Положение лесопромышленного комплекса

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

От деятельности лесопромышленного комплекса зависит работа других отраслей экономики: угольной и горнорудной промышленности, железнодорожного транспорта, строительного комплекса, сельского хозяйства и т.д. В то же время лесопромышленный комплекс является крупным потребителем важнейших видов продукции других отраслей (электроэнергии, топлива, машин, оборудования, услуг транспорта и др.).

В республике лесопромышленный комплекс представлен 326 предприятиями и производствами лесозаготовки и переработки леса, включая подсобные производства других отраслей экономики, малые и совместные предприятия, из них 29 предприятий - крупные и средние. На предприятиях лесной, деревообрабатывающей и целлюлозно-бумажной промышленности сосредоточено 6,6% промышленно - производственных фондов республики, занято 7,4 тысяч человек промышленно - производственного персонала, или 12,4 % от общей численности занятых в промышленности.

Общее положение в лесопромышленном комплексе свидетельствует о том, что его продукция пользуется спросом, как на внутреннем, так и на внешнем рынке, цены имеют тенденцию к повышению, наблюдается экономический подъём, отрасль приносит значительные доходы в бюджеты всех уровней и имеет значительный потенциал роста.

Заметно изменилась структура экспорта лесоматериалов. Поставки за рубеж необработанного круглого леса сократились почти в 2 раза, зато возрос экспорт пиломатериалов, целлюлозы, бумаги, картона, клееной фанеры и другой готовой продукции. Лесопромышленный комплекс России имеет возможность к 2008 году в 2 раза увеличить выпуск готовой продукции. Объёмы лесозаготовок возрастут к 2008 году с 95 млн. куб. метров (1999 год) до 166 млн.куб. метров. Производство пиломатериалов намечается увеличить с 19 млн. куб. метров до 38 млн. куб. метров.

Получение готовой продукции из древесины сопряжено с огромными потерями, которые принято называть отходами. Отходы на этапе заготовки леса могут достигать нескольких десятков процентов (пни, сучья, хвоя и т.д.). Типичное лесопильное производство превращает около 60 % древесины в доски, при этом 12 % уходит в опил, 6 % - в концевые обрезки и 22% - в горбыль и в обрезки кромок. Объем опила и стружки на этапе деревообработки достигает 12 % от исходного сырья. Только одно предприятие города ОАО «Байкальская Лесная Компания» за текущий год имеет более 25000 м3 древесных отходов. Таких предприятий в республике сотни, а значит сотни тысяч куб.метров твердых древесных отходов ухудшает санитарное состояние предприятий и ведет к загрязнению окружающей среды.

В настоящее время активно применяется технология сжигания опилок, щепы, старой древесины. Этот процесс прямого использования отходов лесопиления и деревообработки имеет ряд недостатков. Во-первых, для повышения эффективности сгорания опилки и щепа должны быть сухими, что требует дополнительных технологических процессов. Во-вторых, требует решения проблема складирования. Помимо необходимости больших складских площадей, свежие опилки и щепа подвержены самовоспламенению. В-третьих, мелкофракционные древесные отходы в виду их малой насыпной плотности невыгодно перевозить на расстояние более 20- 40 км.

Некоторой альтернативой прямого использования древесных отходов в виде топлива является изготовление и применение брикетов. При этом решаются проблемы повышения теплотворности топливного материала и уменьшения необходимых складских площадей. При хранении топливные брикеты не самовоспламеняются. Увеличивается коэффициент полезного действия котельных. К недостаткам этого вида топлива можно отнести сложность автоматизации процесса загрузки брикетов в топочное устройство.

Технология производства топливных брикетов на сегодняшний день является наиболее актуальной, прежде всего из-за постоянного роста цен на топливные и энергетические ресурсы, а также она позволяет утилизировать большие объемы древесных отходов.

Популярность брикетов в качестве "домашнего" топлива обусловлена и тем, что тепло от древесины воспринимается как более приятное, чем тепло, получаемое из мазута и природного газа. Кроме того, на брикетах могут работать и котельные на коммунальном уровне, и предприятия, и электростанции достаточно большой мощности.

Благодаря вышеперечисленным качествам, древесные брикеты обладают высокой конкурентоспособностью по сравнению с другими видами топлива. Потребление брикетов в странах Европы постоянно растет.

Вследствие этого целью дипломного проекта является разработка цеха по производству топливных брикетов.

Цель проекта осуществляется при помощи внедрения:

новейших технологий;

специализированного оборудования;

безотходного производства.

1. Общая часть

1.1 Характеристика предприятия

ОАО «Байкальская лесная компания» (ОАО «БЛК») - старейшее предприятие республики. История возникновения и становления его вобрала в себя все особенности развития лесной промышленности нашего края. Отсчет времени предприятие ведет с января 1913 года. В 1913 г. в г. Верхнеудинске появился лесопильно-мукомольный завод «Успех». Через много лет, пройдя сложный путь развития, эта примитивная лесопилка с двадцатью рабочими превратится в современное высокотехнологичное предприятие.

80 - 90-е гг. ХХ века. Основной вид деятельности - производство мебели. Установка новых линий отделки корпусной мебели, резкое увеличение выпуска мягкой мебели, организация собственного производства пенополиуретана для изготовления мягкой мебели.

Конец ХХ - начало ХХI века. Предприятие (как и вся страна) переживает сложное время упадка и восстановление с приходом нового руководства. Основной вид деятельности - деревообработка.

2004 г. Начало полной реконструкции предприятия.

ОАО «БЛК» является вертикально-интегрированной структурой, охватывающей производственный цикл от лесозаготовок до производства и реализации лесопродукции.

Основные виды деятельности ОАО «Байкальская лесная компания»:

лесозаготовка;

деревообрабатывающее производство;

транспортировка и экспедирование грузов ж/д транспортом;

производство и отпуск тепловой энергии;

внешнеэкономическая деятельность.

Компания владеет значительными производственными мощностями, необходимыми для ведения хозяйственной и коммерческой деятельности. В составе основных производственных фондов Компании: трелевочные тракторы марки «ТТ-4», автопоезда на базе а/м «КРАЗ», «УРАЛ», а/м «КАМАЗ», предназначенные для перевозки древесины, специализированная дорожная техника, линии раскряжевки «ЛО-15», сушильные камеры «Урал», «ПАП», «СПП 40», «Baschild», установки для производства технологической щепы «МРП - 100», «МРГ - 40», «МРГ - 30», итальянские линии по лесопилению «Storti», лесопильные рамы «2р-75-I», «2р-75-II», деревообрабатывающие станки, башенные и козловые краны ККС 10, КБ 572, К 305.

Многолетний опыт сотрудничества с импортерами лесопродукции КНР, Японии и США позволяют Компании большую часть своей продукции экспортировать в страны дальнего зарубежья. Основными потребителями являются традиционные импортеры лесоматериалов из Сибири и Дальнего Востока: Китай и Япония. Кроме того, часть пиломатериалов поставляется на рынки Дании, Италии, США.

