Технологический процесс изготовления типовых деталей и узлов на машиностроительном заводе

Прокатка.

Травленые рулоны со склада подаются на транспортер загрузочного устройства 5-ти клетьевого стана, затем перемещаются к разматывателю, вращением которого полоса подается к правильно-натяжной машине и дальше до захвата ее конца рабочими валками клети №1. Прокатка производится за 5 пропусков при скорости выхода полосы из клети №5 до 25 м/сек. В качестве технологической смазки применяется эмульсия. Для прокатки полосы толщиной 0,4-0,8мм используется технологическая смазка типа пальмовое масло. После последнего пропуска перед сматыванием производится очистка поверхности полосы от сгоревшей смазки и грязи путем подачи на полосу специального очистного раствора. Автоматическое регулирование толщины полосы в процессе прокатки осуществляются с помощью комплекса регуляторов толщины и натяжения. Предусмотрена система контроля качества полосы и учета работы стана. С барабана моталки полоса, свернутая в рулон, сталкивается на сниматель рулонов и укладывается на транспортер уборочного устройства. После производится обвязка рулонов и передача их для обжига в колпаковых печах.

Отжиг.

Со склада рулоны подаются на одностопные колпаковые отжигательные печи, где подвергаются светлому рекристализационному отжигу. Температура отжига 680ч7200С, конечная температура светлого охлаждения под муфелем 90ч85 часов. После распаковки рулоны устанавливаются на участке принудительного охлаждения, где в течении 40ч70 часов охлаждаются. Цикл отжига с охлаждением составляет 145ч220 часов. Тепловой режим печей автоматизирован и управляется, и контролируется приборами.

Дрессировка.

Отожженные холоднокатаные рулонные краном подаются на цепной транспортер перед дрессировочным станом и после кантовки на приемный стол надвигаются на барабан разматывателя. В зависимости от толщины полоса подается или в рабочие валки дрессировочной клети (толщина 1,0ч3,5) или же через ролики натяжного устройства (толщина 0,4ч1,0 мм).

Резка, сортировка, упаковка.

Дрессированные рулоны, предназначенные для порезки на листы, подаются на АПР №2 (0,4ч1,2Ч1550) и АПР №1 (0,6ч2,0Ч1550), где полоса правится, обрезаются боковые кромки, разрезаются на листы заданной длины, которые промасливаются и укладываются в пакеты. В потоке производится автоматическая сортировка листов по толщине. Обнаруженные некондиционные листы укладываются в секцию брака. Одновременно производится отчет количества листов, поступающих в пакетирующее устройство. Годные пакеты взвешиваются и передаются на обвязку. Пачки, уложенные на деревянные поддоны, упаковываются тонким стальным листом и обвязываются стальной лентой. Партии металла, предназначенные для отгрузки в рулонах с дрессировочного стана поступают на агрегаты продольной резки №1 (0,4ч2Ч1550) и №2 (0,2ч2Ч1050), где производится обрезка боковых кромок, или роспуск полосы на более узкие ленты, с промасливанием и сматыванием в рулоны. Порезанные на АПР рулоны обвязываются стальными лентами, упаковываются в водонепроницаемую кремированную бумагу, упаковочную ткань с установкой на деревянный поддон. После этого рулоны вместе с поддонами дополнительно обвязываются и отправляются на склад готовой продукции.

7. Примеры технологических процессов изготовления не менее 3-х деталей (с приведением технологической документации, эскизов приспособлений, описанием наладок, перечислением выполняемых операций и переходов)

Технология изготовления болтов методом холодной штамповки.

Процесс изготовления болта холодной штамповкой начинается с подачи стального прутка с бобины (1). Сначала пруток пропускается через правильную машину и фильеру, а затем режется на части (2). Полученные заготовки подаются в штамповочную машину, где производится их предварительная формовка, штамповка круглой головки, которой придается четырех- или шестигранная форма (3). Затем на торцевой части заготовки болта делается фаска(4), и наконец, с помощью двух плашек нарезается резьба (5).

