Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение высшего

профессионального образования

Ижевский государственный технический университет им.М.Т.Калашникова

Реферат по курсу ТМ:

”Методы обработки. Оборудование, инструмент, приспособления при обработке деталей”

Выполнил: Широбоков П.Э

Студент гр.7-66-1

Принял: Маслов.Л.Н Профессор, д.т.н

Ижевск 2013

Содержание

• 1. Токарная обработка детали: эскиз детали, какой станок, инструмент, режимы резания
• 1.1 Сущность токарной обработки
• 1.2 Токарный станок
• 1.3 Инструмент
• 1.4 Режимы резания
• 2. Фрезерная обработка металла: эскиз детали, какой станок, инструмент, режимы резания
• 2.1 Фрезерные станки
• 2.2 Инструмент
• 2.3 Режим резания
• 3. Шлифовальная обработка металла: эскиз детали, какой станок, инструмент, режимы шлифования
• 3.1 Типы шлифовальных станков
• 3.2 Шлифовальные инструменты
• 3.3 Режимы шлифования
• 4. Строгальная обработка металлов: эскиз детали, какой станок, инструмент, режимы обработки
• 4.1 Строгальные станки
• 4.2 Инструмент
• 4.3 Режим обработки. Элементы режима резания и срезаемого слоя
• 5. Сверлильная обработка металлов: эскиз детали, какой станок, инструмент, режимы обработки
• 5.1 Сверлильные станки
• 5.2 Инструменты для обработки отверстий
• 5.3 Режимы обработки
• 5.4 Практика развертывания отверстий
• 5.5 Режимы резания при развертывании
• 5.6 Точность и шероховатость поверхности, получаемые при развертывании
• 6. Зенкерование отверстий: эскиз детали,инструмент, режимы обработки
• 6.1 Назначение и инструменты. Зенкерование применяется
• 6.2 Приемы зенкерования
• 6.3 Режимы резания при зенкеровании

7. Протягивание: эскиз детали, какой станок, инструмент, режимы резания

7.1 Протягивание

7.2 Протяжные инструменты

7.3 Технология протягивания

7.4 Применение протяжек

7.5 Внутренние протяжки

7.6 Схемы резания и форма режущих кромок протяжек

8. Обработка на станках с ЧПУ. Особенности обработки деталей

8.1 Назначение технологического процесса

8.2 Полуавтоматический цикл обработки

8.3 Высокая надежность системы СПИД

8.4 Стабильность процесса обработки

8.5 Концентрация обработки

8.6 Типы станков ЧПУ

9. Электроэрозионная обработка. Особенности процесса, область применения, технологические возможности процесса

10. Электрохимическая обработка. Особенности процесса, область применения, технологические возможности

11. Электрогидроимпульсная обработка. Особенности процесса, область применения, технологические возможности

12. Электронно-лучевая обработка. Особенности процесса, область применения, технологические возможности процесса

13. Обработка световым лучом. Особенности процесса, область применения, технологические возможности