Промплощадка ОАО «Байкальская лесная компания» расположена на левом берегу реки Уда, которая является естественной границей с северной стороны. Общая площадь промплощади ОАО «БЛК» - 34 га. Здесь расположены следующие здания: мотоклуб, центральный склад, цех «домостроение», цех клеёных конструкции, механический цех и здания АБК, здания паросилового хозяйства «ПСХ», лесоперерабатывающий цех, нижний склад с подъездными железнодорожными путями, контора нижнего склада, пожарное депо, туберкулёзный диспансер, две проходные, спортзал, здания конторы гаража, автомобильные боксы, «вектор» ремонтная база, котельная, электроцех, пожарно-сторожевая охрана, комплекс сушильных камер, пакетоформирующий и расформирующий участки.

Нижний склад (участок подготовки) - сортировка сырья по одному четному диаметру, окорка пиловочного сырья (установлены два окорочных станка).

Лесопильный цех - смонтирована автоматическая линия по распиловке древесины STORTI с применением круглых пил с твердосплавными напайками. Тем самым достигается точность распила, чистота обработки поверхности и в конечном итоге высокое качество выпускаемой продукции.

Цех клееных конструкций - совершенно новое перспективное производство. Закуплено и большей частью смонтировано оборудование по производству клееного профилированного и оконного бруса из натуральной древесины, клееного щита для производства мебели и дверей, погонажных изделий.

Это четырехсторонний 6-шпиндельный станок UNIMAT GOLD фирмы «Weining»; 5-ти и 7-шпиндельный станки фирмы «Beaver», автоматическая линия сращивания ламелей по длине; пресса для склеивания мебельных щитов и бруса; фрезерно-копировальный станок с ЧПУ; автоматический заточной станок RONDAMAT; автоматический двухпильный торцовочный станок и т.д.

В цехе смонтирована прогрессивная теплосберегающая система аспирации, что позволяет экономить энергоресурсы и уменьшить выброс загрязняющих веществ в атмосферу.

Способами поставки на предприятие сырья и материалов являются:

-Железнодорожный способ доставки фирмой 000 «ЖелДорЭкспедиция»;

-автомобильный способ доставки фирмой 000 «Проммаркет-максимум».

Сочетание таких качеств, как: «Неукоснительное соблюдение договорных обязательств», «Оперативность отгрузок», «Накопленный значительный опыт» позволяют рассматривать ОАО «БЛК» как надежного стратегического партнера в сфере строительства и торговли продукцией деревообработки.

1.2 Характеристика выпускаемой продукции

Расширяя ассортиментный перечень продукции деревообработки, и наращивая из месяца в месяц объемы производства, предприятие готово обеспечить любую стройку качественными погонажными и столярными изделиями.

Профильными для компании видами продукции являются:

пиломатериалы ГОСТ26002-83, 8486-86;

пиловочник ГОСТ 22298-83,9463-88;

щепа технологическая;

строганный погонаж;

изделия столярного производства.

ОАО «БЛК» предлагает следующую лесопродукцию (номенклатура, виды продукции всего предприятия):

доска необрезная - м3, 1-З сорт: ширина 90-210 мм, толщина 25-50 мм, длина 2-6 м; влажность транспортная , 10-12%; 4 сорт: влажность транспортная , 10-12%; 5сорт влажность транспортная, 10-12%.

доска обрезная - м3, 1-З сорт: ширина 90-210 мм, толщина 25-50 мм, длина 2-6 м; влажность транспортная , 10-12%; 4 сорт: влажность транспортная , 10-12%; 5сорт влажность транспортная, 10-12%.

брус строительный цельный - м3, 1-2 сорт: ширина 120-180 мм, толщина 70-180 мм, длина 2-6 м; влажность транспортная , 10-12%;

лага - м3, 40х70; влажность 10-12%;

мебельный щит 40 мм - м2; сорт «Люкс», «А», «В», «С», влажность 10-12 %;

брус строительный клееный многослойный - м3; б/с, влажность 10-12 %; оконные блоки с рамами ОРСП 15-21, ОРС 21-18 из массива и многослойной клееной древесины ГОСТ16289-86.

брус трехслойный оконный - м3; сорт «Люкс», «А», «В», «С», влажность 10-12%.

детали ступеней сращенные, h-40 мм - м2; сорт «Люкс», сорт «А» толщина 40, сорт «В» толщина 40, влажность 10-12 %;

наличник - пог.м.; 74х13, сорт «Люкс»,«А»,«В», влажность 10-12

плинтус - пог.м.; 48х18, сорт «Люкс», «А», «В», влажность 10-12 %;

обшивочная доска - м2; 85х13, сорт «Люкс», «А», «В», влажность 10-12 %;

обшивка наружная «Американка» - м2; 85х13, сорт «Люкс», «А», «В», влажность 10-12 %;

сегмент-вагонка (блокхаус)- м2; 90/140х29, сорт «Люкс», «А», «В», влажность 10-12 %;

доска для покрытия пола доска - м2; 85х34, сорт «Люкс», «А», «В», влажность 10-12 %;

доска для покрытия пола паркетная- м2; 85х34, сорт «Люкс», «А», «В», влажность 10-12 %;

дверная коробка пог.м.; размеры по желанию заказчика, сорт «Люкс», «А», «В», влажность 10-12 %;

дверное полотно м2; размеры по желанию заказчика, сорт «Люкс», «А», «В», влажность 10-12 %;

дверной блок м2; размеры по желанию заказчика, сорт «Люкс», «А», «В», влажность 10-12 %. ДГ 21-7, 21-9, 21-10, 21-15.

1.3 Анализ существующей технологии

На ОАО «Байкальская лесная компания» отходы лесопильного цеха, цеха клееных конструкций и участка ПРМ перерабатываются в технологическую щепу. Но ее производству уделяется мало внимания и существующая технология имеет ряд недостатков:

- технологическая щепа производится на рубительной машине старой модели, из-за технической негодности машины часто происходят поломки и простои;

- операция сортировки щепы на предприятии отсутствует, вследствие чего щепа получается с корой, инородными включениями и разных размеров;

- специальных складских помещений для технологической щепы не предусмотрено, и она хранится на территории, отведенной для складирования без каких-либо навесов.

Учитывая недостатки существующей технологии, в проекте разрабатываются решения, мероприятия на их возможное исключение.

