Холодная прокатка листовой стали

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Краткая характеристика технологического процесса и механического оборудования ЛПЦ-11

1.1 Назначение, устройство и работа стана холодной прокатки 2000

1.2 Анализ существующих конструкций стана холодной прокатки 2000

1.3 Правила технической эксплуатации агрегатов стана холодной прокатки 2000

1.4 Мероприятия по повышению надежности агрегатов стана холодной прокатки 2000

1.5 Виды и методы контроля качества металла

1.6 Смазывание привода агрегатов стана холодной прокатки 2000

1.7 Охрана труда и промышленная безопасность при эксплуатации стана холодной прокатки 2000

1.8 Охрана окружающей среды в условиях ЛПЦ-11

Заключение

Используемые источники

Приложение

Введение

В последние годы производство холоднокатаного листа, жести и ленты все более увеличивается. Это связано с тем, что во многих отраслях народного хозяйства постоянно растет потребность в тонколистовой стали с высокими механическими свойствами, точными размерами, хорошим качеством поверхности. Холодная прокатка в сочетании с термической обработкой дает возможность изготовлять тонколистовую сталь, удовлетворяющую этим требованиям. В 1977 г. доля холоднокатаного листа

Современным способом холодной прокатки листовой стали является рулонный способ, при котором металл в виде длинных полос сматывается в рулоны большой массы. Для прокатки тонколистовой стали в рулонах применяются главным образом непрерывные станы, а при небольшом объеме производства одноклетевые реверсивные станы с четырехвалковой клетью и многовалковые. Рулонная прокатка на непрерывных и одноклетевых станах происходит с натяжением полосы. Значительно реже используют полистную холодную прокатку на одноклетевых реверсивных станах (без натяжения).

Совершенствование технологии холодной прокатки идет по пути повышения точности готовой продукции за счет: жесткости рабочих клетей; применения средств упругого противоизгиба прокатных валков; повышения качества валков и оснащения станов системами автоматического регулирования толщины листа в процессе прокатки.

Актуальность преддипломной практики связана с тем, что повышение эффективности промышленного производства и снижение издержек во всех звеньях металлургического цикла во многом зависят от рациональной организации процесса производства, ремонтов, а также рациональности различных технических решений.

Целью преддипломной практики является проверка профессиональной готовности будущего специалиста к самостоятельной трудовой деятельности и сбор материалов для написания дипломного проекта.

1. Краткая характеристика технологического процесса и механического оборудования ЛПЦ-11

Технологический процесс

Пятиклетевой стан тандем соединяется с непрерывной линией травления и на выходном участке включает в себя устройство для двойного сматывания рулонов (два натяжных барабана) и встроенную станцию контроля. Конфигурация 4-валковой клети CVC позволяет производить прокатку в соответствии с требованиями экономии и качества.

Перевалка рабочих опорных валков требует остановить всю линию (Pl - TCM). Как правило, перевалка производится во время простоя вследствие технического обслуживания или травления/ промасливания (P/O), когда полосы нет на линии. металл прокатка агрегат

Исполнительные механизмы систем технологического контроля включают:

Гидронажижные AGC в клетях №№1 -5

Положительный и отрицательный изгиб рабочих валков в клетях №№1 -5. Осевая сдвижка рабочих роликов в клетях №№ 1-5 (CVC - 4PLUS)

Устройство многозонового охлаждения в системе контроля планшетности с замкнутым контуром в клети №5

Модель регулирования толщины полосы, контроль толщины, контроль пленшетности, уствройство обнаружения и сопровождения шва.

Для направления переднего конца полосы во время заправки и в процессе резки полосы и для фиксации полосы при смене опорных валков, на опорной раме непосредственно перед клетью #1 устанавливается следующее оборудование:

- зажимное устройство полосы / прижим реза;

- ножницы поперечного реза;

- боковая направляющая полосы.

Кроме того, дополнительные опоры и направляющие установлены для

следующих измерительных устройств, расположенных на входе:

- тензометр;

- толщиномер;

- детектор сварного шва.

Клети стана

На клетях №№1-5 установлены:

- гидравлические цилиндры регулирования раствора валков быстрого реагирования с низким коэффициентом трения. Гидравлические цилиндры во всех клетях оснащены датчиками давления:

- система одноклетевого регулирования для постоянного регулирования линии прокатки;

- окно станины кассетного исполнения с интегрированной системой балансировки верхнего опорного валка и системой; положительного/отрицательного изгиба рабочих валков с серворегулирования

- система динамической осевой сдвижки рабочих валков с серво-гидравлическим регулированием;

- привод рабочих валков посредством универсальных приводных шарнирных шпинделей, шестеренных редукторов, зубчатой муфты и одного современного основного приводного двигателя переменного тока на каждой клети;

- трубная обвязка клети стана модульного типа, обеспечивающая сокращение времени монтажа и быстрый пуск стана (конструкция " все в одном".

Агрегат травления

Входной участок травления

Система транспортировки рулонов, расположенная между пролетами для хранения горячих рулонов и перед травлением и входным участком агрегата травления, главным образом состоит из: шагающей балки для перемещения рулонов в вертикальном положении, тележки для транспортировки рулонов, поворотного стола для рулонов, второй тележки для транспортировки рулонов, шагающей балки со станцией подготовки, тележки челночного типа и двух рулонных тележек. В пролете для хранения горячих рулонов, рулоны с помощью установленного в пролете крана загружаются на платформы для рулонов.

С помощью первой шагающей балки рулоны (в вертикальном положении) транспортируются в положении передачи (стационарный стеллаж для рулонов), откуда первая тележка для транспортировки снимает рулоны и передает их на кантователь.

Кантователь переворачивает рулоны, а вторая тележка для транспортировки рулонов забирает рулоны в горизонтальном положении и транспортирует их на второй конвейер с шагающей балкой. Шагающая балка пошагово транспортирует рулоны до платформы рулонов, которая затем является местом передачи рулонов на тележку челночного типа.