14. Обозначение металлорежущих станков

15. Виды механической обработки деталей и шероховатость поверхности

Список используемой литературы

•  1. Токарная обработка детали: эскиз детали, какой станок, инструмент, режимы резания
• 1.1 Сущность токарной обработки
• Токарная обработка является одной из разновидностей обработки металловрезанием. Она осуществляется срезанием с поверхностей заготовки определенного слоя металла (припуска) резцами, сверлами и другими режущими инструментами.
• Вращение заготовки, посредством которого совершается процесс резания, называется главным движением, а поступательное перемещение инструмента, обеспечивающее непрерывность этого процесса,-- движением подачи (рис. 1). Благодаря определенному сочетанию этих движений на токарных станках можно обрабатывать цилиндрические, конические, фасонные, резьбовые и другие поверхности.
• 1.2 Токарный станок
• Устройство станка
• Наиболее характерным типом рассматриваемых станков является токарновинторезный, предназначенный для выполнения всех токарных работ, включая нарезание резьбы резцами.
• Станина -- жесткая чугунная отливка, на которой смонтированы все основные узлы станка. Сверху она имеет две пары направляющих, обеспечивающих прямолинейное перемещение суппорта и задней бабки в продольном направлении.
• Передняя бабка -- пустотелая отливка, в которой размещается коробка скоростей и главный ведомый вал станка -- шпиндель. Бабка служит для установки обрабатываемой заготовки и сообщение ей вращения с предусмотренной частотой.
• Задняя бабка - предназначена для поддержания свободного конца длинной заготовки, а также установки некоторых режущих инструментов (сверл, разверток и др.). Бабка состоит из трех основных частей: плиты, корпуса и пиноли с коническим отверстием на переднем конце. Для обтачивания конусов корпус может быть поперечно смещен относительно плиты и зафиксирован в требуемом положении.
• Суппорт (рис. 4) служит для перемещения резца в продольном, поперечном или угловом направлениях относительно оси обрабатываемой заготовки. Состоит из пяти основных частей: трех салазок.
• Рис. 2. Токарно-винторезный станок 1К62: А -- передняя бабка; Б -- суппорт; В -- задняя бабка; Г -- правая тумба; Д -- станина; Ё -- фартук; Ж -- левая тумба; 3 -- коробка подач; И -- гитара сменных колес (под кожухом) (продольных, поперечных и верхних), поворотной плиты и резцедержателя.
• Фартук прикреплен к продольным салазкам (каретке) суппорта. Размещенный в нем механизм предназначен для преобразования вращательного движения ходового винта 9 или ходового вала 10 (см. рис. 2) в поступательные перемещения суппорта. От ходового винта движение заимствуется только при нарезании резьбы резцами, для всех прочих работ передающим звеном служит ходовой вал.
• Коробка подач предусмотрена для настройки станка на подачу или шаг нарезаемой резьбы.
• Гитара сменных колес является дополнительным механизмом коробки подач. С ее помощью можно практически неограниченно расширять диапазон настроек станка на шаги нарезаемых резьбы.
• Тумбы -- пустотелые чугунные отливки, применяемые в качестве опор станины. Внутреннее пространство тумб используется обычно для размещения электродвигателя и агрегата смазочно-охлаждающей системы.
• Управление станком.
• Несмотря на конструктивное различие моделей станков в их управлении применяются типовые решения, которые можно рассмотреть на примере станка 1К62 (см. рис. 2).
• Подключение станка к электросети выполняется поворотом рукоятки пакетного переключателя 8 в положение «Сеть». Справа и слева от него расположены рукоятки выключателей местного освещения и смазочно-охлаждающей системы. Включение и остановка главного электродвигателя производятся с помощью кнопочной станции 13 (кнопка «Пуск» -- черного цвета, «Стоп» -- красного).
• Включение и переключение вращения шпинделя осуществляется с дублированными рукоятками управления 1 и 11, имеющими три фиксированных положения соответственно для правого, левого вращения и остановки. Механические продольные и поперечные подачи суппорта включаются поворотом рукоятки 4 в необходимом направлении.
• При нарезании резьбы резцами подача суппорта включается рукояткой маточной гайки 12.
• Ручные перемещения суппорта во время работы и наладки станка выполняются вращением маховиков 2, 3 и 14 оснащенных отсчетными устройствами -- лимбами -- в виде градуированных колец.
• Пиноль задней бабки перемещается поворотом маховика 7, а скрепляется рукояткой 5. Задняя бабка закрепляется на станине рычагом 6.
• Рис. 3. Задняя бабка: поперечные салазки; 3 -- поворотная плита
• Рис. 4. Суппорт: -- продольные салазки (каретка)
• Ежедневный уход за токарным станком должен заключаться в следующем.
• До начала работы:
• 1. Проверить общее состояние станка и надежность крепления всех частей.
• 2. Залить масло во все масленки ручной смазки, смазать ходовой винт и ходовой вал.
• 3. Проверить уровни масла по контрольным глазкам, при недостаточном количестве -- долить.
• 4. Проверить работу станка на холостом ходу и убедиться в исправности органов управления, системы принудительной смазки по струйному маслоуказателю, системы охлаждения.
• 5. О всех замеченных неисправностях доложить мастеру.
• Во время работы:
• 1. Внимательно следить за работой станка; оберегать направляющие суппорта и станины от повреждений, не класть на них заготовки, детали, инструменты; не оставлять станок без присмотра; периодически проверять, не перегреваются ли подшипники подвижных узлов.
• 2. Применять правильные приемы работы: не переключать коробку скоростей и подач на ходу, не производить резкое переключение станка на обратный ход.
• 3. При точении чугуна и полировании деталей шлифовальными шкурками закрывать направляющие куском брезента.
• 4. При возникновении в станке необычного шума работу прекратить и выяснить или устранить его причину с помощью работников ремонтной службы.
• По окончании работы:
• 1. Отключить станок от электросети.
• 2. Тщательно очистить от стружки.
• 3. Протереть ветошью, смоченной в керосине; смазать тонким слоем масла направляющие станины, суппорта, открытые поверхности шпинделя и пиноли задней бабки,
• 4. Сдать станок сменщику.
• 1.3 Инструмент
• Измерительные инструменты применяются для определения размеров, формы и взаимного расположения отдельных поверхностей деталей как в процессе их изготовления, так и после окончательной обработки.
• В единичном и мелкосерийном производстве используются универсальные измерительные инструменты -- штангенциркули, микрометры, нутромеры и др., а в крупносерийном и массовом -- предельные калибры.
• По конструкции и принципу действия универсальные измерительные инструменты и приборы разделяются на меры длины, штангенинструменты, микрометрические инструменты и приборы.
• Работа резца
• Резание металлов осуществляется инструментами, имеющими, как правило, форму клина. Это объясняется способностью клина создавать выигрыш в силе, необходимой для проникновения инструмента в обрабатываемый материал. Причем этот выигрыш возрастает по мере уменьшения угла заострения клина р
• Рис. 5. Схемы действия клина (а) и резца (б) (рис. 5, а)
• Однако режущая кромка более острого клина менее прочна. Учитывая это, для обработки более твердых материалов необходимо применять клин с несколько большим углом р, а для относительно мягких -- клин с меньшим углом заострения.
• При резании приходится преодолевать не только силы сцепления частиц металла, но также силы внешнего трения, возникающие в местах контакта клина с обрабатываемым материалом. Силы трения можно уменьшить за счет расположения одной из поверхностей резца под некоторым углом, а к обработанной поверхности детали (рис. 5,6), что учитывается при создании его геометрической формы.
• Работу резца при резании можно представить в виде следующего процесса. Внедряясь в обрабатываемый материал, резец сжимает срезаемый слой. При этом небольшой участок этого слоя, наиболее близко расположенный к резцу, деформируется. По мере сдавливания частицы деформируемого участка относительно сдвигаются до тех пор, пока внешняя сила Р не превзойдет силы их сцепления и не наступит скалывания элемента стружки, после чего повторяется аналогичный процесс.
• Таким образом, образование металлической стружки можно представить в виде процесса последовательного скалывания ее элементов.
• 1.4 Режимы резания
• При выборе режимов резания следует сочетать наиболее выгодные факторы, оказывающие влияние на производительность, точность и качество обработки.
• При токарной обработке оптимальный режим обеспечивается правильным выбором глубины резания, подачи и скорости резания.
• При черновой обработке на данном конкретном станке режим резания следует выбирать, исходя из наиболее полного использования мощности станка в режущих свойств инструмента.
• Глубина резания.
• Небольшое влияние глубины резания на стойкость инструмента и скорость резания позволяет при черновой обработке назначать возможно большую глубину резания я по возможности снимать весь припуск за один проход, оставляя в случае необходимости лишь припуск на получистовую и чистовую обработки. Получистовое, как и чистовое, точение обычно выполняется за один проход.
• При чистовой обработке (до V5 класса чистоты) глубина резания назначается в зависимости от степени точности и чистоты поверхности в пределах от 0,5 до 1,5-2 мм. Обработка поверхностей по V6 и V7 классам чистоты достигается при глубине резания от 0,1 до 0,3-0,4 мм.
• Подача.
• Учитывая, что увеличение глубины резания ведет к возникновению вибраций, а увеличение подачи -- к уменьшению я прекращению их, следует назначать возможно большую подачу, допускаемую прочностью инструмента и технологическими факторами.
• При чистовой обработке подачу выбирают, исходя из класса точности и класса чистоты поверхности.
• Рекомендуемые подачи для чистовой обработки в зависимости от класса чистоты поверхности, радиуса при вершине резца r и вспомогательного угла в плане ц1 приведены в табл. Подачи эти не являются предельными и могут быть изменены в соответствии с конкретными условиями обработки.
• Величины подач при точении конструкционных углеродистых и легированных сталей с пределом прочности при растяжении а_вр=70-90.