1.4 Технико-экономические показатели ОАО «Байкальская лесная компания»

Таблица 1 Технико-экономические показатели ОАО «БЛК»

№	Показатель	ед. изм.	2006 год	2007 год	Темп роста, %	План на 2008 год.
1	2	3	4	5	6	7
1	Производство продукции в натуральном выражении:	м3
	лесоматериалы круглые		121 849	155 203	127,4	200 000
	пиломатериалы (передано на СГП)		28 611	29 917	104,6	62 000
	изделия из клееной древесины		1 848	2 359	127,7	4 000
2	Выпуск товарной продукции в сопоставимых ценах	млн. руб.	291,4	338,6	116,2	570,0
3	Объем реализации продукции в натуральном выражении:
	пиловочник собственного производства	м3	51 813,0	63 776,1	123,1	60 000,0
	пиловочник (товар)		41 798,9	10 872,9	26,0
	пиломатериалы собственного производства		24 202,3	17 210,8	71,1	67 000,0
	пиломатериалы (товар)		3 469,8	0,0
	автотранспортные средства	ед	64,0	1 249,0		2 610,0
4	Объем реализации в стоимостном выражении, всего	млн. руб.	424,9	2 626,5		5 350,0
	в том числе:
	объем реализации лесоматериалов		332,6	343,5	103,3	650,0
	объем реализации автотранспортных средств (товар)		92,3	2 283,0		4 700,0
5	Размер маржинальной прибыли, всего	млн. руб.	90,4	458,7		970,0
	в том числе:
	от реализации л/прод-ции		59,6	74,0	124,2	170,0
	от реализации автотехники		30,8	384,7		800,0

1.5 Разработка проектных решений, направленных на выполнение поставленных задач

Из-за большого количества отходов на предприятии ОАО «Байкальская Лесная Компания» и нобходимости их использования предлагается разработка участка по производству топливных брикетов.

Производственный процесс носит тип массового производства. Он характеризуется большим объемом выпуска продукции одного наименования. Производительный процесс экологически чистый. В нем применяется электроэнергия и экологически чистое сырье. В результате применения современного оборудования в технологии изготовления древесных брикетов никаких вредных выбросов ни в атмосферу, ни в виде промышленных стоков не производится. Производство безотходное.

Рассматривая весь процесс производства, его условно можно разделить на несколько этапов: измельчение, сушка, прессование (брикетирование), охлаждение (кондиционирование), упаковка брикетов.

Процесс осуществляется на высокопроизводительном оборудовании с применением минимальной доли ручного труда. Для выполнения основных операций используются: рубительно-стружечный комплекс (РСК), сушилка барабанная СБО - 400, пресс ВРН-60.

Контроль качества продукции предусмотрен оборудованием, производящим топливные брикеты. Не смотря на систему контроля некондиционные брикеты получаются. В этом случае предусмотрена переработка некачественных брикетов на древесный уголь.

Разработка проектных решений, направленных на сокращение технологического цикла представляет собой сложную комплексную задачу, для которой характерна многовариантность возможных решений. Выбранный в проекте оптимальный вариант расстановки оборудования обеспечивает минимальную трудоемкость при использовании технически обоснованных средств автоматизированных систем управления производством.

2. Расчетная часть

2.1 Характеристика продукции, намеченной к выпуску

Топливные брикеты (рис.1) - это прессованное изделие из высушенных остатков древесины, таких как опил стружка, щепа, шлифовальная пыль и т.п. При прессовании под высоким давлением температура материала повышается и происходит выделение смолистых связывающих веществ, за счет которых осуществляется склейка материала и дальнейшее формирование брикета.

Оптимальная влажность материала для брикетирования варьируется в зависимости от породы и фракций, оптимальное содержание влажности от 6 до 16%. Размеры фракций сырья - 1,5-5 мм.

Брикеты являются реальной альтернативой каменному углю и нефти, так как по своим теплотворным характеристикам не уступают углю, а их экологические параметры вообще вне конкуренции.

В настоящее время не существует единого Европейского стандарта на брикеты, поэтому ниже приводятся названия некоторых существующих национальных стандартов:

Австралия - ONORM M 7135 Austrian briquettes and pellets;

Англия - The British BioGen Code of Practice for biofuel;

Германия - DIN 51731 (briquettes and pellets);

США - Standard Regulations & Standards Briquettes in the USA: The PFI;

Швейцария - SN 166000 (briquettes and pellets).

Все стандарты регламентируют такой параметр как зольность, на которой основное влияние оказывает наличие в исходном сырье коры, веток и других включений.



Рис. 1 Топливные брикеты

Теоретические основы производства топливных брикетов выделяют уникальные их свойства и преимущества.

1. Высокая продолжительность горения (30 минут) и тления (100 минут)

Это означает, что по сравнению с обычными дровами, закладку в печь можно производить реже в три раза. Брикеты горят с минимальным количеством дыма, не стреляют, не искрят. После сгорания брикеты превращаются в уголь, как обычные дрова и, в дальнейшем на них возможно приготовление шашлыков или гриля.

2. Теплотворная способность их в 1,5 раза больше, чем у древесины и сравнима с углем. Во время приготовления шашлыков или гриля при попадании жира на угли брикетов они не воспламеняются, а продолжают тлеть или гореть ровным низким пламенем. При сжигании 1000 кг древесных гранул выделяется столько же энергии как при сжигании 1600 кг древесины, или 480 куб.м. газа, или 500 литров дизельного топлива, или 700 литров мазута.

Брикетирование отходов, утилизация опилок деревообрабатывающих производств позволяет получить превосходный источник энергии без загрязнения окружающей среды. Минимальное влияние на окружающую среду: при одинаковом с классическим топливом (уголь, газ) выделении тепла эмиссия углекислого газа в воздушное пространство в 10-50 раз ниже, золы образуется в 15-20 раз меньше.

Сравнительные технические характеристики

По содержанию золы:

* при сгорании бурого угля возникает 40% пепла

* при сгорании древесных брикетов возникает от 0,12% до 1% пепла (зольность)

По выделению СO 2 в сравнении с древесными брикетами (эмиссия в воздушное пространство при сгорании):

* земной газ -- содержание СO2 в 15 раз выше

* легкое масло -- содержание СO2 в 20 раз выше

* кокс -- содержание СO2 в 30 раз выше

* уголь-антрацит -- содержание СO2 в 50 раз выше

Рис. 2 Топливные брикеты

2.2 Технологические решения по производству продукции

2.2.1 Разработка технологического процесса

Разработка технологического процесса оформляется в технологической документации:

- в карте технологического процесса;

- в маршрутной схеме технологического процесса.

Данными для разработки технологического процесса является:

- рабочая конструкторская документация на изделие;

- технические условия и стандарты, регламентирующие производство изделий;

- типаж деревообрабатывающего оборудования и его технические характеристики;

- типовые технологические режимы выполнения операций;

- информационные материалы об опыте изготовления аналогичных изделий.

Технологический процесс изготовления топливных брикетов состоит из этапов:

-измельчение на рубительно - стружечном комплексе;

-сушка измельченного сырья в сушильном комплексе СБО - 400;

-брикетирование на прессе ВР - 4000;

- охлаждение и упаковка.

Более подробные сведения о технологическом процессе представлены в приложении 1.

