - спиральные сверла. Инструментальный материал - быстрорежущая сталь Р9К5. Операцию проводят на станке с ЧПУ модели 2Р125Ф2-1. Заготовку крепят в цанговом патроне.

Расчет сводят к определению штучного времени Тшт, мин, по формуле (16)

где То - основное технологическое время, мин, То = 0,48;

Тв = tв.уст + tв.пер + tв.доп, tв.уст = 0,14 (с. 95); tв.пер = 0,24 (с. 96); tв.доп = 0,09 • 2 = 0,18 (с. 96). Тв = 0,14 +0,24 + 0,18 = 0,56;

Кt.в = 0,57 (с.31);

б = 2 [3, с.77];

в = 2 [3, с.77];

г = 4 [3, с.77].

Тшт =

Штучно-калькуляционное время вычисляют по формуле (17)

где - Тп.з = 16 мин (с.101);

n = 18146 (см. подраздел 2.1).

Тшт.к =



3. Конструкторский раздел

3.1 Проектирование приспособления для обработки наружных поверхностей

Проектируют и рассчитывают цанговый патрон с центробежно-инерционным приводом для точения наружных поверхностей на операцию 005 - токарно-винторезную с ЧПУ.

На этой операции на токарном станке с ЧПУ 16Б05Ф1 подрезают торец, точат наружные цилиндрические поверхности до диаметра 16 мм, с подрезкой торца буртика до диаметра 32 мм, и рассверливают отверстие до диаметра 10 мм, напроход точат фаску 0,7Ч45° по программе.

От электродвигателя, с помощью которого осуществляют все необходимые движения обрабатываемой детали и инструмента на станке, приводится во вращение вместе с обрабатываемой деталью специальное устройство, воссоздающее центробежные силы и преобразующие их осевые силы, приводящие в действие в действие зажимной механизм.

Обрабатываемая деталь вращается относительно оси «Х». Втулка 6 перемещается вдоль оси, приводит в действие зажимной механизм. Деталь закрепляется в цанге 9, на которой втулка 6 действует непосредственно. Перемещение втулки вызывается центробежной силой, которая возникает, если вместе с обрабатываемой деталью вращаются качающиеся грузы 7.

Раскрепление происходит при остановленном шпинделе станке при помощи пружины 5.

При конструировании патрона вес груза определяют [3, с.124] по формуле

Т = Рх = (m•щ²rґ - P_n)•(K₁ - K₂f) = (Gn²rґ - P_n)•K, (18)

где G - вес одной пружины, G = 3 дан = 8Ч10⁵ дан/см²;

n - число оборотов шпинделя в минуту, n = 1250 об/мин;

rґ - расстояние от оси вращения от центров массы пружины, rґ = 5;

Pn - сила сопротивления пружины;

К - коэффициент, К = 3.

Силу сопротивления пружины, P_n, определяют по формуле

P_n = (19)

где D - наружный диаметр пружины, D = 230 мм;

d - внутренний диаметр проволоки для пружины, d = 6 мм;

К - количество витков, К = 8;

л - величина осадки, л = 52/2 = 26.

P_n =дан.

Т = [(3 • 8 • 10³) • 1250² • 5 - 2544] • 3 = 9 • 10² кгс.

Необходимую силу Q, для изгиба каждого лепестка, определяют по формуле

Q = (20)

где - Е = (2,1ч2,0) · 10^в дан/см² - модуль упругости;

J - осевой момент инерции сечения лепестка в месте его связи с цилиндрической частью цанги (лепесток рассматривается как консольная балка), см²;

y - стрела прогиба лепестка, равная половине зазора необходимого для пропуска детали через цангу, см;

l - длина лепестка от основания до середины конуса, см.

Т.к. J = где D - диаметр наружной поверхности изгибающихся лепестков, см; h - толщина лепестков, см; б₁ -

половина угла сектора лепестка цанги в рад, то для изгиба одного лепестка потребуется сила Q =и полная сила, на создание которой расходуется сила тяги, будет равна сумме сил n • Q + W или

W + n • Q = W + (21)

где n - число лепестков цанги.