Входной участок

После разжатия барабана разматывателя №1 и №2, как описано ниже, полоса передается в положение ожидания перед сварочной машиной: заправочный стол поднимается и перемещается к рулону, при этом в действие приводится амортизирующий ролик.

С помощью разматывателя передний конец полосы продвигается вперед к делительным ножницам. После этого ролики блока тянущих роликов и правильной машины сомкнуться, а головная часть полосы будет заправлена в делительные ножницы. С помощью датчика происходит обнаружение головной части полосы, а длина полосы измеряется импульсным генератором на входном блоке тянущих роликов. После центровки переднего края полосы в действие приводится тянущие ролики для обрези, и происходит автоматическая резка передней части полосы на делительных ножницах.

Перед выходом хвостовой части полосы предыдущего рулона, разматыватель в автоматическом режиме замедляет работу входного участка. Когда достигается скорость выдачи хвоста, в действие приводится

ролики правильной машины, амортизирующие ролики направляющего ролевого блока №1 и натяжная станция №1. Как только хвостовая часть выходит из разматывателя, происходит сжатие барабана. Как только хвостовая часть полосы пройдет через правильную машину, блок тянущих роликов и ролики правильной машины разводится. После этого можно

проводить тот же порядок описанных выше операций для заправки следующего рулона. Для измерения толщины полосы предусматривается измерительное устройство. Выправленная хвостовая часть полосы перемещается по направлению к делительным ножницам №2, где она будет разрезана на части, длина которых составляет приблизительно 1 м.

После разделения полосы хвостовая часть перемещается по направлению к сварочной машине, при этом приводной амортизирующий ролик направляющего блока роликов и блока натяжного устройства, расположенный перед накопителем полосы, будет остановлен до остановки хвостовой части полосы с тем, чтобы для сварочной машиной и направляющим роликом №1 могла образоваться петля полосы.

Отделенная хвостовая часть перед делительными ножницами будет разрезана на некондиционные листы. Во время этого цикла резки, с помощью расчета оставшейся длины хвостовой части будут установлены пределы минимальной длины последнего некондиционного листа в соответствии с предварительно заданными данными общей отрезаемой длины.

Во время операции резки на обрезных ножницах спускаются верхние тянущие ролики блоков тянущих роликов для обрези перед ножницами. Некондиционные листы падают на поворотный стол (верхняя линия прохода) или непосредственно попадают в желоб для обрези (нижняя линия прохода). Поворотный стол на верхней линии прохода будет отклоняться вверх для направления обрези в коробе для скрапа, расположенные на участке бункеров для скрапов.

Сварка полосы

Процесс сварки начинается после позиционирования головной и хвостовой часть в сварочной машине. Для получения более подробной информации о процессе сварки смотрите соответствующей пункт технической спецификации.

По завершению сварки с помощью вырубного пресса будет сделано отверстие для обнаружения сварочного шва. Затем полоса выпускается, и входной участок снова готов к началу операций.

Участок входного накопителя

Во время начала ускорения входного участка, амортизирующие ролики направляющего блока роликов №1 и натяжной ролик №1 поднимаются. В этот момент полоса проходит через направляющий ролик №1, роликовую натяжную установку №1 и отклоняющие ролики в зону транспортировки полосы, где она будет направляться вдоль длинного участка к главному пролету агрегата травления. На этом участке полоса будет проходить через направляющий ролик №2, отклоняюший ролик и натяжную роликовую станцию №2 к входному петлеобразователю.

Направляющиий ролик №1 компенсирует отклонение перемещение полосы от центра во входной секции, в результате этого после прохождения натяжной роликовой станции№1 полоса подается на участок транспортировки в центрованном положении. Направляющий ролик №2 компенсирует отклонение полосы от центра верхнего участка транспортировки, в результате чего, после прохождения натяжной роликовой станции №2, полоса поступает во входной петлеобразователь в центрованном положении.

Отклонение перемещения полосы от центра в этом петлеобразователе компенсируется с помощью направленного ролика №3, 4 и 5, что позволяет передавать полосу на отклоняющий ролик, стоящий перед правильно-растяжной машиной, в центрованном положении.

На отклоняющем ролике предусмотрены тензометрические датчики для контроля натяжения полосы перед растяжным изгибающим блоком.

Правильно-растяжная машина

Полоса проходит через правильно-растяжную машину. На этом участке изгибное напряжение накладывается на растягивающие напряжение в материале за счет изгиба полосы вокруг ролика относительно небольшого диаметра. Два ролика предназначены для сгиба полосы в обоих направлениях, кромки растягиваются до той степени, пока не будет получена долго сохраняющаяся деформация. Растягивающее напряжение создается из-за разницы скоростей натяжных роликов, которые находятся впереди имеющегося блока. Скорость растяжения соответствует разнице скоростей между роликами №3 И №4.

Растягивающее напряжение создается из-за разницы скоростей натяжных роликов, которые находятся впереди и позади имеющегося растяжного изгибающего блока. Скорость растяжения соответствует разнице скоростей между пролетами № 3 и №4.

После правильно-растяжной машины полоса направляется на участок травления.

Участок травления/химической обработки

Благодаря высокой эксплуатационной гибкости и эффективности участок травления поделен на отдельные травильные камеры с различными концентрациями металлов и кислот. Они отделяются друг от друга при помощи двух гуммированных роликов, которые соединены с промежуточной секцией.

Каждая травильная ванна относится к одному циркуляционному баку, обеспечивающему поступление кислоты в травильной ванне. Эти баки также используются в качестве сборных резервуаров для кислоты, если во время простоя полосы кислота сливается с травильных ванн. Также, кислотный каскад работает через эти циркуляционные баки.

Циркуляционные баки соединены общим трубопроводом для ускоренной заправки баков слива кислоты.

Верхний край с обеих сторон травильных ванн имеет форму желоба для стока воды для того, чтобы обеспечить идеальное прижатие, крышки ванн находятся сверху. Они изготовлены из пластика. Эта погруженная часть образует профиль вихревого участка травления.

Обе крышки (верхняя и погружаемая крышки для канала травления) приводится в движение при помощи гидроцилиндров.

