Методы обработки. Оборудование, инструмент, приспособления при обработке деталей

Процесс электрогидроимпульсной обработки экономически выгодно использовать в м/серийном и опытном производстве, т.к. наличие одного жесткого формообразующего элемента позволяет значительно упростить оснастку, сроки ее изготовления сокращаются от трех месяцев до нескольких дней или минут. Соответственно снижается и стоимость. Недостатком является наличие жидкости, в которой происходит разряд. Частично для устранения данного недостатка выходная часть камеры закрывается резиновой или полиуретановой диафрагмой, что позволяет упростить процесс, но при этом сниж. КПД.

Для пластического деформирования тонколистовых материалов удобнее применять высокоэнергетические установки, в которых силовым элементом является не жидкость, а магнитное поле, т.е. использовать процесс магнитной импульсной обработки. Установка имеет одинаковую схему с электрогидроимпульсной, но т.к. потребная энергия значительно меньше, то рабочее напряжение для зарядки конденсаторов используется до10 кВ.

Чтобы обеспечить более жесткий разряд, используют специальные малоиндуктивные высоковольтные конденсаторы. Энергия батареи конденсаторов выделяется в индукторе. Для деформирования плоских заготовок используется плоский индуктор. Для изготовления трубчатых деталей используются трубчатые индукторы. При прохождении электрического тока через индуктор в нем наводится переменное магнитное поле, которое образует в заготовке вихревые токи Фуко, имеющие свое магнитное поле. Взаимодействие двух магнитных полей приводит к совершению механической работы взаимного отталкивания или притяжения. Использование силового магнитного поля позволяет значительно упростить технологический процесс и легко его автоматизировать.

Благодаря тому, что жесткий формообразующий элемент один, а 2-й элемент жидкость под высоким давлением (1000 Ат.) появляется возможность упростить конструкцию штамповой оснастки. Совместить в одной операции (электрогидроимпульсной) несколько традиционных операций. Таких как вытяжка, формовка, калибровка, чеканка, пробивка, вырубка, отбортовка, упрочнение, снятие внутренних напряжений и др.

12. Электронно-лучевая обработка. Особенности процесса, область применения, технологические возможности процесса

Электроннолучевая обработка

Основана на использовании энергии электронов, разогнанных до высоких (космических) скоростей, которые при соударении с деталью преобразуют свою энергию в тепловую. Электронный луч можно сфокусировать электронно-магнитной линзой до малых размеров, соизмеримых с длиной волны электрона (анстремы), поэтому в зоне контакта луча образуется высокая плотность энергии, в 1000 раз больше, чем при электродуговой сварке, а температура в зоне до 6000°С и более. Однако в рабочей камере необходимо создать глубокий вакуум.

Процесс применяется для разрезки высокопрочных материалов, сварки, получения отверстий малых размеров, напрример, при изготовлении фильтров для механ. разделения газов.

При получении отв. имеют тороидальную форму фасок.

Процесс можно использовать для вырезки деталей по контуру с высокой точностью (±0,005), выполнения сварки, получение сверхчистых порошков и т.д.

Точность отв. до 9 кв, шер-ть до 6 кл.

«-»: наличие вакуума.

13. Обработка световым лучом. Особенности процесса, область применения, технологические возможности

Процесс обработки лучом лазера, в котором источником энергии является кванто-оптический генератор (лазер), активным телом которого м.б. газ (СО₂), жидкость и твердое тело. Для обработки световым лучом вакуум не требуется и это значительное достоинство по сравнению с электронно-лучевой обработкой.

Наибольшее распространение получили газовые лазеры мощностью до 40 кВт, а также твердотельные лазеры на рубине или неодимовом стекле, у которых мощность в импульсе до 1 кВт.

Точн. до 9 кв, шер-ть до 6 кл.

Отверстие то же, только вакуума не требуется.

Сварочные работы (сварка тонколист. материала толщиной неск 0,1 мм.

Писать надписи.

Обработка световым лучом лишена недостатков, присущего электронно-лучевой обработке - наличие вакуума. Активным элементом установки может быть жидкость, газ, или твёрдое тело. Наибольшее применение нашли твёрдотельные лазеры - рубиновые. Лучом лазера можно выполнять операции, подобные обработке электронным лучом. Широкое использование в технике нашли для вырезки тонколистовых шаблонов на станках с ЧПУ с высокой точностью пространственной формы (до 9кв.). Используется для обработки отверстий в драгоценных камнях, в том числе рубинов для часов и приборов. Шероховатость поверхности до 6 кл

Температура в зоне контакта до 6000єС, т.е. обработка испарением. При возбуждении атомов хрома импульсным источником энергии. Электроны атомов переходят на внешнюю орбиту по окончании возбуждения возвращаются обратно и каждый электрон выделяет часть энергии в виде светового потока который фокусируется обычной линзой.