2.2.2 Расчет производственной программы

Производственная программа выпуска топливных брикетов зависит от объема выработанных отходов на ОАО «Байкальская Лесная Компания», который равен 20 000 м3.

Зная насыпную плотность отходов и плотность брикетов, можно определить годовую программу выпуска. На одно изделие нужно 0, 0025 м3 отходов, значит из 20 000 м3 получится 8 000 000 шт/год. Вес брикета = 0,5 кг.

Принимаем годовую программу выпуска продукции участка А год = 4 000 000 кг/год = 4 000 т/год.

Данные по балансу древесины на ОАО «Байкальская Лесная Компания» за один месяц представлены в таблице 1.

Таблица 2 Баланс древесины на январь 2008

№	Наименование	К-т \ %	Количество, м3
1	Остаток на 1.01.08		2 046,339
2	Распилено сырья		3 091,837
3	Напилено п/м		1 647,104
	Выработано отходов:
4	Опилки	16	577,81
5	Распыл	2	24,091
6	Тех щепа	0,85	709,728
7	Отсев	0,15	133,104
8	ПРИХОД (древесные отходы всего):
	От ЦКК (сухой)		19,061
	ПФМ (сухой)
	Лесоцех (сырой)
9	Выработано из древесных отходов:
	Тех щепа (сухая)	0,6	11,436
	Тех щепа (сырая)	0,6	33,535
	Отсев	0,4	7,625
10	Всего выработано отходов:
	Тех щепа		721,164
	Отсев		140,729
11	РАСХОД
	Отгружено на СЦКК		531,69
	Принято СЦКК
	В том числе: брак		26,98
	недогруз
12	Отпущено на топливо в п/о Гринченко
	Некондиционная щепа		591,937
	Отсев		140,729
	Опилки		444,14
13	Продано покупателю:
	Опилки		10
14	Остаток на 1.02.08
	Опилки		123,67
	Тех щепа		1 616,896

Для работы цеха принимаем режим работы

Таблица 3 Режим работы цеха

Показатель	Для технически оснащенных рабочих мест	Для технически не оснащенных рабочих мест
Календарный фонд времени, дни	366	366
Выходные дни	104	104
Праздничные дни	9	9
Капитальный и практический ремонт, дни	12	-
Количество рабочих дней	241	253
Продолжительность смены, час	8	8
Количество смен в сутки	1	1
Фактический фонд работы оборудования в год, час	1 831,6	1 922,8

2.2.3 Выбор и расчет производительности оборудования

Производительность оборудования в смену определяют из трех вариантов:

- по скорости подачи при проходной схеме обработки;

- через оперативное время, данные которого определяют по справочнику (нормирование трудозатрат);

- по времени цикла при позиционной схеме обработки.

Данные расчетов производительности сведены в таблицу 4.

Таблица 4 Расчет производительности оборудования

Марка станка	Формула производительности	Исходные данные	Производительность, шт/см (кг/см)
		Пч, шт/см (кг/см)	Тсм, ч	Кд
1. РСК	Псм = Пч*Тсм*Кд	1 500	8	0,9	10 800
2.СБО-400	Псм = Пч*Тсм*Кд	1 500	8	0,9	10 800
3. ВР-4000	Псм = Пч*Тсм*Кд	800	8	0,9	5 760

Таблица 5 Расчет норм времени

Марка станка	Производительность, (кг/см)	Норма времени, мин	на 1000 изд., час
		на 1 кг.
1. РСК	10 800	0,044	0,73
2.СБО-400	10 800	0,044	0,73
3. ВР - 4000	5 760	0,083	1,38

Норма времени на изделие и на 1 кг. определяется по формуле:

Низд = Тсм/П, мин (3)

где Тсм - продолжительность смены, мин;

П - производительность станка, шт/см.

Берем данные из таблицы 4 и подставляем в формулу (3) на примере пресса ВР-4000, получаем:

Низд = 480 / 5 760 = 0,083 мин

Норма времени на 1000 изделий определяется по формуле:

Н1000 = Низд *1 000 / 60, час (4)

На примере пресса ВР-4000 подставляем данные в формулу (4) и получаем:

Н1000 = 0,083 * 1 000 / 60 = 1,38 часов

Таблица 6 Расчет количества оборудования

Марка станка	Т1000, час	Тпотр, час	Тфакт, час	Расчетное количество оборудования, n	Принятое количество оборудования, m	Процент загрузки, %
1. РСК	0,73	2 920	1 831,6	1,59	2	79,7
2.СБО-400	0,73	2 920	1 831,6	1,59	2	79,7
4. ВР -4000	1,38	5 520	1 831,6	3	3	100

Потребное количество станко-часов Тпотр определяется по формуле:

Тпотр = Т1000*Агод/1000, ч (5)

где А год - программа выпуска кг/год.

Принимаем Агод = 4000000 кг/год; Т1000 = 1,38 для пресса ВР-4000.

Подставляем данные в формулу (5), получаем:

Тпотр = 1,38*4 000 000/1 000 = 5 520 часов

Фактический фонд работы оборудования в год Тфакт определяется по формуле:

Тфакт = Кр*С*Тсм*Кф, час (6)

где Кр - количество рабочих дней,

С - количество смен в сутках,

Тсм - продолжительность смены, час

Кф - коэффициент, учитывающий простой оборудования на

капитальный ремонт (Кф = 0.93 - 0.95)

Тфакт = 241*1*8*0,95 = 1 831,6

Расчетное количество станков определяется по формуле:

n = Тпотр/Тфакт (7)

Подставляем данные в формулу (7) и получаем:

n = 5 520 / 1 831,6 = 3

Принимаем 3 пресса ВР-4000, процент загрузки составит 3/3*100 = 100%.

Процент загрузки определяется по формуле:

g = n/m*100, % (8)

где m - принятое количество станков.

2.2.4 Разработка маршрутной схемы технологического процесса

Маршрутная схема технологического процесса - это документ, показывающий последовательность изготовления всего изделия (т.е. передвижение заготовок, деталей, сборочных единиц от станка к станку, осуществляя прямоточное производство) и служит основанием для расстановки оборудования в цехе.

Не допускается возвратное и петлеобразное движение деталей.

Таблица 7 Маршрутная схема технологического процесса

Наименование деталей	Оборудование
	РСК	СБО-400	ВР-4000
	Операции
	измельчение	сушка	прессование	охлаждение	упаковка
Брикеты

Таблица 8 Ведомость технологического оборудования

Наименование оборудования	Марка	Количество станков	Краткая техническая характеристика оборудования
			Габаритные размеры, мм	Кол-во рабочих	Устан. мощность, кВт	масса
			длина	ширина
Рубительно-стружечный комплекс	РСК	2	3 000	1 500	1	1,5	1030
Сушильный комплекс	СБО-400	2	9 800	2 100	1	4,65	2100
Пресс	ВР -4000	3	2 300	1 000	2	57	780

Таблица 9 Расчет численности рабочих

Наименование оборудования	Марка	Количество станков	Число дней работы	Число штатных рабочих
				единицу оборудования	все оборудование в смену
Рубительно-стружечный комплекс	РСК	2	241	III - 1	III - 2
Сушильный комплекс	СБО-400	2	241	III - 1	III - 2
Пресс	ВР -4000	3	241	IV - 1	IV - 3
Итого:				III - 3; IV - 1	III - 4;IV - 3

Принимаем на участке:

- упаковщик - 2 чел;

- слесарь - 1 чел;

- электрик - 1 чел;

- наладчик - 1 чел;

- уборщица - 1 чел.

