Технологический процесс изготовления типовых деталей и узлов на машиностроительном заводе

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Общие сведения о предприятии и его организационной структуре

Предприятие, ведущее свою деятельность под названием ОАО «Восточно-Сибирский машиностроительный завод», организовано на базе Ангарского ремонтно-механического завода. В настоящее время завод является одним из крупнейших машиностроительных предприятий на территории Сибирского федерального округа.

История завода насчитывает уже несколько десятилетий - он был создан в 1948 году, для организации ремонта и ревизии поступавшего из Германии оборудования. Со временем, количество цехов завода росло: к деревообрабатывающему цеху добавились механосборочный, кузнечно-термический, котельно-сварочный, было налажено чугунолитейное и сталелитейное производства, построена лаборатория. Завод получил статус машиностроительного, а затем и ремонтно-механического. Днем рождения завода официально считается 5 сентября 1950 года.

Через несколько лет завод заслужил себе репутацию одного из лучших ремонтных заводов региона, и оборудование, выпускаемое на нем, зачастую было уникальным, разработанным самими специалистами завода. Поставки его продукции осуществлялись на несколько сотен предприятий страны и зарубежья. Она включала в себя запасные части для различных видов машин, оборудование для нефтехимических предприятий, задвижки, штамповки и поковки, трубопроводную арматуру, а также изделия хозяйственного назначения широкого спроса.

После начала экономических трудностей в стране, завод начал выполнять преимущественно заказы Ангарской нефтехимической компании. А в 1997 году предприятие получило статус дочернего завода ОАО «АНХК». Свое сегодняшнее название - ОАО «Восточно-Сибирский машиностроительный завод» - предприятие обрело в 2006 году.

Управляет ОАО "Восточно-Сибирский машиностроительный завод" директор, который назначается и увольняется Главой Правления. Начальники функциональных блоков, главный металлург, главный экономист, главный энергетик, главный технолог, главный механик, главный бухгалтер находятся в прямом подчинении директора ОАО «ВСМЗ».

Следовательно, организация характеризуется высокой концентрацией полномочий и ответственности управления предприятия в одних руках.

Взаимоотношения между администрацией и членами трудового коллектива регулируются условиями Коллективного договора.

В обязанности директора входят:

- выполнение заданий и функций руководства производственно-хозяйственной и финансовой деятельностью предприятия;

- правильная организация работы трудящихся;

- создать условия для повышения производительности труда, внедрение достижения науки и техники;

- своевременное уведомление производственных отделов о новых заданиях, их выполнение с наименьшими затратами;

- постоянно усовершенствование организации оплаты труда, материального поощрения работников;

- обеспечение строгого условия трудовой и производственной дисциплины;

- придерживаться действующего законодательства о труде и условий трудового договора;

- осуществлять контроль знаний;

- повышение квалификации работников;

- своевременное рассмотрение и внедрение изобретений, рационализаторские предложения;

- развитие в коллективе деловой, творческой атмосферы, инициативы;

- внимательное отношение к нуждам рабочих.

Обязанности работников, специалистов и служащих определяются должностными или другими инструкциями, которые утверждаются директором ОАО «ВОСТСИБМАШ».

Организацию основного и вспомогательного производства осуществляют работники цехов основного и вспомогательного производства и отдела по рабочему снабжению.

Организацию и выполнение работ по коммерческо-финансовым вопросам, материально-техническому снабжению и маркетингу осуществляют работники следующих отделов: отдела по материально техническому снабжению, отдела внешней кооперации, отдела маркетинга, отдела реализации, финансового отдела.

Техническую подготовку, перспективу предприятия и пути реализации комплексных программ по всем направлениям совершенствования, реконструкции и технического перевооружения действующего производства осуществляют работники отделов главного конструктора, главного технолога, главного металлурга, главного механика, главного энергетика.

Организацию и совершенствование экономической деятельности предприятия осуществляют работники планово-экономического отдела, бухгалтерии, отдела организации труда и зарплаты, отдела автоматизированных систем и управления производством.

Обеспечение предприятия кадрами рабочих, специалистов и служащих и повышение их профессионального уровня осуществляют работники отдела кадров и подготовки кадров.

В обязанности работников входят:

- повышение производительности труда;

- не допуск брака на производстве, поддержание дисциплины;

- соблюдение правил охраны труда, техники безопасности;

- принятие мер по немедленному устранению причин и условий, которые мешают нормальному проведению работ (простой, авария);

- поддержание рабочего места и оборудования в порядке.

ОАО «Восточно-Сибирский машиностроительный завод», имеет развитую структуру вспомогательных и обслуживающих цехов и служб, а именно:

- Литейный цех.

- Кузнечно-заготовительный участок.

- Участок резино-технических изделий.

- Цех быта.

2. Номенклатура выпускаемых изделий

В настоящее время продукция завода широко известна не только в России, но и в 28 странах ближнего и дальнего зарубежья. Производственная база завода позволяет ему выпускать широкую номенклатуру изделий, а также осваивать выпуск новых изделий в минимальные сроки. Постоянно отслеживая ситуацию на рынке и запросы потребителей, высокопрофессиональный коллектив завода способен оперативно их удовлетворять, постоянно увеличивая географию поставок своей продукции.

Номенклатура выпускаемых Восточно-Сибирским машиностроительным заводом изделий включает в себя трубопроводную арматуру, металлоконструкции различных видов, емкостное оборудование, колонные аппараты, резервуары, запасные части к различным видам техники, и др. Одним из первых в регионе, завод внедрил у себя стандарты Системы менеджмента качества ISO 9001:2000, получил сертификаты на соответствие требованиям ГОСТ Р ИСО 9001-2001. Это, а также высокий профессионализм специалистов завода и его современная материально-техническая база, позволяют покупателям и заказчикам быть уверенными в неизменном качестве приобретаемой ими продукции.