Входящую в эту формулу силу W зажима детали можно определить в зависимости от вертикальной P_z и горизонтальной P_x составляющих силы резания по формулам:

при наличии упора

W₁ =

при отсутствии упора

W₂ =

Разделив первое уравнение на второе, имея в виду, что Px ? 0,25•P_z, получают

(22)



При f₁ = 0,1ч0,15, ?1, т.е. в том и другом случае силы зажима практически одинаковы, а величины силы тяги существенно различны. Формулы для определения силы тяги в рассматриваемых случаях имеют следующий вид:

при наличии упора

T = W [tg (б+с) + f₂] + Q(tgб+f₁)•n;

при отсутствии упора

T = W tg (б+с) + Q(tgб+f₁)•n.

3.2 Проектирование режущего инструмента для рассверливания отверстия диаметром 10 мм

Необходимо рассчитать и сконструировать спиральное сверло из быстрорежущей стали с коническим хвостовиком для обработки сквозного отверстия глубиной 20 мм в заготовке из конструкционной стали с пределом прочности ув = 530 МПа (?53 кгс/мм²).

Определяют диаметр сверла. По ГОСТ 19257-73 находят необходимый размер сверла 10 мм.

Режимы резания по нормативам S = 0,2 мм/об; скорость резания V = 25,12 м/мин. Осевую силу Рх, Н, вычисляют по формуле

Рх = 9,81• С•D^х • Sо^y • Км, (23)

Рх = 9,81 • 68 • 10² • 0,2^0,7 • 0,77 = 1643.

Момент силы сопротивления резанию (крутящий момент), Н•м, вычисляют по формуле

Мс.р = 9,81 • С • D^z • Sо • Км, (24)

Мс.р = 9,81 • 0,0345 • 10² • 0,2^0,8 • 0,77 = 7,1.

Определяют номер конуса Морзе хвостовика.

Момент трения между хвостовиком и втулкой, Мт.р, вычисляют по формуле

(25)

Приравниваем момент трения к максимальному моменту сил сопротивления резанию, т.е. к моменту, создающемуся при работе затупившимся сверлом, который увеличивается до 3 раз по сравнению с моментом, принятым для нормальной работы сверла.

Следовательно,

(26)

Средний диаметр конуса хвостовика

dср (27)

или

dср = (28)

где Мср ? 7,1 Н•м - момент сопротивления сил резанию;

Рх = 1643 Н (?164,3 кгс) - осевая составляющая силы резания;

µ = 0,096 - коэффициент трения стали по стали;

и - для большинства конусов Морзе равен приблизительно 1°30ґ; sin 1°30ґ = 0,02618; ?и = 5ґ - отклонение угла конуса.

dср =

По ГОСТ 25557-82 выбирают ближайший большой конус, т.е. конус Морзе №0 с лапкой, со следующими конструктивными размерами: D₁ = 9,2 мм; d₂ = 6,1 мм; l₄ = 6,1 мм; l = 59,5 мм; конусность 1 : 19,212 = 0,05205.

Определяют длину сверла. Общая длина L;длины рабочей части l₀ хвостовика и шейки l₂ могут быть приняты по ГОСТ 4010-77: L = 168 мм; l₀ = 87 мм; l₂ = 65,5 мм; d₁ = D₁ - 1,0 = 9,2 - 1,0 ? 8 мм. Центровое отверстие выполняют по форме в ГОСТ 14034-74.

Определяют геометрические и конструктивные параметры рабочей части сверла. По нормативам [] находят форму заточки ДП (двойная с подточкой перемычки). Угол наклона винтовой канавки щ = 30°. Углы между режущими кромками: 2ц = 118°; 2ц₀ = 70°. Задний угол б = 11°. Угол наклона поперечной кромки ш = 55°. Размеры подточенной перемычки А = 2 мм; l = 2 мм. Шаг винтовой канавки определяют по формуле

(29)

мм.