Класс чистоты (ГОСТ 2789 - 59)	Радиус при вершине Резца, мм	Скорость вращения, м/мин
		80	90	100	110	120	более 130
		Рекомендуемы* подачи 5. до/еб
	0,6	0.54--0,46	0,55--0.49	0.55--0,49	0,55-0,49	0.55--0,49	0,55--0,49
V4	1.0	0,05--0.87	0.65-0,57	0.65-0,67	0,65-0,67	0,65-0,57	0,65--0,57
	2,0	0.69--0,87	0,69-0,67	0.69-0,67	0,69-0,67	0,69-- 0,67	0,69--0,67
	0,0	0,29-0.23	0,31-0,26	0,34-049	0.36-0,32	0,39--0,34	0.41-0,37
V3	1,0	0,40-0.31	0.48-0,35	0,46-0,38	0,46--0,40	0,46-0.41	0,46--0,42
	2,0	0,52--0.44	0,53-0,47	0,44-0,48	0.64--0,48	0,34--0,48	9,54-0.48
	0.5	0,18--0,11	0,16-0,13	0,18-0,24	0,20-- 0,21	0,32--0,18	0,25-0,21
V6	1,0	ОД1--ОЛ6	0,22-027	ОД4-ОД9	0,25-"0,21	0,33-0.24	0,34-0,25
	2,0	0,38-0,21	0,30-0,33	0.32-Ю,25	0.35-ОД8	0,38-0,32	0.39-0,35

• Скорость резания
• После выбора глубины резания и подачи по нормативам назначают скорость резания.
• Выбранный режим резания должен соответствовать кинематическим и динамическим возможностям станка. Проверку режима резания следует производить по прочности механизма подачи и по эффективной мощности станка.
• Необходимо выбрать режущий инструмент, назначить режимы резания и подсчитать машинное время обработки.
• Пример выбора режимов резания.
• На токарно-винторезном станке мод. 1К62 надо обработать вал из конструкционной углеродистой стали у_вр=75кГ/ммІ Длина вала l = 400 мм, диаметр заготовки D=76 мм. Диаметр готовой детали должен составлять d=72Х₅, а чистота обработанной поверхности V5.
• 1. Выбираем режущий инструмент. Для получистовой обработки детали берем резец проходной прямой правый, оснащенный пластинкой твердого сплава Т15К.6. Выбираем форму передней поверхности -- радиусную с отрицательной фаской; величины переднего и заднего углов: у=15° и а=8°; величины главного и вспомогательного углов в плане: ц=45° и ц1=10°; радиус при вершине г=1,5 мм, ширину фаски f = 0,4 мм и радиус канавки R=4 мм.
• 2. Определяем глубину резания: t = 76 - 72 = 2 мм.
• 3. Выбираем подачу. Из данных табл. находим 5 = 0,4-0,31 мм/об. Уточняем подачу по паспорту станка. Станок мод. 1К62 имеет в этом диапазоне следующие подачи: 0,30, 0,34, 0,39, 0,43 и т. д. Для нашего случая принимаем подачу 5 = 0,39 мм/об.
• 4. Стойкость резцов принимаем Т=90 мин.
• 5. Определяем скорость резания в зависимости от глубины резания, подачи и стойкости инструмента. При заданных условиях обработки по устанавливаем скорость резания о=171 м/мин. Поправочных коэффициентов не вводим, так как табличные данные соответствуют заданным условиям обработки.
• 6. По выбранной скорости резания и диаметру обрабатываемой детали находим число оборотов шпинделя:
• 1000 v 1000 171
• n = ------------- -------------- =715 об/мин.
• 3,14 76
• Уточняя число оборотов по паспорту станка принимаем n = 630 об/мин. Действительная скорость резания будет равна:
• 3,14 *76 * 630
• V д = ---------------------- = 150,3 м/мин.
• 1000 * 1000
• 7. По выбранным глубине резания t и подаче S приблизительно находим силу резания: Р_z =С_р·* t * S = 200-2-0,39 = 156 кГ.
• 8. Определяем момент сопротивления резанию:
• D 76
• М_p =Р_z ----- 1 56 ------ = 6004 кГмм, или 6,004 кГм.
• 2 2
• 9. Из паспорта станка выбираем наибольший крутящий момент на шпинделе Мшп =12,5 кГм. Сравнивая момент сопротивления резанию М_р с наибольшим допустимым крутящим моментом на шпинделе, видим, что мощность станка при выбранном числе оборотов вполне достаточна.
• 10. Определяем основное машинное время:
• L l + y 400+ 3
• To = ----------------- = ------------------- = 1,6 мин.
• S *·n 0,39 *·630

• где l -- длина обрабатываемой поверхности детали в направлении подачи, мм; у -- величина врезания и перебега инструмента, мм.