Итого численность рабочих в одну смену составляет 13 человек.

2.2.5 Расчет основных и вспомогательных материалов

Таблица 10 Расход материалов на изделие

Наименование изделия	Размеры, мм	Объем изделия, м3	Объем сыпучих материалов, м3	Кто	Расход материалов на изделие, м3	Расход на годовую программу, м3
	Ш	h
брикет	80	100	0,0005	0,00245	1,02	0,0025	20 000

2.3 Расчет необходимого количества каждого вида энергии, пара

2.3.1 Расчет расхода электроэнергии

Годовой расход электроэнергии рассчитывают по данным установленной мощности электродвигателей на оборудовании с учетом коэффициентов загрузки электродвигателей и потерь электроэнергии.

Таблица 11 Расчет силовой электроэнергии

Марка станка	Установленная мощность электродвига-телей, кВт	Коэффициенты	Потребляемая мощность, кВт	Кол-во часов работы в год	Расход э/энергии, кВт час
		К1	К2	К3
РСК	37,5	0,9	0,75	0,9	40,5	2 336	94 608
СБО-400	4,65	0,9	0,75	0,9	6,2	2 336	14 483,2
ВР-4000	57	0,75	0,75	0,9	63,3	7 104	449 683,2
итого							558 774,4

Потребляемую мощность рассчитывают по формуле:

Рп = Ру*К1/К2*К3, кВт (9)

где Py - установленная мощность электродвигателей, кВт;

K1 - коэффициент загрузки электродвигателей;

K2 - коэффициент полезного действия двигателей;

K3 - коэффициент полезного действия сети.

На примере пресса ВР - 4000 принимаем Ру = 57 кВт; К1 = 0,75; К2 = 0,75; К3 = 0,9.

Подставляем данные в формулу (9), получаем:

Рп = 57*0,75/0,75*0,9 = 63,3 кВт

Расход электроэнергии в год определяют по формуле:

Q=Pn*Tпотр, кВт; (10)

На примере пресса ВР-4000 принимаем Тпотр = 7 104 часов в год.

Подставляем данные в формулу (10), получаем:

Qэ=63,3 * 7 104 = 124 156,6 кВт;

Данные расчетов сведены в таблицу 11.

Электроэнергия на освещение определяется по формуле:

Qос = F*N*B*Tгор*К4/1000*К3, кВт·час (11)

где F - площадь цеха, мІ;

N - нормативная мощность на 1мІ;

В - коэффициент использования мощности;

Тгор - время горения ламп в год, час;

К4 - коэффициент запаса.

Принимаем F = 864 мІ; N = 48 кВт; К4 = 1,8; В = 0,85; К3 = 0,9; Тгор = =410часов.

Подставляем данные в формулу (11), получаем:

Qос = 864*48*0,85*410*1,8 / 1 000*0,9 = 28 906 кВт час

2.3.2 Расчет расхода пара

Расход пара на отопление и вентиляцию рассчитывается по формуле

Qот(в) = V*q*z*n/1000*1000, т (12)

где V - объем здания, мі;

q - удельный расход пара;

z - продолжительность работы отопительной системы в сутках,час;

n - продолжительность отопительного сезона, дн.

Принимаем V = 3628,8 мі; q = 15 кг; z = 24 ч; n = 210 дней.

Подставляем данные в формулу (12), получим:

Qот = 3628,8*15*24*210/1000*1000 = 274,3 т

Принимаем V = 3628,8 мі; q = 100 кг; z = 8 ч; n = 210 дн.

Подставляем данные в формулу (12), получим:

Qв = 3628,8*100*8*210/1000*1000 = 1 828,9 т

2.3.3 Расчет расхода воды

В проекте необходимо предусмотреть обеспечения цеха водой. Расход воды на хозяйственно - бытовые нужды рассчитывают по формуле:

А х.б.=(25-45)*N*n/1000 м3 (13)

где (25ч45) - расход воды на одного рабочего в смену;

N - количество смен в году;

n - количество человек, работающих в смене.

Принимаем 30; N= 241; n = 13 чел.

Подставляем данные в формулу (13), получим:

А х.б.=30*241*13/1000 = 94 м3

2.4 Выбор конструкции здания

Производственные здания проектируют одноэтажные прямоугольной формы из унифицированных типовых строительных элементов, изготовляемых домостроительными предприятиями. Современные промышленные здания состоят из ниже строительных элементов.

Применяют столбовые фундаменты заводского изготовления. Их располагают по периметру здания с шагом 6 м. Они являются опорами для фундаментальных балок и колонн. Длина фундаментальных балок - 6 м.

Колонны являются опорами для перекрытий. Длина их определяется высотой здания, сечение составляет 400*400 мм. Фундаменты, фундаментальные балки, колонны, перекрытия образуют каркас здания, а колонны образуют сетку колонн. Размеры пролетов здания принимаются в зависимости от организации потоков и размеров оборудования 12 м.

Стены в два кирпича - толщиной 51 см. Толщина капитальных внутренних стен из кирпича - 38 см. Внутренние перегородки зданий из кирпича 12,25 см.

Остекление осуществляется по высоте и ширине одним или несколькими оконными блоками размерами 4490*1764 мм.

Размеры дверей по ширине 1876 мм., а по высоте 2375 мм. Размеры проемов для ворот 3000*3000 мм.

Высота здания цехов - 4,2 м.

2.5 Расчет производственной площади цеха

Таблица 12 Расчет производственной площади

Наименование оборудования	Модель станка	Кол-во станков, рабочих мест	Норма производственной площади на единицу оборудования, м2	Необходимая площадь, м2
Рубительно-стружечный комплекс	РСК	2	61	122
Барабанный комплекс	СБО-400	2	125	250
Пресс	ВР-4000	3	60	240

Площадь цеха определяют по формуле:

Fц = Fn*1,4+Fск, м2 (14)

где Fп - производственная площадь занятая оборудованием, м2;

Fск - площадь складов для материалов, м2 .

Производственную площадь определяют по удельным нормам площади на станки и рабочие места.