Технология изготовления пружин и рессор.

Цилиндрические пружины с круглым сечением прутка применяют в качестве упругих элементов в рессорном подвешивании тележек современных пассажирских и грузовых вагонов. Материал для пружин должен удовлетворять требованиям статической, динамической и ударной прочности, обладать высоким пределом выносливости, достаточной пластичностью и сохранять свои упругие свойства в течение срока службы пружины. Цилиндрические винтовые пружины изготовляют из кремнистых рессорно-пружинных сталей марок 55С2 и 60С2. Технология изготовления цилиндрических винтовых пружин предусматривает выполнение следующих операций:

- контроль пружинной стали перед пуском в производство,

- резка прутков,

- оттяжка концов заготовки,

- нагрев под навивку и навивка,

- термообработка,

- упрочнение,

- сжатие для снятия остаточной деформации,

- обработка торцов,

- испытание,

- контрольная проверка и окрашивание с последующей сушкой.

Пружинную сталь перед пуском в производство выборочно контролируют по длине прутков, диаметру и состоянию поверхности.

Контролю подлежит не менее 3% прутков с замерами сечения не менее чем в пяти местах (по середине и концам). Заготовки нарезают в холодном или нагретом до температуры 750-- 900°С состоянии на пресс-ножницах или эксцентриковых прессах.

Разрешается прутки диаметром 30 мм и более резать по разметке газокислородной резкой. Перед завивкой концы заготовок нагревают в щелевых печах до температуры 900--950° С. Печь перед нагревом должна быть прогрета до температуры 1150--1250° С. Длина нагреваемого конца заготовки не менее 0,8 длины оттяжки.

Температура в конце оттяжки не менее 800° С. Продолжительность нагрева 8--15 мин в зависимости от диаметра прутка. Концы оттягивают на молоте или на ковочных (обжимных) вальцах.

Для прутков диаметром 13мм и меньше можно концы не оттягивать. Длина оттянутого конца пружины должна составлять не менее 2/3 витка, высота не более 1/3 диаметра прутка, а ширина не менее 0,7 диаметра прутка. После оттяжки на боковую поверхность оттянутого конца пружины в горячем состоянии наносят маркировку: порядковый номер по системе нумерации предприятия-изготовителя; год и месяц; марку стали. Пружины с диаметром прутка 16 мм и менее не маркируют.

Нагрев и закалка пружин.

Пружины навивают и закаливают с одного нагрева заготовки до температуры 900--950° С в полуметодической печи.

Продолжительность нагрева должна быть 10--30 мин в зависимости от диаметра прутка заготовки пружины.

Навивку нагретых прутков выполняют на специальных станках. Для мелкосерийного производства используют токарно-винторезные станки, оборудованные соответствующими приспособлениями для навивки.

После навивки выравнивают шаг витков на калибровочном прессе, поджимают концы пружины и проверяют ее высоту, а при помощи угольника определяют перпендикулярность пружины к ее опорной поверхности по высоте.

Затем пружину подают в закалочный барабан, частота вращения которого устанавливается с учетом времени на закалку пружины в зависимости от диаметра ее прутка. Температура закалки 830--870° С. Если технологически невозможно навить и закалить пружину с одного нагрева, то после навивки ее повторно нагревают под закалку. При массовом производстве пружин операции нагрева и закалки механизируют, для чего в цехе устанавливают печь с подвижным подом и рядом с ней располагают закалочный бак с конвейером.

Пружины из нагревательной печи скатываются по наклонной плоскости на конвейер, а затем в бак, где закаливаются. Закалочная среда -- вода при температуре 30--40 °С (для пружин с диаметром прутка более 25 мм) или трансформаторное или веретенное масло при температуре не выше 60 °С. Для улучшения механических свойств и устранения внутренних напряжений все пружины после закалки подвергают отпуску в двух зонных конвейерных печах.