Продукция ОАО «ВОСТСИБМАШ»

Задвижка клиновая с выдвижным шпинделем Р 7992 ЗКС-Ф

Задвижка клиновая литая с выдвижным шпинделем сальниковая 30нж41нж ЗКЛ2

Задвижка клиновая с выдвижным шпинделем сальниковая 31лс77нж ЗКС

Задвижка клиновая литая с выдвижным шпинделем сальниковая 30с41нж ЗКЛ2

Задвижка клиновая с выдвижным шпинделем сальниковая 31лс77нж ЗКС

Задвижка клиновая с выдвижным шпинделем Р 7993 ЗКС-Ф

Задвижка клиновая с выдвижным шпинделем Р 7990 ЗКС-Ф

Задвижка клиновая с выдвижным шпинделем сальниковая 31лс77нж ЗКС

Задвижка клиновая литая с выдвижным шпинделем сальниковая 30с41нж ЗКЛ2

Задвижка клиновая с выдвижным шпинделем сальниковая 31лс77нж ЗКС

Клапан запорный угловой сальниковый ПЗ 23003-015

Клапан запорный угловой сальниковый ПЗ 23003-025

Клапан запорный угловой сальниковый Р 5235-00-00

Клапан запорный для манометра ВК 25009.01.003.000

Клапан запорный сальниковый 14с64нж Р1326-00-00

Клапан запорный угловой сальниковый ПЗ 23003-010

Клапан запорный угловой сальниковый ПЗ 23003-010

Клапан запорный угловой сальниковый ПЗ 23003-025

Клапан запорный угловой сальниковый ПЗ 23003-032

Клапан запорный для манометра МК 25009.01.003.000

Клапан запорный проходной сальниковый 14с64нж ВВД

Клапан запорный угловой сальниковый ПЗ 23003-006

Клапан запорный угловой сальниковый ПЗ 23003-010

Клапан запорный угловой сальниковый ПЗ 23003-015

Клапан запорный угловой сальниковый ПЗ 23003-032

Клапан запорный угловой сальниковый Р 5235-00-00

Клапан запорный угловой сальниковый ПЗ 23003-006

Кран шаровой с суженным проходом Р 7849.00.00

Гидроманипулятор СФ-62

Гидроманипулятор СФ-65С

Гидроманипулятор СФ-65Л

Гидроманипулятор СФ-65СТ

Гидроманипулятор СФ-65ЛТ

Гидроманипулятор СФ-75С

Гидроманипулятор СФ-75Л

Гидроманипулятор СФ-85С

Гидроманипулятор СФ-85СТ

Гидроманипулятор СФ-140С

Гидроманипулятор СФ-140Л

Гидроманипулятор СФ-140СТ

Портальный автолесовоз Т-140М2

Портальный автолесовоз Т-210А2

Сортиментовоз КАМАЗ (43118, 53215, 53228, 53229)

Сортиментовоз КАМАЗ (43118, 53215, 53228, 53229) с гидроманипулятором

Сортиментовоз КАМАЗ (53215, 53228) с гидроманипулятором

Лесовоз УРАЛ (4320)

Лесовоз УРАЛ (4320) с гидроманипулятором

Сортиментовоз МАЗ (6303)

Сортиментовоз МАЗ (6303, 6303А5, 6303А8)

Прицеп-сортиментовоз.

3. Организационная структура механического цеха (оборудование, порядок расстановки оборудования, организация поточности)

Размещено на http://www.allbest.ru/

Схема цеха механической обработки деталей:

1 - станок для шлифовки шатунных шеек коленвалов;

2 - станок для шлифовки коренных шеек коленвалов;

3 - плоскошлифовальный станок;

4 - станок для обработки привалочных поверхностей;

5 - расточной станок для блоков цилиндров;

6 - хонинговальный станок для блоков;

7 - станок для обработки седел клапанов;

8 - станок для шлифовки клапанов;

9 - станок для расточки постелей;

10 - станок для хонингования постелей;

11 - станок для расточки шатунов;

12 - станок для хонингования шатунов;

13 - установка для проверки шатунов;

14 - балансировочный станок для коленвалов;

15 - магнитный дефектоскоп для коленвалов;

16 - токарный станок;

17 - вертикально-фрезерный станок;

18 - сверлильный станок;

19 - установка для опрессовки головок и блоков цилиндров;

20 - мойка;

21 - верстак для работы с головками блока;

22 - стеллаж для деталей;

23 - заточной станок;

24 - верстак для слесарных работ;

25 - шкаф для инструмента;

26 - стеллаж для металла;

27 - пресс гидравлический,

28 - стенд для разборки-сборки головок блока,

П - прием деталей в ремонт,

Г - участок ремонта ГБЦ,

Б - участок общего ремонта,

Ш - участок ремонта коленвалов.

Технологический цикл изготовления деталей и узлов выпускаемой предприятием продукции начинается с заготовительных операций.

Одним из основных этапов получения заготовок деталей является литейное производство. В литейном цехе предприятия отливаются заготовки деталей гидроманипуляторов (вал-шестерня, основание) и автолесовозов (вилка колеса, ступица). Детали гидроманипуляторов отливаются из низколегированной хромомолибденовой стали специального состава, детали автолесовозов отливаются из стали 25Л. Сталь выплавляется в дуговой сталеплавильной печи ДС-1,5 (емкостью 1,5т). Литье производится методом «в землю» в формы, изготовленные по деревянным моделям. В обрубном участке литейного цеха производится отрезка литейной прибыли, отжиг отливок после литья, дробеструйная обработка поверхностей литейных заготовок.