Толщину dc сердцевины сверла выбирают в зависимости от диаметра сверла: (0,19-0,15)D, принимают толщину сердцевины у переднего конца у переднего конца сверла равной 0,14D. Тогда dс = 0,14D = 0,14 • 10 = 1,4 мм. Утолщение сердцевины по направлению к хвостовику 1,4 - 1,8 мм на 100 мм длины рабочей части сверла. Принимают это утолщение равным 1,5 мм.

Обратная конусность сверла (уменьшение диаметра по направлению к хвостовику) на 100 мм длины рабочей части должна составлять: 0,04…0,10. Принимают обратную конусность 0,08 мм.

Ширина пера В = 0,58D = 0,58 • 10 = 5,8 мм.

Ширину ленточки (вспомогательной задней поверхности лезвия) f₀ и высоту затылка по спинке К выбирают по таблице 63 [неф.с/з]. В соответствии с диаметром сверла D, f₀ = 0,09; К = 0,4 мм.

Предельные отклонения диаметров сверла D = 10h9_(-0,043) мм. Допуск на общую длину и длину рабочей части сверла равен удвоенному допуску по 14-му квалитету с симметричным расположением предельных отклонений (± ) по ГОСТ25347-82. Радиальное биение рабочей части сверла относительно оси хвостовика не должна превышать 0,15 мм.

3.3 Проектирование измерительного средства для контроля отверстия диаметром 13Н6

Для контроля отверстия диаметром 13Н6 проектируем калибр-пробку.



4. Организационный раздел

4.1 Расчет потребного количества оборудования

Расчет потребного количества оборудования

Для определения количества металлообрабатывающего оборудования необходимо знать:

- годовой выпуск изделия, шт;

- вид технологического процесса с указанием операции;

- нормы времени по каждой операции и виду оборудования, мин;

- эффективный годовой фонд производственного времени единицей оборудования, час.

В курсовой работе по дисциплине «Технология машиностроения» выбран крупносерийный тип производства, двусменный режим работы, штучное время по операциям, годовая программа выпуска детали «Втулка» 300 000 штук.

Операция 005 токарно-винторезная с ЧПУ - Тшт = 0,68 мин;

Операция 010 токарно-винторезная с ЧПУ - Тшт = 0,65 мин;

Операция 015 фрезерная с ЧПУ - Тшт= 0,43 мин;

Операция 025 вертикально-сверлильная с ЧПУ - Тшт= 0,86 мин;

Операция 035 токарно-винторезная с ЧПУ - Тшт = 0,23 мин;

Операция 040 кругло-шлифовальная - Тшт = 2,2 мин.

Необходимое количество оборудования рассчитывают по формуле [6]

(30)

где Ср - количество оборудования, шт;

Тш - суммарно-калькуляционное время по операциям, выполненным на данном этапе станков;

N - годовой объем выпускаемых изделий, шт;

Fg - эффективный годовой фонд производственного оборудования, час;

К - количество смен работы оборудования в сутки.

Эффективный годовой фонд производственного оборудования рассчитывают по формуле [6]

(31)

где D - количество календарных дней в году, дн., D = 365;

Пр - количество праздничных дней в году, дн., Пр = 12;

В - количество выходных дней в году, дн., В == 105;

ППр - количество предпраздничных дней в году, дн., ППр = 3.

Количество оборудования определяют по каждой операции отдельно.

Принятое количество станков С_р округляют до целого числа.

Принимают 1 станок;

Принимают 1 станок;

Принимают 1 станок;

Принимают 2 станка;

Принимают 1 станок;

Принимают 3 станка.

Таким образом, принятое количество оборудования составляет 9 станков.

Расчет коэффициентов загрузки оборудования

Коэффициент загрузки оборудования всем типам операций рассчитывают по формуле

(32)

где Кр - расчетное количество оборудования;

Кп - принятое количество оборудования.