Подставляем нормы времени производственной площади по каждому оборудованию в формулу (14), получаем производственную площадь, занятую оборудованием:

Fп = 122+250+240 = 612 м2

Для обеспечения бесперебойной работы оборудования необходимо иметь буферный склад для материалов. Площадь складов для материалов, упакованных в бумажные пакеты и уложенные штабелем, определяют по формуле:

Fск = Q/вш*вск*h, м2 (15)

где Q - количество материала, одновременно хранящегося на складе,

м3.

Яш - коэффициент объемного заполнения штабеля ( 0,4 - 0,8 ).

Яск - коэффициент заполнения площади склада ( 0,5 - 0,6 ).

h - высота штабеля, м ( 1,6 - 1,8 ).

Q = V*Ac*n, м3 (16)

где V - объем заготовок или деталей на изделие.

Ас - сменная программа выпуска изделий.

n - срок хранения в сменах (для выходного склада n = 2 - 3, для входного n=1 - 2).

Принимаем V= 0,002; Ас = 1728 шт/см; n = 2.

Подставляем данные в формулу (16), получаем:

Q = 0,002*1728*2 = 6 м3

Принимаем Q = 6 м3; вш = 0,8; вск = 0,6; h = 1,8 м.

Подставляем данные в формулу (15), получаем:

Fск = 6/0,8*0,6*1,8 = 6,7 м2

Принимаем Fп = 380 м2; Fск = 6,7 м2.

Подставляем данные в формулу (10), получаем:

Fц = 612*1,4+6,7 = 836,5 м2

Принимаем Вц = 24 м., Lц = 36 м., Vц = 4,2 м., тогда

Fц = 24*32 = 864 м2

Vц = 24*36*4,2 = 3 628,8 м3

3. Безопасность и экологичность проекта

3.1 Мероприятия по охране труда

В проекте предусмотрены профилактические мероприятия, обеспечивающие безопасность производственного процесса, экологически безвредные условия труда, а также мероприятия по противопожарной защите.

Рабочие, служащие и инженерно-технические работники должны проходить инструктирование и курсовое обучение по технике безопасности и охране труда. Обучение рабочих безопасным приемам труда проводится в виде вводного инструктажа при поступлении на предприятие, первичного инструктажа на рабочем месте и обучения на рабочем месте, внепланового инструктажа при изменении технологического процесса и в случае нарушения рабочим инструкции по технике безопасности, а также в виде повторного (периодического) инструктажа раз в квартал и курсового обучения раз в год по 10-часовой программе. Обучение инженерно-технических работников по охране труда проводится в форме вводного инструктажа и специального курсового обучения. Административно-технический персонал не имеет права допускать к работе на машинах, механизмах, станках, линиях, механизированных инструментах лиц, не имеющих специальной технической подготовки и удостоверений на право управления указанным оборудованием, а также не прошедших инструктажа и обучения по технике безопасности и производственной санитарии. На всех рабочих местах, станках, линиях на видном месте должны быть вывешены инструкции по технике безопасности, устанавливающие правила выполнения работ, и предупредительные надписи, плакаты, аншлаги, указатели и т. д. Инструкции должны быть утверждены в установленном порядке. На всех станках, машинах, механизмах необходимо предусматривать использование эффективных оградительных устройств и предохранительных приспособлений. Оградительные устройства (ограждения) предназначены для предупреждения случайного проникновения человека в опасную зону. Они служат защитой при отлетании частей станка, режущих инструментов, обрабатываемых заготовок, стружки, искр, брызг охлаждающей жидкости и т.п. Одновременно они предотвращают запыленность и загазованностьрабочих мест, исключают воздействие тепловых и электромагнитных излучений, снижают шум и т. д.

К предохранительным приспособлениям относятся тормозные устройства для удержания движущихся частей в неподвижном состоянии, ловители, сигнализационные устройства, предупреждающие обслуживающий персонал об опасности, и приспособления, исключающие аварии, взрывы, поломки, воспламенение, выброс обрабатываемого материала и отходов. Сигнализация может применяться как в виде самостоятельной системы, так и в сочетании с оградительными, предохранительными, тормозными, пусковыми устройствами управления машинами и механизмами, а также со средствами автоматического тушения пожаров. Наиболее эффективна совмещенная сигнализация, которая сигнализирует, предупреждает и автоматически устраняет опасность. Перспективны специальные устройства, автоматически останавливающие станок при проникновении человека в опасную зону. В проекте предусматриваются для рабочих спецодежда и индивидуальные средства защиты. Индивидуальные защитные средства предназначены для защиты работающих от производственных вредностей и опасностей (защиты органов зрения, слуха, кожных покровов и т. д.). Спецодежду и защитные средства выдается в соответствии с действующими нормами в установленные сроки.

По производственной санитарии разрабатываются санитарно-профилактические мероприятия, необходимые для дальнейшего снижения общей и профессиональной заболеваемости рабочих, создания здоровых, безопасных и удобных условий труда, обеспечивающих сохранение здоровья рабочих и повышение их производительности. В производственных помещениях должны быть созданы благоприятные метеорологические условия. Под метеорологическими условиями производственных помещений следует понимать совокупность трех основных факторов: температуры воздуха, относительной влажности воздуха и скорости движения воздуха.

3.2 Мероприятия по противопожарной защите

В целях обеспечения оптимальных условий труда и исключения возможностей возникновения пожаров и взрывов производственные процессы классифицируют с точки зрения вредных и опасных факторов. По результатам такой классификации определяют требования к оборудованию, зданиям, сооружениям, на основе которых разрабатывают и осуществляют соответствующие мероприятия.

Производства по степени пожарной опасности подразделяются на пять категорий А, Б, В, Г и Д (в порядке убывающей степени опасности). Основным вопросом, предопределяющим взрыво- и пожароопасность деревообрабатывающего производства, является исполнение электроустановок, которые применительно к условиям производства, как правило, делятся на взрыво- и пожароопасные. Требования, которым должны

удовлетворять электроустановки промышленных предприятий, определяются в зависимости от производственных условий.

Взрывоопасными называются установки, в которых по условиям технологического процесса могут образоваться взрывоопасные смеси: горючих газов или паров с воздухом или кислородом, горючих пылей или волокон с воздухом при переходе их во взвешенное состояние. Пожароопасными называются установки, в которых применяются или хранятся горючие вещества. По степени взрыво- и пожароопасности, т. е. по условиям и возможности образования взрывоопасных смесей и опасности их при применении электрооборудования, а также по условиям и возможности возгорания горючих веществ, взрыво- и пожароопасные помещения делятся на классы. Взрывоопасные помещения и наружные электроустановки подразделяются на шесть классов: В-I, В-Iа, В-Iб, В-Iг, В-II, В-II-а, а пожароопасные на четыре: П- I, П- II, П- IIа и П- III.

В соответствии с категорией пожарной опасности производства выбирается огнестойкость и этажность зданий. По установленной огнестойкости зданий выбирается материал для стен, колонн, перекрытий и т. д. По категории производства и классу помещения определяют необходимые системы вентиляции, отопления, водоснабжения, освещения, электропроводки, электрооборудования и средств пожаротушения.