Температура травильного раствора регулируется автоматически.

Отработанная кислота автоматически откачивается на установку регенерации. Поток отработанной кислоты предварительно рассчитывается по модели прямой связи.

Участок промывки на линии травления будет иметь форму каскада. Верхний край промывочной ванны представляет собой желоб для стока воды и образует одну линия с травильными ваннами. Крышки такие же, что и на травильном резервуаре, за исключением погружаемых частей крышек.

Сборные баки, обеспечивающие циркуляцию кислоты, встроены в систему циркуляции промывной воды. На них также установлены горизонтальные центробежные системы.

Промывная вода, полученная в секции промывки I, собирается в сборном баке для промывной воды.

Перед первой травильной ванной будет установлена специальная ванна для предварительной промывки, которая будет выполнять функцию промывки полосы в случае ее обратного хода.

На травильных и промывных ваннах предусматриваются пазы, из которых наружу выходят шейки валов резиновых роликов. Эти отверстия закрываются про помощи двойных раздвижных заслонок.

Сушильное устройство, установленное после промывного участка, состоит из двух отделов: зоны высокого и зоны низкого давления, воздух в которые подается с помощью вентилятора. Зона низкого давления создается за счет системы рециркуляции горячего воздуха.

Агрессивные пары, которые образуются из-за высоких температур на оставшейся поверхности ванн на участке травления и промывки, а также внутри баков рециркуляции кислоты, отсасываются с тем, чтобы исключить их появление на линии. Перед тем как удалить этот агрессивный пар с уровня покрытия, его необходимо обезвредить, т.е. очистить с соответствие с нормами состава промышленных выбросов, которые разрабатываются компетентными органами для предполагаемого объекта.

Газы содержащие HCL, отсасываются и смываются в системе абсорбционной башни.

Участок промежуточного накопителя

После химической обработки полоса проходит через блок центрирующего ролика №6 и блок натяжного ролика №6 в петленакопитель выходного участка №1. Перед петленакопителем №1 на участке выхода устанавливается устройство измерения натяжения, которое контролирует натяжение полосы. Этот петленакопитель для того, чтобы обеспечить постоянную скорость травления на участке травления во время измерения ширины полосы на участке кромкообразных ножниц.

После петленакопителя №1 полоса направляется через управляющие устройства №7 и 8 в участок кромкообразных ножниц.

Кромкообрезные ножницы

Участок кромкообрезных ножниц представляет собой 2 поворотные платформы, на которых установлены по 2 пары кромкообрезных ножниц и кромкокрошителей. Быстрая смена кромкообрезных ножниц производится путем поворота платформы на . Во время работы линия возможна замена ножей кромкообрезных ножниц и кромкокрошителей при помощи специальных приспособлений. На этом участке, если необходимо изменить ширину полосы, при помощи устройства обнаружения сварного шва и автоматического устройства для затормаживания полосы останавливают полосу такого образом, чтобы сварной шов оказался в зоне бокового высеченного пресса.

После того, как делается насечка, полоса направляется к кромкообрезным ножницам.

Как только изменена ширина полосы, сварной шов проходит через натяжную установку №4 и отклоняющий ролик и направляющийся ролик и направляется в выходной петленакопитель №2. Также на участке кромкообрезных ножниц установлено устройство автоматизированного контроля качества подрезки кромки. Помимо этого, на этом участке предусматриваются автоматизированное устройство инспектирования поверхности полосы.

Участок выходного накопителя

Около отклоняющегося ролика перед выходным петленакопителем №2 предусмотрено устройство измерения натяжения полосы.

Выходной петленакопитель №2 который имеет форму 6-ниточного накопителя, находится под вальцовым этажом, под участком кромкообрезных ножниц. Направляющие устройства №9, 10, 11 и 12 выравнивают полосу по центру зоны петлеобразователя до того, как она направится в натяжное устройство №8.

Выходной петлеобразователь №2, расположенный между кромкообрезными ножницами и входным участком ТСМ, выполняет две основные функции:

- накапливает полосу во время смены рулонов в тандеме при совмещениях задач,

- гарантирует работу тандема во время обрезки кромки при совмещениях задач.

Также, оба выходных петлеобразователя можно использовать вместе для того, чтобы накапливать полосу при смене рабочих валков на стане тандем холодной прокатки.

В этом случае оба накопителя освобождаются до начала перевалки, и скорость травления снижается. Благодаря этому становится возможным продолжать работу участка травления при низкой скорочти, но при этом не останавливая линию.

При нормальных обстоятельствах тележки накопителей обоих петлеобразователей устанавливаются в промежуточное положение. Это позволяет в течение определенного времени продолжать работу линии в разных участках в случае каких-либо проблем или незапланированных остановок.

Участок соединения

Полоса подается через направляющее устройство №13 в участок соединения.

Направляющий ролик №13 исполняет неправильное положение полосы прежде. Чем она будет направлена через натяжное устройство №7 в стан - тандем холодной прокатки.

Последнее натяжное устройство используется для создания необходимо натяжение полосы для первой клети тандема.

Сортамент ЛПЦ-11

Геометрические размеры прокатанной на стане-тандем 2000 полосы:

толщина полосы: от 0,28 до 3,00 мм;

ширина полосы: от 880 до 1880 мм (без подрезки боковых кромок), от 850 до 1850 мм (с подрезкой боковых кромок).

Параметры холоднокатаных рулонов:

внутренний диаметр холоднокатаного рулона 610 мм. Допускается производить холоднокатаные рулоны с металлическими или картонными втулками;

наружный диаметр холоднокатаного рулона: 1200 - 2500 мм;

масса холоднокатаного рулона: не более 43,5 т.

Рулоны диаметром менее 1200 мм считаются браком.

Параметры холоднокатаных рулонов должны соответствовать требованиям:

СТО ММК 2305, СТО ММК 2259, СТО ММК 2095, ВТИ 101-П-ХЛ 11-39, ВТИ 101-П-ХЛ 11-40 или НД на отгрузку.