Коэффициент загрузки токарного оборудования

Коэффициент загрузки токарного оборудования

Коэффициент загрузки фрезерного оборудования

Коэффициент загрузки сверлильного оборудования

Коэффициент загрузки токарного оборудования

Коэффициент загрузки шлифовального оборудования

Средний коэффициент загрузки оборудования рассчитывают по формуле



(33)

Таким образом, средний коэффициент загрузки оборудования составляет 70%.

График загрузки оборудования

На основании проведенных выше расчетов строят график загрузки оборудования на участке. Ширина столбцов в соответствующем масштабе пропорциональна количеству станков данной модели.

Рисунок 3 - График загрузки оборудования

Таким образом, принятое количество оборудования составляет 9 станков, средний коэффициент загрузки оборудования 70%.

4.2 Расчет численности работающих на проектируемом участке

Расчет численности основных рабочих

Для определения количества основных рабочих применяют формулу



(34)

где ЧР - численность рабочих, чел.;

F_g - время работы одного рабочего в год, принимают 1981 час.

Принимают 2 токаря;

Принимают 2 токаря;

Принимают 2 токаря;

Принимают 3 сверловщика;

Принимают 1 токаря;

Принимают 6 шлифовщиков.

Таким образом, количество основных рабочих составляет 16 человек.

Расчет численности вспомогательных рабочих и МОП

Расчет количества вспомогательных рабочих проводят по ниже приведенным нормам [ ].

Количество рабочих наладчиков принимают из расчета 7-10 станков на одного наладчика, так как на проектируемом участке 9 станков, принимают одного наладчика для работы в первую смену.

Количество слесарей по межремонтному обслуживанию принимают в зависимости от ремонтной сложности станков по норме 200 единиц ремонтной сложности на одного слесаря. Ремонтная сложность станочного оборудования приводят в таблице 9.

Таблица 9 - Ремонтная сложность станочного оборудования

Наименование оборудования	Модель	Количество	Ремонтная сложность	Мощность
Токарно-винторезный с ЧПУ	16Б05Ф1	3	15,0Ч3	10Ч3
Фрезерный с ЧПУ	6Р11Ф-3	1	15,0	18,5
Вертикально-сверлильный с ЧПУ	2Р125Ф2-1	2	8,0Ч2	3,7Ч2
Кругло-шлифовальный	312М	3	8,0Ч3	10Ч3
Итого	-	9	100	85,9

Общее количество ремонтной сложности станочного оборудования составляет 100 единиц, поэтому принимают одного слесаря для работы в первую смену.

Для уборки мусора на участке принимают двух уборщиков для работы в первую и вторую смену.

Таким образом, количество вспомогательных рабочих на проектируемом участке составляет 4 человека.

Расчет численности инженерно-технических работников (ИТР)

Количество ИТР принимают из расчета: один сменный мастер на 20 рабочих, начальник участка на два сменных мастера.

Так как на проектируемом участке будет работать 16 основных рабочих и 4 вспомогательных, то принимают одного сменного мастера.

В связи с небольшим количеством рабочих, принимают одного контролера для работы в первую смену.

Таким образом, количество ИТР на проектируемом участке составляет 2 человека.

Распределение численности работающих по сменам и разрядам

Распределение численности работающих по сменам и разрядам проводят в таблице 10.



Таблица 10 - Распределение численности работающих по сменам и разрядам

Наименование категорий рабочих	Количество человек	В % к общему числу	В % к числу рабочих	По сменам	По разряду
				1	2	2	3	4
Токарь	2	9,1	12,5	1	1	-	2	-
Токарь	2	9,1	12,5	1	1	-	2	-
Сверловщик	3	13,6	18,75	2	1	-	3	-
Фрезеровщик	2	9,1	12,5	1	1	-	2	-
Токарь	1	9,1	4,5	1	-	-	1	-
Шлифовщик	6	27,5	37,5	3	3	-	-	6
Итого	16	-	100	9	7	-	10	6
Слесарь	1	4,5	6,25	1	-	-	-	1
Наладчик	1	4,5	6,25	1	-	-	-	1
Уборщик мусора	2	9,1	12,5	1	1	2	-	-
Итого	4	-	-	3	1	2	-	2
Контролер	1	4,5	6,25	1	-	Оклад
Сменный мастер	1	4,5	6,25	1	-	Оклад
Итого	2	-	-	-	-	-	-	-
Всего	22	100	-	14	8	2	10	8

Рассчитывают средний тарифный квалификационный разряд для определения типа производства.