14. Обозначение металлорежущих станков

По характеру выполняемых работ станки распределены согласно классификации Экспериментального научно-исследовательского института металлорежущих станков (ЭНИМС) по девяти группам, каждая из которых подразделяется на девять типов, объединенных общими технологическими признаками и конструктивными особенностями (таблица 1). Станки, выпускаемые серийно, в соответствии с этой таблицей получают индекс модели, состоящий из трех или четырех цифр с добавлением в некоторых случаях букв.

Первая цифра в наименовании модели означает номер группы, вторая - номер типа, а третья - (может быть и четвертая) характеризует один из важных параметров станка или заготовки (высота центров, диаметр прутка, размеры стола и т.п.).

Например, наименование модели 7А36 означает: 7 - строгально-протяжная группа; 3 - поперечно-строгальный станок; 6 - максимальная длина обрабатываемой заготовки 600 мм; буква А свидетельствует о модернизации станка базовой модели.

Если буква поставлена в конце индекса модели, то она указывает класс точности станка (например, 16К20П - станок повышенного класса точности); нормальный класс точности в наименовании модели не указывается.

В моделях станков с числовым программным управлением (ЧПУ) в конце шифра вводят букву Ф с цифрой, обозначающей:

1 - станок с цифровой индикацией и предварительным набором координат;

2 - с позиционной системой управления;

3 - с контурной системой управления;

4 - с комбинированной системой управления для позиционной и контурной обработки.

Например, зубофрезерный полуавтомат с комбинированной системой ЧПУ обозначают 53А20Ф4, вертикально-фрезерный станок с крестовым столом и устройством цифровой индикации - 6560Ф1.

Станки с цикловыми системами управления в конце обозначения модели имеют букву Ц, а с оперативной системой управления - Т (например, 1713Ц - токарный многорезцово-копировальный полуавтомат с цикловым программным управлением; 16К20Т1 - токарный станок с оперативной системой управления).

Наличие в станке инструментального магазина отображается в обозначении модели буквой М (например, 2350ПМФ2 - сверлильный станок с позиционной системой управления, повышенной точности, с магазином инструментов).

В обозначение специализированных и специальных станков перед номер модели вводят индекс завода-изготовителя из одной или двух букв. Например, специализированный токарный станок для обработки дисков памяти ЭВМ, изготовленный Московским станкостроительным ОАО «Красный пролетарий», обозначен МК 65-11.

Классификация и нумерация металлорежущих станков:

15. Виды механической обработки деталей и шероховатость поверхности

Список используемой литературы

1. Барбашов Ф.А., Сильвестров Б.Н. Фрезерные и зуборезные работы: Учебник. - М.: Высш. шк., 1983. - 284 с

2. Бергер И.И. Токарное дело. - М.: Высш. шк.., 1980. - 314 с

3. Бергер И.И., Комлев А.П. Фрезерное дело: Учеб. пособие. - М.: Высш. Школа., 1981.- 305 с

4. Винников И.З. Устройство сверлильных станков и работа на них. - М.:Высш. шк., 1978.- 263 с

5. Геворкян В.Г. Основы сварочного дела: Учебник.- М.: Высш. шк., 1991. - 239 с

6. Горбунов Б.И. Обработка металлов резанием, металлорежущий инструмент и станки. Учеб. пособие для студентов немашиностроительных специальностей вузов. -- М.: Машиностроение, 1981. - 287 с

7. Захаров И.В. Технология токарной обработки. - Лен-д.: лениздат., 1972 - 489 с

8. Кащук В.А., Верещагин А.Б. Справочник шлифовщика.- М.: Машиностроение., 1988. - 480 с

9. Комлев А.П. Справочник молодого фрезеровщика. М.: Высш. Шк., 1981. - 288 с

10. Лакирев С.Г. Обработка отверстий: Справочник.- М.: Машиностроение., 1984. - 208 с.

11. Лоскутов В.В. Шлифование металлов: Учебник.- М.: Машиностроение., 1979. -243 с

Размещено на Allbest.ru