Допускается прокатка с обжатиями, не соответствующими таблице 1, при условии, что х/к прокат будет соответствовать требованиям нормативной документации и нагрузки на оборудование не будут превышать допустимые. Решение о прокатке принимает старший мастер стана или сменный мастер прокатного участка при условии выполнения условий заказа.

По размерам, предельным отклонениям по толщине, ширине, плоскостности, телескопичности и качеству поверхности холоднокатаные рулоны должны соответствовать требованиям действующих НД на отгрузку.

Производство холоднокатаного проката на стане-тандем 2000 осуществляется строго по очередности, указанной в задании ПРБ цеха на травление и прокатку с учетом формирования монтажей согласно настоящей ТИ.

1.1 Назначение, устройство и работа стана холодной прокатки 2000

Прокатный стан - комплекс оборудования, в котором происходит пластическая деформация металла между вращающимися валками. В более широком значении - система машин, выполняющая не только прокатку, но и вспомогательные операции: транспортирование исходной заготовки со склада к нагревательным печам и к валкам стана, передачу прокатываемого материала от одного калибра к другому, кантовку, транспортирование металла после прокатки, резку на части, маркировку или клеймение, правку, упаковку, передачу на склад готовой продукции и др.

Элементы главной линии стана холодной прокатки (СХП)

Главная линия листовых станов холодной прокатки в общем случае состоит из тех же элементов, что и листовых станов горячей прокатки: рабочая клеть, станины, прокатные валки, шпиндели, шестеренная клеть, коренная муфта, редуктор, моторная муфта, электродвигатель.

На станах холодной прокатки применяют как индивидуальный, так и групповой привод валков, причем как рабочих, так и опорных и промежуточных, в зависимости от типа стана и его сортамента. Наибольшее распространение получила схема индивидуального привода валков. Применение его позволяет сократить число типов электродвигателей и выбрать оптимальное передаточное отношение по клетям НСХП. В случае применения индивидуального привода валков шестеренная клеть отсутствует, а крутящий момент от двигателя передается через комбинированный редуктор. Как правило, на комбинированных редукторах передаточное число 1:1 не применяют.

Для высокоскоростных СХП применяют зубчатые шпиндельные соединения с бочкообразным профилем зуба. Наибольший угол перекоса при полном рабочем крутящем моменте для такого соединения составляет 10-30° (при перевалках валков до 2°).

Так же станы холодной прокатки имеют шпиндельное соединение, состоящее из двух зубчатых втулок, посаженных на конце валов комбинированного редуктора; двух обойм, соединяющих втулки; четырех втулок, посаженных на валы шпинделей; двух валов; двух полумуфт, надетых на концы рабочих валков; уравновешивающего устройства (используют только во время перевалок рабочих валков для их фиксации).

В качестве главных муфт на СХП используют зубчатые муфты с бочкообразным зубом. Они состоят из двух втулок и двух обойм, соединенных по разъёму горизонтально расположенными болтами.

Конструкцию рабочих клетей определяет, главным образом, сортамент прокатываемых полос, характер работы и число валков. Для станов холодной прокатки листовой продукции применяют четырехвалковые клети. Рабочие валки устанавливают в роликовых подшипниках с коническими четырехрядными роликами. Сила прокатки воспринимается рабочими валками, передается на бочки опорных валков, далее на шейки ГНУ. Подушки этих рабочих валков не контактируют с подушками опорных валков, поэтому упругие деформации рабочих валков в вертикальной плоскости происходят по схеме балки на упругих основаниях.

ГНУ обеспечивает большую точность отработки управляющих воздействий за счет исключение люфтов и упруго закручивания нажимного винта при вращении его под нагрузкой, характерных для электромеханических НУ. Кроме того, ГНУ имеет малый износ, высокую надежность и простоту обслуживания. Оно более компактно и менее металлоемко, что позволяет сделать рабочую клеть компактной и повысить её жесткость. ГНУ, расположенное вверху, удобнее и на 10-15 % дешевле устройств, расположенных под нижней подушкой опорного валка.

1.2 Анализ существующих конструкций стана холодной прокатки 2000

Классификация станов холодной прокатки

По назначению: прокатные, дрессировочные, прокатно-дрессировочные.

По характеру работы: непрерывные, реверсивные, полистые, рулонные, бесконечные.

По числу валков: четырехвалковые, пятиквалковые, шестивалковые, двенадцативалковые, двадцативалковые, тридцатидвухвалковые, тридцатишестивалковые, специальные.

По числу клетей: одноклетьевые, двуклетевые, трехклетевые, четырехклетевые, пятиклетевые, шестиклетевые.

В приложении 1 изображена классификация станов холодной прокатки по числу валков и рабочей клети.

1.3 Правила технической эксплуатации агрегатов стана холодной прокатки 2000

На современных прокатных станах окалину из-под рольгангов убирают гидравлическим, сухим или комбинированным способами. В фундаменте под рольгангом делают канал, в который падает окалина с роликов рольганга во время транспортировки по ним проката. Из канала окалина смывается водой (гидравлический способ) в отстойный колодец или убирается транспортером (сухой способ) в общий сборник. При комбинированном способе уборки окалины сочетается оба первых способа: гидравлический - для уборки мелкой окалины и сухой - для уборки крупных кусков окалины.

Необходимо также следить за тем, чтобы не происходил контакт роликов с плитами настила из-за сдвига неправильной укладки последних, так как это может вызвать преждевременный износ роликов или их заклинивание.

Очень важно обеспечить регулярную своевременную подачу смазки к узлам трения рольгангов и в достаточном количестве, так как в противном случае неизбежен нагрев деталей и выход их из строя.

Наиболее ускоренному износу в рольгангах с групповым приводом подвергаются конические шестерни и вкладыши подшипников скольжения. Особенно это наблюдается у печных и рабочих рольгангов обжимных станов, которые соприкасаясь с горячим металлом, засоряются ссыпающейся с металла окалиной.

Применение на рольгангах централизованной системы смазки предотвращает быстрый износ вкладышей подшипников, уменьшая их расход в несколько раз.