• 2. Фрезерная обработка металла: эскиз детали, какой станок, инструмент, режимы резания
• 2.1 Фрезерные станки
• Основные движения при фрезеровании и разновидности станков. При выполнении фрезерных работ заготовке 3 (рис. 6) сообщается поступательное движение, а режущему инструменту -- 1, фрезе 2 -- вращение с определенной скоростью. Вращение фрезы, за счет которого совершается процесс резания, называется главным движением, а поступательное перемещение заготовки, обеспечивающее непрерывность этого процесса,-- движением подачи. Эти движения осуществляются с помощью фрезерных станков.
• На предприятиях общего машиностроения наиболее распространены консольно-фрезерные станки. Их характерной особенностью является наличие консоли в виде подвижного кронштейна, предназначенного для сообщения обрабатываемой заготовке движения подачи в вертикальном направлении. В связи с невысокой жесткостью консоли технологические возможности таких станков ограничиваются массой обрабатываемых деталей до 250...300 кг.
• В зависимости от расположения шпинделя (вала, сообщающего вращение фрезе) и некоторых других конструктивных особенностей, консольно-фрезерные станки делятся на горизонтальные, вертикальные, универсальные и широкоуниверсальные.
• Устройство станков. Все консольно-фрезерные станки имеют типовое устройство и состоят из ряда характерных узлов, обозначенных буквами на рис. 7, рис. 6. Главное движение - 1; и движение подачи - 4 при фрезеровании. Основание А - служит опорой станков, а также используется в качестве резервуара для смазывающеохлаждающей жидкости. Станина Б - является базовым узлом станка, во внутренней полости которого размещены: коробка скоростей с пультом переключения 3, шпиндель 4, электродвигатель главного движения 2 и аппаратура электрооборудования (в боковых нишах, закрытых дверцами 1). По вертикальным направляющим 6 типа «ласточкин хвост» перемещается консоль, в верхнем направляющем пазу такой же формы подвижно установлен хобот.
• Шпиндель (см. рис. 3) --жесткий пустотелый вал, на переднем конце которого устанавливаются и закрепляются фрезы. Конический участок 1 отверстия, имеющий стандартную конусность 7: 24 (разность диаметров конуса 7 мм на длине 24 мм), предназначен для установки фрез с помощью оправок или переходных втулок а цилиндр 3 служит для непосредственной установки крупногабаритных фрез. Поводки 2 предусмотрены для передачи крутящего момента от шпинделя к фрезе.
• Хобот В - в станках с горизонтальным шпинделем предназначен для поддержания свободного конца фрезерной оправки серьгой 5, Его вылет из станины можно регулировать и фиксировать в необходимом положении.
• Консоль Е -- чугунная отливка коробчатой формы, внутри которой размещены: электродвигатель привода подачи, коробка подач и механизм ее переключения. Вертикальным пазом типа «ласточкин хвост» она соединяется с направляющими станины; по горизонтальным - прямоугольным направляющим перемещаются салазки.
• Салазки Д - являются промежуточным узлом между консолью и столом станка. Нижним пазом салазки установлены на горизонтальных направляющих консоли и перемещаются по ним в попе речном направлении, верхний паз типа «ласточкин хвост» служит направляющей для стола.
• Стол Г расположен на салазках и перемещается по ним в продольном направлении. На нем устанавливаются и закрепляются обрабатываемые заготовки (непосредственно или при помощи различных приспособлений). Для этой цели со стороны рабочей плоскости.
• Рис. 7. Горизонтальный консольно-фрезерный станок мод. 6Р82Г: Л -- основание; Б -- станина; б -- хобот; Г -- стол; Д -- салазки; Е -- консоль, в нем предусмотрены продольные Т-образные пазы
• С помощью консоли и салазок столу консольно-фрезерного станка можно сообщить движения подачи в трех взаимно перпендикулярных направлениях: продольном, поперечном и вертикальном.
• Универсально-фрезерные станки отличаются от рассмотренного выше горизонтального тем, что стол у них может быть повернут в горизонтальной плоскости на угол до 45° в обе стороны. С этой целью салазки таких станков состоят из двух частей -- верхней и нижней. Верхняя часть снабжена круговой градусной шкалой для отсчета угла поворота и винтовыми зажимами для фиксации углового положения.
• Рис. 8. Передний конец шпинделя фрезерного станка
• Вертикально-фрезерные станки выпускаются в двух исполнениях: с неповоротным и поворотным шпинделем. В последнем случае (рис. 9) шпиндель 6, смонтированный с помощью выдвижной гильзы в поворотной шпиндельной головке 3, может быть повернут в вертикальной плоскости на угол до 45° в обе стороны. Гильза со шпинделем выдвигается маховичком 4 и зажимается рукояткой 5. деталь механический обработка шлифование
• Широкоуниверсальные фрезерные станки (рис. 10) отличаются наличием двух шпинделей: горизонтального 5 и поворотного 4. Последний смонтирован при помощи поворотной шпиндельной головки 3 на выдвижном хоботе 2, внутри которого встроена самостоятельная коробка скоростей с электродвигателем 1. Конструкция шпиндельной головки позволяет устанавливать шпиндель под разными углами наклона в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, что значительно расширяет технологические возможности станка при обработке деталей сложной формы.