3.3 Отопление и вентиляция

Производственные и бытовые помещения должны быть обеспечены системой отопления и вентиляции. В помещении производства могут быть: центральное водяное отопление с искусственной вытяжной (общей или местной) вентиляцией; приточно-вытяжная вентиляция с местными или центральными отопительными агрегатами, нагревающими нагнетаемый в помещение воздух; частичное или полное кондиционирование воздуха, т. е. подача в помещение воздуха установленной температуры и влажности.

Помимо экономичности установки при выборе системы отопления и вентиляции учитывают санитарно-гигиенические требования, принимают

вытяжные устройства по условиям технологического процесса. Учитываются

также требования относительно температуры и влажности воздуха, необходимых для нормального производственного процесса.

Отопление в производственных и бытовых помещениях предусматривается местными нагревательными приборами - радиаторами «М-140» - АО. Внутренние температуры бытовых помещений приняты в соответствии со СНиП. В цехе tв=18°С, в спомагательном помещении tв=16°С. В производственном помещении отпление комбинированное: дежурное - осуществляется радиаторами до tв=5° и воздушное - подача воздуха подогретого до tв=16° от приточной системы П-1.

Вентиляция в цехе запроектирована механическая приточно-вытяжная. Из помещения предусмотрена вытяжка в объеме 2100 м3/час. От деревообрабатывающих станков удаление древесных отходов запроектирована системой ПТ-1. Объм воздуха, удаляемых из цеха системой ПТ-1 составит 7300 м3/час. Мелкофракционные отходы удаляются циклоном, расположенным за барабанной сушилкой. Общий объем воздуха, удаляемый местными отсосами и системами пневмотранспорта, составляет 9400 м3/час. Этот объем возуха компенсируется потоком подогретого воздуха приточной системой П-1. Очистка воздуха осуществляется индивидуальными отсасывающими установками системы А-1. Вентиляция в помещениях санузлов и душевых запроектирована приточно-вытяжная естественная в соответствии со СНиП II 33-75. Вытяжка запроектирована установкой цилиндрических дефлекторов, приток неорганизованных. На теплый период в помещении мастерской для ассимиляции теплоизбытков запроектирована вытяжная вентиляционная система В-1 производительностью 5700 м3/час. Технологические проемы размерами 0,8х2,5 и 0,6х0,85 оборудуются тепловыми воздушными завесами систем 3 В-1 и 3 В-2.

3.4 Освещение помещения и рабочих мест

Производственное помещение должно быть обеспечено естественным и искусственным освещением. Освещение производственного помещения должно обеспечивать достаточную освещенность рабочих поверхностей, рациональное направление света на них, отсутствие резких теней и бликов на рабочих поверхностях, отсутствие слепящего действия света.

Необходимое количество окон для естественного освещения определяют в следующей последовательности: рассчитывают площадь световых проемов здания; выбирают стандартный размер оконного блока и рассчитывают его площадь; рассчитывают необходимое количество оконных блоков.

Искусственное освещение должно отвечать требованиям, может быть общим или комбинированным (сочетание общего местного освещения). Применение одного местного освещения не допускается. Кроме рабочего освещения должно быть предусмотрено аварийное, которое необходимо для продолжения работы эвакуации людей из помещения при внезапном отключении рабочего освещения. Аварийное освещение должно обеспечивать освещенность не менее 10% соответствующих норм минимальной освещенности.Искусственное освещение осуществляется люминесцентными лампами или лампами накаливания.

Проект внутреннего электрооборудования разработан для системы напряжения 380/220В с глухозаземленной нейтралью. Напряжение токоприемников: силовых - 380В; электроламп и штепсельных розеток - 220В, 36В.

Ввод в здание запроектирован кабелем от н/в сетей. Электроосвещение запроектироано лампами накаливания. Осветительная арматура выбрана в соответствии с назначением помещений и характером окружающей среды. Выбор величиныосвещенности и коэффициентов запаса произведен в соответствии с требованиями главы 6 «Правила устройства электроустановок». Осветительная распределительная сеть выполняется кабелем АНРГ - 500 на скобах, в тонкостенной трубе и АТРГ с несущим тросом.

Силовые распределительные сети выполнены проводом АПРТО- - 500 в тонкостенных трубах и кабелем АНРГ - 500 на скобах. Для включения электродвигателей в проекте учтена пусковая аппаратура. Все металлические нетоковедущие части электроустановок, нормально не находящиеся под напряжением, подлежат заземлению.

Монтаж электрооборудования должен быть выполнен в соответствии с действующими «ПУЭ», «СНиП» и «ТБ».

3.5 Водопровод и канализация

Водой цех обеспечивается от наружных сетей водопровода. Вода расходуется на хозяйственно-питьевые нужды, пожарные, технологические и на поливку территории.

Ввод водопровода запроектирован из чугунных водопроводных раструбных труб d = 100. На вводе устанавливается водомерный узел с обводной линией. Внутренняя сеть монтируется из стальных водогазопроводных оцинкованных труб d = 15-70 мм. Внутреннее пожаротушение предусматривается из расчета две струи по 2,5 л/сек. Наружное пожаротушение 10 л/сек.

Хозяйственно-фекальные стоки отводятся в наружную сеть канализации. Внутренняя сеть конструируется из чугунных канализационных труб d = 50-100 мм. Горячее водоснабжение - централизованное. Вода подается к умывальникам, душевым и раковинам.

3.6 Шум и вибрация

В проекте предусматриваются мероприятия по борьбе с производственным шумом и вибрацией. Устранение или ослабление шума может быть достигнуто проведением мероприятий и применением индивидуальных средств защиты. Основными мероприятиями являются: изоляция шумных производственных процессов; замена или совершенствование оборудования (внедрение мероприятий снижающих шум); правильный монтаж оборудования (установка виброгасящих опор, виброгасителей на валах, балансировка вращающихся частей и т. д.); совершенствование технологии (замена оборудования вызывающего шум, замена металлических частей неметаллическими, изменение частоты вращения и массы вращающихся частей и т. д.).

3.7 Экологичность проекта

Проблема экологии - одна из важнейших проблем современности. В последнее время, в связи с быстрым изменением внешней среды на Земле под влиянием деятельности человека, экология приобрела огромную популярность и стала объектом пристального внимания самых различных слоев населения. Главные составляющие этой проблемы - загрязнение незаменимых природных ресурсов: воздуха, воды, почвы отходами промышленности, транспорта, что привело к оскудению растительного и животного мира.