Поэтому при уходе за рольгангами главное внимание следует обращать на систематическую очистку их от окалины и обеспечение подшипников смазкой.

Во избежание смешивания жидкого масла с консистентной смазкой рекомендуется подшипники роликов, прилегающие к масляным ваннам зубчатых передач, смазывать тем же маслом, что и конические зубчатые передачи.

При транспортировке горячего металла нельзя допускать внезапной остановки рольганга, так как неподвижный горячий металл на роликах рольганга вызывает чрезмерный и односторонний их нагрев и искривление, ведущие к выходу рольганга из строя.

Для уменьшения влияния нагрева целесообразно охлаждать ролики водой, устанавливая под ним брызгала в виде трубок с просверленными отверстиями.

При приемке смены проверить:

все ли ролики вращаются;

нет ли биения роликов в подшипниках;

не сдвинуты ли межроликовые плиты и не соприкасаются ли они с роликами;

исправность и крепление направляющих линеек;

исправность систем охлаждения роликов;

поступление густой смазки к узлам трения по срабатыванию питателей;

уровень масла в редукторах по маслоуказателям: при необходимости долить масло;

поступление густой и жидкой смазки к подшипникам роликов, трансмиссионного вала, валов редукторов. При необходимости отрегулировать количество подаваемой смазки к узлам трения, с помощью поршней питателей, а также, очистить от загрязнений масляные каналы и лотки;

через смотровые люки в крышках редукторов проверить надежность крепления зубчатых колёс на валах, а также радиальное и, осевые зазоры валов в подшипниках; обнаруженные неисправности устранить согласно "Правилам эксплуатации типовых деталей".

Передача смен проводится в следующем порядке:

по окончании смены машинисты постов управления, операторы и слесари по ремонту оборудования, сдающие смену, обязаны записать в журнал приемки-сдачи смен данные о состоянии обслуживаемого оборудования, неисправностях,

которые были обнаружены во время работы или, нарушениях Правил и мерах, принятых для устранения, а также поставить в известность об этом принимающего смену:

принимающий и сдающий смену совместно осматривает обслуживаемое ими оборудование, устраняют обнаруженные неисправности, после с чего докладывают мастеру (бригадиру) о том, что смена принята и в каком состоянии находится оборудование;

неисправности, обнаруженные при приемке смены и не записанные в журнале сдающему смену, записывает персонал, принимающий смену.

В случае обнаружения неисправностей, при которых работа оборудования запрещается, принимающий смену сообщает об этом руководителю сменного персонала механиков или начальнику смены (оборудование может быть пущено в работу только после полного устранения неисправностей и получения разрешения на пуск); передача смены подтверждается в журнале приемки-сдачи подписями лиц, принимающих и сдающих смену, после чего смена считается переданной (принятой).

Осмотр оборудования во время передачи смен должен начинаться персоналом, принимающим смену на работающем оборудовании (в конце предыдущей смены). При осмотрах оборудования стана во время передачи смен необходимо проверять:

состояние деталей, узлов и механизмов, во время работы которых в предыдущей смене были обнаружены неисправности, и устранить их;

нет ли в подшипниковых узлах, муфтах характерных шумов, ударов и повышенного нагрева, возникающих в результате выработки их деталей или неудовлетворительной смазки; обнаруженные неисправности устранить;

состояние зубчатых зацеплений в редукторах, шестеренных клетях, открытых шестеренных передачах - по характеру шума (до остановки стана на передачу смены), а также по наличию ненормальных вибраций и толчков в элементах приводов; обнаруженные неисправности устранить;

состояние трубопроводов и гибких шлангов для подачи к механизмам воды, смазки и сжатого воздуха; при необходимости трубопроводы, шланги и фитинги отремонтировать или заменить;

поступление смазки к узлам трения от централизованных систем густой смазки - по работе питателей; от циркуляционных систем жидкой смазки к подшипникам - по указателям расхода масла (УРЖ), диаметр которых не должен быть в пределах 3 - 8 мм в зависимости от смазываемых точек; к зубчатым передачам - по указателям течения масла (УТЖ), флажки которых должны быть открытыми; при необходимости отрегулировать количество смазочного материала, подаваемого к узлам трения;

уровень смазочного материала в редукторах и ваннах трансмиссий в - соответствии с производственно-техническими инструкциями;

исправность действия индивидуальных ручных смазочных устройств и наличие в них смазочного материала; при необходимости провести дозаправку смазочными материалами;

нет ли утечек масла из муфт, редукторов и других узлов в местах их уплотнений;

наличие смазочного материала в масляных ваннах, при необходимости добавить в них смазочный материал;

крепление муфт, шпинделей, редукторов, станин подшипников, рычагов на валах, оседержателей, контргрузов и других деталей и узлов, ослабление которых при работе может вызвать остановку или аварию оборудования;

работу пневматических цилиндров и воздухораспределителей; при утечке воздуха сальники затянуть или заменить;

исправность тормозных устройств, конечных и путевых выключателей, систем сигнализации, блокировок и контрольно-измерительных приборов;

исправность действия пусковых, блокировочных, тормозных устройств и приспособлений;

при необходимости устранить неисправности или отрегулировать работу этих устройств и приспособлений;

наличие и исправность ограждений;

чистоту оборудования и рабочего места;

наличие и исправность инструмента и приспособлений запасных частей.

Шестерни с износом зубьев, превышающим 30% номинальной толщины, или с трещинами на одном или нескольких зубьях подлежат замене. Также не следует допускать к работе ролики с поврежденными шейками или с износом их свыше 10% номинального размера. Износ бочек роликов допускается не более 30 % первоначальной толщины. Ролики, на которых обнаружены указанные дефекты, следует заменять. Зазор между шейкой вала и вкладышами допускается не более пятикратного против предусмотренного системой допусков и посадок, а износ шеек трансмиссионных валов - не более 12% номинального размера.

При ревизии рольганга выверяют его с геометрические оси; проверяют взаимное расположение оси трансмиссии и осей роликов и регулируют положение трансмиссионного вала для обеспечения правильно зацепления всех зубчатых конических пар.