• Рис. 9. Конструктивная особенность вертикального консольно-фрезерного станка мод. 6Р12
• Рис. 10. Конструктивная особенность широкоуниверсального консольно-фрезерного станка мод. 6Р82Ш
• 2.2 Инструмент
• Основным инструментом для фрезерной обработки служат фрезы, которые представляют собой многолезвийный инструмент в виде тела вращения, на образующей поверхности или на торце которого расположены режущие зубья.
• Применяемые в производстве фрезы можно классифицировать по ряду признаков:
• по назначению -- на фрезы общего назначения (цилиндрические, торцовые, концевые, отрезные, пазовые, дисковые двух- и трехсторонние, угловые) (рис. 11) и специализированные (резьбовые, зуборезные, фасонные, Т-образные и др.) -- для определенных видов работ.
• Рис 11. Фрезы общего назначения: а-г - цилиндрические; б -- торцовые; в -- концевые; г -- отрезные; д -- пазовые; е и ж -- дисковые двух- и трехсторонние; з -- угловые по направлению зубьев -- на прямозубые и косозубые (винтовые); по форме зубьев -- на остроконечные и затылованные; по направлению резания -- на праворежущие и леворежущие; по конструкции -- на цельные и сборные; по способу установки на станке -- на насадные и хвостовые; по величине зубьев -- на мелкозубые и крупнозубые; по материалу режущей части -- на быстрорежущие и оснащенные твердым сплавом.
• Фрезы с винтовым расположением зубьев к осевой плоскости (см. рис. 8, а и в) обеспечивают плавное и равномерное фрезерование, так как они врезаются в металл не одновременно всей длиной зуба, а постепенно.
• В практике работы на фрезерных станках наибольшее распространение получили фрезы с остроконечными зубьями, которые по форме спинки делятся на простые, с ломаной спинкой, с криволинейной спинкой и затачиваются в основном только по задним поверхностям.
• Затылованная форма зуба отличается криволинейной задней поверхностью, выполненной по спирали Архимеда, и применяется для фасонных фрез с целью сохранения профиля режущей кромки при затачивании зубьев только по передним поверхностям. Направление резания свойственно только для торцовых, концевых и двухсторонних дисковых фрез, имеющих один торец.
• Такие фрезы, в большинстве случаев выполняются праворежущими в процессе работы они вращаются по направлению хода часовой стрелки (если смотреть со стороны нерабочего торца или хвостовика фрезы).
• Для экономии дорогостоящих инструментальных материалов цельными изготавливаются только фрезы небольшого диаметра.
• В остальных случаях их выполняют спорными, состоящими из корпуса, в пазах которого различными способами крепятся ножи или резцы.
• Насадные фрезы снабжены посадочными отверстиями стандартных диаметров, хвостовые имеют конический или цилиндрический хвостовик.
• Крупнозубые фрезы предназначены главным, образом для чернового фрезерования, мелкозубые -- для чистового.
• Фрезы из быстрорежущих сталей после термообработки способны сохранять режущие свойства при температуре до 600°С (873 К).
• Наиболее часто их изготавливают из стали марки Р6М5, в обозначении которой первая цифра указывает среднее содержание вольфрама, вторая -- молибдена (в процентах).
• Твердые сплавы в виде небольших пластинок припаиваются или механически крепятся к ножам, резцам или корпусу фрезы. Они выдерживают температуру нагрева до 1000°С (1273, имеют высокую твердость, не нуждаются в дополнительной термообработке и допускают скорости резания в 4…5 раз выше, чем для фрез из быстрорежущих сталей. Однако твердые сплавы обладают повышенной хрупкостью и склонны к образованию трещин при резких изменениях температуры, что следует учитывать при эксплуатации фрез, оснащенных ими.
• При обработке чугуна и цветных металлов наиболее часто применяются фрезы, оснащенные пластинками из вольфрамовых сплавов марки ВК8, а для обработки сталей -- из титановольфрамовых, у которых компоненты и их содержание (кроме карбида вольфрама) обозначены буквами и цифрами. Например, сплав Т15К6 содержит 15% карбида титана, 6% кобальта и 79% карбида вольфрама.
• 2.3 Режим резания
• Для обработки деталей фрезерный станок настраивают на определенный режим резания, который состоит из четырех элементов (рис. 12): ширины фрезерования В, глубины резания 1, подачи 5 и скорости резания v.
• Шириной фрезерования считается ширина поверхности, обрабатываемой за один проход заготовки относительно фрезы (мм).
• Глубиной резания называется толщина слоя металла, срезаемого за один проход заготовки относительно фрезы (мм). Для всех Видов фрезерных работ ширина фрезерования измеряется вдоль оси фрезы, а глубина резания -- в радиальном направлении за исключением обработки плоскостей торцовыми и концевыми фрезами, когда их ось перпендикулярна обрабатываемой поверхности.
• Рис. 12. Элементы режима резания при фрезеровании
• Подачей S называется путь, проходимый заготовкой относительно фрезы в единицу времени. Различают три вида подач: на зуб, на оборот и минутную.
• Подача на зуб S_г -- это путь перемещения заготовки за время поворота фрезы на один зуб (мм /зуб).
• Подачей на оборот So является путь перемещения заготовки за время поворота фрезы на один оборот (мм/об).
• Минутной подачей S_м называют путь перемещения заготовки за одну минуту (мм/мин).
• Зависимости указанных подач выражаются формулами:
• Sо = S_z· Z
• S_м = S₀·n = Sz *·Z·* n
• где z--число зубьев фрезы; n -- частота вращения фрезы в минуту, об/мин.
• Скоростью резания v называется путь, проходимый наиболее удаленной от оси вращения точкой режущей кромки фрезы в минуту.
• В технике скорость резания принято измерять в метрах в минуту (м/мин).
• Формула для расчета скорости резания в данных условиях работы фрезы может быть выведена из следующих рассуждений.
• За каждый оборот точка режущей кромки фрезы диаметром D (мм) совершит путь, равный длине окружности рD (мм). За n оборотов в минуту этот путь будет равен рDn (мм/мин). Для перевода размерности скорости резания в метры в минуту полученное выражение делится на 1000. После этого формула скорости резания примет окончательный вид:
• рDn
• V = ------------.
• 1000
• где р -- число, равное 3,14.
• Сокращая постоянные числа р и 1000, можно получить упрощенную формулу, вполне достаточную для практических, целей:
• рDn
• V = ------------.
• 320
• если по известной скорости резания требуется определить частоту вращения фрезы, пользуются зависимостями, полученными из формул:
• 1000
• n = -----------.
• D
• 2.4 Фрезерование резьб
• Существуют два метода фрезерования наружной резьбы: 1) дисковой фрезой (а, б, в, г, д); 2) гребенчатой (групповой) фрезой (е, ж).
• В первом случае на медленно вращающейся обрабатываемой детали резьба нарезается дисковой фрезой, поставленной к оси вращения детали под углом, равным углу наклона нитки резьбы. Фреза, профиль зуба которой соответствует профилю резьбы, также вращается и подается вдоль оси обрабатываемой детали на величину шага резьбы на один оборот детали. Полное число оборотов нарезаемой детали равно числу ниток резьбы, умноженному на число заходов. Обработку производят на резьбо-фрезерных станках для длинных резьб.
• Этот способ применяют для предварительного нарезания ходовых резьб на длинных деталях (ходовые винты и т. п.).
• В автомобильной и мотоциклетной промышленности этот метод для нарезания резьбы не применяют.
• Нарезание резьбы групповой фрезой применяется для коротких резьб.
• Гребенчатую (групповую) фрезу можно себе представить как набор отдельных дисковых фрез, посаженных на одну оправку. На самом деле это дельная фреза, на которой выточены кольцевые канавки. Длина фрезы на двойную или тройную величину шага больше длины нарезаемой резьбы. Профиль канавок находится в соответствии с нарезаемой резьбой. Режущие кромки зубьев получаются путем образования винтовых поперечных канавок во фрезе.
• Для нарезания наружных резьб применяют насадные групповые фрезы, для внутренних резьб - фрезы с хвостовиками. Обработку производят на резьбо-фрезерных станках для коротких резьб.
• При нарезании резьбы ось групповой фрезы располагают параллельно оси вращения нарезаемой детали. При повороте последней на один оборот фреза перемещается на величину одного шага резьбы (фиг. 125,6). Нарезание всей резьбы происходит за 1,15-1,25 оборота детали. Дополнительные 0,15-0,25 оборота нужны для получения полной резьбы, т. е. для перекрытия участка врезания фрезы на каждой из ниток резьбы, которые все нарезаются одновременно. Фрезерование резьбы в автомобильной и мотоциклетной промышленности применяют лишь в тех случаях, когда неосуществимы другие, более производительные методы. Фрезерование резьбы в 20-25 раз менее производительно, чем накатывание ее плоскими плашками, и в 4-5 раз менее производительно, чем нарезание резьбы самораскрывающимися головками на болторезных станках.