Общее число человеко-разрядов рассчитывают по формуле

(35)

где Ч - общее число человеко-разрядов;

Р - разряд;

К - количество человек соответствующего разряда.

Средний тарифный квалификационный разряд рассчитывают по формуле



(36)

Средний тарифный квалификационный разряд соответствует крупносерийному производству.

4.3 Расчет производственных площадей

Площадь участка по изготовлению детали «Втулка» состоит из производственной и вспомогательной площади.

Производственную площадь рассчитывают исходя из средней удельной площади на один станок. Удельную площадь принимают в зависимости от группы станков, в нее включается площадь станка и территория около рабочего места, поэтому в курсовом проекте площадь на один станок принимаем 16 - 20 м². Производственную площадь участка рассчитывают по формуле

Sпроиз = К•20м², (37)

где Sпроиз - производственная площадь участка, мІ;

К - количество станков, шт. К = 9.

Sпроиз = 9•20=180.

Вспомогательную площадь участка принимают из расчета 15 - 20 % от производственной площади.

Sвспом = Sпроиз •20%, (38)

Sвспом = 180•20%=36 м².

Высота производственных зданий составляет 10 м. Данные расчетов приводят в таблицу 11.

Таблица 11 - Расчет площади и объема участка

Наименование площадей	Площадь, м2	Высота, м	Объем площадей, м3
Производственные	180	10	1800
Вспомогательные	36	10	360
Итого	216	-	2160

Таким образом, площадь участка составляет 216 м², общий объем участка по изготовлению детали «Втулка» составляет 2160 м³.

4.4 Мероприятия по охране окружающей среды

Окружающая среда - среда обитания и производственной деятельности человека. Наиболее уязвимыми ее составляющими являются воздушная среда, гидросфера и литосфера.

Завод является источником выброса в атмосферу следующих вредных веществ:

- пыль металлическая - 28 т/ч;

- двуокись марганца - 12 т/ч;

- окись углерода - 68,9 т/ч;

- свинец - 0,001 т/ч;

- сварочных аэрозолей - 0,2 т/ч;

- углероды нефти - 0,1 т/ч.

За последние годы выбросы в окружающую среду снизились за счет уменьшения выпуска продукции.

Одновременно с выбросами в атмосферу предприятием производят сброс в реку Катай следующих загрязняющих веществ в год:

- взвешенные вещества - 0,8 т;

- нефтепродукты - 0,2 т;

- хлориды - 24,2 т;

- железо - 0,128 т.

На предприятии за последние годы выполнен ряд природных мероприятий:

- ведется реконструкция вентиляционной системы;

- частично внедрены отсосы на сварочных постах;

- в инструментальном участке предусмотрена очистка от паров масла.

Сброс загрязняющих вредных веществ в р.Катав и р. Юрюзань по Катав-Ивановскому району, данные приводят в таблице 12.

Таблица 12 - Данные сброса загрязняющих вредных веществ в р.Катав и р. Юрюзань по Катав-Ивановскому району

	2000	2001	2002	2003	2004	2005	2006	2007	2008	2009
Катав	925	1011	911	867	629	565	322	572	49,1	47,8
Юрюзань	296	397	713	711	793	421	101	33,5	31,7	29,3

Рисунок 4 - График сброс загрязняющих вредных веществ в р. Катав и р. Юрюзань по Катав-Ивановскому району

4.5 Мероприятия по охране труда и противопожарной защите

Анализ причин несчастных случаев показывает, что большинство их происходит от несоблюдения техники безопасности на рабочем месте. Поэтому при работе на станках должны выполнять следующие требования:

- все станки должны быть заземлены;

- должно быть, правильное и достаточное освещение;

- вращающиеся части станка должны иметь ограждение;

- проходы между станками должны быть освещены.