Кузнечно-заготовительный участок также является звеном технологической цепи получения заготовок деталей выпускаемой продукции. На этом участке производится отрезка цилиндрических, трубчатых и профильных (швеллер, уголок) заготовок. Резка производится на круглопильных станках моделей: 8Г662, 8Г661, 8Б66А, ленточнопильных станках РР302СNС с ЧПУ, ножовочном станке 8725 и сортовых ножницах НГ1428. Кроме резки на участке производятся заготовки, получаемые методами горячей деформации (свободная ковка, горячая штамповка и гибка). Оборудование, задействованное при ковке и штамповке, - молоты ковочные с массой падающих частей 450кг и 750кг (пневматические) моделей МА-417, М-4136 и дугостаторные прессы моделей: Ф1734А( 250т), Ф1732А(160т). Кроме получения заготовок деталей методами горячей деформации на предприятии широко используется листовая штамповка. На прессовом участке кузнечно-заготовительного участка методами холодной штамповки изготавливаются детали различной конфигурации толщиной до 10мм.

Для получения деталей различными способами холодной штамповки (вырубка по контуру, пробивка отверстий, гибка, вытяжка и отбортовка) используются кривошипные прессы и специальный вытяжной пресс усилиями от 8 до 250 тонн. На прессовом участке производится изготовление масло - бензобаков для выпускаемой продукции (гидроманипуляторы и автолесовозы). После штамповки деталей масло - бензобаков проводятся операции зиговки (нанесения ребер жесткости) на машине И-2716 и сварка бака на машинах шовной сварки МШ-3207 и МШ-2202.

На участке резино-технических изделий (РТИ) освоен выпуск всевозможных уплотнительных колец, грязесъемников и манжет круглого и прямоугольного сечений. Вулканизация уплотнений производится на прессе 100-400 - 2Э в основном - для собственных нужд ремонтного производства . Для серийного производства завод перешел на покупку импортных уплотнений. Механическая обработка заготовок производится в механическом цехе. В зависимости от конфигурации и точности детали используются самые разнообразные металлообрабатывающие станки: токарные, сверлильные, фрезерные, шлифовальные, расточные, зубодолбежные, обрабатывающие центры и т.д.

Обработка на металлорежущих станках основных деталей выпускаемой продукции.

Основными узлами выпускаемой продукции являются вал-шестерня, корпус, стреловые конструкции, грейфер, гидроцилиндры (гильзы, штока, поршни, крышки, проушины, головки), трубопроводная арматура (футорки, штуцера, клапана, ниппеля и т.д.), оси, которые обрабатываются на обрабатывающих центрах моделей: ИС-800ПМФ4, РС846МФ4; токарных центрах с ЧПУ моделей: 16А20Ф3, Т-7, Т-7М(c приводным инструментом), Т-8, САК63135, LTC-30BPL, СКЕ6150Z, Т-6 и Т-6М с накопительными устройствами заготовок; на вертикально-фрезерном центре с ЧПУ модели FMC-850, на универсальных токарно-винторезных станках повышенной точности моделей: ФТ-11, 163.

Для шлифовки деталей используются кругло-шлифовальный станок 3У133 и бесцентрово-шлифовальный станок STC 2010CNC c ЧПУ. В механическом цехе расположены участки термической обработки деталей, где происходит поверхностная закалка ТВЧ деталей круглого сечения на установке «ЭЛСИТ-210П3» с ЧПУ, объемная термообработка в шахтных печах СШО-10.10/10 и камерных печах СНО с температурой нагрева до 1000°С. Детали трубопроводной арматуры подвергаются термическому оксидированию.

Изготовление вал-шестерни

Отливка вал-шестерни поступает в механический цех для обработки цилиндрических поверхностей на универсальных токарно-винторезных станках моделей 163, 164, токарном центре LTC-30BPL с ЧПУ, расточка отверстий производится на горизонтально-расточных станках моделей 2620ГФ1, 2А620Ф11,обрабатывающих центрах ИС800ПМФ4. Нарезка зубьев вал-шестерни производится на зубофрезерных станках моделей 53А80Н, 53А50Н, 5К32А.

Обработка корпуса гидроманипулятора и корпусов автолесовоза.

Изготовление корпусов производится на универсальных горизонтально-расточных станках с цифровой индикацией моделей: 2620ГФ1 и 2А620Ф11, токарно-карусельном станке 1512Ф с УЦИ. Основными станками для полной обработки корпусов гидроманипуляторов является обрабатывающие центра ИС800ПМФ4 ( г.Иваново Россия). Применение обрабатывающих центров позволяет до минимума свести количество переустановок обрабатываемой детали (всего две установки) без потери точности позиционирования и сохранения координатных перемещений.

Изготовление рейки поворотного механизма.

Токарная обработка реек производится на токарном центре САК 63135 с ЧПУ, шлифовка - на кругло-шлифовальном станке 3У-133, фрезеровка (планирование поверхности под зубья), сверловка и нарезка резьбовых отверстий - на о/ц ИС800ПМФ4, нарезка зубьев на зубодолбежных станках моделей 5М150, КСЗ-9.

Изготовление стреловых конструкций гидроманипуляторов и сборочных конструкций автолесовозов.

Основными узлами гидроманипуляторов являются стреловые конструкции: верхняя часть стойки, подъемная стрела, выносная стрела(рукоять), удлинители. Технология изготовления данных деталей примерно одинакова.

На гильотинных ножницах моделей: АК4200/16 (фирма «Аliko» Финляндия, толщина резки - 12мм, длина резки - 4200мм), С16х3200 (Япония, толщина резки-16 мм, длина резки - 3200 мм) производится отрезка контура заготовок из листовой стали. Для вырезки сложных контуров заготовок деталей (фигурные вырезы, скругления, пазы) используются газорезательные установки: ЕКО 2000/2000х6000 (Финляндия, толщина резки-до 200мм), Ванад Арена 20/60 с ЧПУ (Чехия, толщина резки-до 300мм); установка плазменной резки Ванад Проксима с ЧПУ (Чехия, толщина резки-до 38мм, при толщине резки менее 20мм скорость резки увеличивается в 2…5 раз, а качество резки намного выше по сравнению с газовой резкой). После вырезки контура крупные детали поступают на зачистку для удаления наплывов и гратов шлифовальными машинками, мелкие детали обрабатываются в галтовочном барабане. Обработка фасок под сварку коробов стреловых конструкций производится на машине для скашивания кромок Pullmax Х93 (Финляндия). Разделка производится специальной фрезой, устанавливаемой под разными углами. Особая форма зубьев фрезы приводит в движение и саму заготовку в период скашивания кромки. Заготовки под короба стреловых конструкций поступают на дробеструйную установку (Финляндии), где происходит обработка поверхностей стальной дробью с двух сторон, с целью удаления ржавчины, окалины и других загрязнений.