• 3. Шлифовальная обработка металла: эскиз детали, какой станок, инструмент, режимы шлифования
• Шлифование -- один из прогрессивных видов обработки металлов резанием. Шлифованием можно обработать простые цилиндрические валики и сложные коленчатые валы двигателей, шлицевые валики и направляющие станины, кольца и длинные трубы, червяки и зубчатые колеса, поверхности которых имеют сложную пространственную форму.
• Шлифовальный круг - режущий инструмент. При шлифовании припуск на обработку снимают абразивным инструментом -- шлифовальными кругами. Чтобы осуществить резание, необходимо заготовке и режущему инструменту сообщить определенные движения (рис. 2). Шлифовальный круг 1 представляет собой пористое тело, состоящее из большого количества абразивных зерен 7, соединенных между собой особым веществом, которое называют связкой. Между зернами круга и связкой 6 расположены поры 5. Твердые материалы, из которых образованы зерна шлифовального круга, называют абразивными.
• Процесс шлифования состоит в том, что шлифовальный круг 1, вращаясь по стрелке 2, при перемещении детали 8 в направлении стрелки 4 снимает тонкий слой металла (стружку) вершинами абразивных зерен, расположенных на режущей поверхности круга 3 (периферия круга).
• Количество абразивных зерен, расположенных на периферии шлифовального круга, очень велико; оно измеряется на кругах средних размеров десятками и сотнями тысяч штук. Следовательно, при шлифовании стружка снимается огромным числом беспорядочно расположенных режущих зерен неправильной формы, что приводит к очень сильному размельчению стружки и тем самым вызывает большой расход энергии.
• Рис. 13. Схема плоского шлифования
• Рис. 14. Типовые детали
• 3.1 Типы шлифовальных станков
• Металлорежущим станком называют рабочую машину, предназначенную для обработки деталей резанием с целью придания им сданных геометрических форм, размеров необходимой шероховатости поверхности. Металлорежущие станки, у которых в качестве режущего инструмента применяют абразивы, называют шлифовальными станками.
• В зависимости от формы поверхности шлифуемой детали и вида шлифования шлифовальные станки делят на:
• а) станки для круглого наружного шлифования как центровые, так и бесцентровые;
• б) станки для внутреннего шлифования;
• в) проскошлифовальные;
• г) станки для профильного шлифования;
• д) станки для отделочных операций и специальные станки.
• Круглошлифовальный станок для наружного шлифования рис. 15, а) имеет следующие узлы и детали: а) станину станка 1, которая служит основанием для установки на ней узлов станка; б) рабочий стол 5, который перемещается по направляющим ее и обеспечивает продольную подачу детали; в) переднюю бабку 2, которая расположена на столе станка и предназначена для установки и передачи вращения шлифуемой детали; г) заднюю бабку 5, которая служит для поддержания правого конца детали при шлифовании ее в центрах; д) шлифовальную бабку 4, несущую на шпинделе шлифовальный круг 3, получающий вращательное движение от электродвигателя; е) панель управления 7, где собраны механизмы управления станком.
• На рассмотренном круглошлифовальном станке можно шлифовать деталь как в центрах, так и в патроне.
• Внутришлифовальный станок (рис. 15, 6) предназначен: для шлифования цилиндрических и конических отверстий. Ставок имеет следующие основные узлы я детали: а) станину 1, которая предназначена для установки на ней всех узлов станка; б) стол 5, сообщающий шлифовальному кругу 3 возвратно-поступательное движение по направляющим станины; в) переднюю бабку 2, на шпинделе которой крепят патрон или приспособление для закрепления шлифуемой детали; передняя бабка сообщает деталям круговую подачу; г) шлифовальную бабку, на шпинделе которой устанавливают шлифовальный круг 3; д) панель управления 6.
• Плоскошлифовальный станок (рис. 15, в) предназначен для шлифования поверхности периферией круга. Основные узлы и детали: а) станина станка 1, на которой размещают все узлы станка; 6) стол 2, который совершает возвратно- поступательное движение вместе со шлифуемыми деталями. Детали закрепляют на поверхности стола 5 прихватами или на магнитной плите; в) шлифовальная или шпиндельная бабка 4, несущая на шпинделе шлифовальный круг 5; она может перемещаться по стойке 3; г) панель управления 7.
• Рис. 15. Типы шлифовальных станков
• 3.2 Шлифовальные инструменты
• Инструменты и материалы для алмазно-абразивной обработки имеют весьма широкую номенклатуру, поскольку применяются для различных видов шлифования, для обработки поверхностей разных размеров, различных материалов и т. п. Все они разделяются на круги, головки, сегменты, бруски, ленты, листы, свободные зерна и пасты.
• Особенно широкое применение в современном машиностроении получили круги. В табл. 15 приведены некоторые формы и размеры шлифовальных кругов из синтетических абразивных материалов -- электрокорунда и карбида кремния по ГОСТ 2424 -- 75, синтетических алмазов по ГОСТ 16167-70, 16172-70 и др., а также из эльбора по ГОСТ 17123-71. Для отличия кругов из эльбора и алмаза от абразивных перед условным обозначением типа ставится еще одна буква. Так, круг абразивный плоский прямого профиля обозначается буквами ПП, алмазный -- АПП, а эльборовый -- ЛПП и т.п. Круги выпускают в виде различных тарелок, чашек, колец и т.д. Форма и размеры круга определяются видом шлифования и размерами обрабатываемой поверхности и станка.