При работе на токарных станках:

- резец зажимают с минимальным вылетом двумя и тремя болтами;

- при обработке металлов, дающих сливную стружку, применяют резец со стужколомом;

- после закрепления заготовки торцевой ключ обязательно вынимают из патрона;

- при смене заготовки заднюю бабку отодвигают от рабочей зоны и при этом станок должен быть выключен;

При работе на фрезерных станках:

- перед установкой заготовки, приспособление должно быть очищено от стружки и масла;

- рабочая зона должна быть охлаждена.

При работе на сверлильных станках:

- режущий инструмент подводят плавно без упора;

- установку и снятие заготовки производят при отведенном шпинделе.

На участке предусмотрен пожарный щит, пожарный кран и пожарная сигнализация.



5. Экономический раздел

5.1 Расчет основных стоимости фондов

Основные производственные фонды - это средства труда, многократно участвующие в производственном процессе, сохраняющие свою вещественно - натуральную форму, являющиеся частью имущества предприятия и переносящие свою стоимость на готовую продукцию в виде амортизационных отчислений.

К ним относятся здания, сооружения, транспорт, инструменты, машины и оборудование, многолетние насаждения и т.д.

Расчет первоначальной стоимости оборудования

Первоначальная стоимость оборудования отражает затраты на приобретение и создание основных фондов в ценах соответствующего периода.

Затраты на транспортировку принимают в размере 7% от закупочной стоимости оборудования, затраты на монтаж - в размере 5% от закупочной стоимости оборудования. Расчет первоначальной стоимости оборудования произведен в таблице 13.

Таблица 13 - Расчет первоначальной стоимости оборудования

Наименование оборудования	Количество, шт.	Модель	Стоимость, руб	Затраты на транспортировку, руб	Затраты на монтаж, руб	Первоначальная стоимость Руб.
			ед.	всего
1	2	3	4	5	6	7	8
Токарно-винторезный станок с ЧПУ	3	16Б05Ф1	1300000	3900000	273000	19500	4368000
Фрезерный станок с ЧПУ	1	6Р11Ф-3	950000	950000	66500	47500	1064000
Вертикально- сверлильный станок с ЧПУ	2	2Р125Ф2-1	1000000	2000000	1400000	100000	2240000
Кругло-шлифовальный станок	3	312М	116000	348000	24360	17400	389760
Итого	9	-	3366000	7198000	503860	359900	8061760

Таким образом, первоначальная стоимость оборудования проектируемого участка составляет 8061760 руб.

Расчет стоимости зданий и сооружений

Стоимость зданий рассчитывают исходя из стоимости 1 м² площади, которая составляет 9000 руб / м².

Расчет стоимости зданий приводят в таблице 14.

Таблица 14 - Расчет стоимости зданий

Наименование	Площадь, м2	Стоимость, руб/ м2	Общая стоимость, руб.
Производственная площадь	180	9000	1620000
Вспомогательная площадь	36	9000	324000
Итого	216	-	1944000

Таким образом, стоимость здания на проектируемом участке составляет 1944000 руб.

Стоимость сооружений принимают в размере 10 - 15% от стоимости зданий и рассчитывают по формуле

(39)

где Ссоор - стоимость сооружений, руб.;

Сзд - стоимость зданий, руб.

Таким образом, стоимость зданий и сооружений на проектируемом участке составляют 2235600 руб.

Расчет стоимости дорогостоящего инструмента, приспособлений и хозяйственного инвентаря

Стоимость дорогостоящего инструмента и приспособлений принимают в размере 1 - 3% от стоимости оборудования. Стоимость хозяйственного инвентаря принимают в размере 1 - 5% от стоимости зданий и сооружений.