Для сокращения времени ремонта рольганга рекомендуется применять узловой метод, заменяя следующие узлы:

отдельные валы редуктора с шестернями и подшипниками качения;

ролики в сборе (оси, конические шестерни, бочки роликов и подшипников качения);

трансмиссионные валы в собранном виде (с коническими шестернями, полумуфтами и подшипниками качения).

Для особо быстрой замены рекомендуется иметь в запасе несколько собранных роликов, первый вал редуктора в сборе с полумуфтой и подшипниками качения, отдельные трансмиссионные валы в собранном виде с шестернями полумуфтами и подшипниками качения.

1.4 Мероприятия по повышению надежности агрегатов стана холодной прокатки 2000

Надежность - свойство объекта выполнять заданные функции, сохраняя во времени значение установленных эксплуатационных показателей в заданных пределах, соответствующих заданным режимам и условиям и использования, технического обслуживания, ремонтов, хранения и транспортирования.

Долговечность - свойство объекта непрерывно сохранять работоспособность в течение некоторого времени или некоторой наработки.

Анализ факторов, влияющих на прочность деталей, а так же опыта эксплуатации машины дают возможность установить меры, которые позволяют повысить эксплуатационные свойства деталей, Вредное влияние упругих деформаций можно уменьшить повышением жесткости деталей. Повысить жесткость более целесообразно изменением их форм сечений, условий нагружения, типа и расстановки опор, применением конструкций, в которых элементы работают на растяжение и сжатие, а не на изгиб.

Уход за станом холодной прокатки обычно сводится к своевременной периодической очистке их от обрезков металла, окалины, отработанной смазки и других загрязнений. Необходимо также следить за тем, чтобы не происходил контакт роликов с плитами настила из-за сдвига или неправильной укладки последних, так как это может вызвать преждевременный износ роликов или их заклинивание.

Применение на рольгангах централизованной системы смазки предотвращает быстрый износ вкладышей подшипников, уменьшая их расход в несколько раз. Во избежание смешивания жидкого масла с консистентной смазкой рекомендуется подшипники трансмиссионного вала и подшипники роликов, прилегающие к масляным ваннам зубчатых передач, смазывать тем же маслом, что и конические зубчатые передачи.

Для повышения износоустойчивости цапф валов роликов и трансмиссионных валов, работающих в нормальных условиях, их подвергают поверхностной закалке токами высокой частоты или газопламенной с доведением их твердости до 45-50 HRC. Цапфы роликов, работающих в тяжелых условиях, наплавляют порошковой проволокой марки ПП-3Х 2В 8. Бочки роликов также упрочняют наплавкой порошковой проволокой марки ПП-3Х 2В 8.

При транспортировке горячего металла нельзя допускать внезапной остановки рольганга, так как неподвижный горячий металл на роликах рольганга вызывает чрезмерный и односторонний их нагрев и искривление, ведущие к выходу рольганга из строя.

Для уменьшения влияния нагрева целесообразно охлаждать ролики водой, устанавливая под ними брызгала в виде трубок с просверленными отверстиями.

Конические шестерни рольгангов изготовляют из стали марки 45 с объёмной закалкой до твердости 320-380 HB, кованые шестерни - из стали марки 50 с поверхностной закалкой до твердости 40-50 HRC.

Межзаводская школа по упрочнению деталей металлургического оборудования рекомендует изготовлять шестерни рольгангов из стали марок 20 и 20Х с цементацией и закалкой до твердости 32-38 HRC.

1.5 Виды и методы контроля качества металла

После производства холоднокатаного проката на образце длиной 7 м осуществляется контроль качества произведенной продукции после перевалки рабочих или опорных валков, а так же периодически каждый четвертый горячекатаный рулон с занесением контрольных замеров толщины в рапорт производства стана-тандем 2000.

Образец для контроля вырезается барабанными ножницами поперечного реза в выходной секции стана при делении полосы на рулоны. Отрезанный образец останавливается на магнитном ленточном транспортере №2 или посредством магнитного ленточного транспортера №1 -№3 и передается к ленточному транспортеру №4 с устройством зажима и поворота полосы.

Отрезанный образец зажимается и натягивается на устройстве кантователя полосы.

На отобранном образце осуществляется контроль качества следующих параметров проката:

Толщину прокатанной полосы измеряют микрометром, в соответствии с ГОСТ 19904. Контролирует оператор инспекции, старший вальцовщик. В рапорт производства стана-тандем 2000 заносится результат контрольного измерения.

Ширину прокатанной полосы измеряют рулеткой. Контролирует оператор инспекции, старший вальцовщик. В рапорт производства стана-тандема 2000 заносится результат контрольного измерения.

Качество поверхности проката сверху и снизу (визуально). Осмотр нижней поверхности полосы производиться при повороте зажатого листа на 180°. Осмотр поверхности полосы производится при хорошем освещении. В случае выявления дефектов поверхности производятся корректирующие мероприятия в соответствии с КД ЛПЦ-11-3. Контролирует - сменный мастер, старший вальцовщик, оператор инспекции, контролёр ОКП.

Параметры шероховатости поверхности полосы измеряют переносным прибором для измерения параметров шероховатости поверхности. При отсутствии требований к направлению измерения параметра шероховатости в НД, приказе или действующих технологических письмах, выполнять измерение параметров шероховатости Ra и Pc в поперечном направлении прокатки на лицевой стороне проката. В рапорт производства стана-тандема 2000 заносятся результаты измерений параметров шероховатости верхней (лицевой) стороны. Контролирует оператор инспекции, старший вальцовщик на соответствие требованиям НД на продукцию, ТИ (ВТИ) и действующим технологическим письмам.

В случае отсутствия переносного прибора для определения параметров шероховатости допускается передавать пробу нагартованного проката размерами 100х 100 мм в лабораторию физико-механических и металлографических испытаний участка ЛПЦ-11 с письменной заявкой сменного мастера для определения параметров шероховатости.