При этом наибольший интервал между закалкой и отпуском допускается не более 4 ч. Температура отпуска должна быть в пределах 480--520 °С. Охлаждают в воде, температура которой не должна превышать 100 °С, или на воздухе в закрытом помещении.

Твердость металла после отпуска должна составлять НВ 370--440 (HRC 40--47). Остаточную деформацию снимают после охлаждения пружины однократным сжатием до соприкосновения витков с выдержкой 5--8 с. Торцы пружин с диаметром более 8 мм обрабатывают на лобовых и торцовых шлифовально-обдирочных станках с охлаждающей жидкостью, с диаметром прутка до 8 мм на токарных станках.

Термическая обработка.

Термически и механически обработанные пружины тщательно осматривают, обмеряют и направляют на упрочнение. При серийном производстве пружины с диаметром прутка 14 мм и более и наружным диаметром более 80 мм подвергают упрочнению--наклепу в специальной дрэбеметной установке. Режим наклепа устанавливают такой, при котором каждая точка поверхности пружины находится под действием потока дроби в течение 20--30 с.

Подача дроби 70--100 кг/мин, диаметр дробин 0,8--1,2 мм. После наклепа пружины должны иметь поверхность светлого (серебристого) цвета без зон с черновиками. Кроме дробеметной обработки, для упрочнения пружин применяют заневоливаиие, заключающееся в выдерживании пружин в сжатом состоянии в течение определенного времени, и метод многократного обжатия с последующим наклепом дробью.

При этом пружины навивают таким образом, что расстояние между витками делается намного больше, чем по чертежу, и высота некоторых пружин после навивки увеличивается против номинала до 100 мм. При заневоливании пружину после термической обработки сжимают до отказа и выдерживают в таком состоянии 20--40 ч и затем разгружают.

При методе многократного обжатия пружину подвергают 5--10-кратной нагрузке-разгрузке на прессе также до соприкосновения витков.

В результате пружина получает остаточную осадку и приобретает окончательную высоту в свободном состоянии, соответствующую чертежу, а в самой пружине создаются остаточные напряжения обратного знака, вследствие чего при ее работе истинные напряжения оказываются меньше, чем они были бы без заневоливания.

Пружина приобретает способность выдерживать большую нагрузку и имеет увеличенный рабочий прогиб при тех же габаритных размерах.

8. Организация технологического контроля в цехе

металлорежущий станок механический цех машиностроительный

Из всех видов технического контроля наиболее важную роль играют три вида, во многом определяющие качество готовой продукции:

- входной контроль;

- приемочный контроль;

- контроль технологического процесса.

Входной контроль проводится с целью проверки соответствия качества поступающих на предприятие сырья, материалов, топлива, полуфабрикатов и т.п. требованиям, которые установлены в стандартах, технических условиях и другой нормативно-технической документации. Входной контроль поступающих на предприятие материалов может быть сплошным или выборочным. Входной контроль проводится в специально отведенном для этих целей помещении (участке), оборудованном необходимой контрольно-измерительной аппаратурой, мерительным инструментом и средствами контроля. Для осуществления входного контроля в структуре ОТК предприятия должно быть создано специализированное подразделение входного контроля - участок ОТК внешней приемки, в задачу которого входит проведение входного контроля качества поступающих на предприятие сырья, материалов, топлива, огнеупоров; контроль за соблюдением складскими работниками правил хранения и выдачи в производство сырья, материалов и т.п.; вызов представителей поставщиков для рассмотрения забракованной продукции и т.д. Входной контроль осуществляется в прокатных цехах после прокатки на обжимных станах.