Расчеты стоимости основных фондов приводят в таблице 15.

Таблица 15 - Сводная ведомость стоимости основных фондов

Наименование категорий основных фондов	Единица измерения	Сумма	В % к общей сумме
Здания	руб.	1944000	18,3
Сооружения	руб.	291600	2,7
Итого	руб.	2235600	-
Оборудования	руб.	8061750	75,7
Инвентарь	руб.	111780	2,3
Дорогостоящий инструмент	руб.	241852,8	1,0
Итого	руб.	8415392,8	-
Всего	руб.	10650992,8	100

Таким образом, стоимость основных фондов составляет 10650992,8руб.

5.2 Расчет затрат на материалы

Расчет стоимости материала на одну деталь

Расчет затрат на основные материалы производят по следующим данным:

- марка исходной заготовки - сталь 35 ГОСТ 1050 - 88;

- вид исходной заготовки - паковка штампованная ГОСТ 7505 - 89;

- масса заготовки ( m_з = 0,034 кг );

- масса отходов ( m_о = 0,008 кг ).

Стоимость материала на одну деталь определяют по формуле [ ]



mз·а - mо·в, (40)

где С_м.д- стоимость материала на одну деталь, руб.;

m_з - масса заготовки, кг.;

m_о - масса отходов, кг.;

а - стоимость 1 кг. материала, принимают 24 руб.;

в - стоимость 1 кг. отходов, принимаем 3 руб.

Таким образом, стоимость материала на одну деталь составляет 0,80 рублей.

Расчет стоимости материала на выпуск

Стоимость материала на выпуск рассчитывают по формуле

(41)

где С_м.в - стоимость материала на выпуск, руб.

Таким образом, стоимость материала на выпуск составляет 240000 рублей.

Расчет коэффициента использования материала

Коэффициент использования материала показывает, сколько процентов материала заготовки используется по назначению, а сколько идёт в отходы, в стружку.

Коэффициент использования материала рассчитывают по формуле

(42)

где К_ис.м - коэффициент использования материала;

m_д - масса детали, кг, m_д = 0,026.

Таким образом, 24% материала заготовки уходят в стружку.

5.3 Расчет фонда заработной платы

Фонд заработной платы включает основную и дополнительную заработные платы по всем категориям работающих, и определяют по каждой категории отдельно.

Повременная форма оплата труда - это форма оплаты труда, при которой заработную плату начисляют по тарифной ставке или окладу с учетом отработанного времени.

Сдельно-премиальная - заработную плату рабочему сдельщику начисляют по прямым сдельным расценкам и выплачивают премию за выполнение и перевыполнение, заранее установленных конкретных количественных и косвенных показателей.

Расчет фонда заработной платы основных рабочих

Заработную плату основных рабочих рассчитывают по сдельно - премиальной форме оплаты труда.

Часовые тарифные ставки базового предприятия ЗАО «Катав - Ивановский приборостроительный завод» приводят в таблице 16.

Таблица 16 - Тарифная сетка базового предприятия ЗАО «Катав - Ивановский приборостроительный завод»

Наименование профессий	Разряд
	2	3	4	5
Рабочие-сдельщики	9,6	12,58	14,21	16,07
Тарифный коэффициент	1	1,3	1,4	1,6

Тарифные ставки даны в рублях за час работы и зависят от профессии и разряда.

Расценку на изготовление детали «Втулка» рассчитывают по формуле [5]

(43)

где Р - расценка, руб.;

ЧТС - часовая тарифная ставка, руб.

Заработную плату по тарифу рассчитывают по формуле

(44)

где Зпл.тар - заработная плата по тарифу, руб.