Загрязненность поверхности верхней и нижней стороны проката полосы определяют методом реплик согласно методике М 3-ЦЛК-3-2198-2007. В рапорт производства стана-тандема 2000 заносится результат определения загрязненности верхней (лицевой) стороны в баллах. Контролирует оператор инспекции, старший вальцовщик на соответствие требованиями НД на продукцию, ТИ (ВТИ) и действующим технологическим письмам. Отобранные реплики с верхней и нижней стороны хранятся в течение 2 месяцев с момента производства на стане-тандеме 2000. Оценку (присвоение балла загрязненности) производят сотрудники ОКП.

Для осуществления дополнительного контроля допускается осуществлять дополнительный отбор участков полосы на поточной линии инспекции по возможностям стана-тандема 2000 (в зависимости от производимого сортамента).

Качество смотки произведенного рулонного проката должно соответствовать требованиям НД на продукцию, СТО ММК, действующих технологических писем. Контролирует оператор инспекции, старший вальцовщик. При выявлении несоответствия, отклонения фиксируются, рулоны отправляются в изолятор НП дальнейших переделов.

В случае обнаружения несоответствия предыдущие рулоны до отбора пробы отмечаются контролёром ОКП в паспорте передачи спецсимволом "Х" с описанием несоответствия.

Отрезанная проба извлекается со стола гильотинных ножниц захватных приспособлением. Порезка отрезанной пробы на конкретные геометрические размеры производится на гильотинных ножницах участка УПиНО резчиком проб.

После осуществления контроля качества произведенной продукции образец длиной 7 м режется на гильотинных ножницах поточного агрегата инспекции полосы в технологическую обрезь.

1.6 Смазывание привода агрегатов стана холодной прокатки 2000

Смазка - действие смазочного материала, находящегося между трущимися поверхностями.

Смазочные материалы служат для уменьшения трения и износа деталей машин. Их применение также сокращает расход энергии и обеспечивает надежную работу оборудования в течении длительного времени. Смазочный материал полностью или частично отделяет трущиеся поверхности друг от друга. При этом сухое трение соприкасающихся частей механизма заменяется одним из видов жидкостного трения, при котором устраняется или снижается непосредственный контакт между деталями узла. Одновременно смазка предохраняет трущиеся поверхности от коррозии, а при использовании жидких масел отводит от них избыточное тепло, не допуская перегрева узлов машин.

Для смазки узлов трения прокатного оборудования в зависимости от условий их работы и конструктивных особенностей применяют жидкие, густые (консистентные) и твердые смазочные материалы. Подавляющие большинство из них продукты переработки нефти. В отдельных случаях для улучшения эксплуатационных качеств смазочных материалов к ним добавляют в небольшом количестве животные или растительные жиры, либо специальные легирующие вещества, улучшающие те или иные свойства смазок.

Жидкую смазку (минеральные масла) широко используют для смазывания основного и вспомогательного оборудования прокатных цехов. Большим ее преимуществом является возможность непрерывной смазки узлов трения машин одним и тем же смазочным маслом в течение длительного времени.

При этом оно не только смазывает трущиеся детали узла, но и удаляет продукты износа, грязи и другие вредные исключения. Основные свойства масел, служащие критерием при их выборе для смазки оборудования прокатных цехов: вязкость, маслянистость (смазочная способность), температура вспышки и застывания, кислотность, а также содержания механических примесей. Сорт масла для смазывания узлов трения выбирают из условий их работы (нагрузок, скоростей, температурных режимов), свойств смазочного материала и особенностей системы смазки.

В общем случае, чем больше нагрузка на трущиеся поверхности и температура узла, тем выше должна быть вязкость масла.

Густые (консистентные смазки) в прокатных цехах применяют для смазывания узлов машин, смонтированных на подшипниках качения, подшипников скольжения с небольшим оборотом вала, шарнирных соединений, тихоходных зубчатых передач, направляющих м всех других узлов трения машин. Когда применение жидких масел не выгодно по конструктивным или экономическим соображением. Густые смазки гораздо лучше предохраняют рабочие поверхности деталей от проникновения пыли и влаги и не требуют столь дорогих уплотнений для герметизации узлов трения.

Влияние физико-химических свойств консистентных смазок на их эксплуатационные качества аналогично влиянию подобных свойств на качество минеральных масел.

Твердые смазочные материалы, применяемые в виде брикетов в прокатном производстве, используют главным образом для смазки открытых шеек валков тонколистовых станов, нагревающихся при работе до 2500и выше.

Обычно брикеты представляют собой сплавленную смесь свежего и отработанного нефтебитума 5 в пропорции от 1 : 1 до 1 : 4 с небольшими добавками 1-2%-ного твердого антифрикиционного наполнителя (мелкочешуйчатого графита, талька). Иногда в состав брикетов для улучшения смазывающих свойств вводят чистый нефтяной пек или рубракс. Брикеты закладывают непосредственно на шейки прокатных валков. Под влиянием высокой температуры брикетная масса расплавляется и покрывает шейки и вкладыши подшипников, смазывая их.

Следует отметить, что наличие в консистентных смазках механических примесей, представляет большую опасность, чем в маслах, так как из-за более высокой плотности смазок примеси хуже извлекаются фильтрами и, следовательно, попадают между поверхностями трения, вызывая их износ.

Назначение систем:

уменьшение коэффициента внешнего трения при холодной прокатке;

отвод тепла, выделяющего в процесс прокатки;

регулирование теплового профиля валков;

получение полос с качеством поверхности, удовлетворяющим требованием стандартов и технических условий.

Требования, предъявляемые к эмульсии:

отсутствие расслаивания;

отсутствие токсических соединений;

возможность удаления остаточных продуктов эмульсии на полосе в процессе отжига.

Приготовление эмульсии на основе эмульсолов "Квэкерол-1914", "Ринол-1" и аналогичных заключается в смешивании эмульсола с химически очищенной водой или конденсатом.

Рабочая температура эмульсии 40-58. Контроль температуры эмульсии производится постоянно старшим вальцовщиком по показаниям цифрового термометра.