Следующий этап технологической цепи - получение коробчатого профиля стреловых конструкций. Данная операция производится на листогибочных прессах моделей: АК 4700х400 с ЧПУ (фирма «Aliko», Финляндия, усилие пресса - 400 тонн, длина гибки - 4700 мм), AD-S 40320 c ЧПУ (Турция, усилие пресса - 320 тонн, длина гибки - 4050 мм). После изготовления коробов стреловых конструкций (П-образный профиль) детали поступают в сварочно-сборочный цех на участок сборки и сварки. На этом участке производится сборка (на прихватках) узлов под сварку в приспособлениях (стапелях) и окончательная сварка узлов. Сварка производится в полуавтоматическом режиме в среде углекислого газа плавящимся омедненным электродом (сварочной проволокой).

В качестве сварочных аппаратов применяются полуавтоматы финского производства «Kemppi», имеющие следующие возможности: - автоматическая подача сварочной проволоки; - водяное охлаждение сварочной головки; - возможность для сварки «MAG», т.е. сварка в среде углекислого газа; - возможность для сварки «TIG», т.е. сварка вольфрамовым (не плавящимся) электродом в среде инертного газа; - возможность «строжки» сварных швов угольным электродом.

Для сварки продольных внутренних и наружных швов стреловых конструкций применяются сварочные тракторы «Кеmeк С1000», позволяющие сваривать непрерывные и прерывистые швы с ручным или дистанционным управлением. Для сварки втулок (бонок) под крепление трубопроводов на стреловые конструкции применяется ударно-дуговая установка COMPACT 1000i. Для улучшения качества сварных швов запланирован полный переход на сварочную смесь (аргон + углекислота).

После окончательной сварки узлы подвергаются контролю особо ответственных швов методом ультразвуковой дефектоскопии и после приемки службой ОКК поступают в механический цех для окончательной обработки (расточка отверстий) на обрабатывающих центрах РС846МФ4(г. Иваново, Россия).

После механической обработки узлы поступают на дробеметную установку с ЧПУ RRB 11/5-So (Германия, фирма «Rosler») для окончательной обработки поверхностей перед покраской в малярном отделении. После покраски электростатическими пистолетами-распылителями установок TRITON 308 и сушки в сушильной камере, готовые узлы направляются на участок общей сборки сварочно-сборочного цеха.

Изготовление гидроцилиндров.

При изготовлении гильз и штоков гидроцилиндров используются покупные импортные заготовки: с хонингованной внутренней поверхностью (гильзы), хромированной и шлифованной наружной поверхностью (штока).

После механической обработки заготовки гильз и штоков поступают на участок сварки для сварки головок к гильзам и ушей к штокам. Сварка производится на установке для кольцевых швов « КЕМППИ ПН 2000К» по программе. Максимальная длина свариваемых деталей - 2070мм, максимальная нагрузка - 300 кг. После сварки и механической обработки детали гидроцилиндров поступают на моечный комплекс TEKNOX ROBUR 1400 APNT. После мойки детали поступают на участок общей сборки. Гильзы после мойки направляются в малярное для покраски и затем на участок общей сборки. После окончательной промывки гильз маслом на специальном стенде струйным методом происходит окончательная сборка гидроцилиндров с помощью специального инструмента. В качестве уплотнений используются только импортные покупные комплектующие. Крышки гидроцилиндров изготовляются из высокопрочного чугуна, позволяющие повысить качество и долговечность в процессе эксплуатации. После сборки гидроцилиндры отправляются на испытания на гидравлическом стенде 132.124.0794Б. Испытания гидроцилиндров проводятся по специальной программе: функционирование гидроцилиндра при номинальном рабочем давлении (двойные ходы) и опрессовка в двух крайних положениях давлением 150% от номинального (согласно ТУ максимально 25Мпа). Прошедшие испытания гидроцилиндры возвращаются на участок общей сборки.

Общая сборка гидроманипуляторов и автолесовозов.

Общая сборка производится на отдельном участке сварочно-сборочного цеха. Сборка начинается с установки основания в сборе со стойкой (собирается на отдельном участке) на сборочные стенды с гидроприводом. Отдельно осуществляется сборка стреловых конструкций между собой. C помощью грузоподъемных механизмов осуществляется окончательная сборка гидроманипуляторов. После сборки гидроманипуляторы устанавливается на испытательные стенды. Стенд представляет опорную площадку с крепежной стойкой, на которую крепится гидроманипулятор и имеет стационарную насосную станцию. На данных стендах производится заправка рабочей жидкостью, регулировка давления в гидроаппаратуре и испытание работоспособности гидроманипуляторов, проводимое по специальной инструкции. В процессе проведения испытаний проверяется работа всех частей изделия: движения всех стрел, работа грейфера, вращение гидроманипулятора, совмещенные движения различных частей. Так же проводятся статические испытания (установка максимального вылета стрелы, подъем испытательного груза, и выдержка в горизонтальном положении в течение 10 минут). Прошедший испытания гидроманипулятор, принимается ОКК предприятия и отправляется на склад готовой продукции или в сервисный центр для монтажа на сортиментовозы.