• Шлифовальные головки используются на станках и ручных шлифовальных машинах для обработки и зачистки различных поверхностей. Особенно широко они применяются при работах, исключающих использование шлифовального станка. Материалом их режущей поверхности являются синтетические алмазы и абразивы. Примеры некоторых типов головок по ГОСТ 2447-76 (абразивных) и ГОСТ 17116-71, 17122-71 и др. (алмазных) приведены в табл. 16.
• Шлифовальные сегменты различной формы (СП, 1С, 2С, ЗС и др.) выпускаются по ГОСТ 2464-75 и используются для изготовления сборных кругов, имеющих металлический корпус и элементы для закрепления этих сегментов. Так, сегмент типа СП (плоский) имеет форму параллелепипеда со сторонами от 45 х 60 х 20 до 150 х 250 х 55 мм, а выпукло-плоский (типа ЗП) имеет размеры от ПО х 100 х 40 до 380 х 300 х 250 мм. Сборные круги из сегментов имеют прерывистую режущую поверхность, что повышает стойкость круга, производительность и качество обработки.
• Бруски круглого, прямоугольного и других сечений применяют при слесарно-лекальных и отделочных станочных работах: хонинговании, суперфинише и др. Ленты используют для шлифования заготовок со сложными профилями (например, лопаток турбин), снятия заусенцев и других работ. Бесконечная лента при обработке прижимается в нужном месте заготовки стороной, на которую нанесен слой абразивного порошка.
• Обработку свободными, незакрепленными зернами ведут обычно в жидкой среде, часто с наложением вибраций, для очистки поверхностей, снятия заусенцев и других работ.
• 
• 3.3 Режимы шлифования
• Элементами режима резания при круглом наружном шлифовании являются окружная скорость шлифовального круга, глубина резания (поперечная подача), продольная подача и скорость вращения детали.
• Окружная скорость шлифовального круга. Скорость вращения шлифовального круга измеряется в метрах в секунду (м/с). На практике применяют скорости круга от 20-до 60 м/с. Окружную скорость можно определить по формуле:
• рDn
• Vк = ------------.
• 60 * 1000
• где D--диаметр круга, мм; п -- частота вращения круга, об/мин.
• Окружная скорость детали обычно измеряется в метрах в минуту (м/мин), так как она значительно меньше (обычно в 60-100 раз) окружной скорости круга. Скорость детали может быть подсчитана по формуле:
• Рd nд
• Vд = ------------.
• 60 * 1000
• где d -- диаметр детали, мм; nд -- частота вращения детали, об/мин.
• Скорость вращения детали иногда называют круговой подачей.
• Глубина шлифования.
• Величина поперечного перемещения шлифовального круга, в направлении, перпендикулярном к обработанной поверхности, за время одного продольного хода называется глубиной резания, или поперечной подачей. Глубина резания представляет собой толщину слоя металла, снимаемого за один рабочий ход. При круглом чистовом шлифовании она колеблется от 0,005 до 0,015 мм, при черновом шлифовании -- от 0,010 до 0,025 мм; иногда глубина шлифования может быть и больше.
• Продольная подача
• Продольной подачей при круглом шлифовании называется путь, пройденный деталью (или кругом) в направлении, параллельном оси вращения круга, за одну минуту или за время одного оборота шлифуемой детали. Поэтому продольную подачу можно измерять в следующих единицах: в долях высоты (ширины) круга за один оборот детали; в миллиметрах за один оборот детали (мм/об); в миллиметрах за одну минуту (мм/мин). Величина продольной подачи при круглом шлифовании зависит от вида шлифования: при черновом шлифовании деталей, изготовленных из любых материалов, диаметром меньше 20 мм подачу принимают от 0,3 до 0,5 Н (где Я -- высота шлифовального круга); при черновом шлифовании деталей большого диаметра из закаленной стали -- до 0,7 Я; для деталей из незакаленной стали -- до 0,75 Я и для деталей из чугуна -- до 0,85 Я; при чистовом шлифовании подача составляет (0,2-0,3) Н независимо от материала и диаметра детали.
• Охлаждение при шлифовании. Для отвода из зоны резания выделяющегося тепла, уменьшения трения и удаления отходов шлифования применяют охлаждение различными смазочно-охлаждающими жидкостями (СОЖ). По составу и свойствам СОЖ, применяемые при шлифовании, делят на эмульсии и масла.
• Эмульсией называют жидкость, в которой во взвешенном состоянии находятся микроскопические частицы другой жидкости. Основой шлифовальной эмульсии является вода с добавлением небольшого количества специальных присадок, например, обеспечивающих смазочный эффект.
• Охлаждающая жидкость, смывая абразивно-металлическую пыль, способствует улучшению качества шлифуемой поверхности и улучшению атмосферы цеха. Охлаждающие жидкости не должны содержать ядовитые примеси, вызывающие кожные заболевания у рабочих, не должны разъедать металл и краску станка. Чем больше поверхность соприкосновения детали со шлифовальным кругом и чем тверже материал обрабатываемой детали, тем большее количество охлаждающей жидкости необходимо подавать в зону шлифования. Охлаждающую жидкость следует равномерно подавать на всю высоту шлифовального круга, в противном случае на поверхности детали появляются царапины. Количество подаваемой жидкости зависит от высоты шлифовального круга: на каждые 10 мм высоты круга расходуют примерно 5-8 л жидкости.