Жирность эмульсии (массовая доля общих масел в эмульсии) и температура эмульсии ежемесячно отражается старшим вальцовщиком в книге производства.

Температурный режим валков регулируется количеством эмульсии, подаваемой на бочки валков. При остановке стана подача эмульсии прекращается, но производится непрерывная циркуляция эмульсии по внутреннему эмульсионному циклу.

Для предохранения эмульсии от загрязнения, при необходимости промывать клети, проводки, валки, подушки, валков горячей водой, нужно перед промывкой оборудования перекаченные системы переключить на дренаж. Во время профилактического ремонта производится тщательная очистка стана, промывка трубопроводов, картеров и коллекторов, эмульсионных баков. В качестве моющего раствора используется водный раствор с массовой долей кальцинированной соли 2-4% или моющие средства, не содержащие фосфаты. Температура раствора должна составлять 40-60 .

После промывки моющим раствором, производится промывка всего оборудования и эмульсионной системы горячей водой. После промывки всего оборудования моющий раствор по дренажной системе поступает на установку регенерации маслоэмульсионных стоков и очищается по ТИ - 101-П-ХЛ-8-321-2004.

1.7 Охрана труда и промышленная безопасность при эксплуатации стана холодной прокатки 2000

Под трудовыми обязанностями работника, связанными непосредственно с трудовой функцией, понимаются, в том числе, обязанности, предусмотренные ст. 211 ТК РФ - обязанности соблюдать требования по охране труда юридическими и физическими лицами при осуществлении ими любых видов деятельности. Следовательно, нарушение правил охраны труда может квалифицироваться, как дисциплинарный проступок.

Обязанности по обеспечению безопасных условий и охраны труда в организации возлагаются на работодателя. Перечень этих обязанностей приводится в ст. 212 ТК.

Кроме того, в соответствии со ст. 212 ТК РФ работодатель обязан обеспечить недопущение к работе лиц, не прошедших в установленном порядке обучение и инструктаж по охране труда, стажировку и проверку знаний требований охраны труда.

Работодателю следует помнить, что нельзя считать работника виновным в нарушении требований охраны труда, с которыми тот не был ознакомлен. Обязанность работодателя проводить инструктаж по охране труда, организовывать обучение безопасным методам и приемам выполнения работ и оказания первой помощи пострадавшим со всеми работниками организации, включая руководителя, закреплена в ст. 225 ТК РФ. Если работодатель не выполнил эту обязанность, у него нет оснований для выводов о виновности работника; более того, он сам может быть привлечен к ответственности за неисполнение этой обязанности.

Все принимаемые на работу лица проходят в установленном порядке вводный инструктаж. Его проводит специалист по охране труда или работник, на которого приказом работодателя возложены эти обязанности. Кроме вводного инструктажа по охране труда проводится первичный инструктаж на рабочем месте, повторный, внеплановый и целевой инструктаж.

Проведение инструктажей по охране труда включает в себя ознакомление работников с имеющимися опасными или вредными производственными факторами, изучение требований охраны труда, содержащимися в локальных нормативных актах организации, инструкциях по охране труда, технической, эксплуатационной документации, а также применение безопасных методов и приемов работ.

Инструктаж по охране труда завершается устной проверкой приобретенных работником знаний и навыков безопасных приемов работы лицом, проводившим инструктаж.

Вводный инструктаж.

Все поступающие на работу до заключения трудового договора должны пройти вводный инструктаж по охране труда и инструктаж по противопожарной безопасности.

Вводный инструктаж проводится со всеми вновь принимаемыми на работу независимо от их образования, стажа работы по данной профессии или должности, с временными работниками, командированными, учащимися и студентами, прибывшими на производственное обучение или практику.

Вводный инструктаж в организации проводит инженер по охране труда или лицо, на которое возложены эти обязанности. В соответствии с Федеральным законом от 30.06.2006 N 90-ФЗ при численности в организации менее 50 человек и при отсутствии в штатном расписании должности инженера по охране труда обязанности инженера по охране труда возлагаются на одного из сотрудников предприятия.

Вводный инструктаж проводят в кабинете охраны труда или специально оборудованном помещении с использованием современных технических средств обучения и наглядных пособий (плакатов, экспонатов, макетов, кинофильмов, видеофильмов и т.п.).

Для проведения вводного инструктажа разрабатываются программа и инструкция с учетом специфики своего производства, которые утверждаются работодателем организации.

Вводный инструктаж может проводиться индивидуально или с группой поступающих работников. О проведении вводного инструктажа делается запись в журнале регистрации вводного инструктажа с обязательной подписью инструктируемого и инструктирующего, а также в документы о приеме на работу. Наряду с журналом может быть использована личная карточка прохождения обучения.

Первичный инструктаж на рабочем месте проводят до начала производственной деятельности: со всеми вновь принятыми на работу в подразделение, включая работников, выполняющих работу на условиях трудового договора, заключенного на срок до двух месяцев или на период выполнения сезонных работ, в свободное от основной работы время (совместители), а также на дому (надомники) с использованием материалов, инструментов и механизмов, выделяемых работодателем или приобретаемых ими за свой счет; с работниками организации, переведенными в установленном порядке из другого структурного подразделения, либо работниками, которым поручается выполнение новой для них работы; с командированными работниками сторонних организаций; со строителями, выполняющими строительно-монтажные работы на территории действующего предприятия; со студентами и учащимися образовательных учреждений соответствующих уровней, проходящими производственную практику (практические занятия), и другими лицами, участвующими в производственной деятельности организации.

Лица, которые не связаны с обслуживанием, испытанием, наладкой и ремонтом оборудования, использованием инструмента, хранением и применением сырья и материалов, первичный инструктаж на рабочем месте не проходят. Перечень профессий и должностей работников, освобожденных от первичного инструктажа на рабочем месте, составляется на основании постановления Минтруда России и Минобразования России от 13.01.2003 N 1/29 "Об утверждении Порядка обучения по охране труда и проверки знаний требований охраны труда работников организации".