4. Описание конструкций металлорежущих станков (назначение, общий вид и основные узлы с приведением их кинематических схем и главных движений)

Универсальный токарно-винторезный станок 1К62.

Станок универсальный токарно-винторезный модели 1К62 предназначен для выполнения самых разнообразных токарных работ, в том числе для нарезания резьбы: метрической, дюймовой, модульной, питчевой и архимедовой спирали с шагом 3/8", 7/16"; 8; 10 и 12 мм. Условия эксплуатации -- УХЛ-4 по ГОСТ 15150--69. Токарно-винторезный станок 1К62 может использоваться для обработки закаленных заготовок, так как шпиндель станка установлен на специальных подшипниках, обеспечивающих его жесткость. Токарная обработка разнообразных материалов может производиться с ударной нагрузкой без изменения точности обработки. Высокая мощность главного привода станка, большая жесткость и прочность всех звеньев кинематических цепей главного движения и подач, виброустойчивость, широкий диапазон скоростей и подач позволяют выполнять на токарно-винторезном станке 1К62 высокопроизводительное резание твердосплавным и минералокерамическим инструментом. Станок 1К62 относится к лобовым токарным станкам, т.е. позволяет обрабатывать относительно короткие заготовки большого диаметра. Конструкция задней балки токарного станка позволяет осуществлять поперечное ее смещение, благодаря чему на станке может осуществляться обработка пологих конусов. Есть возможность соединения задней балки и нижней частью суппорта с помощью специального замка, что иногда требуется при сверлении задней балкой и использовании механического перемещения балки от суппорта. На токарный станок 1К62, могут устанавливаться следующие люнеты: подвижный, диаметр установки которого 20-80мм, и неподвижный, его диаметр установки 20-130мм. Зубчатые колеса, служащие для передачи движения от передней бабки к коробке передач, на станке 1К62 являются сменными. Продольное перемещение каретки станка 1К62 может быть ограничено специальным упором, устанавливаемым на передней полке станины. Таким образом, при установленном упоре, скорость движения суппорта не может превышать 250мм/мин. Максимальный диаметр заготовки при установке над станиной - 400мм. Максимальный диаметр прутка, который возможно обработать на токарном станке 1К62 - 45мм. Станок 1К62 имеет 23 скорости вращения шпинделя (минимальная - 12,5 об/мин, максимальная - 2000 об/мин). В качестве главного привода применен короткозамкнутый асинхронный двигатель, мощность которого 10кВт при скорости 1450 об/мин. Регулировка скорости вращения шпинделя, а так же величин продольной и поперечной передачи суппорта осуществляется благодаря переключению шестерней коробки скоростей (для регулировки скорости шпинделя и подач суппорта используются разные рукояти управления). В мебельном производстве используются похожие станки и обрабатывающие центры с ЧПУ. Однако, несмотря на отличия и типы обрабатывающих центров позволяющих автоматизировать производство мебели, оборудование должно обладать долговечностью и надежностью работы. Ведь для производства качественной продукции необходимы надежные обрабатывающие центры (многофункциональные центры с ЧПУ). Для обеспечения быстрого перемещения суппорта в токарно-винторезном станке 1К62 используется дополнительный асинхронный двигатель. Его мощность 1,0кВт при скорости вращения 1410 об/мин. Токарный станок 1К62 оснащен тепловыми реле, которые осуществляют защиту двигателей от длительных перегрузок, а также плавкими предохранителями, которые являются защитой от коротких замыканий. Особенности конструкции токарного станка 1К62 (он отличается надежностью, прочностью, виброустойчивостью, оснащен главным приводом высокой мощности), позволяют в равной степени использовать станок, как для скоростного, так и для силового резания.

В конструкции токарного станка 1К62 для установки шпинделя предусмотрены специальные подшипники, благодаря чему обеспечиваются требуемая жесткость и высокая точность обработки заготовок. По ГОСТу 8-82 токарный станок 1К62 относится к классу точности Н. Точность обработки будет обеспечена даже в режиме ударных нагрузок. Токарный станок 1К62, благодаря отличному сочетанию качества и надежности работы, а также неприхотливости при обслуживании, является одним из самых популярных на мелкосерийном и единичном производствах. На токарном станке может использоваться трех кулачковый самоцентрирующий патрон диаметром 250мм или четырех кулачковый патрон, диаметр которого 400мм. Базовая модель серии - универсальный токарно-винторезный станок 1К62Д, который является усовершенствованным прототипом хорошо зарекомендовавшего себя во многих странах мира станка 1К62, выпускавшегося ранее заводом "Красный пролетарий". Токарно-винторезный станок 1К62 отличает превосходное сочетание качества работы и неприхотливость в обслуживании.

Станок консольно-фрезерный модели 6М13П.

Вертикальные консольно-фрезерные станки моделей 6М13П и 6М13ПБ представляют собой оригинальные станки высокой точности и жесткости.

Станок моделей 6М13ПБ отличается от станка 6М13П более высокими числами оборотов шпинделя и подач стола.

Шпиндель станков смонтирован в поворотной головке, имеющей в вертикальной плоскости на параллельно продольному ходу стола, поворот на угол в 15 в любую сторону.

Станки предназначены для выполнения различных фрезерных работ в условиях как индивидуального, так и крупносерийного производства. В крупносерийном производстве станки могут быть успешно использованы для выполнения работ операционного характера.

Техническая характеристика и высокая жесткость станков позволяют полностью использовать возможности как быстрорежущего, так и твердосплавного инструмента.

Для сокращения вспомогательного времени и удобства управления в станках предусматриваются:

- дублированное управление кнопочно-рукояточного типа 9спереди и с левой стороны станка);

- пуск и остановка шпинделя и включение быстрых ходов станка при помощи кнопок;

- управление движениями стола от рукояток, направление поворота которое совпадает с направлением движения стола;

- изменение скоростей и подач с помощью одно рукояточных выборочных механизмов, позволяющих получать любую скорость или подачу поворотом лимба без прохождения промежуточных ступеней;

- торможение постоянным током.