• 4. Сверлильная обработка металлов: эскиз детали, какой станок, инструмент, режимы обработки
• 4.1 Сверлильные станки
• Назначение, классификация и область применения. Сверлильно-расточная группа станков, вторая группа по классификации ЭНИМС, состоит из двух подгрупп: сверлильной и расточной. Сверлильные станки предназначены для работы сверлами, зенкерами, развертками, метчиками и т.п., а расточные, помимо этого, в основном предназначены для работы расточными инструментами различной конструкции, включая специальные.
• Характерными признаками, по которым различают виды сверлильных станков, являются расположение шпинделей (вертикальное или горизонтальное), специализация станка на определенные виды работ и некоторые другие.
• Различают:
• 1. Вертикально-сверлильные станки составляют основную часть (90%) парка светильных станков и позволяют выполнять все сверлильные работы. Наиболее крупные станки этого вида позволяют обрабатывать отверстия диаметром 75 мм в стальных заготовках, размещаемых на столе размером 630 х 750 мм. Большинство станков рассчитано на предельный диаметр сверления (в стали) 3, 6, 12, 18, 25, 35, 50 и 75 мм. Модели этих станков различаются цифрами - группа (2), тип (1) и наибольший условный диаметр сверления: 2Н118, 2Н125К, 2Г175М, 2Н135Ц, 2П75Ф2 и т.д.
• 2. Радиально-сверлильные станки предназначены для любых сверлильных работ на крупногабаритиых заготовках. Они отличаются возможностью совмещения оси шпиннделя с осью обрабатываемого отверстия без перемещения заготовки, путем передвижения шпиндельной головки по радиусу и по дуге окружности относительно собственной колонны.
• Для тяжелого машиностроения выпускаются переносные станки данного вида, устанавливаемые непосредственно на громоздкую заготовку, и станки, перемещаемые на рельсах относительно заготовки. Отечественные заводы выпускают радиально-сверлильные станки для работ с наибольшими диаметрами сверления 25, 35, 50, 75 и 100 мм. Некоторые станки имеют поворотную сверлильную головку, что позволяет вести обработку наклонных отверстий с любым углом между ними.
• Радиально-сверлильные станки относятся к пятому типу станков, что находит отражение в обозначении их модели: 253, 255, 2А55, 256, 258 и др.
• 3. Специализированные на определенные работы сверлильные станки обычно применяют в условиях массового и серийного производства; к таким станкам относятся центровальные -- для обработки центровых отверстий в валах, горизонтально-сверлильные -- для обработки глубоких отверстий, где движение резания имеет заготовка, станки для обработки отверстий в коленчатых валах, шатунах. Фильерах, распылителях.
• Рис. 19. Вертикально-сверлильный станок: 1 -- плита (основание); Г -- стол: 3 -- шпиндель; 4 -- шпиндельная бабка; 5 -- коробка скоростей; 6 -- электродвигатель; 7 -- станина
• Рис. 20. Радиально-сверлильный станок (а) и схема перемещения его шпинделя в зоне обработки (б): Л -- плита; 2 -- стол; 3 -- шпиндель; 4 -- шпиндельная бабка; 5 -- коробка скоростей; 6 -- электродвигатель; 7 -- колонна; 8 -- траверса
• Сущность обработки металлов резанием заключается в удалении с поверхности заготовки излишней части металла (припуска). При этом заготовка, превращаясь в изделие, приобретает необходимую форму, размеры и шероховатость поверхности, предусмотренные чертежом.
• Рис. 22 Рабочие движения при сверлении
• 4.2 Инструменты для обработки отверстий
• Отверстия на сверлильных станках обрабатывают различными режущими инструментами: сверлами, зенкерами, зенковками, развертками, резцами и метчиками.
• Сверла служат для образования отверстий в различных материалах. Они разделяются на спиральные, с прямыми канавками, перовые, для глубокого, кольцевого сверления и центровочные (рис. 23).
• Рис. 23. Разновидности сверл: а. б -- спиральные, в -- с прямыми канавками, г -- перовое, д -- ружейное, е -- однокромочные с внутренним отводом стружки для глубокого сверления, ж -- двухкромочное для глубокого сверления, з -- для кольцевого сверления, и -- центровочное
• Сверла изготовляют из быстрорежущих, легированных и углеродистых сталей, а также их оснащают пластинками из твердых сплавов.
• Наибольшее распространение в промышленности получили спиральные сверла. Спиральные сверла (рис. 23) изготовляют диаметром от 0,1 до 80 мм. Они состоят из рабочей части, хвостовика (конусного или цилиндрического), служащего для крепления сверла в шпинделе станка или в патроне, и лапки, являющейся упором при удалении сверла из шпинделя.
• Рабочая часть сверла представляет собой цилиндрический стержень с двумя спиральными, или винтовыми, канавками, по которым выходит наружу стружка из просверливаемого отверстия.
• Режущая часть сверла заточена по двум коническим поверхностям, имеет переднюю и заднюю поверхности и две режущие кромки, соединенные перемычкой под углом 55°.
• На цилиндрической части по винтовой линии проходят две узкие ленточки, которые центрируют и направляют сверло в отверстие. Ленточки значительно снижают трение сверла о стенки отверстия. Кроме того, для уменьшения трения на рабочей части сверла по направлению к хвостовику сделан обратный конус (диаметр сверла уменьшается от 0,03 до 0,1 мм на каждые 100 мм длины)
• Эксплуатационные качества любого режущего инструмента, в том числе и сверла, зависят от материала инструмента, его термообработки, а так же углов заточки режущей части.
• 4.3 Режимы обработки
• Для обработки отверстий в заготовках, полученных при литье, штамповке, либо для получения отверстий (сквозных или глухих) в сплошном материале применяют разнообразные инструменты, которые часто называют осевыми вследствие совпадения их оси в процессе обработки с осью отверстия. Наиболее широко применяется обработка отверстий такими осевыми инструментами, как сверла, зенкеры и развертки.
• Сверлами работают на всех станках токарной и сверлильно-расточной группы, на многооперационных станках и станках с ЧПУ, на агрегатных станках и автоматических линиях, а также при использовании ручных сверлильных машин с пневматическим или электрическим двигателем.
• Рассмотрим схемы рассверливания, т.е. увеличения диаметра имеющегося отверстия сверлом, зенкерования, при котором та же цель достигается применением другого инструмента -- зенкера, и развертывания, когда расширение отверстия осуществляется разверткой.
• Сочетание двух движений инструмента v и S₀ приводит к тому, что со стенок отверстия заготовки снимается слой металла толщиной t, равной полуразности диаметров отверстия до и после обработки. Количество материала, подвергнутого деформации и преобразованного в стружку в единицу времени, зависит от режима обработки, определяемого величинами v, S₀ и t.
• Скоростью резания v при обработке осевыми инструментами называется окружная скорость на наибольшем диаметре инструмента. Для всех вышеуказанных случаев в системе единиц СИ v = рDn м/с.
• В условиях производства диаметр инструмента измеряют в миллиметрах, а время в минутах. Тогда
• рDn
• v = -----------м/мин.
• 1000
• Скорость резания изменяется от нуля (у оси) до максимума (на наибольшем диаметре). Эпюры скоростей показаны на рис. 24.
• Подачей при работе осевыми инструментами называют величину перемещения инструмента S₀ вдоль оси за один его оборот. При вращении инструмента с частотой n об/с (об/мин) он переместится за единицу времени на величину S_М = S₀n ММ/С (ММ/МИН).
• При использовании последней единицы подачи (в скобках) ее называют минутой. Можно подачу отнести к одному зубу инструмента, тогда S z= So/z, где z число зубьев инструмента. Для сверла z = 2, для зенкера z= 3ч9, для развертки z = 5ч14.
• Срезаемый слой в процессе обработки осевыми инструментами будет характеризоваться величинами b и а (см. рис. 24). Шириной срезаемого слоя b называется расстояние между обработанной и обрабатываемой поверхностями, измеренное по поверхности резания. Толщиной срезаемого слоя а называется расстояние между двумя положениями соседних режущих кромок инструмента в диаметральной плоскости отверстия при повороте инструмента на 1/z часть окружности, измеренное перпендикулярно режущей кромке.
• Рис. 24. Элементы режима резания и срезаемого слоя: а -- при рассверливании; б -- при зенкеровании; в-- при развертывании

• 5. Развертывание отверстий: эскиз детали,инструмент, режимы обработки