Расчет заработной платы по тарифу основных рабочих приводят в таблице 17

Таблица 17 - Расчет заработной платы по тарифу основных рабочих

Наименование профессий	Коли-чество человек	ТШТ	Тарифный разряд	Тарифная ставка, руб.	Расценка, руб.	Тарифная зарплата на всех рабочих, руб
1	2	3	4	5	6	7
Токарь	2	0,68	3	12,58	0,14	42000
Токарь	2	0,65	3	12,58	0,14	42000
Фрезеровщик	2	0,43	3	12,58	0,09	27000
Сверловщик	3	0,86	3	12,58	0,18	54000
Токарь	1	0,23	3	12,58	0,05	15000
Шлифовщик	6	2,2	4	14,21	0,52	156000
Итого	16	-	-	-	-	336000

Таким образом, заработная плата по тарифу основных рабочих составляет 336000 рублей.

Премия за выполнение количественных и качественных показателей начисляют в размере 60% от заработной платы по тарифу и рассчитывают по формуле

П_Р = Зпл.тар · 60%, (45)

где П_Р - премия за выполнение количественных и качественных показателей, руб.

П_Р = 336000 · 60% = 201600.

Районный коэффициент принимают в размере 15% от суммы заработной платы по тарифу и премии.

РК = ( Зпл.тар + П_Р ) · 15%, (46)

где РК - районный коэффициент, руб.

РК = ( 336000 + 201600 ) · 15% = 80640.

Фонд заработной платы основных рабочих состоит из заработной платы по тарифу, премии и районному коэффициента.

ФЗП = Зпл.тар + П_Р + РК, (47)

ФЗП = 336000 + 201600 + 80640 = 618240 руб.

Таким образом, фонд заработной платы основных рабочих составляет 618240 рублей.

Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих и младшего обслуживающего персонала (МОП)

Расчет заработной платы вспомогательных рабочих и МОП производят по повременно - премиальной форме оплаты труда. Премия и РК рассчитывают аналогично по формулам (45, 47).

Заработную плату по тарифу вспомогательных рабочих рассчитывают по формуле

Зпл.тар = ЧТС · Fg, (48)



Расчет заработной платы приводят в таблице 18.

Таблица 18 - Расчет заработной платы вспомогательных рабочих и МОП

Наименование профессии	Количество человек	Разряд	Тарифная ставка	Фонд рабочего времени на 1 чел,час	Заработная плата по тарифу	Премия, 60%	Районный коэффициент	Фонд заработной платы на одного работающего, руб	Фонд заработной платы на всех работающих, руб
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Слесарь	1	4	14,21	1981	28150	16890	6756	51796	51796
Наладчик	1	4	14,21	1981	28150	16890	6756	51796	51796
Уборщик	2	2	9,6	1981	19017,6	11410,56	4564,13	34992,3	69984,6
Итого	-	-	-	-	75317,6	45190,56	18076,13	138584,3	173576,6

Таким образом, заработная плата вспомогательных рабочих и МОП составляет 173576,6 руб.

Расчет фонда заработной платы ИТР

Заработную плату ИТР начисляют на основании штатного расписания, утвержденного руководителем ЗАО «Катав - Ивановский приборостроительный завод».

Заработную плату ИТР рассчитывают по формуле

ЗП_ИТР = Д_О · 12 + П_Р + РК, (49)

где Д_О - должностной оклад в месяц, руб.

Должностной оклад мастера составляет 6000 руб., контролера 4000 руб.

Расчет фонда заработной платы приводят в таблице 19.

Таблица 19 - Расчет заработной платы ИТР

Должность	Количество человек	Оклад	Заработная плата по тарифу	Премия, 60%	Районный коэффициент	Годовой фонд заработной платы
Мастер	1	6000	72000	43200	17280	132480
Контролер	1	4000	48000	28800	11520	88320
Итого	2	10000	120000	72000	28800	220800

Таким образом, фонд заработной платы ИТР составляет 220800 рублей.

Расчет отчислений на социальные нужды

В соответствии с налоговым кодексом РФ работники предприятия подлежат социальному страхованию и обеспечению. Для этой цели на предприятиях производят ежемесячные отчисления на социальные нужды.