Станки автоматизированы и могут быть настроены на различные автоматические циклы, что повышает производительность труда, исключает необходимость обслуживания станка рабочими высокой квалификации и облегчает возможность организации многостаночного обслуживания. Консольно-фрезерные станки моделей 6М13П предназначены для фрезерования всевозможных деталей з стали, чугуна, цветных металлов главным образом торцевым и концевым способом.

На этих станках можно обрабатывать вертикальные, горизонтальные и наклонные плоскости, пазы, углы, рамки, зубчатые колеса и т.д.

Технологические возможности станков могут быть расширены путем применения делительной головки и поворотного круглого стола.

Общий вид с обозначением составных частей станка

ВЕРТИКАЛЬНО-СВЕРЛИЛЬНЫЙ СТАНОК 2А135

1 -- колонна (станина); 2 -- электродвигатель; 3 -- сверлильная головка; 4 -- рукоятки переключения коробок скоростей и подач; 5 -- штурвал ручной подачи; 6 -- лимб контроля глубины обработки; 7-- шпиндель; 8 -- шланг для подачи СОЖ; 9 -- стол; 10 -- рукоятка подъема стола; 11 -- фундаментная плита; 12 -- шкаф электрооборудования.

Общая характеристика станка.

Назначение станка. Станок предназначен для сверления, рассверливания, зенкерования и развертывания отверстий в различных деталях, а также для торцевания и нарезания резьбы машинными метчиками в условиях индивидуального и серийного производства. На станке модели 2А135 обрабатываются детали сравнительно небольших размеров и веса.

Внутренние полости фундаментной плиты в отдельных конструкциях станков служат резервуаром для СОЖ (смазочно-охлаждающая жидкость).

Стол 9 можно перемещать по вертикальным направляющим вручную с помощью ходового винта, вращая рукоятку 10. Охлаждающая жидкость подается электронасосом по шлангу 8. Узлы сверлильной головки смазывают с помощью насоса, остальные узлы -- вручную. Сверлильная головка 3 представляет собой чугунную отливку, в которой смонтированы коробка скоростей, механизмы подачи и шпиндель. Коробка скоростей содержит двух- и трехвенцовый блоки зубчатых колес, переключениями которых с помощью одной из рукояток 4 шпиндель получает различные угловые скорости. Частота вращения шпинделя, как правило, изменяется ступенчато, что обеспечивается коробкой скоростей и двухскоростным электродвигателем.

Принцип работы. Обрабатываемая деталь устанавливается на столе станка и закрепляется в машинных тисках или в специальных приспособлениях. Совмещение оси будущего отверстия с осью шпинделя осуществляется перемещением приспособления с обрабатываемой деталью на столе станка. Режущий инструмент в зависимости от формы его хвостовика закрепляется в шпинделе станка при помощи патрона или переходных втулок. В соответствии с высотой обрабатываемой детали и длиной режущего инструмента производится установка стола и шпиндельной бабки. Отверстия могут обрабатываться как ручным перемещением шпинделя, так и механической подачей.

Конструктивные особенности.

Станок обладает высокой жесткостью, прочностью рабочих механизмов, мощностью привода и широким диапазоном скоростей резания и подач, позволяющим использовать режущий инструмент, оснащенный твердым сплавом. Наличие электрореверса, управляемого как автоматически, так и вручную, обеспечивает возможность нарезания резьбы при ручном подводе и отводе метчика. В конструкции вертикально-сверлильного станка модели 2А135 предусмотрено автоматическое включение движения подачи после быстрого подвода режущего инструмента к обрабатываемой детали и автоматическое выключение подачи при достижении заданной глубины сверления. Заданная глубина сверления несквозных отверстий обеспечивается специальным механизмом останова с упором. Этот механизм является одновременно предохранительным устройством, предохраняющим механизм подач от поломок при перегрузках. Шпиндель станка смонтирован на прецизионных подшипниках качения. Нижняя опора состоит из радиального шарикового подшипника класса АВ. В верхней опоре установлен один шариковый подшипник класса В. Заводом предусмотрена возможность смены приводных шкивов клиноременной передачи, что позволяет устанавливать пределы чисел оборотов шпинделя в соответствии с технологическими задачами. Для сокращения вспомогательного времени на станке модели 2А135 обеспечена возможность включения и выключения подачи тем же штурвалом, который осуществляет ручное быстрое перемещение шпинделя.

5. Описание конструкций режущего инструмента (с приведением необходимых эскизов: общий вид, армировка, державка)

Рабочий инструмент токарного станка.

Токарные резцы являются наиболее распространенным инструментом, они применяются для обработки плоскостей, цилиндрических и фасонных поверхностей, нарезания резьбы и т. д. Элементы резца показаны на рисунке.



Резец состоит из головки (рабочей части) и стержня, служащего для закрепления резца в резцедержателе. Передней поверхностью резца называют поверхность, по которой сходит стружка. Задними (главной и вспомогательной) называют поверхности, обращенные к обрабатываемой детали.

Главная режущая кромка выполняет основную работу резания. Она образуется пересечением передней и главной задней поверхностей резца. Вспомогательная режущая кромка образуется пересечением передней и вспомогательной задней поверхностей. Вершиной резца является место пересечения главной и вспомогательной режущих кромок.

Для определения углов резца установлены понятия: плоскость резания и основная плоскость. Плоскостью резания называют плоскость, касательную к поверхности резания и проходящую через главную режущую кромку резца (смотри рисунок). Основной плоскостью называют плоскость, параллельную направлению продольной и поперечной подач; она совпадает с нижней опорной поверхностью резца.

Углы резца разделяют на главные и вспомогательные (смотри рисунок). Главные углы резца измеряют в главной секущей плоскости, т. е. плоскости, перпендикулярной проекции главной режущей кромки на основную плоскость.