Процесс изготовления щепы технологической осуществляется на рубительных машинах. При текущем, плановом и экстренном техническом обслуживании данных машин образуется промасленная ветошь, которая собирается в местах временного накопления в металлические контейнеры с крышками и обезвреживается в котельной. Количество выбросов в атмосферу рассчитано в проектах предельно допустимых выбросов загрязняющих веществ в атмосферу воздуха для У-У ДОК ОАО «БЛК» в 2007 г., не превышает предельно-допустимых норм установленных в документе разработанным Компанией ОАО «БЛК» 2008г, ГН 2.2.5.1313-03 «Предельно-допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны»; максимально разовая предельно-допустимая концентрация, среднесуточная предельно-допустимая концентрация в воздух, класс опасности соответствует СанПин 2.1.6.1032-01 «Гигиенические требования к обеспечению качества атмосферного воздуха населенных мест» от 17.05.2001г.

При пересыпке, погрузке щепы технологической образуется древесная пыль, предельное содержание ее в воздухе не превышает предельно-допустимых норм, рассчитанных в проектах предельно допустимых выбросов загрязняющих веществ в атмосферу воздуха для У-У ДОК ОАО «БЛК» в 2007 г., ГН 2.2.5.1313-03 «Предельно-допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ в воздухе рабочей зоны»; максимально разовая предельно-допустимая концентрация, среднесуточная предельно-допустимая концентрация в воздух, класс опасности соответствует СанПин 2.1.6.1032-01 «Гигиенические требования к обеспечению качества атмосферного воздуха населенных мест» от 17.05.2001г.

Топливные брикеты - экологически чистый продукт, так как при их производстве не используются никакие добавки. Данный вид топлива обладает уникальными свойствами

Брикетирование отходов, утилизация опилок деревообрабатывающих производств позволяет получить превосходный источник энергии без загрязнения окружающей среды. Минимальное влияние на окружающую среду: при одинаковом с классическим топливом (уголь, газ) выделении тепла эмиссия углекислого газа в воздушное пространство в 10-50 раз ниже, золы образуется в 15-20 раз меньше.

Производительный процесс экологически чистый. В нем применяется электроэнергия и экологически чистое сырье. В результате применения современного оборудования в технологии изготовления древесных брикетов никаких вредных выбросов ни в атмосферу, ни в виде промышленных стоков не производится. Производство безотходное.

4. Экономическая часть

4.1 Расчёт стоимости сырья и материалов

Для производства топливных брикетов используются технологическая щепа, отходы лесопиления и деревообработки. Потребность сырья и материала на программу принимаем из таблицы 10.

Стоимость сырья определяется по формуле:

С = Цед* Р, руб., (17)

где С - стоимость сырья и материалов, руб.;

Цед - цена за единицу сырья и материалов, руб.;

Р - расход сырья и материалов на программу, м3.

Принимаем Цед = 1 000 руб.; Р = 20 000 м3

Подставляем данные в формулу (17), получаем:

С = 1 000 * 20 000=20 000 000 руб.

Таблица 13 Расчёт стоимости сырья и материалов

Наименование сырья и материалов	Ед. изм.	Оптовая цена, руб.	На программу
			Количество м3	Стоимость, руб.
1	2	3	4	5
Технологическая щепа	м3	1 000	20 000	20 000 000
Итого на программу				20 000 000

Затраты на сырье и материалы для производства годовой программы топливных брикетов составляют 20 000 000 руб.

4.2 Расчёт стоимости электроэнергии, пара, воды

Для расчета стоимости энергоресурсов (электроэнергия, пар, вода) на годовую программу в денежном выражении потребности энергоресурсов натуральном выражении принимается из расчетов: электроэнергия силовая - из таблицы 11; электроэнергия освещение - из формулы (11); пар на отопление и вентиляцию - из формулы (12); вода на нужды - из формулы (13). Стоимость электроэнергии, пара, воды определяется по формуле:

С = Цед*П, руб., (18)

где С - стоимость энергоресурсов, руб.;

Цед - цена за единицу, руб.;

П - потребность на программу.

Приведем расчет стоимости силовой электроэнергии. Принимаем Цед = 1,3 руб.; П = 558 774,4 кВт. час.

Подставляем данные в формулу (18), получаем:

С = 1,3 * 558 774,4 = 726 406,7 руб.

Таблица 14 Расчёт стоимости электроэнергии, пара, воды

Показатели	Ед. изм.	Цена за ед., руб.	Потребность на программу	Стоимость на программу, руб.
1	2	3	4	5
1. Электроэнергия: - силовая - освещение	кВт.ч кВт.ч	1,3 1,3	558 774,4 28 906	726 406,7 37 577,8
2. Пар на отопление и вентиляцию	т/год	400	2103,3	841 320
3.Вода на хозяйственно-бытовые нужды	м3/год	47	94	4 418
Итого:				1 6097 22,5

Затраты на энергоресурсы составляют 1 609 722,5 руб.

4.3 Расчёт стоимости основных фондов и амортизационных отчислений

4.3.1 Расчёт стоимости зданий

В стоимость зданий входят:

- сметная стоимость строительства (Ц1м3), которая определяется как произведение объёма здания на стоимость 1 м3 здания или сооружениям;

- принимаемый объём цеха ( Vц ), м3.

Vц = Fц* В, м3, (19)

где Vц - объём цеха, м3;

Fц - площадь цеха, м2;

В - высота цеха, м.

Принимаем Fц = 864 м2; В = 4,2 м.

Подставляем данные в формулу (19), получаем:

Vц = 864 * 4,2 = 3 628,8 м3.

Стоимость здания рассчитывается по формуле:

Сзд = Vц* Ц1м3, руб., (20)

Принимаем Vц = 3 628,8 м2; Ц1м3 = 4 000 руб.

Подставляем данные в формулу (20) , получаем:

С = 3 628,8 * 4 000 = 14 515 200 руб.

4.3.2 Расчёт стоимости оборудования

В стоимость оборудования включают:

- первоначальную стоимость оборудования;

- затраты на доставку - 5% от первоначальной стоимости;

- затраты на монтаж оборудования - 10%

Результаты расчётов стоимости оборудования сводятся в таблицу 15. При расчёте стоимости оборудования учитывают цену за единицу оборудования (первоначальная стоимость и накладные расходы) и количество единиц установленного оборудования. Марка и количество оборудования принимается в соответствии требованиями технологического процесса.

Таблица 15 Расчёт стоимости оборудования

Оборудование	Количество, шт.	Цена, руб.	Затраты на доставку и монтаж	Балансовая стоимость оборудования, руб.
			%	руб.
1	2	3	4	5	6
РСК	2	310 000	15	46 500	713 000
СБО-400	2	1 100 000	15	165 000	2 530 000
ВР-4000	3	560 000	15	84 000	1 932 000
Итого:					5 175 000

Стоимость всего оборудования, необходимого для выполнения производственной программы - 5 175 000 руб.

4.3.3 Расчёт амортизационных отчислений

Стоимость сооружений принимается в размере 10% от итоговой балансовой стоимости оборудования.

Стоимость транспортных средств принимают в размере 10% от итоговой балансовой стоимости оборудования.