Приемочный контроль является наиболее важным видом технического контроля, так как по его результатам принимается окончательное решение о пригодности продукции к поставке ее потребителям. Приемочный контроль должен обеспечивать выпуск только качественной продукции; соответствие уровня качества продукции установленным требованиям; установление причин отклонений показателей качества продукции от установленных нормативных показателей качества и др. Он также может быть сплошным или выборочным, что определяется стандартами и ТУ на проверяемую продукцию и осуществляется специально закрепленными для этой операции, обученными и высококвалифицированными работниками ОТК. Применяемые для приемочного контроля мерительный инструмент и приборы должны использоваться только для этих целей. Использование одного и того же мерительного инструмента для приемочного контроля качества продукции в технологическом процессе не допускается. В процесс приёмочного контроля проводятся различные испытания прокатной продукции и оценка ее качества. Испытания осуществляются при помощи проб или образцов, которые изготавливаются из металла, отобранного специальным образом. Места отбора образцов выбираются так, чтобы отобранная проба или образец достоверно характеризовали контролируемый показатель для всей партии. Кроме того, место отбора должно быть выбрано таким образом, чтобы были наименьшими потери металла. Например, место отбора проб для механических испытаний различных видов прокатной продукции различно. Оно определяется направлением прокатки, сечением профиля, шириной полосы (листа) и др.

При приемке продукции, имеющей отступления от требований стандартов или заказчика, последний заявляет свои претензии изготовителю - рекламацию, которая подлежит тщательному разбору и учету.

Задачей контроля технологического процесса является проверка соответствия режимов, характеристик, параметров технологического процесса и качества выпускаемой продукции требованиям технологических инструкций, стандартов, технических условий и т.д.

Контроль за соблюдением технологии производства включает операционный контроль и инспекционный контроль. При операционном контроле проверяется выполнение требований технологических инструкций, стандартов и технических условий в соответствии со схемами контроля технологических процессов, обеспечивающими непрерывность контроля на всех переделах. В задачу инспекционного контроля входит контроль соответствия продукции требованиям нормативно-технологической документации.

9. Технологическая служба завода, ее структура и основные задачи, выполняемые отделами и бюро

В функции технологической службы входят также: составление графиков ремонта; участие в профессиональной подготовке рабочих; периодическая подготовка предложений по совершенствованию ремонтного производства.

Рациональная организация технологической службы во многом зависит и от того, насколько правильно регламентирован круг функций, возлагаемых на каждое из структурных звеньев этой службы, а также от четкости взаимоотношений этой службы с другими службами и цехами завода.

Весь персонал технологической службы обязан знать правила обслуживания технологического, механического и электротехнического оборудования, методы технологического контроля очистных сооружений, а также правила Государственного санитарного надзора, Гостехнадзора, противопожарной безопасности и техники безопасности, относящиеся к городским водопроводам и канализациям.

Однако централизация технологических служб у главного технолога, металлурга и сварщика, начиная от разработки маршрутов, технологии, нормирования, проектирования и изготовления оснастки, разрешает проводить единую техническую политику, более оперативно переносить передовой опыт мониторов из одного цеха в другой, влиять на снижение расходов материалов, трудоемкости и себестоимости изделий, а также осуществлять мероприятия по повышению качества продукции и развитию мощностей предприятия. Эти преимущества привели к тому, что почти на всех крупных предприятиях технологические службы сейчас централизованы.

В состав технологической службы вводится бюро организации и планирования технической подготовки производства, на которое возлагается выполнение задач по разработке сквозных технологических маршрутов и координации всех работ по подготовке и освоению новых изделий. Это подразделение должно стать ведущим планово-координирующим органом службы технического директора. Включение его в отдел комплексной организационно-технологической подготовки (вместо непосредственного подчинения техническому директору) обусловливается характером выполняемых работ, ограниченностью норм управляемости руководителей высшего уровня и возможностью создания развитого механизма горизонтального управления с помощью программно-целевых структур.

Список используемой литературы

Электронный ресурс

1. http://www.info.instrumentmr.ru

2. http://vostsibmash.ru

Размещено на Allbest.ru