Главным задним углом a называется угол между главной задней поверхностью резца и плоскостью резания. Углом заострения b называется угол между передней и главной задней поверхностями резца. Главным передним углом g называется угол между передней поверхностью резца и плоскостью, перпендикулярной плоскости резания и проходящей через главную режущую кромку резца. Сумма углов a+b+g=90 градусов. Углом резания d называется угол между передней поверхностью резца и плоскостью резания. Главным углом в плане j называется угол между проекцией главной режущей кромки на основную плоскость и направлением подачи. Вспомогательным углом в плане j₁ называется угол между проекцией вспомогательной режущей кромки на основную плоскость и направлением подачи. Углом при вершине в плане e называется угол между проекциями главной и вспомогательной режущих кромок на основную плоскость. Вспомогательным задним углом a₁ называется угол между вспомогательной задней поверхностью и плоскостью, проходящей через вспомогательную режущую кромку перпендикулярно основной плоскости. Углом наклона главной режущей кромки l называется угол между главной режущей кромкой и плоскостью, проходящей через вершину резца параллельно основной плоскости.

Резцы классифицируются:

- по направлению подачи - на правые и левые (правые резцы на токарном стане работают при подаче справа налево, т. е. перемещаются к передней бабке станка);

- по конструкции головки - на прямые, отогнутые и оттянутые (смотри рисунок);

Резцы: а - прямые, б - отогнутые, в - оттянутые

- по роду материала - из быстрорежущей стали, твердого сплава и т. д.;

- по способу изготовления - на цельные и составные (при использовании дорогостоящих режущих материалов резцы изготовляют составными: головка - из инструментального материала, а стержень - из конструкционной углеродистой стали; наибольшее распространение получили составные резцы с пластинами из твердого сплава, которые припаиваются или крепятся механически);

- по сечению стержня - на прямоугольные, круглые и квадратные; по виду обработки - на проходные, подрезные, отрезные, прорезные, расточные, фасонные, резьбонарезные и др. (смотри рисунок). Режущий инструмент для станков от ООО "ВОСТСИБМАШ" - качество, проверенное временем!

Токарные резцы для различных видов обработки:

а - наружное обтачивание проходным отогнутым резцом, б - наружное обтачивание прямым проходным резцом, в - обтачивание с подрезанием уступа под прямым углом, г - прорезание канавки, д - обтачивание радиусной галтели, е - растачивание отверстия, ж, з, и - нарезание резьбы наружной, внутренней и специальной.

Рабочий инструмент консольно-фрезерного станка

Концевые фрезы применяются для обработки глубоких пазов в корпусных деталях контурных выемок, уступов, взаимно перпендикулярных плоскостей. Концевые фрезы в шпинделе станка крепятся коническим или цилиндрическим хвостовиком. У этих фрез основную работу резания выполняют главные режущие кромки, расположенные на цилиндрической поверхности, а вспомогательные торцовые режущие кромки только зачищают дно канавки. Такие фрезы, как правило, изготовляются с винтовыми или наклонными зубьями. Угол наклона зубьев доходит до 30--45*. Диаметр концевых фрез выбирают меньшим (до 0,1 мм) ширины канавки, так как при фрезеровании наблюдается разбивание канавки.

Торцевые фрезы широко применяются при обработке плоскостей на вертикально-фрезерных станках. Ось их устанавливается перпендикулярно обрабатываемой плоскости детали. В отличие от цилиндрических фрез, где все точки режущих кромок являются профилирующими и формируют обработанную поверхность, у торцевых фрез только вершины режущих кромок зубьев являются профилирующими. Торцевые режущие кромки являются вспомогательными. Главную работу резания выполняют боковые режущие кромки, расположенные на наружной поверхности.

Так как на каждом зубе только вершинные зоны режущих кромок являются профилирующими, формы режущих кромок торцевой фрезы, предназначенной для обработки плоской поверхности, могут быть самыми разнообразными. В практике находят применение торцевые фрезы с режущими кромками в форме ломаной линии либо окружности. Причем углы на торцевых фрезах принимаются равными 90 градусов или 45-60 градусов. С точки зрения стойкости фрезы его целесообразно выбирать наименьшей величины, обеспечивающей достаточную виброустойчивость процесса резания и заданную точность обработки детали.

Торцевые фрезы обеспечивают плавную работу даже при небольшой величине припуска, так как угол контакта с заготовкой у торцевых фрез не зависит от величины припуска и определяется шириной фрезерования и диаметром фрезы. Торцевая фреза может быть более массивной и жесткой, по сравнению с цилиндрическими фрезами, что дает возможность удобно размещать и надежно закреплять режущие элементы и оснащать их твердыми сплавами. Торцевое фрезерование обеспечивает обычно большую производительность, чем цилиндрическое. Поэтому в настоящее время большинство работ по фрезерованию плоскостей выполняется торцевыми фрезами.

Сверла для вертикально-сверлильного станка.

Спиральное сверло.

Спиральное сверло является основным типом сверл, наиболее широко распространенным в промышленности. Оно используется при сверлении и рассверливании отверстий диаметром до 80 мм и обеспечивает обработку отверстий по 4--5-му классам точности и с чистотой поверхности 2--3-го классов. Спиральные сверла состоят из следующих основных частей: режущей, направляющей или калибрующей, хвостовика и соединительной. Режущая и направляющая части в совокупности составляют рабочую часть сверла, снабженную двумя винтовыми канавками.

Рис. Элементы спирального сверла

Режущая часть спирального сверла состоит из двух зубьев, которые в процессе сверления своими режущими кромками врезаются в материал заготовки и срезают его в виде стружки. Это основная часть сверла. Условия работы сверла определяются главным образом конструкцией режущей части сверла.Направляющая часть сверла необходима для создания направления при работе инструмента. Поэтому она имеет две направляющие винтовые ленточки, которые при сверлении соприкасаются с рабочей поверхностью направляющей втулки и со стенками обработанного отверстия. Направляющая часть имеет вспомогательные режущие кромки -- кромки ленточки, которые участвуют в оформлении (калибровании) поверхности обработанного отверстия. Кроме этого направляющая часть сверла служит запасом для переточек инструмента. Она обеспечивает также удаление стружки из зоны резания.Хвостовик служит для закрепления сверла на станке. Он с помощью цилиндрической шейки соединяется с рабочей частью сверла. Наиболее часто рабочая часть сверла изготовляется из быстрорежущей стали, а хвостовик из стали 45. Рабочая часть и хвостовик соединяются сваркой. В промышленности используются также твердосплавные сверла. Режущая часть этих сверл оснащается пластинками твердого сплава либо твердосплавными коронками. У твердосплавных сверл малого диаметра полностью вся рабочая часть может изготовляться из твердого сплава.

Шнековые сверла

Чтобы обеспечить удаление большого количества стружки из обрабатываемого отверстия, обработку производят с периодическими выводами сверла. Этот процесс характеризуется малой производительностью в силу значительной затраты времени на периодические выводы сверла из отверстия. Стремление приспособить конструкцию стандартного сверла для глубокого сверления не приводит к желательным результатам.

При глубоком сверлении оказывается затруднительным одновременно обеспечить надежный отвод стружки из зоны резания и создать на режущей части сверла требуемые величины геометрических параметров. Поэтому более целесообразно разработать конструкцию сверла для глубокого сверления, у которой форма винтовой канавки определяется исходя из условия обеспечения нормального отвода стружки, а необходимые геометрические параметры режущей части создаются заточкой передних и задних поверхностей.

Примером подобной конструкции могут служить шнековые сверла для обработки отверстий глубиной до 30-- 40 диаметров в чугуне.



Рис. Шнековые сверла

В отличие от стандартных, сверла шнековые имеют больший угол наклона винтовых канавок ОМЕГА= 60* и увеличенную толщину сердцевины, равную 0,3--0,35 диаметра сверла. Диаметр сердцевины не изменяется по длине сверла, в то время как у стандартных сверл он увеличивается при перемещении от режущей части к хвостовику. Стружечные канавки шнекового сверла имеют в осевом сечении прямолинейный треугольный профиль, имеющий закругление во впадине. Причем образующая рабочей стороны канавки идет перпендикулярно оси сверла. Канавка сверла плавно переходит в спинку зуба, идущую под углом БЕТА к оси, образуя ленточку заданного размера. У шнековых сверл ширина ленточки берется равной 0,5 - 0,8 ширины ленточки стандартного сверла. Увеличенный угол наклона винтовых канавок и их соответствующий профиль обеспечивают при глубоком сверлении надежное удаление стружки из зоны резания без выводов сверла из отверстия. Требуемые величины геометрических параметров на режущей части шнекового сверла создаются подточкой передней поверхности и заточкой задней поверхности по плоскостям. При обработке чугуна геометрические параметры принимаются равными: статический передний угол 12--18°, задний угол 12 --15* угол при вершине сверла 2ф -- 120 -:- 130°.

При обработке стали передний и задний углы берутся в пределах 12--15°, а угол при вершине 90°.

Глубокое сверление высокопрочной стали типа 1Х18Н9Т производится шнековыми сверлами, имеющими угол наклона винтовой канавки ОМЕГА = 35°, угол при вершине сверла 2ф = 120°, задний угол 8--10*, передний угол 12--15°.

6. Описание технологической службы цеха, характерных технологических маршрутов изготовления типовых деталей и сборки узлов и машин

В этой работе хочу описать весь технологический процесс производства холоднокатаных листов и рулонов в цехе холодной прокатки.

Травление.

Горячекатаные рулоны попарно со склада горячекатаных рулонов мостовым краном устанавливаются на приемный транспортер задающего устройства. Установленные в вертикальном положении, рулоны приемным рольгангом подаются к кантователю, кантуются на передаточное устройство и затем передаются на передаточный транспортер задающего устройства. Передаточным транспортером рулоны передаются в пролет непрерывно-травильного агрегата (НТА). Перед холодной прокаткой на 5ти клетьевом стане «1700» горячекатаные рулоны подвергаются травлению в растворе соляной кислоты с первичной концентрацией 18-20%. Для обеспечения непрерывности травления в НТА установлена стыкосварочная машина, предназначенная для сварки полос встык. При прохождении через травильный агрегат производится обрезка боковых кромок и укрупнение веса рулонов до 45 тонн. В головной части производится разматывание рулона, взламывание окалины, сваривание полос и накопление полосы для бесперебойной работы средней части НТА. В средней части производится травление полосы с целью полного удаления окалины с ее поверхности в 5-20% растворе соляной кислоты с температурой 95-50С. Травильная ванна разделена на 5 секций длиной по 25м каждая. Расположение секций ванны каскадное с переливом кислотного раствора навстречу движению полосы. Поддержание однородности раствора осуществляется перемешиванием раствора острым паром, подаваемым в каждую секцию ванны. В процессе травления в травильном растворе образуется хлористое железо, допустимое содержание которое должно быть в пределах 15-20%. Обработанный раствор из первой секции отводится на регенерацию, а очищенный от хлористого железа и доведенный до нужной концентрации, подается через теплообменники в пятую секцию ванны. После травления полоса промывается от кислотного раствора сначала холодной водой под давлением 10 кг/см2, а затем горячей и сушится воздухом с температурой 60-800С. В хвостовой части обрезаются боковые крошки, промасливается поверхность, режутся и сматываются полосы в рулоны. В уборочной части НТА рулоны снимаются с моталок, взвешиваются, обвязываются и передаются на склад травленых рулонов.